CHAPITRE III : Fatigue et fluage des matériaux

III.1. Fatigue des matériaux

III.1.1. Introduction
Les essais de caractérisation en statique (traction, dureté et résilience) sont
incontournables. Mais la plupart des ruptures de pièces mécaniques ou d’éléments de structure
sont provoquées par des chargements variables dans le temps (chargements dynamiques). Ces
pièces ou ces structures sont soumises à des contraintes cycliques (généralement des millions de
cycles, de façon répétée) elles peuvent rompre sous des sollicitations inférieures à la charge
maximale Rm ou bien souvent inférieure à la limite élastiques. C'est le cas par exemple d'une
bielle dans un moteur.
Pour caractériser le matériau vis-à-vis de ce phénomène, il faut faire des essais de chargements
successifs pour pouvoir connaître le comportement de celui-ci dans ce type de conditions. Ce
type d'essai est appelé essai de fatigue.
La fatigue se manifeste suite à une longue période de cycles de déformation et de contrainte. Elle
possède un caractère soudain et exempte de tout signe révélateur de danger. Les défaillances sont
de natures fragiles, brutales et représentent plus de 90% dans les métaux. Les polymères et les
céramiques (à l’exception des verres) sont eux aussi exposés aux défaillances par fatigue
(Figure III.1).

Figure III.1. : Exemple de rupture par fatigue d’une dent d’engrenage

III.1.2. Essai de fatigue

L'essai consiste à soumettre une série d'éprouvettes à des cycles répétitifs de
sollicitations. Plusieurs types d'essais de fatigues peuvent être distingués selon le type de
sollicitation à savoir :
 fatigue en traction-compression
 fatigue en torsion alternée
 fatigue en flexion alternée.

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Généralement les sollicitations sont appliquées d'une façon sinusoïdale en fonction du temps. On
définit N le nombre de cycles, comme le montre la Figure III.2.

Figure III.2. : Exemple de sollicitations sinusoïdales en fonction du temps (ou N)

Les paramètres qu'on peut définir de ces courbes sont :

Le domaine de contraintes : III.1

L'amplitude de contrainte : III.2

La contrainte moyenne : III.3

Le taux de variation de contrainte : III.4

Les essais de fatigue les plus couramment mis en oeuvre sont les essais en flexion
rotative (figures III.3 et III.4). Ils reproduisent la situation qui a permis de mettre à jour ce
phénomène de rupture par fatigue (ruptures d’essieux de wagons, figure III.5) ; on les doit à
Wohler, ingénieur Allemand du XIXème siècle.

Figure III.3a : Principe de la flexion rotative

(Flexion + rotation : alternance de contraintes de tension et de compression)
44
 Figure III.3b : Éprouvette normalisée

Figure III.4. : Flexion rotative, R.R. Moore

Figure III.5. : Essieu de wagon

III.1.3. Types de sollicitations et taux de variation de contrainte

III.1.3.1. Contraintes alternées symétriques (Figure III.6)

Rσ = - 1
σ max = - σ min III.5
σm = 0

Figure III.6. : Contraintes alternées symétriques

45
 III.1.3.2. Contraintes alternées dissymétriques (Figure III.7)

-1 < Rσ <0
σ max = - σ min III.6
0<σm< σa
σmin <0

Figure III.7. : Contraintes alternées dissymétriques

III.1.3.3. Contraintes répétés (Figure III.8)

Rσ =0
σm= σa =max/2 III.7
σmin =0

Figure III.8. : Contraintes répétés

III.1.3.4. Contraintes ondulées (Figure III.9)

Rσ >0
σm> σa III.8
σmin > 0

Figure III.9. : Contraintes ondulées

46
 III.1.4. Courbe de Wöhler
III.1.4.1. Méthode d'obtention
Pour une contrainte donnée, on fait subir une série d'éprouvettes à des cycles de
sollicitations. On mesure ensuite le nombre N de cycles requis pour entraîner la rupture de
l'éprouvette (N=Nf, Nf le nombre de cycles à la rupture). On répète plusieurs fois l’essai, à
différentes amplitudes de contraintes σa, puis on trace, en échelle semi-logarithmique, une courbe
σa = f(N) qui a l’aspect de celle qui apparaît à la figure III.10 (courbe pour un acier doux).

Figure III.10. : Courbe de Wöhler d'un acier doux

NB : Les points expérimentaux accompagnés d’une flèche représentent les essais pour lesquels il n’y a pas eu
rupture après l’application du nombre correspondant de cycles.

La figure III.11 donne des exemples de courbes de Wöhler de quelques matériaux.

Figure III.11. : Exemples de courbes de Wöhler de matériaux connus

47
 III.1.4.2. Les domaines de fatigue

limite de fatigue à
N cycles
limite d’endurance D

Figure III.12. : Domaines et grandeurs mécaniques caractéristiques de la fatigue

Sur la courbe de la figure III.12, connue sous le nom de courbe de Wöhler, courbe
d'endurance ou courbe S-N (Stress-Number of cycles), on peut distinguer trois zones :
 une zone de fatigue oligocyclique : sous de fortes amplitudes de contrainte (ces contraintes
sont supérieures à la limite élastique), la durée de vie de l'éprouvette est brève (N < 10 4 cycles) et
celle-ci subit, avant sa rupture, une déformation plastique notable. Exemples : les pièces du cœur
des réacteurs nucléaires, les pièces de turbines, et toute pièce soumise à des surcharges
occasionnelles.
 une zone de fatigue, ou d’endurance limitée ; la rupture se produit après un nombre de
cycles qui croît quand la contrainte décroît (10 4 < N < 106 cycles). Les contraintes appliquées
sont inférieures à la limite élastique et la déformation reste pratiquement élastique. Exemples :
toutes pièces soumises à des rotations, des vibrations, comme les roues, les essieux et les pièces
de moteurs.
 une zone d’endurance illimitée, ou zone de sécurité ; sous de faibles amplitudes de
contrainte, la rupture ne se produit pas, même après un nombre élevé de cycles (N > 107 cycles).

III.1.4.3. Les différentes grandeurs mécaniques caractéristiques de la fatigue

Trois grandeurs mécaniques sont importantes pour étudier le comportement en fatigue
d’une éprouvette.

48
  La durée de vie en fatigue (notée généralement Nf), c’est le nombre de cycles au bout
duquel l’éprouvette casse sous une amplitude de contrainte donnée. Nombre tiré de la courbe de
Wöhler.
 La limite d’endurance σD, pour plusieurs matériaux (alliages de fer ou de titane et les
aciers, en particulier), il existe une asymptote horizontale à la courbe de Wöhler lorsque la valeur
de N est élevée, le niveau de cette asymptote déterminant la limite d'endurance σD du matériau.
C’est la plus grande amplitude de contrainte pour laquelle il n’est pas constaté de rupture après
un nombre considéré infini de sollicitations. C’est la limite, au dessous de laquelle la rupture par
fatigue ne se produit pas.
 La limite de fatigue, c’est-à-dire la plus grande amplitude de contrainte entraînant une
rupture après un nombre fini N de cycles (appelé censure, et égal généralement à 10 6, 107 ou 108
cycles). C’est le cas des alliages non ferreux tels que : les alliages d’aluminium, de cuivre ou de
magnésium qui n’ont pas de limite d’endurance bien définie sur la courbe de Wöhler.

III.1.5. Mécanisme de fatigue et faciès de rupture par fatigue

L'examen à I’oeil nu, ou à faible grossissement de la cassure d'une éprouvette rompue en
fatigue révèle l’aspect caractéristique de ce type de rupture ; on y distingue en effet deux zones
d'importance variable (figure III.13) :

Figure III.13. : Aspect caractéristique du faciès d’une rupture par fatigue. La rupture s’est
produite par flexion alternée

 une zone de rupture en fatigue, d’aspect lisse et soyeux, n’ayant subi aucune déformation
plastique apparente ;
 une zone de rupture finale, d'aspect fibreux et tourmenté, ayant souvent subi une déformation
plastique importante.

49
Sur la première zone, on distingue souvent des lignes d’arrêt dont la courbe permet de remonter
au point d'amorce (ou foyer) de la fissure. Ces lignes d'arrêt, qui révèlent le caractère progressif
de la fissuration, correspondent le plus souvent à des arrêts de fonctionnement de la pièce. C’est
pourquoi elles n’apparaissent généralement pas sur les éprouvettes de laboratoire dont la
fissuration s'est produite de façon continue sans qu'il y ait eu interruption et de l'essai.
On peut subdiviser la rupture par fatigue en trois stades : L’amorçage, la propagation
d’une fissure principale (ou de quelques microfissures) et la rupture finale brutale (figure III.14).
L’amorçage se produit dans les zones où il y a concentration de contrainte : changements
brusques de section ou de géométrie, inclusions et défauts de surface.

Figure III.14. : a) Amorçage de microfissures, dû à des glissements alternés et à la formation

d'intrusions et d'extrusions. b) Formation d’une fissure principale à partir de microfissures. c)
Aspect des intrusions et des extrusions à la surface d'une éprouvette de fatigue de cuivre.

III.1.6. Facteurs influençant l’endurance

III.1.6.1. Influence du fini de surface
Le profil 1 de la figure III.15, représentant un fraisage grossier (dont le fini de surface est
déterminé par le nombre CLA > 5) possède une endurance plus petite que celle du profil 2
(figure III.15) qui représente un fraisage fin avec un meilleur fini de surface (CLA = 1,2).

Figure III.15. : Influence du fini de surface dur l’endurance d’un acier au carbone
50
 III.1.6.2. Influence d’une entaille
Plus l’entaille est aiguë (faible valeur de r), plus la durée de vie et la limite d’endurance
du matériau diminuent (figure III.16).

Figure III.16. : Influence d’une entaille mécanique (ici, une gorge de rayon r, D est constant)
sur l’endurance d’un acier au carbone soumis à une flexion rotative

III.1.6.3. Influence de l’environnement (figure III.17)

Figure III.17. : Influence d’une solution saline (eau + 3,5% NaCl)

sur le comportement en fatigue De l’alliage d’aluminium 7075-T6

On a un amorçage et une propagation des fissures plus rapides en milieu corrosif

(exemple : vibrations des pots d'échappement).

51
 III.1.6.4. Influence de la fréquence de cyclage
Quand la fréquence croit, la durée de vie du polytétrafluoroéthylène (PTFE) diminue
(figure III.18). Cette diminution est due à son échauffement généralisé, car les coefficients
d'amortissement qui caractérisent le frottement intérieur des matériaux plastiques sont élevés.

Figure III.18. : Influence de la fréquence de cyclage sur l'endurance (durée de vie) du

polytétrafluoroéthylène (PTFE)

III.2. Essai de fluage

III.2.1. Définition du fluage
A haute température, de nouveaux mécanismes de déformation peuvent être mis en jeu.
Ces mécanismes étant largement dépendant du temps, on s'intéresse aux performances
mécaniques à haute température, sous sollicitation constante (charge constante) sur des durées
importantes. Dans de telles conditions, la déformation progressive du matériau est appelée
fluage. Par exemple, pour une chaudière, on admet une déformation de 1 % sur 20 ans. Il s'agit
d'un phénomène à très faible vitesse de déformation .
Le fluage prend une importance significative en ingénierie pour des températures supérieures
à (0,3-0,4)Tf pour les métaux. Pour les céramiques ces températures doivent être supérieures à
(0,4-0,5)Tf, Tf correspondant à la température absolue de fusion du matériau en degrés Kelvin.
Pour les polymères la température est égale à la température ambiante.

III.2.2. Les types de fluage

Il existe deux types de fluage : le fluage rapide et le fluage lent.
Le fluage rapide survient à des températures basses sous forte contrainte. La rupture de
l’acier offre un aspect ductile caractérisé par un allongement et une striction très importante. Les
conditions de sollicitation provoquent une plastification généralisée de la structure. Dans ce cas,
il n’est pas observé de formation d’endommagement par cavitation.
La rupture se produit par consommation du potentiel de plasticité du matériau avec une striction
notable.
52
Au contraire, lorsque la rupture intervient à des températures élevées (500 – 600°C) sous
contrainte et au bout d'une durée relativement longue (milliers d’heures), on parle de fluage lent.

C’est le cas le plus fréquemment rencontré pour les composants en aciers Cr-Mo-V ou Cr-Mo
sollicités à faibles contraintes pendant de longue durée (supérieure à 100 000 heures).

III.2.3. Principe de l'essai de fluage

Un essai de traction à haute température donnera des informations sur les performances
mécaniques à cette température sur des durées de vie courtes. Pour prendre en compte le facteur
temps, on procédera à des essais de fluage qui consistent à maintenir la contrainte constante sur
l'éprouvette de déformation.
Un essai de fluage consiste à mesurer la déformation en fonction du temps. En pratique un essai
de fluage consiste à maintenir une éprouvette à haute température sous charge constante (et non
sous contrainte constante), et à mesurer la déformation en fonction du temps.
Une éprouvette (au centre) fixée à l’extrémité de deux tiges est placée à l’intérieur d’un
four présentant une zone de température homogène suffisamment longue. Cette éprouvette est
étirée par une charge (en bas) de traction longitudinale (constante) (figure III.19). Le four est à
température fixe et on enregistre la variation de longueur de l’éprouvette en fonction du temps.

Figure III.19. : Principe de l'essai de fluage et machine utilisée

III.2.4. La courbe de fluage

La figure III.20 donne la forme classique d'une courbe de fluage donnant la déformation 
en fonction du temps t.
Un essai de fluage se pratique très généralement sous une contrainte inférieure à la limite
d'élasticité macroscopique du matériau. L'étape de mise en charge se traduit alors par une
déformation élastique 0 (appelée déformation instantanée) de l'éprouvette.

53
La courbe de fluage permet généralement de différencier trois stades de fluage avant la rupture.
III.2.4.1. le fluage primaire
La première partie de la courbe correspond à une décroissance de la vitesse de
déformation avec le temps. Ce premier stade du fluage est appelé fluage primaire, ou fluage
transitoire. A basse température et basse contrainte, comme dans le fluage du plomb à
température ambiante, le fluage primaire est le régime de fluage prédominant.

= = Vitesse de fluage

tr
Figure III.20. : Courbe de fluage typique présentant les trois stades du fluage. La courbe A
correspond à un essai sous charge constante ; la courbe B correspond à un essai sous contrainte
constante.

La mise en équation du fluage primaire fait intervenir le temps. On retiendra essentiellement la

loi du fluage parabolique ou fluage β.
III.9

III.2.4.2. Le fluage secondaire

Le deuxième stade du fluage est nommé fluage secondaire ou fluage stationnaire (en fait
« en régime stationnaire »). Il se caractérise par une vitesse de déformation constante. Cette
vitesse de déformation est appelée vitesse de déformation minimale et correspond au paramètre
de dimensionnement le plus important que l'on puisse tirer de la courbe de fluage.
Le fluage stationnaire est couramment décrit par la loi puissance :

III.10

Où B et n sont des constantes du matériau et H l'énergie d'activation du mécanisme contrôlant

la vitesse de déformation. n est compris entre 3 et 8 pour la plupart des métaux purs et alliages
courants.

III.2.4.3. Le fluage tertiaire

54
 Le troisième stade du fluage est nommé fluage tertiaire. Il apparaît essentiellement dans
les essais menés sous charge constante, à haute température et forte contrainte lorsque la
réduction de la section de l'éprouvette devient effective, soit lors de l'apparition d'une striction,
soit à cause de la formation de vides internes à l'éprouvette. Ce troisième stade du fluage est
souvent associé à des modifications métallurgiques comme le grossissement des précipités, la
recristallisation …Ce stade se poursuit jusqu’à la rupture de l’éprouvette. Le temps total écoulé
avant rupture tr est appelé temps avant rupture ou durée de vie avant rupture.

Remarque : A basse température, les fluages primaire et secondaire sont prépondérants. A haute
température, le fluage secondaire s’établit plus rapidement et le tertiaire prend plus
d’importance.

III.2.5. Paramètres caractérisant le fluage

Les paramètres caractérisant le fluage et qui servent à établir des modèles mathématiques
nécessaires pour prédire le comportement en fluage des matériaux et les domaines d’application
de ces matériaux, sont :
- la température (T en °C) et la contrainte (σ en MPa),
- la déformation en fin de fluage primaire relevée sur la courbe ε = f(t),
- la vitesse de déformation minimale (en ἐmin s-1) définie par le minimum de la courbe ἐ =f(t),
- la vitesse de déformation secondaire (ἐ s en s-1) représentative de la vitesse moyenne de fluage
secondaire (stabilité), appelée vitesse minimale.
- le temps avant rupture ou la durée de vie avant rupture (tr en heures).

III.2.5.1. La vitesse de fluage en régime stationnaire

lg

Figure III.21 : Vitesse de déformation ( = ) ou vitesse de fluage en fonction du temps

55
 Parmi les paramètres caractérisant le fluage et sans doute le plus important est la vitesse
du fluage secondaire appelée vitesse de fluage en régime stationnaire, ἐ s, ou vitesse minimale
représentée sur la figure III.21.
Cette caractéristique est utilisée en ingénierie pour des pièces à longue durée de vie, fonctionnant
durant plusieurs dizaines d’années et pour des situations où il ne peut y avoir ni défaillance ni
déformation prononcée. Exemple : pièces de centrale nucléaire.
III.2.5.2. La durée de vie avant rupture tr
Dans le cas où le fluage se manifeste dans des applications à durée de vie très courte, des
essais de rupture par fluage qui se poursuivent jusqu’à la rupture de l’éprouvette sont
nécessaires pour quantifies le temps avant rupture, ou la durée de vie avant rupture t r. Exemples :
pales de turbine des avions, tuyères des moteurs de fusée.
Cette caractéristique permet de confirmer que tel matériau convient pour telle application.
III.2.6. Facteurs influençant la tenue en fluage (Facteurs influençant les paramètres
de fluage)
 Température de fusion du matériau : Tf
 Module d’élasticité : E
 Taille des grains du matériau : d
En général, plus les facteurs T f, E, et d sont élevés, meilleure est la résistance au fluage
des matériaux.

La figure III.22 montre l’influence de la température ou du niveau de charge sur la

déformation en fluage.
Cette figure nous permet de tirer les conclusions suivantes :
 À une température < à 0,4 Tf et après la déformation instantanée 0, la déformation
permanente ne varie presque plus avec le temps.

Figure III.22. : Incidence de la contrainte  et de la température T sur le fluage

56
Lorsque la contrainte ou la température augmente, il s’ensuit :
 Un accroissement de la déformation instantanée lors de l’application de la contrainte,
 Une hausse de la vitesse de fluage stationnaire (deuxième stade),
 Une diminution de la durée de vie avant rupture (tr).

III.2.7. Endommagement par fluage

Le mécanisme mis en jeu pour la rupture par fluage est la germination, la croissance puis
la coalescence des cavités, phénomène connu sous le nom de cavitation.
Le mécanisme d’apparition de cavités de fluage au sein d’un matériau métallique est identique
au schéma décrit pour la corrosion à savoir : germination, croissance puis ruine du matériau par
fissuration (figure III.23).
L’amorçage de l’endommagement caractérisé par la germination des vacuoles est principalement
intergranulaire. Cela correspond à l’apparition de cavités très petites (typiquement de moins de
1 μm dans les joints de grains). On les trouve principalement dans les aciers à faible plasticité où
elles sont toujours situées dans les joints de grains.

Figure III.23. : Aspect intergranulaire de la rupture des métaux par fluage. Rupture le long des
joints de grains

L’endommagement par fluage peut être mesuré par des méthodes de mesure directe et des
méthodes de mesure indirecte.
 Les mesures directes sont des méthodes d’observations micrographiques du matériau à
la surface ou à coeur par microscopie (optique, électronique à balayage ou transmission). Elles
permettent la mise en évidence du type de défaut, la localisation, mais ne donnent pas de
renseignements tridimensionnels.
 Les mesures indirectes sont qualifiées ainsi car elles étudient l’évolution, au cours de la
déformation, d’une propriété du métal dont la variation est essentiellement gouvernée par
l’endommagement.
57
On répertorie parmi ces méthodes :
- les mesures de densité : variation du volume par jauge de déformation,
- les mesures de variation du module d’Young et du coefficient de Poisson,
- l’émission acoustique et les méthodes ultrasonores,
- les mesures de résistivité électrique,
- la diffusion aux petits angles des rayons X (SAXS) ou des neutrons (SANS),
- l’autoradiographie haute résolution,
- les mesures de pouvoir thermoélectrique et les méthodes photothermiques,
- les mesures par absorption d’hydrogène.

III.2.8. Fluage de quelques matériaux

Les matériaux utilisés à haute température et résistants au fluage sont :
Les aciers inoxydables, les métaux réfractaires à Tf élevée tels que : Niobium : Nb
(2468°C) ; tungstène W (3410 °C) ; Molybdène Mo et tantale Ta, les Superalliages à base de
cobalt, à base de nickel, autres éléments d’alliage : chrome, titane, métaux réfractaires (Nb, Mo,
W, Ta).
III.2.8.1. Fluage d’un acier inoxydable (Figure III.24)

Figure III.24. : Comportement d’un acier inoxydable austénitique soumis au fluage : a)

diagramme donnant le temps requis pour qu’une déformation plastique soit atteinte sous un
certain niveau de contrainte ; b) diagramme de rupture donnant la durée de vie du matériau,
soumis à une contrainte donnée, en fonction de la température d’essai et du temps de maintien
de la contrainte

58
 III.2.8.2. Fluage des céramiques
Le fluage des céramiques (figure III.25) ne se manifeste que à haute température : T = 0.6
à 0.8 Tf.

Figure III.25. : Fluage des céramiques

III.2.8.3. Fluage du béton (figure III.26)

La vitesse de déformation ne cesse de décroître et tend vers zéro avec le temps. Il s’agit
d’un tassement de matériau.

Figure III.26. : Fluage du béton

III.2.8.4. Fluage des polymères

Les polymères se distinguent des métaux par un comportement viscoplastique qui se
manifeste le plus souvent au voisinage de la température ambiante, car leurs températures de
fusion et de dégradation sont relativement basses.
Par ailleurs, le changement de comportement (de viscoélastique à viscoplastique) se produit
souvent pour de faibles variations de température. La figure III.27 présente les courbes de fluage
de quelques polymères.

59
Figure III.27. : Fluage de quelques polymères. a) Déformation par fluage, mesurée à 88°C, du
polymétacrylatede méthyle. b) comparaison des contraintes provoquant la rupture par fluage de
l'acier, à 550°C, de l'aluminium pur, à 20°C, et de quelques polymères, à 20°C.

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