Gestion de production FRMI

Juste à temps : Kanban

ABIDI HICHEM
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Le Kanban

1 Historique de la méthode

Elle s'est développée au Japon après la deuxième guerre mondiale. Elle a

été élaborée par Ohno dans l'entreprise TOYOTA Motor Company où elle a
commencé à bien fonctionner dès 1958.

Ohno a constaté que « les gens des usines ont toujours tendance à faire de
la surproduction » et il a alors recherché le moyen qui permettait de
produire :

• Le produit demandé,

• Au moment où il est demandé,

• Dans la quantité demandée.

La méthode Kanban se base sur l’approche Lean, c'est-à-dire sur

l'amélioration continue des processus de production afin de permettre une
gestion de la production sans gaspillage

1.1 Caractéristiques des Kanbans

Kanban est un mot japonais qui signifie étiquette. Le Kanban est l'étiquette
qui est attachée à un container. Il se présente généralement sous la forme
d'un rectangle de carton plastifié ou non de petite taille. Un certain nombre
d'informations sont précisées sur un Kanban.

Ces informations varient beaucoup selon les entreprises, mais il existe des
informations indispensables minimum que l'on retrouve sur tous les
Kanbans.

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Il s'agit de :

• La référence de la pièce fabriquée,

• La capacité du container,

• L'adresse ou référence du poste amont et l'adresse ou référence du

poste aval.

Un Kanban peut se présenter de la manière suivante :

Culasse moteur 55119

Cu 212 Poste ébavurages 125
220 pièces

Rq : ébavurages (Mécanique) Action d’ôter les bavures. En mécanique, l’ébavurage d’une

pièce estampée permet d’enlever l’excès de métal

1.2 Le principe
Le principe du Kanban est le suivant : il s'agit de produire et
livrer des produits finis juste à temps pour être vendus,
fabriquer des produits intermédiaires juste à temps pour être
transformés en produits finis et acheter des matières
premières juste à temps pour la fabrication

Supposons un atelier de production où les postes de travail sont positionnés

les uns à la suite des autres et où le flux de production circule de gauche à
droite en passant sur un poste puis l'autre... On peut représenter cela de la
manière suivante :

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Poste 1 Poste 2 Poste 3

Flux Flux
physique physique

Le flux physique représente le déplacement des pièces.

La méthode Kanban superpose au flux physique un flux d'informations :

Flux des Flux des

Kanbans Kanbans

Poste 1 Poste 2 Poste 3

Flux Flux
physique physique

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Entre deux postes de travail consécutifs, on peut observer que :

Le poste 1 usine des pièces et les place dans un container. Lorsque le

container est plein il attache au container un Kanban et envoie le container
au poste 2.

Le poste 2 consomme des pièces usinées par le poste 1.

Chaque fois qu'il utilise un container de pièces il détache de celui-ci

l'étiquette appelée Kanban qu'il renvoie au poste 1. Cette étiquette
constitue pour le poste 1 un ordre de fabrication d'un container de pièces.

• Entre deux postes de travail, circule un nombre fini de Kanbans (donc

de containers).

Les Kanbans sont donc :

• Soit attachés à des containers en attente devant le poste N° 2,

• Soit sur un planning à Kanbans au poste N° 1 en attente d'usinage de

pièces.

S'il n'y a pas de Kanbans sur le planning du poste N° 1 (tous les Kanbans
sont donc attachés à des containers en attente devant le poste N° 2), celui-
ci ne fabrique rien.

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Container avec KAn

Ticket KANBAN

Poste 1 Poste 2

KANBAN (retour)

Ce système se reproduit entre tous les postes d'un même atelier.

Un Kanban particulier ne circule qu'entre deux postes de travail spécifiques

(il apparaîtra donc sur le Kanban l'adresse du poste amont et l'adresse du
poste aval entre lesquels il circule).

Le Kanban utilisé dans ce cas se nomme : Kanban de production.

Ce système ne peut bien fonctionner que si les deux postes de travail sont
situés à proximité l'un de l'autre car il n'existe alors qu'un lieu de stockage
de containers entre le poste 1 et le poste 2.

Dans le cas où le poste 1 et le poste 2 sont physiquement éloignés (cas

d'ateliers différents par exemple), il est nécessaire d'effectuer une opération
supplémentaire de transport des containers.

Quand le poste N°2 utilise un container de pièces, il en retire le Kanban de

transfert et ce Kanban est placé sur le planning de manutention.

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(La manutention désigne l'action de manipuler, de déplacer des marchandises, des colis
ou des documents dans un lieu de production ou de stockage tel un entrepôt, une usine,
un magasin, un bureau, etc.)

Le manutentionnaire va alors chercher un container sur l'aire de stockage

du poste 1, en retire le Kanban de production qui est placé sur le planning
à Kanbans du poste 1.

Il fixe ensuite le Kanban de transfert sur le container qu'il achemine sur

l'aire de stockage du poste 2.

Remarque :

Du point de vue de la circulation des Kanbans, on applique finalement la

même démarche, qu'il s'agisse des opérations de fabrication ou des
opérations de transfert.

Quand un poste de travail réalise plusieurs types de pièces, on a alors sur

le planning à Kanbans de ce poste, un type de Kanban pour chaque type de
pièce. L'opérateur doit alors choisir le type de pièce à usiner.

Gestion des priorités des Kanbans

Quand le planning à Kanbans d'un poste de travail comporte plusieurs types

de Kanbans, le principal problème de l'opérateur consiste à choisir le type
de pièce à fabriquer en priorité.

Supposons qu'un poste de travail fabrique 3 types de pièces :

• Réf A : 8 Kanbans en circulation

• Réf B : 5 Kanbans en circulation

• Réf C : 3 Kanbans en circulation

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1er cas : il n'y a aucun Kanban sur le planning ; il n'y a donc pas de

production.

2ème cas : le planning est le suivant :

Sachant que pour la pièce A on a 8 Kanbans en circulation et qu'on en a 3

sur le planning, il y a donc 5 containers de pièces A stockées.

De même, on a 5 - 3 = 2 containers de pièces B

stockées et 3 - 3 = 0 container de pièces C stockées.

Il est donc urgent de lancer la fabrication des pièces de référence C.

On tiendra ce raisonnement chaque fois qu'on voudra usiner un container

de pièces et on choisira de lancer la production des pièces dont la quantité
Stockée est la plus faible.