Usiné par Doll 167 Me 211

PMP Usinage
Définitions préliminaires :
 Usinage : procédé de fabrication par enlèvement de matière (par outil coupant ou abrasion)
 Processus d'usinage : ensemble ordonné des phases, sous-phases, opérations, tâches qui
conduit à la réalisation d'un produit
 Phase : ensemble des opérations réalisées sur un même poste de travail (sous-entendu une
même machine-outil)
 Sous-phase : ensemble des opérations réalisées avec un même posage (sous-entendu une
même mise en position de la pièce dans l'espace de travail de la machine)
 Opération : intervention d'un outil sur la pièce
 Posage : installation de la pièce sur son porte-pièce
 Reprise d'usinage : changement de posage autorisant de nouvelles opérations d'usinage
 Balançage : répartition de la matière brute par rapport aux surfaces à usiner

La conception d'un posage amène à définir :

 La mise en position de la pièce : il s'agit de créer une liaison complète pièceporte-pièce,

liaison de préférence isostatique
 Le maintien en position de la pièce : il s'agit d'assurer la conservation de la liaison complète
pièce-porte-pièce sous l’action des efforts de coupe

Une mise en position de la pièce définit un posage.

Mise en position :
Aspect géométrique :

Appui plan, linéaire Appui plan et centrage court : Centrage long et butée:
et ponctuelle :
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Montages classiques en tournage (éviter les vibrations si le centrage est trop court)

Montage mixte : (avec contre-pointe) Montage entre pointes :

NB : Ces montages hyperstatiques rigidifient le montage.

Aspect technologique :

Le mandrin sert à assurer le centrage. Il peut autoriser le passage des

barres ou disposer d’une butée intérieure. Il est constitué de mors
(schéma ci-contre).

Performances des systèmes de prise de pièce : elles peuvent

s'exprimer en termes de précision géométrique. En tournage, on
indique généralement la coaxialité mesurée entre l'axe de la surface
cylindrique sur laquelle on réalise la pise en position et l'axe de la
surface cylindrique réalisée. On donne usuellement :
 mandrin à 3 mors à mors durs : coaxialité de 0,2 à 0,3 mm
 mandrin à 3 mors à mors doux : coaxialité de 0,04 à 0,1 mm
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Tournage :
La pièce tourne : engagement constant (pas de choc).

Opérations :
Avec les outils de tournage général extérieurs ou intérieurs :

 Chariotage : usinage d’une surface cylindrique, vitesse d’avance parallèle à l’axe de rotation
 Dressage : usinage d’une surface plane, vitesse d’avance perpendiculaire à l’axe de rotation
 Copiage : usinage d’un profil, vitesse d’avance pouvant prendre toutes les orientations
compatibles avec la géométrie de l’outil

Avec les outils à gorge / tronçonner : usinage de gorge ou tronçonnage

Machines-outils :
 Tour conventionnel à banc parallèle : déplacement de l’outil manuel, un seul moteur
électrique
 Tour à commande numérique à banc incliné : déplacement automatique, un moteur pour la
broche et un moteur par axe de déplacement de l’outil par rapport à la pièce

Fréquence de rotation :

Puissance consommée : doit être inférieure à la puissance de la machine en continu.

Vc et f : calcul à faire, ap : donné par la plaquette, dépend du matériau usiné, κr : angle de

direction d’arête, compris entre 90 et 95° (souvent fixé à 95° pour ce calcul pour avoir Pc la plus
défavorable possible…).

Conditions de coupe :
Vitesse de coupe Vc (m/min), avance f (mm/tour) et profondeur de passe ap (mm).

La profondeur de passe ap dépend de l’outil (donnée dans les catalogues constructeurs).

Calcul de f : On a le critère de rugosité via le dessin de définition (en µm) par ce symbole :
Ici : Ra critère = 1,6 µm. Le rayon de bec de l’outil est donné dans sa désignation.

La rugosité arithmétique moyenne Ra est nécessairement < 1,6 µm. On utilise :

Avec Ra, f et rε donnés dans la même unité de longueur.

On obtient alors une inégalité sur f (avance) qui nous donne l’avance
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maximale admissible. Attention : il faut donner f en mm/tour ! (convertir µm en mm, les tours ne
sont pas une unité)

Calcul de Vc : Expression du temps de contact outil/matière t en fonction de Vc.

Formule de durée de vie (modèle de Taylor), avec T = nbre pièces * t  Equation selon Vc.

Temps de contact outil/matière :

 Chariotage d’un cylindre de diamètre D et de longueur l :

Modèles de durée de vie des plaquettes :

Modèle de taylor : avec Cv, n1 et n2 des constantes données.

Ce modèle est valable pour des durées de vie raisonnables (40-60 min, mais pas 6000 min).

NB : on a aussi T = nb pièces * temps de contact outil/matière pour l’opération.

Epaisseur du copeau : h = f sin (κr)

Désignation des plaquettes et outils :

Ex/ CNMG 12 04 04 PF GC 4015

En italique : rayon de bec. Ici : = 0,4 mm

En gras :

 P : aciers standards
 M : aciers inoxydables
 K : fontes
 N : alliages de cuivre, de magnésium et d'aluminium
 S : alliages réfractaires et les alliages de titane
 H : aciers de dureté supérieure à 45 HRc

En gras et souligné :

 F : finition
 R : ébauche
 M : moyen

En souligné : matériau de l’outil

Critère de choix des plaquettes :

Vérifier que l’avance par tour f maximale < f admissible par la plaquette. Puis on retient
préférentiellement la plaquette dont le rayon de bec est le plus élevé car elle autorise l’avance la plus
grande et donc potentiellement la meilleure productivité (plus grande vitesse d’avance).
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Fraisage :
Plusieurs plaquettes tournent sur elles-mêmes : discontinuité de contact.

Opérations :
 Surfaçage : usinage d’un plan dont la normale coïncide avec l’axe de rotation de la broche :
ap < ae en bout
 Dressage : usinage d’un plan de normale perpendiculaire à l’axe de rotation de la broche : ae
< ap en roulant
 Rainurage : usinage d’une rainure : ae = diamètre de fraise
 Opérations axiales (Vf est parallèle à l’axe de rotation de la broche) : perçage, alésage,
taraudage

Machines-outils :
Cf p. 20 -> 28 de PMP B – Usinage – Introduction

Fréquence de rotation :

Puissance consommée :

On peut souvent poser arbitrairement η = rendement = 1

Conditions en coupe :
Vitesse de coupe Vc (m/min), avance fz (mm/tour), vitesse d’avance Vf (mm/min), largeur
d’engagement ae (mm), profondeur de passe ap (mm)

Avec : Z = nombre de dents (en tournage : Z =1)

Pour les opérations axiales : Vc, f, ap (= 0,5 D généralement) et Vf = f.n

Types de fraises :
Une ou deux tailles.

Fraise à deux tailles : κr = 90°

Epaisseur moyenne de copeau :

Fraise à deux tailles : Φ1 = 0 et Φ2 = 180°

Débit de matière :

 On peut estimer le temps d’usinage en divisant le volume de matière à

retirer par le débit matière.