Les défaillances
PLAN
• Notion de défaillance
• Les causes de défaillance
• Les mécanismes de défaillance
• Classification des défaillances
• Outils d’analyse des défaillances
Notion de défaillance
• Définition :
Défaillance : Altération ou cessation d’un bien à accomplir sa
fonction requise.
Bien : Tout élément, mécanisme, équipement ou système qui peut
être considéré individuellement.
Les causes de défaillance
• Les causes de défaillance :
• Ce sont les raisons de la défaillance.
• Les raisons peuvent résulter d'au moins un des
facteurs suivants : défaillance due à la Conception, à
la fabrication, à l'installation, à un mauvais emploi,
par fausse manœuvre, à la maintenance
.
• Défaillances de causes intrinsèques :
Défaillances dues à une mauvaise conception du
bien, à une fabrication non conforme du bien ou à
une mauvaise installation du bien. Les défaillances par
usure (liées à la durée de vie d’utilisation) et par
vieillissement (liées à la cour du temps) sont des
défaillances intrinsèques.
Usure : enlèvement progressif de matière à la surface
des pièces d’un couple cinématique en glissement
relatif.
• Défaillances de causes extrinsèques :
Défaillance de mauvais emploi, par fausses manœuvres, dues à la
maintenance, conséquences d’une autre défaillance.
• Suivant leur degré :
Défaillance complète, partielle, permanente, fugitive, intermittente.
• Suivant leur vitesse d’apparition :
Soudaine ou progressive.
Les mécanismes de
défaillance
• Définition :
Le mécanisme de défaillance correspond aux processus
physiques, chimiques ou autres qui conduisent ou ont conduit à
une défaillance
• Les défaillances mécaniques par détérioration de surface :
Défaillance par usure : Le mode de défaillance par usure est
présent dès que deux surfaces en contact ont un mouvement
relatif (plan/plan ou
cylindre/cylindre).
Remarque : Les usures mécaniques provoquent plus de 50% des coûts de maintenance.
.
• Les défaillances mécaniques par déformation plastique :
Déformations plastiques sous contrainte mécanique : dues à
un dépassement de la limite élastique du matériau Re (à cause
d'un choc, d'une surcharge). Une inspection des pièces vérifiant
l’apparition d’une zone de striction peut prévenir le risque d’une
rupture prochaine.
Déformation plastique sous contrainte thermique et dans le
temps : c’est le fluage qui est une déformation apparaissant sous
contrainte mécanique associée à des températures de service
supérieures à 40% de la température de fusion soit à partir de
450°C pour les aciers. La vitesse de fluage peut être rapide
(contrainte forte à température
Faible) ou lente (contrainte faible à température forte).
• Défaillance mécanique par fatigue :
• Rupture ductile : elle provient après une phase de déformation
plastique appréciable, allongement du matériau et striction au
niveau de la rupture.
• Rupture fragile : elle survient après une très faible déformation
plastique. Elle est souvent l’effet d’un choc et est favorisée par
la fragilité intrinsèque du matériau.
• Rupture par fatigue : c’est quand une pièce à atteint sa limite
d’endurance
Classification des
défaillances
• La classification d'une défaillance peut se faire en
fonction des critères suivants (norme X60-500) :
Outils d’analyse des
défaillances
Outil Intérêt
diagramme causes-effet = Ishikawa = arête de poisson recherche des causes d'une défaillance
Q-Q-O-Q-C-P & 5 Pourquoi Q-Q-O-Q-C-P & 5 Pourquoi
graphe de Pareto ou méthode ABC mise en évidence des actions prioritaires
AMDEC analyse prévisionnelle des défaillances
• AMDEC : ( = ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE,
DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE) :
L'AMDEC est une procédure d'analyse des modes de défaillance et de
leurs effets.
• On distingue 2 types d'AMDEC :
• AMDEC de conception : Analyse prévisionnelle des défaillances
Amélioration de la conception
Définition de la maintenance
• - AMDEC de maintenance : Analyse des défaillances observées
Amélioration de la maintenance
Modification ponctuelle de la conception
