Chapitre 1 Généralité sur les matériaux composites

Chapitre 1
Généralité sur les matériaux composites
1.1.Introduction :
Un matériau composite est un assemblage constitué au minimum de deux matériaux qui ne
fusionnent pas et qui ont une forte capacité d'adhésion. Ils sont assemblés en une structure
particulière qui lui donne ses caractéristiques (Figure 1.1). Plusieurs structures de matériaux
composites sont de plus en plus adaptées, dans des domaines très variés, tels que
l'aéronautique pour augmenter la durée de vie des avions.

Figure 1.1 : Matériau composite[1].

1.2. Définition :
Dans un sens large, le mot “composite” signifie “constitué de deux ou plusieurs parties
différentes”. Un matériau composite est constitué de l'assemblage de deux matériaux de
natures différentes, se complétant et permettant d'aboutir à un matériau dont l'ensemble des
performances est supérieur à celui des composants pris séparément [1].
Un matériau composite consiste dans le cas le plus général d'une ou plusieurs phases
discontinues réparties dans une phase continue. Dans le cas de plusieurs phases discontinues
de natures différentes, le composite est dit hybride. La phase discontinue est habituellement
plus dure avec des propriétés mécaniques supérieures à celles de la phase continue. La phase
continue est appelée la matrice. La phase discontinue est appelée le renfort (figure 1.1) [1].

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1.3.les éléments constituants d’un matériau composite:

1.3.1 Les Composants de base :

1.3.1.1les fibres et les tissus :

Le renfort constitue l’armature, il assure la tenue mécanique (résistance à la traction et

rigidité).II est souvent sous formes de fibres (des fibres organiques ou inorganiques). Les
caractéristiques recherchées pour les renforts sont : caractéristiques mécaniques élevées,
masse volumique faible, bonne compatibilité avec les résines, etc...

En fonction des utilisations, les renforts peuvent être d’origines diverses : végétales,
minérales, artificielles, synthétiques, etc. Comme fibre il existe, des fibres de : verre, carbone,
aramide, et céramique [1].

a)- Fibres de carbone :

Les fibres de carbone (figure1.2) possèdent de très bonnes caractéristiques mécaniques,

d’autant plus que leurs masses volumiques reste faible (généralement inférieur à 2000Kg/m3),
il faut noter que les fibres de carbone ont une excellente tenue en température, en
atmosphère non oxydante leurs caractéristiques mécaniques sont maintenues jusqu’à
1500°C environ, des composites carbone/matrice de carbone sont utilisés dans les tuyères
de fusées et dans les plaquettes de freins des avions. Ils trouvent également des applications
en atmosphère oxydante dans le domaine spatial : bords d'attaque, tuiles, etc [1].

Figure 1.2 : Fibre de carbone [3].

En fonction de leurs propriétés mécaniques, les fibres de carbone peuvent être classées
dans les catégories suivantes : type haute ténacité (HT), type ultra-haute ténacité (UHT), type

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haut module (HM) et type ultra-haut module (UHM). Les plages de propriétés mécaniques
correspondantes sont indiquées dans le tableau 1.1 [2].

Propriétés UHM HM UHT HT

> 400 300 - 400 200 - 350 200 -250
Module de young GPa
Résistance à la traction > 1.70 > 1.70 > 2.76 2.0 – 2.75
GPa
La teneur en carbone % 99.8 99.0 96.5 94.5
Tableau 1.1: Categories and mechanical properties of carbon fibers [2].

b)- Fibres de verre :

Les fibres de verre (figure 1.3) sont élaborées à partir d'un verre filable, appelé verre
textile, composé de silice SiO2, alumine Al2O3, chaux CaO, magnésie MgO, etc. Ces
produits peu coûteux, associés à des procédés assez simples d'élaboration, confèrent aux
fibres de verre un excellent rapport performances/prix, qui les place de loin au premier rang
des renforts utilisés actuellement dans les matériaux composites. Suivant leurs compositions,
différents types de verres filables peuvent être obtenus (Tableau 1.2) [1].

Figure 1.3 : Fibre de verre [3].

Dans la pratique, les verres de type E constituent la presque totalité du tonnage de verre
textile produit actuellement. Les autres verres, représentant globalement une faible quantité
(environ 1 %), sont réservés à des applications spécifiques [1].
Les diamètres des fibres de verre varient de 5 à 20 μm, et un diamètre de fibre plus fin
entraîne généralement de meilleures performances [2].
Fibre de verre A contenant des oxydes de métaux alcalins élevés
Fibre de verre C résistant aux attaques chimiques
Fibre de verre D à haute propriété diélectrique

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Fibre de verre E à haute isolation électrique

Fibre de verre M à module d'Young élevé
Fibre de verre S à haute résistance à la traction
Fibre de verre AR résistante aux alcalins et adaptée au renforcement des composites à
matrice cimentaire.
Tableau 1.2 : Différents types de verres filables [2].
Les fibres de verre sont généralement tirées d'un mélange fondu de sable quartzeux, de
calcaire, de dolomie et de paraffine, ainsi que d'une certaine fraction de soude et d'acide
borique [4]. Le tableau 1.3 énumère les types et compositions des fibres de verre
commerciales.
Type Composition %
SiO2 Al2O3 B2O3 CaO Na2O MgO Autres
A 72 0.6-1.5 - 10 14.2 2.5 0.7% SO3
C 65 4 6 14 8 3
D 74 0.3 22 0.5 1.0 - 0.5 % LiO2
E 52-56 12-16 5-13 16-25 0-2 0.6 0-1.5 %TiO2
E - CR 58-63 10-13 1.0-2.5 21-23 0-1.2 - 1-2.5% TiO2,0-
3.5%ZnO2
M 53.7 - - 12.9 - 9.0 2.0%ZrO2, 8%BeO2,
8%TiO2, 3% CeO2
S 65 25 - - - 10 -
Z or AR 71 - - - 11 - 16%ZrO2, 2%TiO2

Tableau 1.3: les types et les compositions des fibres de verre commerciales [2].
c)- Fibre d’aramide :
Les fibres aramides sont des fibres polyaramides ou polyamides aromatiques de synthèse.
Ils sont généralement connues sous le nom de “kevlar’’ (figure 1.4). L'élaboration des fibres
aramides est effectuée par synthèse à basse température (–10 °C), puis par filage en solution
[1].

Figure 1.4 : fibre de kevlar [3].

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Les fibres sont ensuite étirées et traitées thermiquement pour augmenter leur module
d'élasticité. Les caractéristiques mécaniques des fibres aramides sont reportées dans le
tableau 1.4 pour des monofilaments. Leur utilisation est limitée par diverses faiblesses des
matériaux composites à fibres aramides [1] :
 Résistances faibles à la compression, à la flexion, au flambement;
 Sensibilité au cisaillement interlaminaire.
Compte tenu de leur légèreté et de leur bonne résistance au choc, à l'impact et à l'abrasion,
les fibres aramides sont utilisées pour la fabrication de certains articles de sports (skis,
raquettes de tennis, etc.) et pour la fabrication de protections contre les projectiles (blindages,
gilets pare-balles, casques, gants, etc.), de produits de friction et de joints, de renforcement de
câbles, etc [1].
Caractéristiques Kevlar 29 Kevlar 49 Kevlar 149 Twaron Technora

Masse
volumique
1440 1450 1470 1440 1390
ρ (kg/m3)
Diamètre (μm) 12 12 12 12 12
Module
d’Young
60 120 160 60 90
Ef (GPa)
Module
spécifique
42 83 110 42 65
Ef /ρ (MNm/kg)
Contrainte à la
rupture
3000 3000 2400 2600 2800
σfu (MPa)
Contrainte
spécifique
2080 2070 1630 1800 2010
σfu /ρ (kNm/kg)
Allongement à
la
3.6 1.9 1.5 3 4
rupture (%)
Tableau 1.4 : Caractéristiques mécaniques de monofilaments aramides [1].
d)- Les fibres céramiques :
Diverses fibres de matériaux réfractaires ou céramiques (carbures, borures, nitrures, etc.)
peuvent être élaborées par dépôt chimique en phase vapeur sur un fil support. Actuellement,
les fibres obtenues par ce procédé, et faisant l'objet d'une production, sont [1] :

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 les fibres de bore (B),

 les fibres de bore (B)-carbure de bore (B4C),
 les fibres de carbure de silicium (SiC),
 les fibres de bore-carbure de silicium, appelées BorSiC.
Les fibres sont en réalité de gros filaments (diamètre de l'ordre de 100 μm), formés d'une
âme (le fil support) en tungstène ou en carbone d'un diamètre d'environ 10 μm, recouverts :
 d'une couche de bore d'épaisseur environ 40 μm (fibres de bore),
 d'une couche de bore d'épaisseur 40 μm et d'une couche de carbure de bore de 4 μm
d'épaisseur (fibres B-B4C),
 d'une couche de carbure de silicium (fibres SiC),
 d'une couche de bore et d'une couche de carbure de silicium (fibres BorSic).
Les caractéristiques mécaniques des diverses fibres sont assez voisines (tableau 2.8). Ces
caractéristiques sont maintenues jusqu'à des températures pouvant aller de 500 à 1 000 °C.
Du fait d'un prix de revient élevé, l'utilisation de ces fibres est limitée. Actuellement, les
fibres SiC et BorSiC sont essentiellement utilisées avec des matrices métalliques (aluminium,
par exemple) ou des matrices céramiques, conduisant à des matériaux composites de coûts
très élevés, utilisés pour les aubes de compresseur, les turbines, etc [1].
Caractéristiques Bore Bore + B4C SiC
Masse volumique ρ (kg/m3) 2600 2600 3000
Diamètre (μm) 100-150 100-150 100-150
Module d'Young Ef (GPa) 430 430 410
Module spécifique
Ef / 𝜌 (MNm/kg) 165 165 140
Contrainte à la rupture σfu (MPa) 3800 4000 3900
Contrainte spécifique σfu / 𝜌
(kNm/kg) 1460 1540 1300
Tableau1.5 : Caractéristiques mécaniques des fibres de bore, bore-carbure de bore et
carbure de silicium [1].

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Bois
Végétaux
Coton
Papier
Inorganiques
Métallique Verres
Minéraux
Renfort
Céramiques Carbones
Aramides
Organique Bores
Polysters

Figure 1.5 : Principaux matériaux de renfort.

1.3.1.1.1. Forme commerciales des renforts :

Les matériaux de renfort confèrent aux composites leurs caractéristiques mécaniques:
rigidité, résistance à la rupture, dureté, etc. Les renforts fibres se présentent sous diverses
formes commerciales [1] :
 sous forme linéique (fils, mèches, etc.),
 sous forme de tissus surfaciques (tissus simples, mats, etc.),
 sous forme multidirectionnelle (tresses, tissus complexes, etc.).
a) Formes linéiques:
Les fibres sont élaborées suivant un diamètre de quelques micromètres (une dizaine),
et ne peuvent par conséquent pas être utilisées sous forme unitaire. Pour leur utilisation
pratique, ces fibres sont réunies en fils ou en mèches de différentes formes.
La nomenclature générale des diverses formes linéiques est encore mal déterminée,
et généralement dérivée de celle utilisée pour les fibres de verre. La fibre unitaire est
généralement appelée filament élémentaire ou monofilament. Les monofilaments sont
ensuite réunis en fils ou mèches [1].
La figure 1.6 montre trois types de fibre très utilisés dans la construction
aéronautique.

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Figure 1.6 : De gauche à droite : fibre de kevlar, fibre de carbone, fibre de verre [3].
b) Formes surfaciques:
Les fils peuvent être utilisés pour réaliser des formes surfaciques de divers types : mats,
tissus ou rubans, essentiellement développés dans le cas de fibres de verre [1].
b.1) Les mats:
Les mats (figure1.7) sont des nappes de fils continus ou discontinus, disposés dans un plan
sans aucune orientation préférentielle. L'absence d'orientation préférentielle des fibres conduit
à une isotropie des propriétés mécaniques du mat dans son plan [1].

Figure 1.7 : Mat de verre 150 g/m2 [5].

La différence entre les mats à fils coupés et les mats à fils continus se situe essentiellement
au niveau de leur propriété de déformabilité. Les premiers sont peu déformables alors que les
seconds permettent d'obtenir des “emboutis” profonds par un allongement régulier du mat
dans toutes les directions [1].
b.2) Les tissus et rubans:
Un tissu (ou ruban) est un ensemble surfacique de fils, de mèches, etc., réalisé sur un
métier à tisser. Il est constitué (figure 1.8) [1] :
 d'une chaîne, ensemble de fils parallèles répartis dans un plan suivant la longueur du
tissu,
 d'une trame, ensemble de fils s'entrecroisant avec les fils de chaîne.

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Figure 1.8 : Chaîne et trame d'un tissu [1].

Les tissus diffèrent par le type de fils utilisés (fils simples, mèches, etc.), donc par la masse
linéique des fils, et par le mode d'entrecroisement (ou armure) des fils de chaîne et des fils de
trame. La figure 1.10 illustre les armures classiques utilisées : toile ou taffetas, sergé, satin,
armure croisée, armure unidirectionnelle [1].
• Taffetas:

Dans l’armure taffetas (figure 1.10), les fils de chaîne et de trame s'entrecroisent
alternativement, conduisant à un tissu très plat, stable, mais peu déformable. Cette armure
confère au tissu des propriétés mécaniques sensiblement identiques dans les deux
directions chaîne et trame (pour des fils de tissage identiques) (figure 1.8). Toutefois,
l’armure taffetas conduit à un haut degré de courbure des fibres qui induit une diminution
des performances mécaniques des composites [1].

Figure 1.8 : Tissu de carbone 193g/m2, tissé en taffetas [3].

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• Sergé:

Pour l’armure sergé, le nombre de fils chaîne et de fils trame qui s’entrecroisent
peut varier. Dans un sergé 2 x 1, les fils trame passent sur un fil chaîne et sous deux
fils chaînes, et dans un sergé 2 x 2, les fils trame passent sur deux fils chaîne et sous
deux fils chaîne (figure1.10). Ce type d’entrecroisement conduit à un motif répétitif
du tissu (Figure 1.9) sous forme de nervures diagonales. L’armure sergé offre
l'avantage d'être à la fois souple et dense. Le tissu sergé permet ainsi un glissement
entre les fils chaîne et trame et s’adapte bien à des moulages de formes complexes [1].

Figure 1.9 : Tissu de kevlar, tissé en sergé 3x1[3].

• Satin:

L’armure satin est assez semblable à celle du sergé, mais le nombre de fils chaîne et
de fils trame qui passent les uns sur les autres avant de s’entrecroiser est plus élevé.
Chaque tissu satin est caractérisé par un nombre, usuellement 4 ou 8, indiquant que les
fils chaîne passent sur 4 ou 8 fils trame. Il en résulte un tissu avec une face qui
contient plus de fils chaîne et une autre face plus de fils trame (figure1.10). L’armure
satin est bien adaptée au moulage de formes complexes [1].
• Tissu croisé sans entrecroisement :

Dans un tissu croisé, deux nappes de fils sont superposées sans entrecroisement des
fils, et réunies par une chaîne et une trame de fils fins, n'intervenant pratiquement pas
sur les performances mécaniques du tissu (figure1.10). L'absence d'entrecroisement
supprime les effets de cisaillement et donne un tissu très performant mais coûteux [1].

10
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figure1.10 : Les principaux types d'armures utilisées pour le tissage des tissus [1].
• Tissu à armure unidirectionnelle:

Dans un tissu unidirectionnel, les fils sont alignés parallèlement à la direction

chaîne, et ils sont réunis par un fil fin dans la direction trame (figure1.10). Ainsi, le
tissu est unidirectionnel avec des performances élevées dans la direction chaîne [1].
Les performances mécaniques des divers tissus dépendent [1]:
 du type de fils constituant le tissu : nature (verre, carbone, etc.), fils avec ou
sans torsion, etc.
 de l'armure. Les armures unidirectionnelles et haut module donnent les
meilleures performances. L'armure satin et, à un degré moindre, le sergé ont
des performances supérieures à celles de l'armure toile.
 de la contexture, par le taux de renfort global et selon chacune des directions
chaîne et trame du tissu.
c) Structures tissées multidirectionnelles :

c-1) Tresses et préformes :

Il est possible de réaliser des tresses (figure1.11) ou préformes par tissage cylindrique ou
conique d'un tissu tubulaire. Les fils s'entrecroisent en hélice, dont la variation du pas

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Chapitre 1 Généralité sur les matériaux composites

(figure 1.12) permet d'ajuster la tresse à la forme qu'elle doit recouvrir. Il est ainsi possible de
réaliser une pièce de révolution ayant un diamètre variable le long de son arc.
Par ce procédé, divers tissus peuvent être obtenus en forme de “chaussettes” coniques,
ogivales ou hémisphériques, utilisées pour satisfaire aux besoins de la construction
aéronautique (cône de rentrée, tuyères, etc.) [1].

Figure 1.11 : A droite, Maille tubulaire en fibre de verre de 60 mm de diamètre et 20

g/m linéaire. Idéal pour la fabrication de tubes ou de pièces tubulaires en fibre de verre
utilisant des résines époxy polyester, uréthane-acrylique ou vinylester. A gauche,
Tresse d'aramide (kevlar) tubulaire de diamètre 15 mm et 210 g/m2. Idéal pour la
fabrication de tubes d'aramide avec des résines époxy et vinylester [9].

Figure 1.12 : Tissages cylindrique et conique [1].

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Chapitre 1 Généralité sur les matériaux composites

c.2) Tissus multidirectionnels :

Des tissages volumiques sont également utilisés, et caractérisés par le nombre de directions
de tissage : 3D, 4D, etc. La structure la plus simple est celle du tissage 3D, où les fils sont
disposés suivant 3 directions orthogonales (figure 1.13). Dans un tissage 4D, les fils sont
disposés suivant 4 directions (figure 1.14). L’objectif est d’obtenir des matériaux composites
isotropes [1].

Figure 1.13 : Tissage 3D orthogonal [1].

Figure 1.14 : Tissage 4D [1].

13
Chapitre 1 Généralité sur les matériaux composites

1.3.1.2. La matrice :

Un matériau composite est constitué d'une matrice et d'un renfort, constitué de fibres. La
matrice est elle-même composée d'une résine (polyester, époxyde, etc.) et de charges dont le
but est d'améliorer les caractéristiques de la résine tout en diminuant le coût de production.
D'un point de vue mécanique, l'ensemble résine charges se comporte comme un matériau
homogène, et le composite est considéré comme constitué d'une matrice et d'un renfort [1].
a) Les résines :

Les résines utilisées dans les matériaux composites ont pour rôle de transférer les
sollicitations mécaniques aux fibres et de les protéger de l'environnement extérieur. Les
résines doivent donc être assez déformables et présenter une bonne compatibilité avec les
fibres. En outre, elles doivent avoir une masse volumique faible de manière à conserver aux
matériaux composites des caractéristiques mécaniques spécifiques élevées [1].

Figure 1.15 : La résine Epocast 50-A1 / durcisseur 946 de Huntsman est conçue pour
la fabrication et la réparation de structures composites dans l'industrie aérospatiale et
aéronautique [3].
a.1) Types de résines :

Deux grandes familles de résines polymères existent : les résines thermoplastiques et les
résines thermodurcissables.

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a.1.1) les résines thermoplastiques :

La famille des résines thermoplastiques est très vaste, et peut être séparée en plastiques de
grande diffusion et plastiques technopolymères. Les plastiques de grande diffusion sont mis
en œuvre soit par injection pour obtenir des objets moulés, soit par extrusion pour obtenir des
films, des plaques, des tubes, des profilés, etc [1].
Parmi les résines thermoplastiques, nous citerons : le polychlorure de vinyle (PVC), le
polyéthylène, le polypropylène, le polystyrène, le polyamide, le polycarbonate, etc.
L'intérêt des thermoplastiques réside dans leur faible coût, mais ce faible coût est lié à des
propriétés mécaniques et thermomécaniques faibles. Nous donnons ci-après quelques
caractéristiques pour le polypropylène et le polyamide [1].
Polypropylène Polyamide
Masse volumique (kg/m3) 900 1 140
Contrainte à la rupture (MPa) 20−35 60−85
Module d'élasticité (GPa) 1,1−1,4 1,2−2,5
Température de fléchissement 50−60 65−100
sous charge (°C)

Tableau 1.6 : Quelques caractéristiques pour le polypropylène et le polyamide [1].

Dans le domaine des composites, les résines thermoplastiques ont un développement limité,
du fait de la nécessité de faire appel à des transformations à hautes températures de produits
solides.
a.1.2) Les résines thermodurcissables :

Les principales résines thermodurcissables utilisées dans la mise en oeuvre des matériaux
composites sont par ordre décroissant en tonnage [1] :
 les résines polyesters insaturées : polyesters condensés, vinylesters, dérivés allyliques,
etc.,
 les résines de condensation : phénoliques, aminoplastes, furaniques (peu utilisées en
France), etc.,
 les résines époxydes.
Les résines polyesters:
Les résines polyesters insaturées viennent de très loin en tête dans la mise en oeuvre des
matériaux composites. Leur développement est le résultat :
 d'un faible coût de production,

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Chapitre 1 Généralité sur les matériaux composites

 de leur diversité offrant de multiples possibilités,

 d'une adaptation à des procédés de fabrication faciles à mettre en oeuvre et à
automatiser.
D'où un développement industriel sans cesse croissant.
Suivant leur module d'élasticité, les résines polyesters sont classées en : résines souples,
résines semi-rigides et résines rigides. Les résines habituellement utilisées dans la mise en
oeuvre des matériaux composites sont du type rigide [1].
Les résines de condensation:

Les résines de condensation comportent les résines phénoliques, les aminoplastes et les
résines furaniques.
Les résines phénoliques sont les plus anciennes des résines thermodurcissables dont la plus
connue est la bakélite [1].
Les résines époxydes :

Les résines les plus utilisées après les résines polyesters insaturées sont les résines
époxydes (figure 1.16). Elles ne représentent cependant que de l'ordre de 5 % du marché
composite, à cause de leur prix élevé.
Du fait de leurs bonnes caractéristiques mécaniques, les résines époxydes, généralement
utilisées sans charges, sont les matrices des composites à hautes performances (constructions
aéronautiques, espace, missiles, etc.) [1].

Figure 1.16 : Résine époxy. Il existe deux principaux types d'époxy sont Epoxy Glycidyle
et Résines époxy non glycidyliques [7].

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Chapitre 1 Généralité sur les matériaux composites

Les résines thermostables :

Les résines thermostables se distinguent des autres résines, précédemment considérées,
essentiellement par leurs performances thermiques qui conservent leurs propriétés
mécaniques pour des températures plus élevées que 200°C.
Les résines thermostables sont développées surtout dans les domaines de l'aviation et de
l'espace, où les laboratoires cherchent à mettre au point de nouvelles résines. Parmi les résines
thermostables, les résines bismaléimides et polyimides sont les plus utilisées.
Les résines bismaléimides sont des résines dont le réseau est élaboré à des températures de
180 à 200°C [1].

Phénolique
Thermodurcissable

Époxyde
Organiques Thermoplastiques

Élastomère

Matrices
Borure

Céramique Carbure
Minérale
Métallique Nitrure

Figure 1.17 : Les différentes familles de matrices

a.2) Types de composites à matrice métallique :
Cette section décrit les composites à matrice métallique en fonction du type de matrice
d'aluminium, de cuivre, de titane, de magnésium et autres composites à matrice métallique [6,
8].
a.2.1) Composites à matrice d'aluminium :
Les alliages Al-Si, Al-Mg et Al-Cu, qui sont couramment appliqués dans l'industrie, ont
été utilisés pour la fabrication de composites à matrice d'aluminium. Actuellement, la
recherche sur les composites à matrice aluminium se concentre sur deux aspects deux aspects
[10,11]:

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Chapitre 1 Généralité sur les matériaux composites

 les composites d'aluminium renforcés par des fibres continues, dotés d'excellentes
propriétés excellentes et dont les applications générales se concentrent sur des
domaines très spécifiques, tels que l'aérospatiale.
 les composites à matrice d'aluminium renforcés de manière discontinue [10,11].

a.2.2) Composites à matrice de cuivre :

Les composites à matrice de cuivre ont non seulement une résistance élevée, une
conductivité électrique et thermique similaires à celles du cuivre pur, ils présentent également
une bonne résistance à l'érosion de l'arc et à l'abrasion.
Ces composites constituent un nouveau type de matériau offrant de vastes perspectives
d'application dans les domaines de la conduction électrique de haute technologie et de
l'économie d'énergie, tels que l'aérospatiale, les équipements électroniques et électriques
[12;13].
a.2.3) Composites à matrice de titane :
Les composites à matrice de titane (TMC) et leur bonne résistance aux hautes températures,
sont largement utilisés dans l'industrie aérospatiale. La recherche sur les matériaux TMC a
débuté dans les années 1970. Au milieu des années 1980, la mise en œuvre du National
Aerospace Plane (NASP) et de l'Integrated High-Performance Turbine Plane [14,15].
a.2.4) Composites à matrice de magnésium :
Le magnésium est le matériau métallique le plus léger parmi les matériaux structurels de la
nature. La densité du magnésium pur étant de 1,74 g/cm3. Le magnésium possède une
résistance spécifique élevée, une rigidité spécifique élevée, de bonnes propriétés
d'amortissement et d'excellentes performances de transformation, et d'excellentes
performances de traitement. ce qui leur donne de larges perspectives d'application dans les
industries aérospatiale et automobile [16, 17].
a.3) Les exigences d'application des composites à matrice métallique :
Dans les domaines de l'aérospatiale et de l'aviation, les exigences les plus importantes sont
les suivantes une résistance spécifique élevée, une rigidité spécifique élevée et une excellente
stabilité dimensionnelle [2].
Par conséquent, les alliages à faible densité tels que les alliages de Mg et les alliages d'Al
peuvent être sélectionnés comme matériaux de matrice, et les fibres de graphite et les fibres B
à haute résistance et à module élevé peuvent être utilisées pour produire des composites à
fibres continues pour les composants d'engins spatiaux et de satellites. Par exemple, le module

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Chapitre 1 Généralité sur les matériaux composites

élastique des composites à matrice de magnésium renforcés par des fibres de graphite est
supérieur à 345 GPa et la densité est inférieure à 2,1 g/cm3 [2].
Ce composite est donc approprié pour être utilisé dans des composants de systèmes de
récupération dynamique dans l'espace, comme la barre d'étai dans une station spatiale, ou un
support de miroir de mission spatiale [2].
Les moteurs à haute performance exigent que le matériau composite ait non seulement une
résistance spécifique et un module spécifique élevés, mais aussi une excellente résistance aux
hautes températures. Le matériau composite doit avoir une capacité de fonctionnement normal
à long terme dans des atmosphères d'oxydation à haute température [2].
Les alliages d'Al et de Mg ne conviennent donc pas pour ce type de composite. Les alliages
de Ti, Ni et les composés intermétalliques peuvent être choisis comme matériaux de matrice,
et les fibres de SiC à haute performance, ou les particules de TiC et TiB2 doivent être
sélectionnées comme renforts. Par exemple, les composites à matrice d'alliage de Ti renforcés
par des fibres SiC et les composites à matrice en superalliage de Ni renforcés par des fibres de
W peuvent être utilisés pour des composants importants tels que les aubes, les pales d’avion et
les arbres de transmission [2].
Les composites à matrice Al et Mg ne peuvent être appliqués qu'à des températures
inférieures à 450 °C. Les composites à matrice de Ti peuvent être utilisés à 650 °C, et les
composites à matrice de Ni et de Co peuvent être utilisés à des températures allant jusqu'à
1200 °C. Composites à matrice de Ti renforcés par des fibres de SiC sont utilisés pour les
roues à aubes et les aubes creuses des moteurs à turbine, les roues à aubes et les aubes de
compresseurs de gaz, les arbres de transmission de moteurs et les moteurs de fusée [2].
Les matrices métalliques des composites hautes températures utilisés à plus de 1000 °C
sont des alliages résistants à la chaleur à matrice Ni, Fe et des composés intermétalliques.
Les compositions et les propriétés des matrices de composites à matrice métallique haute
température sont données dans le tableau 1.7.
Les composites carbone/carbone ont une masse volumique de 1.6 à 2.0 g/cm3, haute
résistance à haute température 2000°C en atmosphère non oxydante, haute résistance aux
chocs thermiques, faible coefficient de dilatation thermique, et un matériau réfractaire. Par
conséquent, ils sont utilisés dans les blocs freins des avions, des trains, les nez, les extrémités
et bords d'attaque de la navette spatiale, tuyères de fusées, turboréacteurs, nez de missile [14].

19
Chapitre 1 Généralité sur les matériaux composites

Alliages et Masse Endurance strength High-temperature specific

volumique 1100 °C, 100 h) (MPa) strength (1100 °C, 100 h)
compositions
(g cm−3) (103 m)
Zh36Ni–12.5–7 W–
4.8Mo–
12.5 1.38 112.5
5Al–2.5Ti
EPD–16Ni–22 W–6Al–
6Cr–
8.3 51 63.5
2Mo–1.5Nb
Nimocast 713C Ni–
12.5Cr–
8.0 48 61.3
2.5Fe–2Nb–4Mo–6Al–
1Ti
Mar–M322E Co–
21.5Cr–
- 48 -
25 W–10Ni–3.5Ta–
0.8Ti
Ni–35 W–15Cr–2Al–Ti 9.15 23 25.4
Tableau 1.7: Les compositions et les propriétés des matrices de composites à matrice
métallique haute température [2].
1.4 Classification des matériaux composites :
Les composites peuvent être classés suivant la forme des composants ou suivant la nature
des composants.
1.4.1 Classification suivant la forme des constituants :
En fonction de la forme des constituants, les composites sont classés en deux grandes
classes : les matériaux composites à particules et les matériaux composites à fibres.
1.4.1.1 Composites à fibres:
Un matériau composite est un composite à fibres si le renfort se trouve sous forme de
fibres. Les fibres utilisées se présentent soit sous forme de fibres continues, soit sous forme de
fibres discontinues : fibres coupées, fibres courtes, etc. L'arrangement des fibres, leur
orientation permettent de moduler à la carte les propriétés mécaniques des matériaux
composites, pour obtenir des matériaux allant de matériaux fortement anisotropes à des
matériaux isotropes dans un plan [1].
Le concepteur possède donc là un type de matériau dont il peut modifier et moduler à
volonté les comportements mécanique et physique en jouant sur :

20
Chapitre 1 Généralité sur les matériaux composites

 la nature des constituants,

 la proportion des constituants,
 l'orientation des fibres,
Suivant le cahier des charges imposées.
L'importance des matériaux composites à fibres justifie une étude exhaustive de leurs
comportements mécaniques. En conséquence, le présent ouvrage sera essentiellement
consacré par la suite à l'étude de ce type de matériaux [1].
1.4.1.2 Composites à particules :
Un matériau composite est un composite à particules lorsque le renfort se trouve sous
forme de particules. Une particule, par opposition aux fibres, ne possède pas de dimension
privilégiée [1].
Les particules sont généralement utilisées pour améliorer certaines propriétés des
matériaux ou des matrices, comme la rigidité, la tenue à la température, la résistance à
l'abrasion, la diminution du retrait, etc. Dans de nombreux cas, les particules sont simplement
utilisées comme charges pour réduire le coût du matériau, sans en diminuer les
caractéristiques [1].
Le choix de l'association matrice-particules dépend des propriétés souhaitées. Par exemple,
des inclusions de plomb dans des alliages de cuivre augmenteront leur facilité d'usinage. Des
particules de métaux fragiles tels le tungstène, le chrome et le molybdène, incorporées dans
des métaux ductiles, augmenteront leurs propriétés à températures élevées, tout en conservant
le caractère ductile à température ambiante [1].
Les cermets sont également des exemples de composites métal-céramique à particules,
adaptés à des utilisations à températures élevées. Par exemple, les cermets à base d'oxydes
sont utilisés pour les outils de coupe à vitesse élevée, et pour les protections à hautes
températures [1].

1.4.2 Classification suivant la nature des constituants :

Selon la nature de la matrice, les matériaux composites sont classés suivant des composites
à matrice organique, à matrice métallique ou à matrice minérale.
Divers renforts sont associés à ces matrices. Seuls certains couples d'associations ont
actuellement un usage industriel, d'autres faisant l'objet d'un développement dans les
laboratoires de recherche. Parmi ces composites, nous pouvons citer [1] :

21
Chapitre 1 Généralité sur les matériaux composites

1.4.2.1 Composites à matrice organique (résine, charges), avec :

 des fibres minérales : verre, carbone, etc.

 des fibres organiques : Kevlar, polyamides, etc.
 des fibres métalliques : bore, aluminium, etc.

1.4.2.2 Composites à matrice métallique (alliages légers et ultra-légers d'aluminium,

de magnésium, de titane), avec :
 des fibres minérales : carbone, carbure de silicium (SiC),
 des fibres métalliques : bore,
 des fibres métallo-minérales : fibres de bore revêtues de carbure de silicium
(BorSiC).
1.4.2.3 Composites à matrice minérale (céramique), avec :

 des fibres métalliques : bore,

 des particules métalliques : cermets,
 des particules minérales : carbures, nitrures, etc.

Les matériaux composites à matrice organique ne peuvent être utilisés que dans le domaine
des températures ne dépassant pas 200 à 300 °C, alors que les matériaux composites à
matrices métallique ou minérale sont utilisés au-delà : jusqu'à 600 °C pour une matrice
métallique, jusqu'à 1000 °C pour une matrice céramique [1].

1.5 Architecture des matériaux composites :

1.5.1 Introduction :

L'ensemble des procédés de mise en œuvre montre la prépondérance d'une conception des
pièces en matériaux composites :
 par surface: plaques, coques,
 par stratification de couches successives.
Ce concept justifie l'importance qui sera donnée par la suite à l'étude des matériaux
composites considérés sous la forme de plaques ou de coques, constituées de couches
différentes (ou non). Les coques peuvent être modélisées comme un ensemble de plaques, et
leur étude déduite de l'étude des plaques [1].
L'objet de ce paragraphe est de dégager l'architecture générale des matériaux composites.

22
Chapitre 1 Généralité sur les matériaux composites

1.5.2 Stratifiés :

Les stratifiés sont constitués (figure 1.18) de couches successives (appelées parfois plis) de
renforts (fils, stratifils, mats, tissus, etc.) imprégnés de résines. Nous examinons les divers
types de stratifiés [1].

Figure 1.18 : Constitution d'un stratifié [1].

1.5.2.1 Stratifiés à base de fils ou de tissus unidirectionnels :

Les stratifiés à base de fils ou de tissus unidirectionnels constituent un type de stratifié de

base auquel peut se ramener en théorie tout autre type de stratifié. Ces stratifiés sont
constitués (figure 1.19) de couches de fils ou de tissus unidirectionnels, dont la direction est
décalée dans chaque couche [1].

Figure 1.19 : Désignation d'un stratifié [1].

23
Chapitre 1 Généralité sur les matériaux composites

La désignation de ces stratifiés est généralement effectuée selon le code suivant :

 Chaque couche est désignée par un nombre indiquant la valeur en degrés de l'angle
que fait la direction des fibres avec l'axe x de référence.
 Les couches successives sont séparées par un / si leurs angles sont différents.
 Les couches successives de même orientation sont désignées par un indice numérique.
 Les couches sont nommées successivement en allant d'une face à l'autre.
Des crochets (ou parenthèses) indiquent le début et la fin du code.
La désignation dépend du système d'axes choisi. Un exemple est donné à la (figure 1.19) [1].

Angles positifs et négatifs:

Lorsque des couches sont orientées à des angles égaux en valeurs absolues, mais de signes
opposés, les signes + ou – sont utilisés. La convention pour les angles positifs ou négatifs
dépend du système d'axes choisi : une inversion peut apparaître suivant le choix effectué
(figure 1.20) [1].

Figure 1.20 : Convention de signe pour la désignation des stratifiés [1].

Stratifiés symétriques :

Un stratifié est symétrique si son plan moyen est plan de symétrie. Sa désignation ne
nécessite alors que la moitié des couches successives. Si le stratifié a un nombre pair de

24
Chapitre 1 Généralité sur les matériaux composites

couches, la désignation débute sur une face pour finir au plan de symétrie. Un indice S
indique que le stratifié est symétrique [1]. Par exemple :
Stratifié Désignation
90°
45°
[90 /452 /0]S
45°
0°
0°
45°
45°
90°

Si le stratifié comporte un nombre impair de couches, la désignation est semblable à la

précédente, la couche centrale étant surlignée. Par exemple :

90°
45° [90/ 452/ 0̅]S
45°
0°
45°

45°
90°
Stratifiés hybrides:
Les stratifiés hybrides sont constitués de couches successives comportant des fibres de
natures différentes. Il sera alors nécessaire de les mentionner dans la désignation [1]. Par
exemple, pour des stratifiés avec la même résine :

0° V
45° C
-45° C [0V/±45C/90C]S
90° C
90° C
-45° C
45° C
0° V

25
Chapitre 1 Généralité sur les matériaux composites

Séquences :

La répétition de séquences peut être indiquée par un indice indiquant le nombre de fois où
une séquence est successivement répétée [1]. Par exemple :

0°
45°
90°
0°
45°
90° [(0/45/90)2]S ou [0/45/90]2S

90°

45°
0°

90°
45°
0°

1.5.3 Composites sandwiches :

Le principe du technique sandwich consiste à appliquer sur une âme (constituée d'un
matériau ou d'une structure légère possédant de bonnes propriétés en compression) deux
“feuilles”, appelées peaux, possédant de bonnes caractéristiques en traction. L'objectif d'un tel
procédé est de constituer une structure permettant de concilier légèreté et rigidité [1].
Généralement, le choix des matériaux est fait avec pour objectif initial d'avoir une masse
minimale en tenant compte ensuite des conditions d'utilisation (conditions thermiques,
corrosion, prix, etc.) [1].
Les matériaux les plus couramment utilisés sont :
 pour les âmes pleines (figure 1.11) :
 le balsa ou bois cellulaire;
 diverses mousses cellulaires;
 des résines chargées de microsphères creuses de verre, appelées mousses
syntactiques ; etc.;

26
Chapitre 1 Généralité sur les matériaux composites

Figure 1.21 : Matériaux sandwiches à âmes pleines [1].

 pour les âmes creuses (figure 1.22), essentiellement nid d'abeilles et profilés :
 des alliages métalliques légers;
 du papier kraft (enduit ou non de résine);
 du papier polyamide, type papier Nomex; etc.;
Des âmes mixtes peuvent être utilisées.
Les peaux sont le plus souvent des stratifiés (verre, carbone, Kevlar) ou des feuilles
d'alliages légers.
Pour que les structures sandwiches jouent pleinement leur rôle, il est nécessaire de veiller à
avoir une solidarisation parfaite de l'ensemble âme-peaux, de manière à répartir les efforts
entre âme et peaux. L'assemblage est réalisé par un collage à l'aide de résines compatibles
avec les matériaux en présence [1].

27
Chapitre 1 Généralité sur les matériaux composites

Figure 1.22 : Matériaux sandwiches à âmes creuses [1].

La figure suivant (figure 1.23) illustre quelques types de nid d’abeille utilisés dans les
structures aéronautique.

Figure 1.23 : Quelques types de nid d’abeille [3].

28
Chapitre 1 Généralité sur les matériaux composites

1.6 Modules d’élasticité :

La prévision du comportement d’un matériau composite est faite à partir des propriétés
des éléments constituants : taux de renfort, module d’élasticité et orientation des fibres. Les
modules d’élasticité permettent de caractériser le stratifié composite.
On distingue : Le module d’élasticité longitudinal, transversal, de cisaillement ainsi que
le coefficient de Poisson [1].

1.6.1 Comportement élastique d'un composite unidirectionnel :

1.6.1.1 Module d'Young longitudinal :

Le module d'Young longitudinal est déterminé dans un essai de traction longitudinale

(figure 1.24). L'hypothèse simplificatrice est de supposer une déformation uniforme et
identique dans la fibre et dans la matrice. Si ∆𝒍 est l'allongement de la cellule (identique à
celui de la fibre et de la matrice), la déformation longitudinale imposée à la cellule est [1] :
∆𝒍
𝜺𝟏 = …………………….. (1.1)
𝒍
Où l est la longueur de cellule considérée. L'identité des déformations dans la fibre et dans la
matrice impose : 𝜺𝒇 = 𝜺𝒎 = 𝜺𝟏…………………… (1.2)

Figure 1.24 : Schéma simplifié d'une traction longitudinale [1].

Si la fibre et la matrice ont un comportement élastique, les contraintes dans la fibre et la
matrice sont exprimées par [1] :
𝝈𝒇 = 𝑬𝒇 𝜺𝟏 , 𝝈𝒎 = 𝑬𝒎 𝜺𝟏…………….. (1.3)
La charge totale appliquée est :
𝑭𝟏 = 𝝈𝒇 𝑺𝒇 + 𝝈𝒎 𝑺𝒎 ………………….… (1.4)

29
Chapitre 1 Généralité sur les matériaux composites

Où Sf et Sm sont respectivement les aires des sections droites de la fibre et de la matrice. Si S

𝑭𝟏⁄
est l'aire de la section droite de la cellule moyenne, la contrainte moyenne 𝝈𝟏 = 𝑺 s'écrit :

𝝈𝟏 = 𝝈𝒇 𝑽𝒇 + 𝝈𝒎 (𝟏 − 𝑽𝒇 )………………. (1.5)
Cette contrainte moyenne est liée à la déformation de la cellule par le module d'Young
longitudinal :
𝝈𝟏 = 𝑬𝑳 𝜺𝟏 ……………….. (1.6)
La combinaison des relations (1.5) à (1.6) conduit à l'expression du module d'Young
longitudinal :
𝑬𝑳 = 𝑬𝒇 𝑽𝒇 + 𝑬𝒎 (𝟏 − 𝑽𝒇 )……………. (1.7)
Cette expression est connue sous le nom de loi des mélanges pour le module d'Young dans la
direction des fibres. La variation du module est linéaire entre les valeurs Em module de la
matrice et Ef module des fibres, lorsque la fraction volumique Vf de fibres varie de 0 à 1 [1].

1.6.1.2 Module d'Young transverse :

Le module d'Young transverse est déterminé dans un essai de traction transverse où le
composite est chargé suivant la direction normale aux fibres. Une expression simplifiée de ce
module peut être obtenue dans un schéma simpliste à deux dimensions.
Dans un tel schéma, une tranche de matériau composite, d'épaisseur donnée, est considérée
comme étant constituée (figure 1.26) de couches successives, possédant alternativement les
propriétés des fibres et de la matrice. La hauteur des couches doit simplement vérifier [1] :
𝒉𝒇 𝒉𝒎
𝑽𝒇 = 𝒉 et 𝟏 − 𝑽𝒇 = 𝒉 ………………… (1.8)
𝒇 +𝒉𝒎 𝒇 +𝒉𝒎

Figure 1.26 : Schématisation par couches d'un composite unidirectionnel [1].

30
Chapitre 1 Généralité sur les matériaux composites

La charge F2 imposée suivant la direction transverse est transmise intégralement dans la fibre
et dans la matrice, imposant des contraintes égales [1]:
𝝈𝒎 = 𝝈𝒇 = 𝝈𝟐 ……………….…………… (1.9)
Il en résulte que les déformations respectives de la fibre et de la matrice dans la direction
transverse s'écrivent :
𝝈 𝝈
𝜺𝒇 = 𝑬𝟐 et 𝜺𝒎 = 𝑬 𝟐 …………………… (1.10)
𝒇 𝒎

L'allongement transverse d'une cellule élémentaire résulte des allongements cumulés dans la
fibre et la matrice. Soit :
∆𝒍𝟐 = 𝜺𝒇 𝒉𝒇 + 𝜺𝒎 𝒉𝒎 ………..………… (1.11)
et la déformation transverse s'écrit :
𝜺𝟐 = 𝜺𝒇 𝑽𝒇 + 𝜺𝒎 (𝟏 − 𝑽𝒇 )……………….. (1.12)
Cette déformation est liée à la contrainte imposée sur la cellule, par le module transverse :

𝜺𝟐 = 𝑬𝑻 𝜺𝟐 ………………………………. (1.13)

La combinaison des expressions (1.10) à (1.13) conduit à l'expression du module transverse :

𝟏 𝑽 𝟏−𝑽𝒇
= 𝑭𝒇 + …………………. (1.14)
𝑬𝑻 𝒇 𝑬𝒎

Cette expression est connue sous le nom de loi inverse des mélanges.
1.6.1.3 Coefficient de Poisson longitudinal :
Le coefficient 𝝊𝑳𝑻 est déterminé dans un essai de traction longitudinale, schématisé sur la
figure 1.27. Fibre et matrice subissent des déformations identiques (1.2). Il en résulte que les
déformations transverses dans la matrice et dans les fibres s'écrivent [1]:
𝜺𝟐𝒎 = −𝝊𝒎 𝜺𝟏 , 𝜺𝟐𝒇 = −𝝊𝒇 𝜺𝟏 …………….. (1.15)
L'allongement transverse de la cellule élémentaire est :
∆𝒍𝒕 = −𝝊𝒎 𝜺𝟏 𝒉𝒎 − 𝝊𝒇 𝜺𝟏 𝒉𝒇 ………………… (1.16)
et la déformation transverse s'écrit :
∆𝒍𝒕
𝜺𝟐 = 𝒉 = −[𝝊𝒎 (𝟏 − 𝑽𝒇 ) − 𝝊𝒇 𝑽𝒇 ]𝜺𝟏 ....…….. (1.17)
𝒇 +𝒉𝒎

D'où l'expression du coefficient de Poisson :

𝝊𝑳𝑻 = 𝝊𝒇 𝑽𝒇 + 𝝊𝒎 (𝟏 − 𝑽𝒇 )…………..…… (1.18)

31
Chapitre 1 Généralité sur les matériaux composites

Figure 1.27 : Schéma par couches d'une traction longitudinale [1].

1.6.1.4 Module de cisaillement longitudinal :
Le module de cisaillement longitudinal GLT est déterminé dans un essai de cisaillement
longitudinal schématisé sur la figure 1.28, en utilisant à nouveau la modélisation par couches
du composite unidirectionnel. Les contraintes en cisaillement dans la fibre et dans la matrice
sont égales, du fait des contraintes 𝝉 imposées sur la cellule. Les déformations en cisaillement
de la fibre et de la matrice s'expriment donc suivant [1] :
𝝉 𝝉
𝜸𝒇 = 𝑮 et 𝜸𝒎 = 𝑮 .........……… (1.19)
𝒇 𝒎

Les déformations induites dans la fibre et dans la matrice (figure 9.18) sont :
𝜹𝒇 = 𝒉𝒇 𝜸𝒇 et 𝜹𝒎 = 𝒉𝒎 𝜸𝒎 ………… (1.20)

Figure 1.28 : Schéma par couches d'un essai de cisaillement longitudinal [1].
La déformation totale de la cellule (figure 1.29) est :
𝜹 = 𝜹𝒇 + 𝜹𝒎 = 𝒉𝒇 𝜹𝒇 + 𝒉𝒎 𝜸𝒎 ……………… (1.21)

32
Chapitre 1 Généralité sur les matériaux composites

Et l'angle de cisaillement de la cellule est déterminé par l'expression :

𝜹
𝜸=𝒉 = 𝜸𝒇 𝑽𝒇 + 𝜸𝒎 (𝟏 − 𝑽𝒇 )……………… (1.22)
𝒇 +𝒉𝒎

Cet angle est lié à la contrainte de cisaillement par le module de cisaillement longitudinal GLT
suivant la relation :
𝝉
𝜸 = 𝑮 ………………………….……… (1.23)
𝑳𝑻

En combinant les expressions (1.19) à (1.23), nous obtenons :

𝟏 𝑽 𝟏−𝑽𝒇
= 𝑮𝒇 + ……………………………… (1.24)
𝑮𝑳𝑻 𝒇 𝑮𝒎

Figure 1.29 : Déformations en cisaillement de la matrice et de la fibre [1].

1.6.2 Le comportement élastique d'un matériau composite orthotrope :
Le comportement élastique d'un matériau composite orthotrope peut être décrit par les 9
modules indépendants [1] :
 3 modules d'Young : E1, E2 , E3, ou EL , ET , ET‘ .
 3 coefficients de Poisson : υ12, υ13, υ23 ou υ LT, υ LT’ , υTT’.
 3 modules de cisaillements : G12, G13, G23 ou GLT , GLT’ , GTT’.
1.7 Mécanismes de rupture dans les matériaux composites :
Une “discontinuité” locale de matière appelée fissure. l'initiation de la rupture Dans les
matériaux composites, se produit généralement bien avant l'observation d'un changement du
comportement macroscopique [1].

1.7.1 Les divers mécanismes de rupture dans un composite unidirectionnel :

La rupture finale d'un composite unidirectionnel est le résultat de l'accumulation de divers

mécanismes élémentaires :
 la rupture des fibres,
 la rupture transverse de la matrice,

33
Chapitre 1 Généralité sur les matériaux composites

 la rupture longitudinale de la matrice,

 la rupture de l'interface fibre-matrice.
Généralement, un mécanisme n'est pas isolé, mais divers mécanismes coexistent. Ces
mécanismes se développent suivant la nature des matériaux et les conditions de sollicitations
mécaniques imposées [1].
Dans un matériau composite unidirectionnel soumis à des sollicitations mécaniques, la
rupture des fibres intervient lorsque la contrainte de traction 𝝈𝒇 dans une fibre atteint la
contrainte à la rupture 𝝈𝒇𝒖 de la fibre (figure 1.30) [1].

Figure 1.30 : Rupture de fibre [1].

La fissuration de la matrice peut se produire, soit par fissuration transverse (figure 1.31)
lorsque la contrainte en traction 𝝈𝒎 dans la matrice atteint la contrainte à la rupture 𝝈𝒎𝒖 de la
matrice, soit par fissuration longitudinale (figure 1.32) lorsque la contrainte de cisaillement
𝝉𝒎 dans la matrice atteint la contrainte en cisaillement à la rupture 𝝉𝒎𝒖 , généralement au
voisinage d'une fibre [1].
Ce dernier mode de rupture, appelé “splitting” par les anglo-saxons, se produit lorsque la
contrainte de décohésion est supérieure à la contrainte en cisaillement à la rupture de la
matrice : 𝝉𝒅 > 𝝉𝒎𝒖 . Dans le cas contraire où 𝝉𝒅 < 𝝉𝒎𝒖 , il se produit une rupture par
décohésion de l'interface fibre-matrice (figure 1.33) [1].

34
Chapitre 1 Généralité sur les matériaux composites

Figure 1.31 : Rupture transverse de la matrice [1].

La rupture finale d'un matériau composite unidirectionnel est le résultat de l'accumulation
de ces divers mécanismes élémentaires [1].

Figure 1.32 : Rupture longitudinale de la matrice [1].

L'initiation, puis la propagation de la rupture dépendent des propriétés des fibres et de la
matrice, de l’interface fibre-matrice, de la fraction volumique des fibres, de l'état et des
conditions de sollicitations mécaniques imposées [1].

35
Chapitre 1 Généralité sur les matériaux composites

Figure 1.33 : Décohésion fibre-matrice [1].

1.8 Critères de rupture :
Les critères de rupture ont pour objectifs de permettre au concepteur d'avoir une évaluation
de la résistance mécanique des stratifiés. Dans le cas des matériaux composites, la limite du
domaine élastique est généralement liée à l'apparition de la microfissuration : microruptures
dans la matrice, ruptures de fibres, décohésion fibres-matrice, etc.
Les critères de rupture sont établis dans le cas d'une couche d'un stratifié et peuvent être
classés suivant [1] :
 des critères en contraintes maximales,
 des critères en déformations maximales,
 des critères interactifs, souvent appelés critères énergétiques.
1.8.1 Critères en contraintes maximales :
1.8.1.1 Critères dans les axes principaux :
Les critères en contraintes maximales font intervenir :
Xt, Xc : les contraintes à la rupture suivant l'axe longitudinal respectivement en traction et en
compression,
Yt, Yc : les contraintes à la rupture suivant l'axe transversal respectivement en traction et en
compression,
S : la contrainte à la rupture en cisaillement dans le plan de la couche.

36
Chapitre 1 Généralité sur les matériaux composites

L'axe longitudinal et l'axe transversal sont pris suivant les axes des matériaux de la couche
(figure 1.34). Les grandeurs à la rupture sont les valeurs positives des contraintes à la rupture
mesurées dans des essais de traction, compression ou cisaillement [1].

Figure 1.34 : Contraintes dans les axes des matériaux d’une couche [1].
−𝑿𝑪 < 𝝈𝑳 < 𝑿𝑳
−𝒀𝑪 < 𝝈𝑻 < 𝒀𝑻 ………………..………………. (1.25)
−𝑺 < 𝝈𝑳𝑻 < 𝑺
Si les six inéquations sont vérifiées, l'état de contraintes limite n'est pas atteint : la rupture
de la couche ne se produit pas. Si l'une quelconque des inéquations n'est plus vérifiée, l'état
limite est atteint : la rupture se produit suivant le mécanisme correspondant à la contrainte de
l'inéquation non vérifiée [1].

1.8.1.2 Critères de rupture en-dehors des axes des matériaux :

Dans le cas où l'état des contraintes est exprimé dans des axes de référence (x, y, z) (figure
1.35), il est nécessaire de se ramener aux axes des matériaux par une rotation d'angle 𝜽 [1] :

Figure 1.35. Couche rapportée à des axes de référence quelconques [1].

37
Chapitre 1 Généralité sur les matériaux composites

Et les critères en contraintes maximales s'expriment suivant :

−𝑿𝒄 < 𝝈𝑳 < 𝑿𝒕
−𝒀𝒄 < 𝝈𝑻 < 𝒀𝒕 ……………………..………….. (1.26)
−𝑺 < 𝝈𝑳𝑻 < 𝑺
1.8.2 Critères en déformations maximales :
Les critères en déformations maximales sont transposés des critères en contraintes
maximales, les déformations étant bornées, au lieu des contraintes. Les critères en
déformations font intervenir :
𝑿𝜺𝒕 (𝑿𝜺𝒄 ) : la déformation à la rupture en traction (ou compression) suivant l'axe longitudinal,
𝒀𝜺𝒕 (𝒀𝜺𝒄 ) : la déformation à la rupture en traction (ou compression) suivant l'axe transversal,
𝑺𝜺 : la déformation à la rupture en cisaillement dans le plan de la couche.
La résistance mécanique est alors considérée comme étant atteinte, lorsque l'une des
déformations principales atteint la déformation à la rupture correspondante. Les critères en
déformations maximales s'écrivent donc sous la forme [1]:
−𝑿𝜺𝒄 < 𝜺𝑳 < 𝑿𝜺𝒕
−𝒀𝜺𝒄 < 𝜺𝑻 < 𝒀𝜺𝒕 ………………………...……… (1.27)
−𝑺𝜺 < 𝜸𝑳𝑻 < 𝑺𝜺
1.8.3 Critères interactifs :
Les critères en contraintes maximales et en déformations maximales ne permettent pas de
rendre compte de l'ensemble des résultats expérimentaux. Des critères interactifs ont alors été
recherchés en étendant aux matériaux orthotropes le critère de Von Mises, utilisé pour les
matériaux isotropes. Le critère de Von Mises est relié à l'énergie de déformation emmagasinée
par unité de volume du matériau déformé. C'est la raison pour laquelle ces critères interactifs
sont parfois appelés critères énergétiques [1].
1.8.3.1 Critère de Hill :
Un des premiers critères interactifs de rupture appliqués aux matériaux anisotropes a été
introduit par R. Hill [17]. Ce critère peut être formulé en disant que l'état limite de contraintes
d'un matériau anisotrope n'est pas atteint tant que l'inégalité suivante est vérifiée [1] :
𝑭(𝝈𝑻 − 𝝈𝑻′ )𝟐 + 𝑮(𝝈𝑻 − 𝝈𝑻 )𝟐 + 𝑯(𝝈𝑳 − 𝝈𝑻 )𝟐 + 𝟐𝑳𝝈𝟐𝑻𝑻′ + 𝟐𝑴𝝈𝟐𝑳𝑻′ + 𝟐𝑵𝝈𝟐𝑳𝑻′ < 𝟏…. (1.28)
La rupture du matériau se produit lorsque l'égalité est vérifiée, les paramètres F, G, H, L,
M et N sont des paramètres caractéristiques du matériau considéré.

38
Chapitre 1 Généralité sur les matériaux composites

1.8.3.2 Critère de Tsai-Hill :

Dans le cas de matériaux composites unidirectionnels. En effet, dans ce cas : Z = Y, et le
critère s'écrit [1] :
𝝈 𝟐 𝝈 𝟐 𝝈𝑳 𝝈𝑻 𝝈 𝟐
( 𝑿𝑳 ) + ( 𝒀𝑻) − + (𝑺𝑳𝑻) = 𝟏………………. (1.29)
𝑿𝟐 𝑳𝑻

Ce critère est généralement connu sous le nom de critère de Tsai-Hill.

1.8.3.3 Critère de Hoffman :
Une généralisation du critère de Hill, tenant compte de la différence du comportement des
matériaux en traction et en compression, a été formulée par O.Hoffman [19]. Le critère de
Hoffman admet que la rupture du matériau se produit lorsque l'égalité suivante est vérifiée
[1] :
𝑪𝟏 (𝝈𝑻 − 𝝈𝑻′ )𝟐 + 𝑪𝟐 (𝝈𝑻′ − 𝝈𝑳 )𝟐 + 𝑪𝟑 (𝝈𝑳 − 𝝈𝑻 )𝟐 + 𝑪𝟒 𝝈𝑳 + 𝑪𝟓 𝝈𝑻 + 𝑪𝟔 𝝈𝑻 + 𝑪𝟕 𝝈𝟐𝑻𝑻′ +
𝑪𝟖 𝝈𝟐𝑳𝑻′ + 𝑪𝟗 𝝈𝟐𝑳𝑻 = 𝟏…………………… (1.30)
Les constantes C1 à C9 sont caractéristiques du matériau et reliées aux contraintes à la
rupture du matériau [1].

Conclusion :
Les matériaux composites sont des matériaux hétérogènes, avec une forte anisotropie et de
performance élevée. Ils sont parmi les matériaux les plus utilisés dans notre vie quotidienne.
Ils ont des propriétés améliorées par rapport à celles des matériaux qui les constituent. En
plus de son grand diversité, le domaine des matériaux composites est un domaine de
recherche théorique et expérimentale très active et varier.
Les matériaux composites sont une source constante d'amélioration des performances des
structures aéronautiques dans un domaine où le gain de masse peut se traduire directement par
une augmentation des performances que ce soit pour les avions civils ou militaires, les
hélicoptères, les missiles ou les satellites.

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