MODULE 09
GESTION
DE LA MAINTENANCE
GESTION DE LA MAINTENANCE
• PLAN :
1-Approche de la
maintenance
4-Exemples 2- Les types de
d’application maintenance
3-Les niveaux de
maintenance
APPROCHE DE LA MAINTENANCE
• Définition AFNOR :
ensemble des actions permettant de maintenir ou de
rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure
d’assurer un service déterminé.
• Définition Larousse :
ensemble de tout ce qui permet de maintenir ou de
rétablir un système en état de fonctionnement.
1/ - Organisation de la
maintenance
APPROCHE DE LA MAINTENANCE
L´HOMME LA MACHINE
- Naissance - Mise en service
- Longévité - Durabilité
- Bonne santé - Fiabilité
- Mort - Rebut
1/ - Organisation de la
maintenance
APPROCHE DE LA MAINTENANCE
La fonction maintenance
Satisfaire la direction
LA FONCTION MAINTENANCE
Satisfaire la production Satisfaire la maintenance
1/ - Gestion de la
maintenance
APPROCHE DE LA MAINTENANCE
Le service maintenance
ENTRETIEN
MAINTENANCE AMELIORATION
GENERAL
EQUIPEMENTS EQUIPEMENTS
DOMAINE D´ACTION
TRAVAUX
NEUFS HYGIENE ET SECURITE
GESTION DES
STOCKS
1/ - Organisation de la
maintenance
CORRECTIVE PREVENTIVE
Systématique
Palliative
Curative
Conditionnelle
Prévisionnelle
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La maintenance corrective
La maintenance corrective
regroupe l'ensemble des activités réalisées
Définition
après la défaillance d'un bien, ou la
dégradation de sa fonction, pour lui permettre
d'accomplir une fonction requise, au moins
provisoirement. »
La maintenance corrective peut être :
La maintenance corrective palliative
regroupe les activités de maintenance corrective
destinées à permettre à un bien d'accomplir
provisoirement tout ou partie d'une fonction requise.
Ces activités du type dépannage qui présentent un
Palliative caractère provisoire devront être suivies d'activités
curatives.
La maintenance corrective curative regroupe les
activités de maintenance corrective ayant pour
objet de rétablir un bien dans un état spécifié ou
de lui permettre d'accomplir une fonction
requise.
Ces activités du type réparation, modification ou
Curative amélioration doivent présenter un caractère
permanent.
La maintenance préventive
Définition
«Maintenance effectuée selon des critères
prédéterminés, dans l’intention de
réduire la probabilité de défaillance d’un
bien ou la dégradation d’un service rendu. »
Elle doit permettre d’éviter des défaillances
des matériels en cours d’utilisation.
L’analyse des coûts doit mettre en évidence
un gain par rapport aux défaillances qu’elle
permet d’éviter.
1. Augmenter la durée de vie des matériels
.
2 Diminuer la probabilité des défaillances en service
3. Diminuer le temps d’arrêt en cas de révision ou de panne
4. Eviter les consommations anormales d’énergie, etc
5. Diminuer le budget de la maintenance
6. Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions
7. Prévenir et aussi prévoir les interventions de la maintenance corrective coûteuse
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1. Maintenance Systématique
2. Maintenance Conditionnelle
3. Maintenance prévisionnelle
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Maintenance Systématique
Définition La maintenance préventive
systématique s'effectue suivant un échéancier établi
selon le temps ou le nombre d'unités d'usage du bien.
L'unité d'usage caractérise l'exploitation du bien.
le km parcouru pour une locomotive
Exemples
Le nombre de pièces fabriquées par une
machine.
1. soumis à une réglementation sécuritaire :
ponts roulants, matériels d'incendie, installations sous pression
2. présentant des coûts de défaillance très élevés
système avec processus de production continu,
lignes de fabrication automatisées…
3. pour lesquels une défaillance peut entraîner des accidents graves :
matériels de transport en commun des personnes,
appareils et constituants utilisés dans l'énergie nucléaire…
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Maintenance Conditionnelle
Définition La maintenance préventive conditionnelle
est subordonnée au franchissement d'un seuil
prédéterminé significatif de l'état de dégradation du bien.
Le franchissement du seuil peut être mis en évidence par
l'information donnée par un capteur ou par tout
autre moyen.
La mesure périodique du niveau de
Exemple vibrations d’une machine permet de
programmer des interventions lorsque le
niveau de vibration augmente.
Maintenance Prévisionnelle
Est subordonnée à l’analyse de l’évolution surveillée de
paramètres significatifs de dégradation du bien permettant
Définition de retarder ou de planifier les interventions.
Le taux des particules métalliques dans l’huile d’un
mécanisme est caractéristique de son usure.
Exemple
L’intensité à vide absorbée par un transformateur de
puissance traduit l’état d’isolement diélectrique des
enroulements et à partir d’une valeur donnée déclenche la
révision générale du transformateur.
Les niveaux de maintenance
Un niveau de maintenance se définit par
rapport :
· à la nature de l'intervention
· à la qualification de l'intervenant
· aux moyens mis en œuvre
Les niveaux de maintenance
Les niveaux de maintenance
Les niveaux de maintenance
Les niveaux de maintenance
Les niveaux de maintenance
Diagramme d’ ISHIKAWA
« Ishikawa » ou le « diagramme
Causes/Effets » est une méthode de
Définition résolution de problème .
Cette méthode s’intègre dans une
logique d’amélioration continue et
permet de relier les causes et les effets
d’un dysfonctionnement.
1. Identification et définition du problème à traiter
2. Listing des sources possibles d’un dysfonctionnement
3. Classement des causes dans les familles : Matière,
Milieu, Méthode, Machine et Main d’œuvre
4. Représentation du diagramme cause effet
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Exemple
Diagramme de Pareto
Définition
Le diagramme de Pareto, également connu sous le nom de la loi
des 80/20 est une méthode d’optimisation et de résolution de
problème très connue dans le milieu industriel.
80% des conséquences sont entraînées par 20% des causes.
Rapporté à la maintenance, cela signifie que 80% des arrêts
d’équipements vont être causés par seulement 20% des causes de
pannes référencées
Diagramme de Pareto
Loi de Pareto avec exemple :
Exemple de répartitions appliquées à la maintenance :
•20% des systèmes représentent 80% des pannes.
•20% des interventions représentent 80% des coûts de
maintenance.
1. Collecte des données
2. Classement des données
3. Calcule du pourcentage de chaque catégorie
par ordre d’importance
4. Représentation du diagramme cause Pareto
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Diagramme de Pareto
Exemple L’étude des historiques d’une ligne de production a
donné les résultats suivants :
Sous- système Temps d’arrêt/ h Sous- système Temps d’arrêt/ h
1 5 6 7
2 4 7 10
3 35 8 3
4 25 9 50
5 15 10 2
Diagramme de Pareto
Valeur cumulée
Rang Sous- Temps d’arrêt
Somme %
système
1 9 50 50 32
2 3 35 85 54.5
3 4 25 110 70.5
4 5 15 125 80.1
5 7 10 135 86.5
6 6 7 142 91
7 1 5 147 94.2
8 2 4 151 96.8
9 8 3 154 98.7
10 10 2 156 100
Construire un diagramme de Pareto
La construction du diagramme de Pareto va se faire en plusieurs étapes :
1. Le recensement de la récurrence des pannes en fonction des causes.
On liste l’ensemble des causes de défaillance, et on y associe le nombre de pannes
qui en sont les conséquences. Dans notre exemple, nous avons un total de 269
arrêts ayant pour origine 18 causes différentes.
2. On classe ensuite par ordre décroissant de récurrence les causes de défaillance.
3. On réalise le cumul des causes de défaillance, puis on ramène cela en pourcentage
du total des défaillances, de façon à faire apparaître en premier les causes les plus
problématiques.
4. On sélectionne les causes principales qui sont à l’origine de 80% des pannes
matériels.
Méthode d’AMDEC
Analyse des
Modes de
Défaillance, de leurs
Définition
Effets et de leur
Criticité
L’AMDEC est un procédé systématique
permettant d’identifier les modes de défaillance
potentiels et de les traiter avant qu’elles ne
surviennent.
Critère de Criticité C=G*F*N
Méthode d’AMDEC
INDICE DE GRAVITE CRITERE G
Temps d'arrêt inférieur à 15
1
Gravité minutes
Temps d'arrêt inférieur à 50
2
minutes
Temps d'arrêt inférieur à 4
3
heures
Temps d'arrêt supérieur à 4
4
heures
Méthode d’AMDEC
INDICE DE FREQUENCE CRITERE F
Fréquence 1 Moins d'une fois par an
Moins d'une fois par
2
mois
Moins d'une fois par
3
semaine
Plus d'une fois par
4
semaine
Méthode d’AMDEC
INDICE DE NON
CRITERE N
DETECTION
Détection efficace qui
Non permet une action
detection 1
préventive afin de
prévenir la défaillance
Il y a un risque que la
2 détection
ne soit pas efficace
le moyen de détection
3
n'est pas fiable
Il n'y a aucun moyen de
4
détection
Méthode d’AMDEC
Préparation_méthodes
Ordonnancement_lancement
Magasinage _achat
Exécution
Analyses
Gestion humaine et budgétaire
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PDCA « Roue de Deming »
Les 5 S sont des techniques japonaises utilisées
pour l'amélioration du milieu du travail.
GMAO
La gestion de la maintenance
Définition assistée par ordinateur est une
méthode de gestion assistée d’un
logiciel destiné aux services de
maintenance d’une entreprise afin
de l’aider dans ces activités.
1. Gestion des équipements (inventaire, localisation, gestion
d’information.)
.
2 Gestion de la maintenance par des OTs ,BT et ODM
3. Gestion de la mise en sécurité des installations pour les
travaux de la maintenance (consignation et verrouillage)
4. Gestion de stock (magasins, quantité max et min
de réapprovisionnement
5. Gestion des achats
6. Gestion du personnel et planning (charge et pointage)
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Réseau de de PERT
Programme Evaluation and Review
Définition
Technique (Technique d’oganisation et de
contrôle des projets)
Le réseau PERT est une méthode
d’ordonnancement de projet important à long
terme, permettant la coordination des taches
constituant ce projet.
Réseau de de PERT
Méthode de construction du réseau
Réseau de de PERT
Exemple
Réseau de de PERT
Exercice
Diagramme de Gant
Définition
C’est une forme graphique visualisant la
succession des taches, chaque durée de
tache étant représentée par une barre
dont la longueur et à l’échelle des
temps.
Diagramme de Gant
Méthode de construction du
diagramme
Fixer le projet .
Définir les différentes opérations à réaliser
(tache).
Définir les durées de ces différents taches.
Définir les antériorités entre les différents
taches.
Diagramme de Gantt
Exemple
