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TD1
Exercice 1 : Priorité
Une navette transporte un par un les produits fabriqués par 3 lignes de fabrication
indépendantes vers un tapis roulant d’évacuation selon le schéma ci-dessus.
1. En donnant priorité à la ligne la plus éloignée, donner le GRAFCET du fonctionnement.
2. Pour ne pas donner priorité toujours à la même ligne en cas de conflit, proposer une
solution pour faire faire tourner les priorités.
Liste des capteurs : an : capteur présence pièce sur navette ; ae : capteur présence pièce sur
tapis d’évacuation ; a1, a2 et a3 : capteur présence pièce fin ligne ; p1, p2 et p3 : capteur de
position devant ligne ;
Liste des actionneurs : R1, R2, R3 et Rn rotation tapis ; G et D déplacement navette (gauche
et droite) ; tapis d’évacuation toujours en rotation.
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Exercice 2 : Travail à la chaîne
Soit une chaîne de remplissage de bidons d’huile. Un tapis roulant se déplaçant par saccades
(RotTapis : rotation tapis), s’arrêtant à chaque nouvel appui de la came sur le capteur finav
est alimenté manuellement sur le poste marqué entrée (de temps en temps il manque des
bidons). Trois postes sont prévus : remplissage (R), bouchage (B) et enfoncement (E). Trois
capteurs indiquent la fin d’action de chaque poste : FR pour fin remplissage, FB pour fin
bouchage et FE pour fin enfoncement.
Un seul capteur « entrée » détecte la présence d’un bidon en début de chaîne. On désire
faire les 3 opérations simultanément, sauf s’il n’y a pas de bidon sous le poste. Il n’est pas
nécessaire de rajouter des capteurs. On suppose que le tapis est vide lors de l’initialisation.
Exercice 3 : Partage de ressource
Deux wagonnets alimentent le skip de déchargement d’un haut-fourneau en empruntant
une voie commune.
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Le cycle correspondant à un chariot est le suivant :
- dès que l’opérateur donne l’ordre de " départ cycle " (DcyA/DcB), le wagonnet considéré
effectue automatiquement son chargement et démarre au signal fin de dosage (FdA/FdB).
- le wagonnet se dirige ensuite vers la partie commune où il s’arrête à une position d’attente
si la voie commune est occupée, sinon il faut positionner l’aiguillage sur la position correcte
et le chariot continue ;
- arrivé à la position de déchargement automatique, il attend le temps nécessaire avant de
retourner à la position initiale (attente 10s).
-chaque déchargement de wagonnet est comptabilisé en vue d’une gestion journalière.
Remarque :
Pour éviter l’ambiguïté des deux wagonnets se présentant en même temps aux sections
d’attente, une priorité est donnée au wagonnet A.
Exercice 4 :
L’étude suivante porte sur une ligne de rangement de boîtes pharmaceutiques. Cette
dernière comprend un chariot actionné par un moteur à courant continu et quatre rangées
de stockage, numérotées 0, 1, 2 et 3.
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Rangées de stockage
3 2 1 0
Fcd
Fcr
KM1 KM2 a1
A
a0
L’opérateur charge une boite sur le chariot, code la rangée où doit être stockée la boite sur
les informations binaires d1 et d0, puis lance le cycle à l’aide du bouton poussoir dcy. Le
chariot se déplace alors à gauche (par l’enclenchement du contacteur KM1). Il s’arrête
devant la rangée de stockage codée précédemment. La boite est alors poussée par le vérin
A. Après le retour de la tige du vérin A, le chariot se déplace à droite (par l’enclenchement
du contacteur KM2) jusqu’à la position initiale, détectée par Fcd.
Les positions extrêmes du vérin A sont détectées par les deux détecteurs magnétiques a0 et
a1, installés sur le corps du vérin.
Un détecteur du type fin de course à galet Fcd permet de détecter le chariot en position
initiale (extrême droite).
Les positions en face de chaque rangée de stockage sont détectées par un détecteur inductif
Fcr installé sur le chariot. Ce détecteur est actif à chaque passage devant une rangée de
stockage.
La codification retenue sur d1 et d0 est le code binaire nature, comme le montre le tableau
ci-dessous.
d1 d0 Rangée
0 0 0
0 1 1
1 0 2
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