Cours diagnostique es surveillance Chapitre 1 Master 1 électromécanique
Partie 1. Surveillance
1. Chapitre 1. Analyse des modes de défaillances : Analyse fonctionnelle ; Analyse
qualitative ; Analyse quantitative.
2. Chapitre 2. Techniques de surveillances : Systématique ; Conditionnelle ;
Prévisionnelle ; Surveillance par les vibrations.
3. Chapitre 3. Surveillance de l'état de fonctionnement d'une machine :
Reconnaissances des pannes ; Etablissement des alarmes : Surveillances des défauts
de machines (roulements, paliers, poulies, engrenages).
Chapitre 1 : Analyse des modes de défaillances
1.1. Généralités
Les défaillances : la raison d’être de la maintenance
Les défaillances sont à la maintenance ce que les pathologies humaines sont à la médecine :
leur raison d’exister. Or, toute défaillance est le résultat d’un mécanisme pathologique
rationnel et explicable, dû à une ou plusieurs causes à identifier.
Les défaillances : une richesse à exploiter !
La panne est source de richesse ! À condition de s’organiser pour assurer la valorisation d’un
événement naturellement négatif (au mauvais moment et au mauvais endroit) en un
événement positif : c’est la principale source de progrès en maintenance et en conception.
L’expérience du terrain vient alors conforter l’innovation technologique et la rigueur du
détail vient consolider la fiabilité. Cette démarche de progrès est parfois nommée la
maintenance proactive. Elle est basée sur l’expertise des défaillances passées, sur la
compréhension des mécanismes de défaillances pour enrichir les conceptions futures ou,
plus modestement, pour éviter la réapparition de cette défaillance.
Construction et amélioration de la sûreté de fonctionnement (disponibilité + sécurité)
Pour qu’elles deviennent sources de profit, les défaillances peuvent être prises en compte à
deux niveaux :
Par les analyses post défaillances qui ont pour objectif l’amélioration de la
disponibilité d’un équipement en service ;
Par les analyses prévisionnelles qui ont pour objectif la « construction » ab initio
d’un niveau de sûreté de fonctionnement suffisant, avant même leur fabrication et
leur mise en service.
Remarquons que les analyses prévisionnelles reposent sur les connaissances acquises grâce
aux analyses post défaillances.
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1.2. Définitions relatives aux défaillances
o Défaillance : « cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir une fonction requise ».
Après une défaillance, le bien est en panne. Termes proches ou synonymes, mais non
normalisés : Failure en anglais, dysfonctionnement, défaut, faute, panne, avarie,
dégradation, anormalité, dommage, erreur, incident, anomalie, arrêt fortuit,
détérioration, etc.
o Cause de défaillance : « circonstances liées à la conception, à la fabrication, à
l’installation, à l’utilisation et à la maintenance qui ont conduit à la défaillance ».
o Mécanisme de défaillance : « processus physiques, chimiques ou autres qui conduisent
ou ont conduit à une défaillance ».
o Mode de défaillance : effet par lequel une défaillance se manifeste.
o Panne : « état d’un bien inapte à accomplir une fonction requise, excluant l’inaptitude
due à la maintenance préventive ou à d’autres actions programmées ou à un manque de
ressources extérieures ».
o Dégradation : « évolution irréversible des caractéristiques d’un bien liée au temps ou à
la durée d’utilisation ». Une dégradation peut conduire à la défaillance.
o État dégradé : « état d’un bien par lequel ce bien continue à accomplir une fonction avec
des performances inférieures aux valeurs nominales ou continue à accomplir une partie
seulement de ces fonctions requises ».
1.2.1. Typologie des défaillances
La norme AFNOR X 60-011 propose plusieurs mises en famille des défaillances, parmi
lesquelles nous retiendrons :
o Suivant leur cause (voir Les causes intrinsèques et extrinsèques) ;
o Suivant leur degré : défaillances partielles ou complètes, permanentes, fugitives ou
intermittentes ;
o Suivant leur vitesse d’apparition : défaillances soudaines ou progressives.
La défaillance soudaine «ne peut pas être anticipée par un examen ou une surveillance
préalable » alors que la défaillance progressive peut l’être (critère de détectabilité).
Par combinaison des deux : défaillance catalectique ou par dégradation. La défaillance
catalectique est soudaine + complète, alors que la dégradation est progressive + partielle.
1.2.2. Les causes de défaillances
o Défaillances de causes intrinsèques ou inhérentes (définitions CEN) :
« Intrinsèques » signifie qu’elles sont générées par le système lui-même, en condition normale de
fonctionnement. Parmi les causes intrinsèques, la norme CEN distingue :
o « Défaillance due à une conception inadéquate du bien » ;
o « Défaillance due à une fabrication du bien non conforme à sa conception ou à des
procédés de fabrication spécifiés » ;
o « Défaillance due à une installation incorrectement réalisée ».
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Les défaillances par usure (liées à la durée d’utilisation) et par vieillissement (liées au cours
du temps) sont des défaillances intrinsèques.
o Défaillances de causes extrinsèques (définitions CEN)
La norme CEN permet de distinguer :
o « Défaillance de mauvais emploi, due à l’application de contraintes qui excèdent les
capacités spécifiées du bien » ;
o « Défaillance par fausse manœuvre, due à une manipulation incorrecte du bien ou
un manque de précaution » ;
o « Défaillance due à la maintenance, résultant d’une action inadaptée ou exécutée de
façon incorrecte » ;
o « Défaillance secondaire », conséquence d’une autre défaillance en amont (en
cascade).
1.3. Analyse des modes de défaillances
L’analyse des défaillances peut s’effectuer :
o Soit de manière quantitative puis qualitative en exploitant l’historique de
l’équipement et les données qualitatives du diagnostic et de l’expertise des
défaillances ;
o Soit de manière prévisionnelle en phase de conception ou a posteriori, après retour
d’expérience.
Tout le problème pour l’homme de maintenance est de savoir quelles défaillances traiter
en priorité, certaines n’ayant que peu d’importance en termes d’effets et de coûts.
L’exploitation de l’historique va permettre d’effectuer ce choix. Or, certains diront qu’ils
n’ont pas le temps d’exploiter l’historique des machines, qu’ils ont autres choses à faire (du
correctif certainement !). Le refus d’exploiter les historiques montre une totale
méconnaissance des méthodes de gestion de la maintenance, et donc une totale
désorganisation du service Maintenance.
Il est clair que le choix des types de défaillance est important : une défaillance intrinsèque
(propre au matériel) n’a rien à voir avec une défaillance extrinsèque (liée à
l’environnement), et en tout état de cause, ne peut s’analyser de la même manière, même si
on apporte par la suite un correctif ; on dispose pour cela d’un outil très important : l’analyse
de Pareto.
1.3.1. Analyse quantitative des défaillances
L’analyse quantitative d’un historique va permettre de dégager des actions d’amélioration,
donc d’identifier les défaillances à approfondir afin de les corriger et les prévenir. Analyser
quantitativement les résultats des diagnostics constitue ainsi un axe de progrès. Les données
chiffrées à saisir doivent être les suivantes :
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o Dates des interventions correctives (jours, heures) et nombre N de défaillances ; ces
éléments permettront de calculer les périodes de bon fonctionnement (UT = Up Time),
les intervalles de temps entre deux défaillances consécutives (TBF = Time Between
Failures) et leur moyenne (MTBF) ; ces données permettront de caractériser la fiabilité
des équipements
o Temps d’arrêt de production (DT = Down Time) consécutifs à des défaillances, y compris
ceux des « micro-défaillances » ; tous les événements sont systématiquement consignés,
même les plus anodins ; il est toujours plus simple de se rappeler d’une grosse panne
que d’une micro-défaillance répétitive qui engendrera à terme une défaillance grave ;
l’expérience montre que son oubli fausse complètement une étude de fiabilité
ultérieure. Il est prouvé aussi que les micro-défaillances, qui appartiennent à la routine,
donc qu’on oublie facilement, sont génératrices de perte de disponibilité, donc de
productivité moindre et bien sûr de non qualité ; ces données permettront donc de
caractériser la disponibilité des équipements ;
o Durées d’intervention maintenance (TTR = Time To Repair) et leur moyenne (MTTR) ;
ces données permettront de caractériser la maintenabilité des équipements.
Figure.1.1. Analyse des temps
Chacune des données précédentes est ensuite associée aux familles de défaillance définies
dans le chapitre précédent :
o Localisation des éléments sensibles à partir de la décomposition structurelle ;
o Modes de défaillances observés le plus fréquemment ;
1.3.1.1. Méthode ABC (Diagramme Pareto)
o Parmi la multitude de préoccupations qui se posent à un responsable maintenance, il
lui faut décider quelles défaillances doivent être étudiées et/ou améliorées en
premier.
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o Pour cela, il faut déceler celles qui sont les plus importantes et dont la résolution ou
l’amélioration serait le plus rentable, en particulier en termes de coûts
d’indisponibilité. La difficulté réside dans le fait que ce qui « est important » et que ce
qu’il « l’est moins » ne se distinguent pas toujours de façon claire.
o La méthode ABC apporte une réponse. Elle permet l’investigation qui met en
évidence les éléments les plus importants d’un problème afin de faciliter les choix et
les priorités
Figure.1.2. Diagramme de Pareto ou courbe ABC
On classe les événements (pannes par exemple) par ordre décroissant de coûts (temps
d’arrêts, coût financier, nombre, etc..), chaque événement se rapportant à une entité. On
établit ensuite un graphique faisant correspondre les pourcentages de coûts cumulés aux
pourcentages de types de pannes ou de défaillances cumulés. Sur le schéma figure 1.2, on
observe trois zones.
o Zone A : 20% des pannes occasionnent 80% des coûts ;
o Zone B : les 30% de pannes supplémentaires ne coûtent que 15% supplémentaires ;
o Zone C : les 50% de pannes restantes ne concernent que 5% du coût global.
Il est évident que la préparation des travaux de maintenance doit porter sur les pannes de
la zone A.
En maintenance cette méthode est très utile pour déterminer les urgences ou les tâches les
plus rentables, par exemple :
o S’attacher particulièrement à la préparation des interventions sur les défaillances les
plus fréquentes et/ou les plus coûteuses (documentation, gammes opératoires,
contrats, ordonnancement, etc..),
o Rechercher les causes et les améliorations possibles pour ces mêmes défaillances,
o Organiser un magasin en fonction des fréquences de sortie des pièces (nombre de
pièces et emplacement),
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o Décider de la politique de maintenance à appliquer sur certains équipements en
fonction des heures et des coûts de maintenance.
1.3.2. Analyse qualitative des défaillances
1.3.2.1. Diagnostic et expertise
Le diagnostic est « l’identification de la cause probable de défaillance à l’aide d’un
raisonnement logique fondé sur un ensemble d’informations provenant d’une inspection,
d’un contrôle ou d’un test ».
La norme NF EN 13306 va plus loin, puisqu’elle indique que le diagnostic d’une panne
est « l’ensemble des actions menées pour la détection de la panne, sa localisation et
l'identification de la cause ».
On va donc jusqu’à l’expertise de la défaillance. Localisation de panne est l’ensemble des
actions menées en vue d'identifier l’équipement en panne au niveau de l'arborescence
appropriée.
1.3.2.2. Conduite d’un diagnostic
Elle nécessite un grand nombre d’informations recueillies :
o Auprès des utilisateurs (détection, manifestation et symptômes)
o Dans les documents constructeurs et/ou dans les documents du service
maintenance. Mais il y a aussi l’expérience du terrain et le savoir-faire.
A. Manifestation de la défaillance :
La manifestation (ou effet) de la défaillance se manifeste par son amplitude (partielle ou
complète), sa vitesse (elle est progressive ou soudaine), son caractère (elle est permanente,
fugitive ou intermittente).
B. Les symptômes :
Les symptômes peuvent être observés in situ, sans démontage, par les utilisateurs de
l’équipement ou par le maintenancier : VTOAG, mesures, défauts de qualité. Le VTOAG est
l’utilisation naturelle des cinq sens de l’individu. Il ne faut jamais les négliger, car ils sont
capables de contribuer à l’établissement d’un diagnostic.
La vue (V) : Détection de fissures, fuites, déconnections, Détection de dégradations
mécaniques.
Le toucher (T) : Sensation de chaleur, de vibration, Estimation d’un état de surface.
L’odorat (O) : Détection de la présence de produits particuliers, « Odeur de brûlé »,
embrayage chaud,
L’auditif (A) : Détection de bruits caractéristiques (frottements, sifflements).
Le goût (G) : Identification d’un produit (fuite).
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Les symptômes peuvent aussi s’observer après démontage : mesures, observations de
rupture, d’état de surface, contrôles non destructifs, etc.
C. Expérience
Lorsqu’il aborde un problème de défaillance sur un matériel, le maintenancier ne peut pas se
permettre de naviguer à vue. Il connaît déjà les probabilités d’apparition de défaillance sur
un matériel. Par exemple, sur un SAP (Système Automatisé de Production), on sait que c’est
la partie opérative qui occasionnera le plus de pannes (figure 1.2). Il est donc inutile de
commencer son investigation par l’API !
D. Savoir-faire
Le diagnostic est construit comme une enquête policière : le maintenancier part des
informations et symptômes, et à partir de son expérience, il formule des hypothèses
affectées d’un niveau de probabilité plus ou moins important, teste ces hypothèses afin de
se construire une certitude. Il dispose pour cela d’outils de diagnostic. Les plus utilisés sont :
Le diagramme Causes – Effets,
L’arbre des causes,
L’organigramme de diagnostic et/ou la fiche de diagnostic
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