SOMMAIRE

I. Introduction 02
II.1. Présentation générale du complexe 03
II .2. Description du procédé…………………………………………………………………… 04
II.2.1. Conditionnement du gaz d’alimentation et système de compression …………………... 04
II.2.2. Enlèvement du gaz acide (décarbonatation……………………………………………... 04
II.2.3. Séchage …………………………………………………………………………………. 04
II.2.4. Unité d’enlèvement de mercure ………………………………………………………… 04
II.2.5. Liquéfaction du gaz naturel …………………………………………………………….. 05
II.2.6. Détenteurs ………………………………………………………………………………. 05
II.2.7. Extraction d’hélium …………………………………………………………………….. 05
II.2.8. Fractionnement …………………………………………………………………………. 05
II.2.9. Réinjection du GPL …………………………………………………………………….. 06
II.2.10. Stockage du GNL, du gaz de transfert et des évaporats ………………………………. 06
II.2.11. Les utilités …………………………………………………………………………….. 06
II.2.12. Circuit du gaz combustible …………………………………………………………… 07
II.2.13. Le système torche et brûlot……………………………………………………………. 07
III. Les objectifs visés en organisant le département sécurité ……………………………. 09
IV. Eléments d’organisation ……………………………………………………………. 11

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I. Introduction

La zone industrielle de Skikda est l’un des principaux pôles Hydrocarbures d’Algérie. Le ministère
de l’environnement exige une évaluation des risques technologiques générés par les diverses activités
présentes sur cette zone conformément à la loi du 19 janvier 2006.
La sécurité, la santé au travail et l’environnement ont toujours constitué une préoccupation majeure
du groupe pétrolier SONATRACH. Aujourd'hui plus encore qu'hier, l'accident, avec ses conséquences
sur l'homme, l'environnement ou l'outil industriel est inacceptable.
La liquéfaction du gaz naturel est considérée comme une activité à risque, qui peut être à l’origine
d’accident pour l’homme, l’environnement et les installations. Ces risques sont entre autres : incendie,
explosion, émanation accidentelle de gaz, déversement accidentel du produit, etc.
L'analyse de sécurité de l'installation consiste à étudier le fonctionnement et les
dysfonctionnements de ses composants. Elle permet de définir les procédures de surveillance et d'arrêt
à introduire dans le programme de conduite dans un cadre préventif.

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II.1. Présentation générale du complexe
La Société nationale pour la recherche, la production, le transport et la commercialisation des
hydrocarbures (Sonatrach) a prévu la construction d’un nouveau train GNL dans les limites
géographiques de l’actuel complexe Skikda GL1.K. Le nouveau train GNL remplace les trois trains de
liquéfaction, détruits en 2004 par un incendie et une explosion, dont la capacité de production pouvant
atteindre 4.5 million de tonnes métriques par an. Le projet consiste en particulier en ce qui suit :
 Construction d’un nouveau train GNL intégré dans le complexe GL1.K existant ;
 Installation d’un nouveau réservoir de stockage GNL, d’un réservoir de stockage de propane,
d’un nouveau réservoir de stockage de butane et d’une sphère de stockage de gas-oil, le tout
intégré dans le complexe GL1.K existant ;
 Réalisation des modifications nécessaires pour produire du propane et du butane dans le train
10 afin de remplacer la production Bupro actuelle ;
 Désaffectation, démontage, dépose, stockage et enlèvement des deux réservoirs de stockage
GNL existants du Pôle 1 du complexe GL1.K ; et
 Modification des réseaux-torches existants.
Aujourd’hui, la grande majorité des usines de liquéfaction dans le monde utilisent le procédé
APCI (Air Product and Chemicals Incorporation).
Le nouveau train GNL utilise le procédé de liquéfaction APCI, qui comprend principalement de:
 Une boucle de réfrigération (pré refroidissement) au propane qui sert à refroidir environ 2/3 du
réfrigérant principal et Pré refroidir le gaz naturel traité avant leur entrée dans l’échangeur
principal cryogénique.
 Une boucle de réfrigération au réfrigérant mixte (MR), son rôle est de refroidir et liquéfier le
gaz naturel dans l’échangeur principal cryogénique.
 Une boucle externe de réfrigération au propane, qui sert à pré refroidir environ 1/3 du
réfrigérant principal et assurer la réfrigération pour les échangeurs de l’unité de fractionnement.
 Un échangeur principal de type bobiné pour la liquéfaction. Cet échangeur est constitué d’une
calandre en aluminium et de plusieurs faisceaux de tubes en aluminium enroulés autour d’un
noyau central (mandrin).

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II. 2. Description du procédé
Le nouveau projet méga train de liquéfaction du gaz naturel GL2K de skikda, porte sur les
sections ci-dessous :
 Train GNL ;
 Unité de fractionnement ;
 Infrastructures or site comprenant : stockage GNL, le propane, le butane et l’essence ;
 Production d’électricité, traitement d’eau, réseau-torche et système d’eau incendie ;
 Sous-station électrique, chambre d’instrument de terrain, bâtiment pour la commende à vitesse
variable, bâtiment de commende résistant aux explosions et bâtiment pour le laboratoire.
Le Nouveau Train de GNL n’utilise pas d’eau de mer (sauf pour le réseau incendie). Il n’utilise
pas de la vapeur. Les échangeurs (rebouilleurs et réchauffeurs) utilisent de l’huile comme fluide de
chauffage. Cette huile est elle-même chauffée par les gaz d’échappement de la turbine d’entrainement
du compresseur principal de propane, ainsi par un four.

II.2.1. Conditionnement du gaz d’alimentation et systeme de compression

La charge en gaz naturel pour le complexe arrive par gazoduc des champs de Hassi R’Mel. La zone
de conditionnement de l’alimentation de l’usine est conçue pour supprimer les contaminants solides et
liquides, pour mesurer le gaz d’alimentation et pour mettre le gaz à la pression requise par l’usine de
traitement GNL en aval.
Une prise de gaz d’alimentation (en amont de séparateur pour le compresseur de gaz
d’alimentation) permet de répondre à la demande totale de gaz combustible de l’unité GNL.

II.2.2. Enlèvement du gaz acide (décarbonatation)

Une unité d’enlèvement du gaz acide (AGRU) est prévue pour retirer le CO 2 de l’alimentation en
gaz brut, placé en aval de l’unité de conditionnement. Ce processus sera effectuer via absorption
chimique dans un solvant pauvre « une solution aqueuse de di-éthanolamine méthylique activé
(aMDEA) ». L’eau condensée entrainant les vapeur d’amine seront récupérés dans l’unité de séchage
et renvoyés vers le ballon de reflux de régénérateur de solvant.

II.2.3. Séchage
L’unité de séchage située en aval de l’AGRU, sert à enlever l’eau du gaz d’alimentation afin
d’éviter le gel d’eau dans les sections cryogéniques de l’unité de liquéfaction.

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 Le gaz d’alimentation des sécheurs subira un prérefroidissement pour réduire la teneur en eau, qui
sera éliminée au niveau d’un séparateur, ceci réduit la charge sur les sécheurs à tamis moléculaire.

II.2.4. Unité d’enlèvement de mercure

Le gaz sec traité en provenance des déshydrateurs est filtré avant d’être envoyé à l’unité
d’enlèvement de mercure.
Le gaz de d’alimentation passe dans l’absorbeur de mercure qui contient un lit de charbon actif
imprégné de soufre, ce qui réduit la teneur en mercure du gaz à moins de 5 ng/Nm3.

II.2.5. Liquéfaction du gaz naturel

Le flux de méthane refroidi depuis le MCHE, une combinaison de vapeur de distillat de tête de la
tour de lavage, de distillat de tête du déméthaniseur et de réinjection du GPL, est le principal
composant su GNL et il est envoyé vers le MCHE pour la liquéfaction.
Le flux GNL qui quitte le MCHE traverse le détendeur de GNL ou la pression est réduite. Le
produit GNL est ensuite envoyé vers le ballon de détente à hélium GNL. Depuis le ballon de détente à
hélium/GNL, le produit GNL liquide est envoyé d’abord dans le rebouilleur du rectificateur d’azote ou
la majorité de l’azote du GNL est retirée. Le GNL s’écoule ensuite en bas de rectificateur d’azote dans
l’aspiration des pompes GNL qui envoie le GNL vers le nouveau réservoir de stockage.

II.2.6. Détendeurs
Deux détenteurs liquides sont installés sur le courant du produit GNL et MR lourd qui quitte le
MCHE. Cette unité produit l’électricité qui, associée à l’alimentation électrique externe qui alimente
les circuits de distribution locaux pour le nouveau train GNL.

II.2.7. Extraction d’helium

Le GNL du haut du MCHE passe au travers du détenteur liquide et est détendu brusquement dans
le ballon de détente d’hélium/GNL ou le courant GNL et le courant de vapeur riche en hélium sont
séparés. Le courant riche en hélium est envoyé vers une nouvelle usine à hélium ou l’hélium (et un peu
d’azote) est extrait et liquéfié.

II.2.8. Fractionnement
L’unité de fractionnement retire les hydrocarbures plus lourds du gaz d’alimentation qui auront un
impact sur les caractéristiques du produit GNL, et qui présentent le risque de congélation dans
l’échangeur de chaleur cryogénique principal (MCHE).
L’unité de fractionnement comprend les colonnes de distillation suivantes :
 Déméthaniseur ;
 Dé-éthaniseur ;
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  Dépropaniseur ;
 Débutaniseur ; et
 Déisopentaniseur.
Après le traitement, le gaz est prérefroidi dans des condenseurs à propane (BP, MP, HP), et envoyé
vers la colonne de lavage, là ou les hydrocarbures lourds C2+ sont retirés du gaz naturel d’alimentation.
Les fonds de tour de lavage sont envoyés vers l’unité de fractionnement pour produire l’éthane, le
propane, le butane, l’appoint de réfrigérant, la réinjection et le produit requis. Le condensat (ou
essence naturelle) est envoyé en tant que produit.

II.2.9. Réinjection du GPL

Le butane sortant du débutaniseur est refroidi, puis mélangé avec l’éthane et le propane issus de
l’unité de fractionnement, pour être réinjecter dans le circuit GNT dans le MCHE.

II.2.10. Stockage du GNL, du gaz de transfert et des évaporats

 Un bac de stockage de GNL de 150 000 m3. Il est du type confinement intégral avec une
structure extérieure en béton armé précontraint à toit suspendu et une cuve interne en acier à
9% de nickel
Les gaz d’évaporation des bacs (boil off) et de retour des méthaniers durant le
chargement sont repris par des compresseurs et envoyés dans le réseau Fuel Gas et/ou recyclés
à l’entrée de l’unité de liquéfaction du Nouveau Train de GNL.
 Un bac de stockage de propane de capacité totale de 66 000 m3 (type confinement intégral).
 Un bac de stockage de butane de capacité totale de 66 000 m3 (type confinement intégral).
 Une unité de réfrigération de GPL (propane et butane).
Cette unité reçoit :
 Les gaz d’évaporation des bacs de propane et de butane du Nouveau Train . Ce boil off
est liquéfié puis est renvoyé au stockage au Nouveau Train.
 Le retour gaz des navires GPL durant les chargements. Ce boil off est liquéfié puis est
renvoyé au stockage au Nouveau Train.
 Le butane et le propane chauds venant de la Raffinerie de Skikda (RA-1/K). Ces
produits sont sous-refroidis puis renvoyés au stockage dans les bacs du Nouveau Train de
GNL.
 Une sphère de stockage de gazoline de capacité totale de 3 760 m3.

II.2.11. Les utilités

Ces installations fournissent les utilités nécessaires au fonctionnement du Nouveau Train de GNL.
 L’énergie électrique :
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  5 Diesel Générateur d’une puissance unitaire de 1,8 MW.
Ces équipements servent à fournir l’énergie électrique nécessaire pour le démarrage et pour
l’arrêt sécurisé des installations.
 5 turbo générateurs (turbines à gaz entrainant des alternateurs) d’une puissance unitaire de
25 MW.
Ces équipements servent à fournir l’énergie électrique pour tous les consommateurs du
Nouveau Train de GNL et, après raccordement, aux installations existantes (GL-1/K).
 6 sous stations pour la distribution électrique.
 La production d’air instrument et d’air service comprenant :
 3 compresseurs d’une capacité unitaire de 3300 Nm3/heure, munis d’une batterie de
sécheurs et de ballons de recette associés.
Cette unité produit de l’air instrument sec pour les besoins de l’instrumentation (vannes,
positionneurs, etc.) ainsi que de l’air service non séché pour les besoins utilitaires des installations
(nettoyage par exemple).
 La production d’eau potable à partir du réseau d’eau industrielle (de barrage) fournie par le
complexe GL-1/K. Cette eau est traitée dans un package spécial pour être amenée aux
conditions sanitaires exigées avant sa mise à la consommation.
NB : Le reste des utilités est fourni par le complexe GL-1/K existant
 L’azote qui sera utilisé durant les opérations de mise sous atmosphère inerte des installations
lors des opérations de maintenance ou de préparation de démarrage.
 L’eau déminéralisée, utilisée pour les circuits de réfrigération de l’huile des machines
tournantes et pour la préparation et le maintien de la concentration de la solution MDEA
utilisée pour la décarbonatation du gaz naturel.

II.2.12. Circuit du gaz combustible

Le combustible (Fuel Gaz) qui alimente les turbines à gaz des générateurs électriques et des
compresseurs du train de liquéfaction a pour origine :
 Le ballon de flash de flash GNL en fin de liquéfaction.
 Un appoint de gaz naturel
 Le retour de Fuel Gaz de l’usine HELISON mitoyenne.

II.2.13. Le système torche et brulot

 Une torche recevant les effluents gazeux des unités du Nouveau Train de GNL et du complexe
existant. La hauteur de cette torche est de 150 m. Elle est montée sur un seul derrick

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 comprenant 3 futs (2 pour le Nouveau Train : torche chaude/torche froide et 1 pour les unités
existantes de GL-1/K).
 Une torche basse pression (torche confinée) recevant le torchage de boil off du nouveau Train
de GNL et du complexe GL-1/K existant.

 Un brûlot recevant les liquides torchés à partir du Nouveau Train de GNL et du complexe
existant.

III. Les objectifs visés en organisant le département sécurité : sont les suivants

1- Assurer une étroite supervision dans les contrôles.

 Des équipements
 Des moyens opératoires
 Des travaux
 De l’environnement

2- Etre à l’affût des risques et des nuisances de toutes sortes et intervenir en cas de risques
menaçants.
3 - Etablir des plans d’intervention dans tous les domaines, s’y préparer et s’y exercer et à l’effet de
réagir de manière organisée, rapide et efficace.

4 - Faire appel à l’expérience et le sens des responsabilités face aux aléas des opérations.

5 - Doter la supervision directe de lignes précises et claires d’autorité et de responsabilité pour

l’exécution des contrôles de routine.

6 - Associer la responsabilité à la compétence pour une garantie dans le travail en particulier et la

prévention en générale.

7 - Grouper les activités et les compétences en ensemble homogène en vue de fournir le meilleur
climat de sécurité et d’exploitation .

8 - Fournir la liaison et le conseil à tous les niveaux pour permettre d’atteindre un niveau de sécurité
du moindre risque pour l’hygiène – la santé – l’environnement (H.S.E )

9 - Disposer des éléments de staff nécessaires à :

 L’expertise dans le contrôle et l’anticipation

 La formation du personnel
 L’analyse des statistiques et leurs interprétations.
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10 - Avoir une structure utilisant au mieux le personnel d’exécution et de staff disponible.

- Etre le conseil dans l’élaboration des politiques dans tous les domaines d’activités de l’unité et
dans les prises de décisions intéressant la sécurité.

IV- ELEMENTS D’ORGANISATION

a- Organisation de la fonction sécurité
La fonction sécurité (intervention prévention et environnement ) a pour mission de fournir à la
hiérarchie un organe de contrôle et les moyens de soutenir les activités d’exploitation et de gestion
dans un climat de quiétude.

Ses 3 niveaux de commandement sont des niveaux de fonction (chef de département ) de sous-
fonction ( chef de service) et un niveau de section .

La supervision est dévolue aux ingénieurs, inspecteurs, contremaîtres, chefs d’équipes.

La sécurité dispense la formation, les consignes et conseils nécessaires à la sécurité d’exploitation.

Sa raison d’être est la préservation des hommes, des équipements et de l’environnement

Elle assiste les compétences chargées de la médecine du travail et l’organisation dans l’observation
des postes de travail et les nuisances.

La fonction doit aider, appuyer et renforcer le personnel de supervision

Elle assure conseils, contrôles et consignes de sécurité sans pour autant s’arroger l’autorité ou la
responsabilité autres que les siennes .

En cas de danger, elle peut faire suspendre des travaux, dispenser des consignes complémentaires,
demander un complément d’information ,faire exécuter une tâche spécifique par une personne
habilitée ou prendre la direction des opérations d’urgence .

Elle est subdivisée en trois services spécialisés placés chacun sous l’autorité d’un chef de
service :

b- SERVICE PREVENTION :
Les inspecteurs et ingénieurs de sécurité seront d’une expérience éprouvée ,chacun suivant son
affectation, ont la charge d’inspecter les installations, de délivrer des autorisations pour les travaux
et de les surveiller pour être à l’affût du risque .

Ils peuvent par moment être formateurs, analystes des risques et des causes d’accidents.

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Ils sont des observateurs attentifs des nuisances et de l’hygiène industrielle , ils proposent toutes les
mesures d’améliorations qu’ils jugent utiles en se referant toujours aux normes et directives .

L’application de la règle de l’art peut susciter leurs interventions et leurs conseils.

L’ homme de prévention s’attachera à devenir le conseiller et non l’homme de loi. Son métier
l’oblige à évoluer avec son environnement . Il doit être formé aux techniques modernes d’analyse,
de communication, de management , de gestion et d’organisation.

En cas de sinistre ou de mise en œuvre d’un plan d’urgence , chaque cadre de la prévention devient
un chef de groupe auxiliaire d’intervention, un guide des intervenants externes, ou prend en charge
un poste prévu aux plans d’urgences avec des taches précises notées sur sa fiche de fonction du plan
engagé.

La prévention doit être constamment à l’affût des risques :

 Elle a en charge , l’analyse des incidents accidents et des nuisances.

 Elle détermine les causes et propose les solutions d’élimination ou de réduction.

 Elle propose des substitutions quand le risque est ressenti.

 Elle a le choix des moyens de protection individuelle et collectives .

 Elle doit être à l’ écoute de tous et de tout .

 Elle assure avec sa hiérarchie et le département formation ( DRH) la recherche

documentaire le choix des formateurs , le choix des moyens et méthodes pédagogiques pour
assurer la réalisation de son plan de formation .

c- SERVICE ENVIRONNEMENT :

Cette fonction particulière avec à la tête un chef de service environnement est composée en principe
de spécialistes dans les domaines , des Gaz , des Solides , des Liquides.

Ces trois domaines sont la ligne principale de son organisation .

La recherche de nuisances ou dégradations dans ces domaines d’activités l’amènera à une liaison
étroite avec le service prévention, le département technique voir même à une superposition des
activités .

L’activité de ce service s’impliquera dans tous les domaines de l’unité industrielle.

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les abords pas forcément immédiat seront sous sa vigilance.

Sa collaboration avec les organismes de l’état peut déborder jusqu’aux Organisations Non
Gouvernementales ( O.N.G) .

Les travaux de ce service seront essentiellement de constats et d’analyses.

Les avis et conclusions seront réservés à la hiérarchie et seront empreints de discrétion dans le
cadre du respect du secret de la profession.

d- SERVICE INTERVENTION

La sous-fonction intervention a pour mission d’intervenir avec les moyens appropriés en cas de
sinistre ou d’accident. Elle a la charge du contrôle et de l’entretien organisé et planifié des
matériels et installations spécifiques.
 Elle fait face instantanément à tous les dangers .
 Elle anticipe les conditions les plus défavorables et s’y prépare.
 Elle prépare et dispose en permanence des hommes entraînés et des matériels adaptés.

Dans la planification des exercices et la formation , le service intervention a pour charge d’établir
un plan de charge intégré avec les actions de l’unité (Arrêts programmés, contraintes de
production)

Ce service planifie et prépare les moyens matériels nécessaires aux exercices.

Il les exécutera en prenant en considération les remarques et les retours d’expériences.

Il assure avec la collaboration de la prévention , des moyens généraux et des approvisionnements la

disponibilité des moyens de protection individuelle et collective nécessaires à une intervention
dans les cas d’urgences envisagés.

Il prépare les plans d’intervention pour que les opérations, les plus dangereuses ou ayant un aspect
particulier, dans la lutte, soient des opérations organisées et systématisées.

Il se prépare constamment par des exercices de simulation à intervenir, sauver et protéger.

Sa formation dans à la lutte contre le feu et les conduites à tenir est constante.

Il a en charge la formation au feu et au secours tant pour agents de la sécurité que pour les agents
et encadrements des autres départements.

Il a la responsabilité du maintien constant d’une disponibilité des stocks nécessaires dans le cas le
plus défavorable de produits d’extinction et de matériel de lutte et sauvetage.
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Il prévoit en réserve les équipements de protections nécessaires aux agents auxiliaires
d’intervention.

E- Organisation de la sous fonction intervention.

La sous fonction est divisée en deux sections :

 La section équipement

 La section intervention

 La section équipement avec à sa tête un chef de section est composée d’un nombre restreint
de techniciens d’équipement .Ils ont la capacité et la charge d’inspecter, de vérifier,
d’entretenir et de réparer le matériel spécifique de sécurité. Les réparations et entretiens
conventionnels restent à la charge du département maintenance.

 La section intervention avec à sa tête un chef de section est divisée en équipes. Ces équipes
sont appelés des « QUARTS »

Les Quatre chefs de quarts sont placés sous l’autorité du chef de section.

Le « Quart » est placé sous l’autorité d’un « chef de quart ».

Chaque quart est composé d’un nombre conséquent d’agents d’intervention en relation avec
l’importance de l’unité.

A chaque prise de service, le personnel du quart est affecté par petites équipes à des fonctions
internes. Cette cellule de base est « l’équipe de Départ » (1er, 2ème ou 3ème départ)

Cette organisation interne à la profession intervention facilite le commandement lors d’opération.

Elle se constitue :

- d’un agent « chef » qui dirige son équipe face au feu .

- d’un « sous –chef » qui aide derrière le porte lance .
- d’un ou de deux « servants »

Chaque équipe d’intervention est affectée à un agrès (ambulance, véhicule de premier secours ou
P.S ,camion d’incendie….)

Un agent désigné par le terme de stationnaire est toujours affecté au poste de veille. Il est à l’écoute
permanente des systèmes d’alerte téléphonique, radiophonique, ou d’alarmes électroniques.

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Il déclenche sur ordre du chef de quart ,le départ des équipes d’intervention en fonction des
évènements ou des systèmes télécommandés.

Il y tient un registre « main courante » et y note tous les évènements : de la prise de service
jusqu'à la fin.

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