Travaux Pratiques 2022

COMPTE
RENDU
PROCEDES DE FABRICATION
Pr. Radouane Benmessaoud

PLIAGE, SOUDAGE ET INJECTION PLASTIQUE

Réalisé par
CHRAIBI Zayd HACHLAF Wafae
HAJJI Houda

Génie mécanique
PROCEDES DE FABRICATION

I. Introduction
Définition et principe :
Le pliage est un procédé de formage par déformation plastique permettant d’obtenir, à partir
d’une tôle, une pièce développable. Il est effectué par une ou plusieurs opérations successives
sous l’action d’une force exercée sur la pièce. Le pliage peut être réalisé par rotation d’un
outil pivotant ou sur une presse plieuse en utilisant un poinçon et une matrice.

Machine de pliage :
Plieuse universelle manuelle :
Cette machine est utilisée pour les petites séries, elle permet des pliages assez complexes
pour des tôles de dimension importantes, avec une qualité et précision moyenne.

Plieuse presse universelle :

La presse-plieuse est une machine qui applique les lois de la flexion pour plier des tôles. Les
tôles sont placées sur une matrice (ou vé), appuyée contre des butées réglées auparavant. En
actionnant une pédale, l'opérateur fait descendre le poinçon (ou contre-vie) et va grâce à une
force, plier la tôle jusqu'à un degré choisi. Les réglages s'effectuent en fonction de l'épaisseur,
du matériau, des longueurs à plier et des outils choisis. Les limites des presse-plieuses sont
surtout la longueur de pliage et la force de pliage.

2
PROCEDES DE FABRICATION

Différentes techniques de pliage :

Pliage en frappe :
Le poinçon entraîne les deux branches libres du pli jusqu’au contact des faces intérieures de
la matrice, il en résulte un écrouissage de la zone pliée et l’angle obtenu est sensiblement
égale à celui du vé. Cette technique permet d’obtenir des pièces précises, mais elle
nécessite des efforts de pliage importants (environ 30t/m/mm d’ép.). Il faut un outillage
pour chaque angle et il est limité aux tôles jusqu’à 2 mm d’épaisseur. Le fait de matricer
l’intérieur du pli permet d’obtenir des angles très précis (±0,5°)

Pliage en l’air :
Les branches libres du pli ne viennent pas au contact des faces intérieures du vé. La
limitation de la descente du poinçon et l’écartement du vé, permettent d’obtenir les plis aux
angles désirés. Ce mode de pliage est couramment utilisé car les forces appliquées sont
environ 5 fois moins importantes que pour du pliage en frappe.

Pliage sur élastomère :

Ce procédé consiste à remplacer la matrice en métal par un coussin élastique en caoutchouc
enchâssé dans un support métallique. Le pliage à l’aide d’un outil élastique convient
particulièrement à la mise en œuvre des tôles minces ayant reçues un traitement
superficiel. Cette technique a l’avantage de ne jamais marquer la tôle, et nécessite des
efforts très importants.

3
PROCEDES DE FABRICATION

Outils spéciaux :
Les outils utilisés pour le pliage sont en acier traité, et ils sont classés en deux catégories :

• Outils simples : de formes très variées, ils sont les plus utilisés en tôlerie,
chaudronnerie.
• Outils combinés : ils peuvent effectuer plusieurs opérations simultanées (plusieurs
plis, des poinçonnages, découpages…). Ces outils sont très spécialisés et coûteux.

Pliage en V :
Outillage simple, le poinçon est fixé sous le coulisseau de presse, la matrice sur la table. Un
éjecteur facilite la récupération de la pièce et drageoir positionne le flan sur la matrice .

Pliage en équerre :
La zone pliée produit un effet de chasse qui doit être compensé par une surface de réaction
L’aile la plus courte qui celle qui doit être relevée

Pliage en U :
a) Pliage avec ailes extérieures (pièce 1) : limité aux faibles hauteurs h, si h est
importante la pièce est réalisée en deux passes

b) Pliage avec ailes intérieures (pièce 2): réalisé en deux opérations, ou en une
opération avec un outil à cames mais longueur de pièce limitée.

4
PROCEDES DE FABRICATION

c) Pliage fermé (pièce 3) : l’ébauche est faite en deux opérations, frappée ensuite sur
mandrin intérieur pour obtenir des cotes précises

Pliage en Z :
L’outil utilisé est simple et peu coûteux mais fournissant des pièces peu précises. L’outil est
présenté en fin de course. Les ressorts sont calculés pour qu’au cours de la descente, le
pliage s’effectue en premier lieu en (a) sur l’arête de l’éjecteur, puis en (b) lorsque la serre
flan vient en butée sur son support. Les parties flottantes sont rapportées en acier dur.

Analyse de la déformation :
Sous l’action du poinçon, la zone de déformation de la pièce est soumise à des contraintes
de compression pour les fibres intérieures (en contact avec le poinçon) et à des contraintes
de traction pour les fibres extérieures. Ces contraintes s’annulent sur la fibre non déformée
dénommée la fibre neutre.

Position de fibre neutre :

Le maintien de l’équilibre des sections l’une qui augmente, l’autre qui diminue provoque un
déplacement de la fibre neutre vers le rayon intérieur. Le rayon de fibre est donné par la
relation :

Avec K : Coefficient qui dépend de rapport Ri/e donné par le tableau suivant :

Rayon minimale de pliage :

Le rayon minimal de pliage est le plus petit rayon pour lequel il n’y a pas apparition de
fissures lors du pliage. Il dépend de :

➢ La nature et de l’état du métal (recuit, écroui)

➢ L’angle du pliage : Pour une épaisseur donnée le rayon de pliage croit avec l’angle de
pliage.

5
PROCEDES DE FABRICATION

➢ L’épaisseur Le rayon minimale peut être déterminée par le formule suivante :

Avec :

• Rmini : Rayon minimal de pliage

• e : Epaisseur de la tôle

• A% : Allongement après rupture

• Z% : Cœficient de striction

Le tableau ci-dessous donne le rayon minimal de pliage en fonction de la matière et de

l’épaisseur de la tôle.

La perte au pli et le facteur K :

Lors du processus du pliage, la face intérieure de la tôle subit une compression contrairement
à la face extérieure qui sera étirée. La ligne où la transition de compression vers étirement se
produit s’appelle l’axe neutre. Celui-ci est l’endroit où le matériau ne s’étire pas et ne se
compresse
D’ailleurs, la longueur de l’axe neutre reste le même avant et après l’opération de pliage.

6
PROCEDES DE FABRICATION

La position de l’axe neutre varie et dépend des propriétés physiques du matériau et de son
épaisseur.
Il est important de connaitre la position de l’axe neutre pour la tôle tenant compte du fait que
tous les calculs du déplié sont basés sur l’axe neutre. La position de ce dernier pour une tôle
est défini par le facteur K.
Facteur K
Le facteur K est un ratio représentant la position de la tôle neutre par rapport à l’épaisseur
de la pièce de tôlerie.
Lorsque vous sélectionnez le facteur K comme zone de pliage, vous pouvez spécifier une table
de zones de pliage basée sur le facteur K.
Note : Vous pouvez spécifier des valeurs différentes pour le facteur K dans diverses
configurations. Vous pouvez également appliquer un facteur K par défaut en fonction du
matériau en utilisant une table de gabarits de tôlerie.
Une zone de pliage avec un facteur K est calculée comme suit:

BA=π×(R + KT)×A/180
où :

Zone de pliage

La zone de pliage (Bend Allowance) est la longueur de l’arc du pli mesuré le long de l’axe
neutre du matériau.
Lorsque la tôle est pliée, le métal autour du pli est déformé et étiré. Comme cela se produit,
vous gagnez une petite quantité de la longueur totale de votre pièce.
La zone de pliage est définie comme le matériau que vous devrez ajouter à la longueur
initiale de votre feuille aplatie afin d’arriver à la longueur de la partie formée. Comme
mentionné précédemment, la longueur de l’axe neutre ne change pas après le pliage.

7
PROCEDES DE FABRICATION

D’autre part, lorsque vous essayez de développer l’état déplié, vous devrez déduire la perte
au plus de la taille de pièce pour obtenir la taille correcte du déplié. La perte au pli est définie
comme le matériau que vous devrez enlever de la longueur totale de vos bords afin d’arriver
au déplié.

Développement du flan
Connaissant la position de la fibre neutre on peut facilement calculer la longueur
développée du flan par deux méthodes.

Méthode des sections : (1ère Méthode) :

Cette méthode consiste à décomposer la pièce en éléments simples permets de calculer
rapidement, ont faisant la somme de tous les segments, la longueur développée de flan.

• Le développement du flan est donné par la longueur de la fibre neutre :

• Si on considère la pièce de la figure, la longueur de son flan est donnée par :

8
PROCEDES DE FABRICATION

Calcul théorique : (2ième Méthode)

• Quel que soit la valeur de l’angle de pliage la longueur développée est donnée par la
formule suivante :

LD=A1+A2-C

Avec :

• Si la pièce contient (n) plis, on aura alors :

9
PROCEDES DE FABRICATION

• C peut être déterminé en utilisant l’abaque suivant :

Les côtes machine (côte de mise en buté) :

La cote machine Cm est la distance entre la butée et l’outil (axe de vé ou l’arête du contre
Vé). C’est la côte de référence du pli de la pièce.

Rayon et Angle du poinçon à utiliser en pliage :

Pendant l’opération de pliage et sous l’action du poinçon, la tôle est pliée d’un angle α1.
Lorsque le poinçon se relève l’angle s’ouvre légèrement jusqu’à un angle α2 différent de α1
(figure 13). Ce phénomène, appelé retour élastique, est dû à un relâchement des
contraintes élastiques. On appel angle de retour élastique α = α2 – α1.

10
PROCEDES DE FABRICATION

Rayon de poinçon :
Pour obtenir des pièces à des cotes précises, il faut tenir compte du retour élastique au
moment de la conception de l’outillage. D’où le rayon du poinçon à utiliser en pliage :

Remarque : Cette formule est valable que pour les grands rayons de pliage (Rint/e<10)

Angle de poinçon :

11
PROCEDES DE FABRICATION

• Abaque du Coefficient de retour élastique :

12
PROCEDES DE FABRICATION

• Coefficient du Retour élastique :

Calcul de la force de pliage :

La connaissance de l’effort à fournir dans le pliage est utile pour le choix de la presse, pour cela on
utilise les formules expérimentales ou les abaques. L’effort de pliage dépend de plusieurs facteurs
englobants :

1. Le matériau (la résistance, l’épaisseur)

2. La forme de la pièce (en V, Z, U, …) Procédés de mise en forme
3. La façon d’exécution du pliage (pliage avec poinçon et matrice ou avec
plaque pivotante).
4. Le frottement entre le demi-produit et l’outillage.
5. La vitesse de déformation…

Le pliage en V sans frappe :

L’effort de pliage exercé par le poinçon est donné par la formule suivante :

Où : Rm la résistance mécanique du métal à plier (N/mm2)

L : longueur pliée
e : épaisseur de la tôle (mm)
v : ouverture du Vé (mm)
K : un coefficient dépendant de V

13
PROCEDES DE FABRICATION

Le pliage en V avec frappe :

L’effort :

14
PROCEDES DE FABRICATION

II. Manipulation pliage :

L’objectif de la manipulation est la réalisation d’une pièce avec des cotes précises sur une
presse plieuse en V. Pour cette fin, une détermination des paramètres machines et du mode
opératoire doit être effectuée d’une façon rigoureuse afin d’atteindre les géométries voulues.

On est sensé dans ce TP de faire un ensemble de calcul sur une pièce similaire à la figure ci-
dessous :

Figure : Perte de déduction de pliage

On considère les données suivantes :

L1=50 mm, L2= 60 mm, T= 2 mm, α= 130

Détermination du rayon intérieur minimal :

On peut déterminer de rayon intérieur minimal à l’aide du tableau suivant :

D’où Ri=1,2mm

15
PROCEDES DE FABRICATION

Détermination du rayon de fibre :

En se basant sur le tableau suivant :

On a Ri = 1,2mm et e = 2

D’où Ri/T >0,65

Donc d’après le tableau on note que K = 0,30

 Rf= Ri +K*T =1,2+0.3*2= 1,8 mm

16
PROCEDES DE FABRICATION

Détermination du D1 et D2 :
On a : tan(α/2)=(Lj-Dj)/(Ri+T)

Donc on trouve : D1=43,1mm et D2=53,1mm

Dans la suite on considère donc le tableau suivant :

Cote Valeur

L1 50 mm

L2 60 mm

D1 43.1 mm

D2 53.1 mm

α 130°

T(épaisseur) 2 mm

Ri (rayon intérieur minimal) 1.2 mm

Rf (rayon de fibre) 1.8 mm

K (facteur du positionnement de la fibre) 0,30

On passe maintenant au calcul demandé

1. Calcul de la longueur développée du flan :

17
PROCEDES DE FABRICATION

La langueur du flan peut être déterminer par deux méthodes :

1ér méthode :

On a 𝑳f = 𝑫𝟏 + 𝑫𝟐 + 𝑩𝑨
BA= (2π x Rf x α)/360 = (2π x 1,8x 130)/360 =4.08 mm

D’où Lf=43,13+53,13+4,08 = 100,3 mm

2eme méthode :

𝑳f = 𝑳𝟏 + 𝑳𝟐 – C

Avec C= 2 *(Ri+T)*cotg (180-B )/2 - ( π)/180(Ri+K*e)B

Afin de déterminer B il faut déterminer α0 par exploitation de la relation suivante :

2*90+ α+ α0 =360 =>α0=50° (car la somme des angles=360°)

Alors : B=180-α0 = 130°, D’où C=9,64 mm Alors, Lf= 50+60-9,64 =100,3mm

L’obtention de la même valeur par l’application de deux méthodes différentes vérifie sa

validité.

2. La perte au pli

D’après ce qu’on a fait dans la question précèdent BA = 4,08 mm

3. La longueur exacte du flan à découper sur la cisaille Guillotine

On a la langueur exacte du flan à découper sur la cisaille Guillotine est égal à la langueur
développée du flan égal à 100,3

18
PROCEDES DE FABRICATION

4. La cote de mise en butée Cm

La cote machine Cm est la distance entre la butée et l’outil, c’est la côte de

référence du pli de la pièce :

Cm= D1 − 𝐶/2. D’après 1 on a C=9,64 mm, D’où Cm=43.13-9,64/2=38,31mm

19
PROCEDES DE FABRICATION

5. La position de la fibre neutre :

Le maintien de l’équilibre des sections l’une qui augmente, l’autre qui diminue provoque un
déplacement de la fibre neutre vers le rayon intérieur.

La fibre neutre se situe donc à la distance t du bord intérieur tq :

t = K*T = 0,3*2 =0,6 mm

6. La force de pliage :

On a V =24

20
PROCEDES DE FABRICATION

On doit choisir un b inferieur à la cote machine

Il faut avoir b < Cm pour ne pas avoir de glissement

On a déjà trouvé que Ri = 1,2mm

D’après l’abaque on a la force de pliage égale à 110 KN

7. Le coefficient du retour :
On a K =αf/αi

On a déjà Ri/e <1 et on travaille avec l’acier donc d’après le tableau pour une valeur minimale
du rapport on choisit une valeur maximale du K d’où le choix de K = 0.99

D’où αi=αf/k=130/ (0,99) =131,31°

8. Conclusion

Au cours de la flexion, la partie de la tôle extérieure au pli s’étire tandis que la

partie intérieure au pli se comprime. Il en résulte des variations de dimension
de la tôle. Afin de réaliser le pliage de la pièce il faut déterminer au premier lieu
des paramètres d’entrée à savoir la cote machine, la longueur développée et
l’angle de l’outil par calcul du coefficient de retour élastique, l’ensemble de ces
paramètres saisis sur les machines mise en question (la cisaille guillotine et la
presse plieuse) permet d’avoir la pièce désirée.

21
PROCEDES DE FABRICATION

III. Manipulation soudage :

1. Définition :
Le soudage est un procédé par lequel on assemble des pièces métalliques ou des matières
plastiques par chauffage et fusion des parties en contact de manière à réaliser un joint ayant
les mêmes propriétés que le matériau constitutif des pièces assemblées.
À la base, trois éléments sont nécessaires pour réaliser une soudure :

• Une source de chaleur telle qu'un arc, une flamme, une pression ou une friction. Le plus
souvent, cette chaleur provient d'un arc électrique. L'arc correspond à l'espace physique entre
l'extrémité de l'électrode et le métal de base. Cet espace engendre de la chaleur en raison de la
résistance liée au passage du courant et aux rayons de l'arc. L'arc fait fondre les métaux et permet
leur fusion.

• Une protection, par l'utilisation d'un gaz ou d'une autre substance pour protéger la soudure
de l'air au moment de sa réalisation. L'oxygène présent dans l'air rend les soudures fragiles et
poreuses.

• Un matériau d'apport, qui correspond au matériau utilisé pour assembler les deux pièces.

2. Les différents procédés de soudage :

Il existe plus de 70 procédés de soudage différents, et chacun correspond à une utilisation précise.
Voici une liste des plus courants :

✓ Soudage à l'arc avec électrode enrobée (procédé SMAW), aussi appelé soudage
manuel avec électrode enrobée (MMAW)
✓ Soudage à l'arc sous gaz avec électrode de tungstène (procédé GTAW), ou soudage
TIG
✓ Soudage à l'arc avec fil-électrode fourré (procédé FCAW)
✓ Soudage à l'arc sous gaz avec fil-électrode plein (procédés GMAW, MIG et MAG)
✓ Soudage plasma (procédé PAW), coupage plasma (procédé PAC) et gougeage plasma
✓ Soudage à l'arc sous flux en poudre (procédé SAW)
✓ Soudage par points par résistance ou soudage par points
✓ Coupage air-arc au carbone (procédé AAC) et gougeage à l'arc avec électrode en
carbone et jet d'air
✓ Soudage, coupage (OFC) et chauffage au gaz (les mélanges de combustibles composés
d'oxygène-acétylène [oxyacétylène] ou d'oxygène-propane [oxy-propane] sont les
plus couramment utilisés)

22
PROCEDES DE FABRICATION

3. Les étapes de soudage :

Le matériel utilisé et la dextérité du soudeur sont souvent des éléments importants pour la
qualité finale de la soudure. Toutefois si la préparation du tube n’a pas été optimale, il sera
difficile en soudage manuel et impossible en soudage orbital d’obtenir une soudure parfaite.
Voici les 14 étapes de préparation essentielles pour une bonne soudure :
❖ Préparer le travail
1. Rassemblez votre matériel
2. Mettez votre équipement de sécurité
3. Préparez le poste de travail
4. Préparez le poste à souder
5. Utilisez la bonne électrode
6. Nettoyez le métal avant le soudage
7. Préparez le joint

❖ Commencer à souder
1. Amorcez l'arc de soudage
2. Créez un bain de soudure en fusion
3. Commencez à déplacer le bain de fusion à travers le méta

❖ Terminer le travail
1. Terminez la soudure
2. Nettoyez le laitier
3. Examinez la soudure.
1. Laissez le métal refroidir.

4. Principe du procédé :
L'électrode enrobée est placée et serrée sur la pince porte électrode reliée sur l'une des
bornes électriques de sortie du poste de soudage. Le connecteur de pièce est relié au
générateur et est placée sur la pièce à souder. L'amorçage de l'arc est réalisé en frottant
l'extrémité de l'électrode sur la pièce et en écartant de quelques millimètres le bout de
l'électrode lorsque l'arc jaillit. Ensuite il faut entretenir cet arc électrique afin d'éviter la
rupture d'arc en veillant à maintenir une distance constante la plus faible possible entre le
bout de l'électrode et la pièce à souder.

23
PROCEDES DE FABRICATION

5. Composition du matériel de soudage :

6. Définition de l'électrode enrobée :

L'électrode est constituée de deux parties distinctes :

L'âme : partie métallique cylindrique placée au centre de l'électrode. Son rôle principal est
de conduire le courant électrique et d'apporter le métal déposé de la soudure.

L'enrobage : partie extérieure cylindrique de l'électrode. Il participe à la protection du bain

de fusion de l'oxydation par l'air ambiant en générant une atmosphère gazeuse entourant le
métal en fusion. L'enrobage dépose, lors de sa fusion, un laitier protecteur sur le dessus du
cordon de soudure. Ce laitier protège le bain de fusion de l'oxydation et d'un
refroidissement trop rapide. L'enrobage a un rôle électrique, assure la stabilité et la
continuité de l'arc par son action ionisante. L'enrobage a un rôle métallurgique, il permet
d'apporter les éléments chimiques spéciaux d'addition nécessaires. Sa composition
chimique et physique est très complexe

7. Préparation des échantillons

D’abord, on procède à la préparation des échantillons. Pour ce faire, des opérations de
découpage des tôles à la cisaille Guillotine sont à prévoir pour avoir les échantillons avec les
dimensions prescrites.
Des éprouvettes de sections rectangulaires (Longueur =120 mm, Largeur=20 mm, Epaisseur=2
mm) doivent être découpée à partir des tôles normalisées en acier. Un traitement des
surfaces externe doit être effectué. L’éprouvette est maintenue sur une table horizontale
conductrice de courant électrique ; la surface supérieure est parallèle au plan horizontal.

24
PROCEDES DE FABRICATION

8. Tests expérimentaux :
Les essais seront conduits en adoptant les valeurs des paramètres comme illustre le tableau
suivant :

Largeur W
Intensité Hauteur
(mm)
(mm)
65 0,9 0,3
75 1,6 0,7
85 2,8 1,1

95 3,6 1,3

Les courbes représentant l’évolution de la largeur en fonction des deuxvariables

3,5
Largeur et hauteur (mm)

2,5

1,5

0,5

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Intensité (A)

Largeur W (mm) Hauteur (mm)

L’analyse qualitative des cordons obtenus. En considérant le critèresuivant

(Nombre de discontinuité pour un cordon de 200 mm).

Nombre de discontinuité(N) Qualité Description

0≤𝑁≤2 +1 Bon
3≤𝑁≤5 0 Moyen
𝑁≥6 -1 Mauvais

25
PROCEDES DE FABRICATION

Nombre de
Intensité Qualité Description
Discontinuité(N)

65 N=6 -1 Mauvaise
75 N=7 -1 Mauvaise
85 N=5 0 Moyen
95 N=4 0 Moyen

Description et interprétation des résultats obtenus :

On constate que plus les valeurs des intensités sont élevées, la hauteur et la largeur
augmente et le nombre de discontinuité diminue.

9. Conclusion
En somme, le fruit de travail consiste à évoquer dans la première partie la généralité sur le
soudage dans lequel montre l’élément de base sur la soudure, et quelques différents types
des procédés de soudage avec les paramètres techniques. Plusieurs types de procédés
existent mais par contrainte de temps, l’étude est limitée en un seul : soudage à l’arc
électrode enrobée. Le choix est basé par le fait que c’est le procédé le plus utilisé dans le
secteur industriel.

IV. Manipulation injection plastique :

26
PROCEDES DE FABRICATION

Introduction
L’injection plastique est un procédé de formage exploitant des moules. Un matériau, tel que
de la résine synthétique (plastique), est chauffé et fondu, puis transféré dans un moule où il
est refroidi à la forme souhaitée. Ce procédé doit son nom à sa ressemblance à l’injection de
liquides par seringue. L’injection plastique se déroule comme suit : le matériau est fondu et
versé dans le moule, où il refroidit, puis les produits sont extraits et finis.
L’injection plastique permet de fabriquer en continu et rapidement de grands volumes de
pièces aux formes très diverses, incluant des profils complexes. De ce fait, ce procédé est
utilisé pour la production de marchandises et de produits dans de nombreuses industries.

Fonctionnement d’une presse à injecter :

Le fonctionnement d’une presse à injecter pour la production de pièces est relativement

simple. Des granulés de 2 à 3 mm de plastique sont versés dans la trémie. Ensuite, cette
matière est ramollie en étant portée à 200°C – 250C° grâce à l’action combinée de la friction
de la vis et des colliers de chauffe. La matière ainsi malléable est poussée vers la buse puis
injectée dans le moule grâce au vérin d’injection. La pression d’injection peut atteindre 2 500
bars. La matière se répartit de façon homogène dans la cavité de l’outillage pour prendre sa
forme définitive. La pièce est ensuite refroidie en quelques secondes entre 50C° et 80C° afin
de la solidifier. La presse ouvre l’outillage et les éventuels tiroirs, la pièce est éjectée par la

27
PROCEDES DE FABRICATION

batterie d’éjection et chute dans un bac ou est saisie par un robot manipulateur. La presse se
referme et le cycle recommence.

Structure d’un moule

Le moule, également appelé outillage, est un élément déterminant dans le processus de
fabrication d’une pièce injectée. C’est lui qui va donner la forme définitive à la pièce.
Généralement fabriqué en acier, il va peser de quelques dizaines de kilos à plusieurs tonnes.

Partie mobile : partie de la moule bridée sur le plateau mobile qui se déplace pour
l’ouverture.
Partie fixe : partie de la moule bridée sur le plateau fixe de la presse.
Batterie d’éjection : ensemble des éléments mobiles servant à éjecter la pièce.
Éjecteurs : de forme cylindrique dans la plupart des cas, il en existe de toutes formes et vont
servir à éjecter la pièce.

28
PROCEDES DE FABRICATION

Attelage d’éjection : élément permettant d’atteler la batterie d’éjection à la presse.

Plan de joint : cette zone correspond à la jonction entre les différentes parties du moule.
Tiroir : utilisé si la pièce a des formes qui ne peuvent pas être démoulées naturellement.
Buse d’injection : le plastique fondu venant de la vis sans fin passe par la buse afin de
remplir la pièce injectée. Le surplus de matière restant dans la buse et dans le canal
d’alimentation est appelé carotte.
Rondelle de centrage : cette rondelle sert à aligner le moule et l’unité d’injection de la
presse pour se recentrer rapidement et simplement.

Caractéristiques d’une pièce injectée :

Les pièces fabriquées via un processus d’injection plastique vont avoir quatre
caractéristiques qui vont les différencier des pièces fabriquées via un autre processus :
- Le point d’injection correspondant à l’entrée de la matière dans la pièce
- Les traces d’éjecteurs nécessaires pour démouler la pièce de l’outillage - La ligne de plan
de joint au niveau des zones de fermeture du moule
- Les dépouilles, pour faciliter la sortie de la pièce de l’outillage en limitant les contraintes et
sans la rayer.

Objectifs :
Ce TP a pour but de découvrir et d’analyser le fonctionnement d’une presse à injecter. Nous
observerons les différents actionneurs effectuer leur rôle durant le cycle d’injection
Et dans un second temps d’étudier l’influence de paramètres de pression sur la réalisation
de la pièce.

DEROULEMENT DU T.P :

Travaux préliminaires à réaliser avant de commencer le TP :

-réaliser ou vérifier le montage du moule (bridage et attelage)
- régler ou vérifier le réglage de la fermeture (vitesse et course de fermeture, force de
verrouillage, sécurité outillage, course d'éjection)

29
PROCEDES DE FABRICATION

Pression
En bar
Numéro d’essais Remarques
1er 2eme
injection injection
1 28 30 -
2 35 30 ▪ Augmentation des
bavures.
▪ Il n’y a pas apparition
des bulles d’air
3 40 30 ▪ Apparition des bulles
d’air.
▪ Apparition des porosités
au lors du découpage.
4 30 30 ▪ Absence des bulles d’air.
▪ La pièce est remplie
totalement
5 25 30 ▪ Pas de bulles d’air.
▪ Apparition des bavures.
6 20 30 ▪ Absence des bulles d’air.
▪ Apparition des bavures
(moins que dans l’essai
précédent)
7 28 25 ▪ Apparition des bulles
d’air
▪ Apparition des bavures.
8 28 20 ▪ Absence des bulles d’air.
▪ Apparition des bavures.
9 28 34 ▪ Absence des bulles d’air.
▪ Apparition des bavures.
10 40 40 ▪ Apparition des bulles
d’air au niveau de la
partie d’injection.
11 44 44 ▪ Apparition des bulles
d’air au niveau de la
partie d’injection.
▪ Apparition des bavures
de quantité importante
(on a fait un découpage
et on ne sait pas si sont
des bulles d’air ou autres
choses)
12 50 44 ▪ Apparition des bavures
plus importantes que
celles dans l’essai
précédent (évacuation
d’air très vite)

30
PROCEDES DE FABRICATION

V. CONCLUSION GENERAL :

Dans ce TP on était intéressé de savoir le comportement

des métaux en appliquant quelque procédé de pliage et
soudage et injection plastique. En effet, on a trouvé que
ce procédé permet de savoir quelque conséquence de
ce comportement. Ce TP nous a permet d’être en
adhérence avec des différents procédés ce qui nous aide
de développer et enrichir notre côté et connaissances
techniques.

Remerciement :
En guise de conclusion merci monsieur d'avoir été si
déterminant dans nos expériences d'apprentissage vous
avez toujours été disponible pour répondre à nos
questions et résoudre toutes nos préoccupations. Merci
d'être un enseignant vraiment exceptionnel. Votre
passion pour l'enseignement et votre dévouement
envers vos étudiants sont évidents dans tout ce que
vous faites. J'espère que vous connaissez l'impact
inestimable que vous avez dans tant de vies. Merci
encore une fois d’avoir été si clair dans votre explication
du cours de procédés de fabrication.

31