UNIVERSITE KASDI MERBAH OUARGLA

FACULTE DES HYDROCARBURES , ENERGIES RENOUVELABLES ET SCIENCES DE

LA TERRE ET DE L'UNIVERS
DEPARTEMENT DE FORAGE ET DE MECANIQUE DES CHANTIERS PETROLIERS

Mémoire
Master professionnel en Mécanique des Chantiers Pétroliers
Présentés par : CHENINA Soumia
ABDELLI Mounia
Rapporteur : REZAIGUIA Issam
Thème
CALCUL THERMIQUE ET MECANIQUE D’UN
ECHANGEUR DE CHALEUR
(PRECHAUFFEUR P30-GA-21-01 A/B)

Soutenu le : 20/06/2018
Devant le jury composé de:
Président : Gharbi Abderrezak
Examinateur : Mabrouk Reda
Encadreur : Rezaiguia Issam

Année universitaire 2017/2018

 Remerciement

Nous remercions, enpremierlieu Dieu qui nous a donné la force et le pouvoir

pour effectuer ce travail.
Nos vifs remerciements à notre encadreur [Link] Issam pour son aide
et
son encouragement.
Nous tenons tout particulièrement à remercier [Link] notre tuteur de
stage, pour toutes les informations qu’il nous a apporté, pour les conseils
et son suivi, sa patience et son intérêt porté sur le travail que nous avons
réalisé. Ainsi qu’au les membres de CIS et l’UTBS pour avoir répondu
posément à plusieurs de nos questions.

Nous remercions toutes personnes qui nous ont aides de près ou de

loin à la finalisation de ce Travail, nous tenons à leur exprimer
notre vive gratitude.
 DEDICACES

J’ai le grand honneur de dédier ce modeste travail :

À mes très chers parents qui m’ont tout donné, leur

amour et leurs sacrifices éternels.

À mes chères sœurs : Amina, Dounia et la petite

Sadjida.

À Mes chères amies Fatima et Fatima

À ma binôme ma chère Mounia,

A tous mes collègues de promotion 2017-2018,

À Et tous ceux qui m’ont encouragé durant ma

vie estudiantine.

CHENINA SOUMIA
 Dédicaces

J’ai le grand plaisir de

dédier Ce modeste travail:

Mes très chers parents et ma tante Drifa qui

ont beaucoup sacrifié à mon bonheur,

Mes très chers frères Salem, Anes, Mes

chères amies Asma et Wicem

Et surtout a ma binôme ma chère Soumia,

Et tous ceux qui m’ont encouragé durant ma vie

estudiantine.

MOUNIA
 Liste des figures

Figure Titre de figure Page

Figure I.1 Situation géographique du champ de Hassi-Messaoud 3
Figure I.2 Réseau collecte du brut non stabilisé des satellites vers UTBS. 4
Figure I.3 Situation géographique de l’UTBS. 5
Figure I.4 Plan général de L’UTBS. 7
Figure I.5 Traitement du brut 8
Figure I.6 Organigramme du train de l’UTBS 9
Figure I.7 Séparation d’Huile. 10
Figure I.8 Dessalage. 11
Figure I.9 Stabilisation. 12

Figure II.1 Classement des échangeurs selon le type de construction. 18

Figure II.2 Modes d’écoulements de deux fluides dans un échangeur. 19
Figure II.3 La compacité de la surface d’échangeur. 19
Figure II.4 Composants d’un échangeur à plaque tubulaire fixe . 21
Figure II.5 Composants d’un échangeur à tube en U. 21
Figure II.6 Composants d’un échangeur à faisceau et calandre à tète flottante. 22
Figure II.7 Exemples de combinaison d’échangeurs TEMA 23
Figure III.1 Préchauffeur P30-GA-21-01 A/B. 24
Figure III.2 Boite de distribution 25
Figure III.3 Calandre un seul passe. 25
Figure III.4 Les plaques signalétiques 26
Figure III.5 Schéma de Faisceau tubulaire. 26
Figure III.6 Faisceau tubulaire 27
Figure III.7 La plaque tubulaire 27
Figure III.8 Schéma de la plaque tubulaire de préchauffeur 28
Figure III.9 Chicanes transversales 28
Figure III.10 Tirants et Entretoises 29
Figure III.11 Déflecteur 29
Figure III.12 La tête flottante 30
Figure III.13 Echangeur encrassé et propre. 32
Figure III.14 Outil de dudgeonnage des tubes. 34
Figure III.15 Extracteur faisceau. 35
 Liste des figures

Figure III.16 Quelques équipements utilisent dans le test hydrostatique. 36

Figure IV.1 Facteur de correction F = f (R,E ) 43
Figure IV.2 Evolution de la résistance d’encrassement dans le temps (mois de 51
février).
Figure IV.3 Evolution de coefficient d’échange dans le temps (mois de février) 51
Figure IV.4 Evolution de coefficient d’échange en fonction de la résistance 51
d’encrassement
Figure IV.5 Evolution de la résistance d’encrassement dans le temps (mois d’Aout) 52
Figure IV.6 Evolution de coefficient d’échange dans le temps (mois d’Aout) 53
Figure IV.7 Evolution de coefficient d’échange en fonction de la résistance 53
d’encrassement (mois d’Aout)
Figure IV.8 Evolution d’encrassement en fonction de la température coté tube 54
(mois d’Aout)
Figure IV.9 L’évolution de la vitesse de circulation en fonction de temps après 55
révision
Figure IV.10 L’évolution de la vitesse de circulation en fonction de temps avant 55
révision
 Liste des tableaux

Tableau Titre de tableau Page

Tableau I.1 Les propriétés des produits produisent au CINA 4

Tableau I.2 Les deux cas de dimensionnement des équipements sur l’UTBS 6
(été, hiver).

Tableau III.1 Description de préchauffeur. 30

Tableau III.2 Caractéristiques thermiques de préchauffeur P30-GA-21-01 A/B. 31

Tableau IV.1 Caractéristiques design préchauffeurs (A et B) de chaleur et des 39

fluides.

Tableau IV.2 Caractéristique de l’échangeur. 40

Tableau IV.3 Propriétés physique des fluides circulants dans l’échangeur. 42

Tableau IV.4 Calcul des caractéristiques hydraulique de l’échangeur. 43

Tableau IV.5 Comparaison entre la marche actuelle et la marche de design. 49

Tableau IV.6 Résultats du monitoring pour le Mois de février. 50

Tableau IV.7 Résultats du monitoring pour le Mois d’aout 52

 Nomenclature

Nomenclature
 
A : Surface d’échange m 2 .
e : Epaisseur m

 
a : Surface d’échange du tube m 2

a : La section de la calandre m .
ct
2

a : La section par passe m .

2
t

L : La longueur du tube. m

DC: Diamètre de la calandre m.

De: Diamètre équivalent m.

di: Diamètre intérieur m .

de: Diamètre extérieur m.

V : vitesse de circulation de fluide m / s .

GB : vitesse massique côté tubes [kg/h.m²]
Gct : vitesse massique côté calandre kg/h.m²]
DTLM : Différence de température logarithmique moyenne C 
F : Facteur de correction.
Nt: Nombre de tube.
P : Le pas. m
Us = coefficient trasfert sale[w /m2 k].
Up= coefficient de transfert propre [w /m2 k]
Q: Quantité de chaleur. [Kcal/kg]
Re : Reynolds.
Rs: résistance d’encrassement [m2 k /w].
T1 : Température d’entrée côté calandre [°C]
T2: Température de sortie côté calandre [°C]
t1 : Température d’entrée côté tube [°C]
t2 : Température de sortie côté tube [°C]
Pt : Perte de charge côté tube [bar]
Pc : Perte de charge côté calandre [bar]
B : espace entre chicane [m]
 Nomenclature

Symbols grecs :

 Densité surfacique de flux de chaleur w/m²

 Flux de chaleur W
 Conductivité thermique W/m.K
 Masse volumique Kg/m3
 Viscosité dynamique Kg/ms
 Viscosité cinématique m²/s
ɛ Efficacité

Indices
e : Entrée
s : Sortie

Abréviation

SONATRACH : Société national de transport et commercialisation des hydrocarbures .

CINA : Centre industriel nord (Naili Abd Elhalim).
CIS : Centre industriel sud.
UTBS : Unité de traitement brut sud.
CIS : Complexe industriel sud.
HP : Haute pression.
BP : Basse pression.
BSW : Basique sédiment water (teneur en eau dans le brut).
 Sommaire

SOMMAIRE :
INTRODUCTION GENERALE......................................................................................... 1
Chapitre I : Présentation de lieu de stage
I.1) Présentation du champ Hassi Messaoud………………………………………………. 3
I.2) Différents centres de champ de -Hassi Messaoud- :………………………………….. 3
I.2.1) Présentation Du CINA……………………………………………………... 3
I.2.2) Présentation du Centre industriel Sud (CIS) :………………………………... 4
I.2.3)Présentation de l’UTBS ……………………………………………………….. 5
o Présentationde l’unité de traitement ……………………………… 5
o Description d’une unité de traitement ...………………………....... 7
o Description du process ……………………………………………. 9
o Systèmede contrôle et sécurité de procédé ……………………….. 12

Chapitre II : Généralités sur le transfert et les échangeurs de chaleur

II.1) Généralités sur le transfert dechaleur……………………………………………….. 14
II.1.1) Définitions ………………………………………………………………….. 14
II.1.2) Phénomène de conduction thermique ………………………………………. 14
II.1.3) Phénomène de convection thermique ………………………………………. 15
II.1.4) Phénomène de rayonnement………………………………………………… 16
II.2) Technologie sur les échangeurs de chaleur………………………………………….. 17
Introduction ………………………………………………………………………………. 17
.
II.2.1) Classification des Echangeurs de Chaleur :………………………………... 18
o Type de conception ………………………………………………. 18
o Procédé de transfert ………………………………………………. 19
o Ecoulement des fluides ………………………………………….. 19
o Degré de compacité ………………………………………………. 19

Conclusion ………………………………………………………………………………... 20
II.2.2) Echangeurs tubulaires :……………………………………………………… 20
o Echangeur monobloc…………………………………. 20
o Echangeur à tubes en U ………………………………… 21
o Echangeur à tete flottante ……………………………..... 21

II.2.3) Recommandations du TEMA :……………………………………………. 22

Chapitre III : Technologie de préchauffeur P30-GA-21-01 A/B

Introduction ………………………………………………………………………………. 24
.
III.1)Les éléments essentiels constituants l’échangeur :………………………………….. 24
o Extérieurement ……………………………………………………. 24
o Intérieurement …………………………………………………...... 26
.
III.2) Description de Préchauffeur P30-GA-21-01 A/B ……………………………….. 30
 Sommaire

III.3) Le rôle de préchauffeur …………………………………………………………... 31

III.4) Problèmes de fonctionnement des échangeurs …………………………………... 32
III.4.1) Encrassement :……………………………………………………………. 32
III.4.2) Types d’encrassement …………………………………………………… 32
III.4.3) Impact d’encrassement sur le dimensionnement des échangeurs………… 33
III.5) Maintenance de l’échangeur :…………………………………………………….. 33
o Maintenance préventive ………………………………………… 33
o Maintenance curative …………………………………………… 34
III.5.1) Présentation de la révision décennale…………………………………….. 34
III.5.2) Suivi de la révision du préchauffeur :…………………………………….. 34
a. Opération de démontage ………………………………………... 34
b. Opération de nettoyage …………………………………………. 35
c. Inspection ……………………………………………………….. 35
d. Test hydrostatique ………………………………………………. 35

III.5.3) Observations ……………………………………………………………... 36

Conclusion………………………………………………………………………………… 37
.

Chapitre IV : Calcul thermique (Préchauffeur P30-GA-21-01 A/B)

Introduction ………………………………………………………………………………. 38
.
IV.1) But de calcul……………………………………………………………………… 38
IV.2) Hypothèses simplificatrices ……………………………………………………… 38
IV.3)Données et caractéristiques des échangeurs…………………………………………. 39
IV.4) Exemple de calcul :……………………………………………………………….. 40
o Evaluation des caractéristiques des fluides aux températures
caloriques – Calcul des températures caloriques……………………. 41
o Calcul de ΔTLM ……………………………………………….. 42
o Correction de ΔTLM ……………………………………………. 42
o Calcul de coefficient de transfert propre………………………… 43
o Le flux échangé………………………………………………….. 46
o Calcul de la résistance d’encrassement………………………….. 47
o Calcul de coefficient de transfert sale…………………………… 47
o Calcul des pertes de charge……………………………………… 47
o Calcul l’efficacité de préchauffeur……………………………… 48
o Comparaison entre la marche actuelle et la marche de design….. 49
IV.4) Résultats et interprétation…………………………………………………………. 50
Conclusion………………………………………………………………………………… 56
.
CONCLUSION GENERALE…………………………………………………………... 57
Introduction
 Introduction

Introduction :
Les échangeurs thermiques ont toujours eu de nombreuses applications majoritairement
dans l’industrie mais également dans l’habitat ou dans le transport. A titre d’information, 30%
des équipements des unités pétrochimiques sont constitués d’appareils d’échange de chaleur.
Il est devenu de plus en plus indispensable de posséder des informations complètes sur l’état
des procédés industriels de récupération d’énergie à tout instant. Ces renseignements
permettraient de déceler, de suivre et de prédire les perturbations et les dégradations du
transfert thermique et en même temps d’éviter une augmentation certaine de destruction de la
couche d’ozone.
Pour l’industrie pétrolière, les échangeurs de chaleur constituent un composant essentiel,
surtout pour le traitement du pétrole brut ou la distillation atmosphérique de ce dernier
constitue l’unité de base d’une raffinerie du pétrole. Si l’on veut assurer une bonne rentabilité
des ces unités de production dont le rendement dépend la plupart du temps du bon état de
surface des échangeurs, il est impératif d’apporter le meilleur soin au suivi de leur état.

Le souci technologique majeur des échangeurs de chaleur est l’amélioration de l’échange

thermique entre les deux fluides tout en générant le moins de pertes de charges ou de leur
réduire à leur plus bas niveau possible , dans notre cas la cause de cette réduction est
l’encrassement qui est un phénomène prépondérant dans la réduction des performances de ces
installations où son degré s’évalue par la mesure du coefficient global d’échange de transfert
et aussi la résistance d’encrassement en fonction du temps.

La température de la charge sortie batterie préchauffeur coté tube train 30, alimentant la
colonne de stabilisation cas design est de 114°c actuellement est de l’ordre de 100°c.
Cette contre performance est du essentiellement au phénomène de l’encrassement des
préchauffeurs de la colonne (constat des révisions précédentes), le phénomène d’encrassement
est caractérisé par un paramètre appelé la résistance d’encrassement.

Dans ce travail, nous présentons une étude numérique pour étudier le champ thermique de
l’écoulement de brut stabilisé coté calandre et brut non stabilisé coté tube.

1
 Introduction

Dans ce besoin, cette étude est répartie sur quatre chapitres :

 Le premier chapitre est consacré à la zone d’étude, ou on a donné une description de
la région Hassi-Messaoud en générale, et en particulier l’unité de traitement brut sud
(UTBS).

 Le deuxième chapitre constitue une étude bibliographique assez générale mais non
exhaustive sur le transfert de chaleur et les échangeurs de chaleur.

 Le troisième chapitre concerne la technologie de préchauffeur P30-GA-21-01 A/B

(cas d’étude) dans l’unité de traitement de brut sud UTBS et une présentation du
problème majeur (encrassement coté tube) influant sur la performance de cet
échangeur aussi ces remèdes.

 Le quatrième chapitre concerne l’étude thermique de l’écoulement des fluides dans la

calandre et les tubes ce chapitre sera terminé par une comparaison des performances
cas design et cas actuel après révision.

Le travail se termine par une Conclusion générale.

2
 Chapitre I :
Présentation du lieu de
stage
 Chapitre I : Présentation de lieu de stage

I.1) Présentation de la région de Hassi Messaoud :

Le champ de Hassi Messaoud est situé à 650 km sud- sud-est d'Alger et à 350 km de la
frontière tunisienne. Les dimensions du champ atteignent 2500 km2 avec une surface
imprégnée d’huile d’environ 1600 km2,C'est le plus grand gisement d'Algérie qui s'étende sur
53x44 km de superficie. Le champ de Hassi Messaoud demeure traditionnellement divisé en
Hassi Messaoud Nord et Hassi Messaoud Sud.
Actuellement, le champ est subdivisé en 25 zones productives. Ces zones sont relativement
indépendantes et correspondent à un ensemble de puits qui communiquent entre eux
lithologiquement et se comportent de la même manière de point de vue pression.
Le champ de Hassi Messaoud est divisé d’Est en Ouest en deux parties distinctes : Nord et
sud, chacun a sa propre numérotation.

Figure I.1 : Situation géographique du champ de Hassi-Messaoud [1]

I.2) Différents centres de champ de -Hassi Messaoud- :
-La partie Nord est composée d’un centre industriel appelé CINA, Z CINA et les champs
satellites.
-La partie Sud est composée d’un centre industriel appelé CIS, l’UTBS et les champs
satellites.
I.2.1) Présentation Du CINA
L’unité a pour mission principale d’augmenter la production de brut stable quantitativement et
Qualitativement et d’avoir des produits conformes aux normes contractuelles qui sont
représentées dans le tableau suivant :

3
 Chapitre I : Présentation de lieu de stage

Tableau I.1 : les propriétés des produits produisent au CINA [1].

GRANDEURS VALEUR
Densité 0,7949 <D>0,8082
TVR (tension de vapeur Read) < 0,75bars
SALINITE < 40mg/ l
BSW (teneur en eau et en sédiments) < 0,5 %

L’unité de traitement Nord traite la totalité du liquide en provenance des deux satellites (OMP
53, OMN 77), des puits et des séparateurs sur champ, qui se rejoignent dans le manifold qui
les fait diriger vers les unités de traitement réalisé en quatre étages.

I.2.2) Présentation du Centre industriel Sud (CIS) :

Des puits producteurs alimentent les plateformes satellites existantes (E2A, E1C, S1A,
W1A, W2A, W1C) où une première séparation huile/gaz/eau est réalisée.
Au niveau de chaque plateforme satellite, le brut non stabilisé est pompé du séparateur
triphasique vers les installations existantes du CIS (Complexe Industriel Sud) ou vers la
nouvelle unité UTBS via le nouveau réseau de collecte.
Un ensemble de connexions (‘’tie-ins’’) est réalisé afin de relier les plateformes satellites
existantes au nouveau réseau de collecte.[1]

Figure I.2 : réseau collecte du brut non stabilisé des satellites vers UTBS [1].

4
 Chapitre I : Présentation de lieu de stage

I.2.3) Présentation de l’UTBS :

o Présentation de l’unité de traitement :

Figure I.3 : Situation géographique de l’UTBS [1].

Sonatrach a décidé de réaliser une nouvelle unité de traitement de brut sur le champ de
Hassi Messaoud Sud, dénommée UTBS (Unité de Traitement de Brut Sud).
L'UTBS est une unité de traitement de brut destinée à recevoir et traiter l’huile non
stabilisée provenant de six champs satellites existants de la région d’Hassi-Messaoud Sud et
d’expédier l’huile stabilisée vers le centre de stockage situé à Haoud El Hamra via le pipeline
24’’ CIS-HEH. Le site est situé au Sud Ouest du Centre Industriel Sud existant (CIS) à 7 Km
environ.
Le traitement consiste à dessaler et à stabiliser le brut provenant des satellites. Le gaz
associé est utilisé comme gaz combustible, l’excédant étant envoyé vers l’unité de GPL située
au CIS. L’eau nécessaire au lavage du brut provient de deux puits d’eau d’Albien. Les eaux
huileuses traitées sont envoyées vers l’unité d’injection d’eau située à OMN77 ou, en secours,
vers le bassin d’évaporation.

L’UTBS comprend les unités suivantes :

o un réseau de collecte de brut (6 pipelines) pour acheminer l’huile non stabilisée
des satellites existants vers la nouvelle installation
o trois unités de traitement de brut afin de dessaler et stabiliser le brut provenant de
ces satellites
o une unité de compression comportant 4 trains
o une unité de traitement d’huile hors-spec et un bac de stockage d’huile hors-spec
o quatre bacs de stockage d’huile stabilisée

5
 Chapitre I : Présentation de lieu de stage

o une pomperie d’expédition de l’huile stabilisée

o un système de comptage d’huile stabilisée
o une unité de traitement des eaux huileuses
o des pipelines d’expédition (huile stabilisée, gaz associé, eau traitée)
o les systèmes utilités nécessaires aux unités de procédés.
L’UTBS est conçu pour produire jusqu’à 300 000 barils de brut stabilisé par jour
(=47700 m3/j).
Les caractéristiques de l’huile stabilisée à UTBS sont les suivantes :
• Tension de vapeur Reid (TVR) : Inférieure ou égale à 10 psi en hiver et
inférieure ou égale à 7 psi dans le cas été.
• Teneur en eau et sédiments (BSW) : Inférieure ou égale à 0.1% vol
• Salinité : Inférieure ou égale à 40 mg/L
Le brut stabilisé peut être stocké dans 4 bacs à toit flottant d’une capacité de 50 000 m3
chacun
Deux cas ont été considérés pour le dimensionnement des équipements sur UTBS, un cas été
et un cas hiver [1].

Tableau I.2 : les deux cas de dimensionnement des équipements sur l’UTBS (été, hiver) [1].
Cas été Cas hiver
Température à l’entrée d’UTBS 50C 10C
TVR(2) huile stabilisée spécifiée dans les bases de design (à 7.5 psi 10 psi
37.8C)
TVR huile stabilisée fournie par UTBS 7 psi 10 psi
Température ambiante maximum 50°C 25°C
Température huile stabilisée vers stockage 60°C 40°C
Température gaz en sortie d’UTBS vers expédition 70°C 55°C

6
 Chapitre I : Présentation de lieu de stage

Figure I.4: plan général de L’UTBS [1].

o Description d’une unité de traitement :

Chaque unité de traitement d’huile comprend :
 Séparateur tri phasique (PX0-VA-20-01)
 Séparateur bi phasique (PX0-VA-20-02)
 Réchauffeur d’huile (2 calandres PX0-GA-20-01 A/B)
 Package de dessalage (PX0-UZ-21-01)
 Colonne de stabilisation (PX0-CB-21-01)
 Pompes de recirculation du rebouilleur (PX0-PA-21-01 A/B/C)
 Rebouilleur (PX0-FA-21-01)
 Réfrigérants d’huile stabilisée (3 baies comprenant 2 faisceaux PX0-GC-21-01
A1/A2/B1/B2/C1/C2/D1/D2) [1].

Cette description est commune aux unités de traitement d’huile #10, #20 et #30. Les numéros
d’équipements sont indiqués avec un X qui doit être remplacé par 1 pour l’unité #10, 2 pour
l’unité #20 et 3 pour l’unité #30.

7
 Chapitre I : Présentation de lieu de stage

Figure I.5 : Traitement du brut [1].

8
 Chapitre I : Présentation de lieu de stage

o Description du process :

Figure I.6: organigramme du train de l’UTBS [1].

 Section de séparation :
Le séparateur tri phasique constitue le premier étage de séparation. Il reçoit l’huile
provenant directement des satellites, ainsi que les condensats récupérés dans les séparateurs
inter-étage de la compression et l’huile recyclée provenant du système d’huile hors-spec.
Le gaz est envoyé par contrôle de pression vers l’unité de compression et l’excès de gaz
étant envoyé vers la torche basse pression de l’unité.
L’huile, grâce a un contrôleur de niveau, est envoyée vers le réchauffeur d’huile et
l’eau provenant du procédé, est collectée dans un appendice puis envoyée vers l’unité de
traitement des eaux huileuses.
L’huile provenant du séparateur tri phasique passe par les tubes du réchauffeur
(Échangeur) d’huile, pour être chauffée à 70°C qui est la température opératoire
optimale du package de dessalage. L’échange thermique nécessaire est fourni par l’huile
stabilisée chauffé à 120°C, provenant du fond de colonne, et passant côté calandre des
échangeurs [1].

9
 Chapitre I : Présentation de lieu de stage

Figure I.7 : Séparation d’Huile [1].

L’huile chauffée à 70°C alimente le séparateur bi phasique qui constitue le deuxième

étage de séparation.
Le gaz de flash issu de processus de séparation au niveau de tri phasique ,bi
phasique et la colonne envoyé vers la compression a une pression de 05 bars, l’excès de
gaz étant envoyé vers la torche basse pression de l’unité.
L’huile est pompée du séparateur bi phasique vers le package de dessalage par les
pompes d’alimentation du dessaleur, centrifuges verticales [1].

 Section dessalage :
Le package de dessalage (PX0-UZ-21-01) permet de diminuer la teneur en BS&W en
sortie du package à 0.1% volume et la concentration en sel à 20 mg/l équivalent Na Cl
(données de design du dessaleur) afin de respecter les spécifications en eau et sel de l’huile
stabilisée au niveau du stockage (concentration en sel inférieure à 40 mg/l et BS&W inférieure
à 0.1% volume garanties en sortie d’UTBS) et de limiter l’encrassement de la colonne par
dépôts de sel.
Le mélange brut - eau de gisement est émulsifié avec de l’eau de lavage recyclée des 1er et
2ème étages de dessalage. Une émulsion est ainsi créée, grâce à une vanne de mélange (21-
PV-0X524) située en amont du premier étage de dessaleur (PX0-VW-21-01) et opérant à une
pression de 12 Bar 70°C avec un temps de rétention de 5 minutes pour l’huile et de 18

10
 Chapitre I : Présentation de lieu de stage

minutes pour l’eau. Cette émulsion assure un bon mélange entre l’eau de gisement et l’eau de
lavage, assurant ainsi une diminution de la concentration en sel de la phase aqueuse.
Le champ électrostatique est créé entre deux électrodes, une reliée à la masse et l’autre
reliée à un transformateur HT installé en partie supérieure du dessaleur.
Le brut sortant du premier étage de dessalage est ensuite mélangé avec de l’eau de lavage
constitué d’un mélange d’eau brute et d’eau de recirculation vers le deuxième étage de
dessalage.
Une injection de dés émulsifiant est prévue sur chaque étage de dessalage, en amont de la
vanne mélangeuse afin de faciliter la séparation eau / huile à chaque étage de dessalage.
Chaque étage de dessalage et chaque vanne de mélange dispose de sa propre ligne de by-
pass. Des analyseurs en ligne de teneur en eau dans l’huile sont prévus à l’entrée du package
de dessalage et à la sortie de chaque étage. Des points d’échantillonnage pour analyse au
laboratoire sont également prévus [1].

Figure I.8: Dessalage [1].

 Section stabilisation :
L’huile dessalée alimente la colonne de stabilisation:
 20% du débit alimente directement la tête de la colonne (alimentation
froide).
 80% du débit alimente le préchauffeur de la colonne de stabilisation
(alimentation chaude de la colonne).
La colonne de stabilisation opérant à 5 bars permet d’éliminer les composés les plus

11
 Chapitre I : Présentation de lieu de stage

légers du brut et d’atteindre en fond de colonne la TVR requise pour le stockage. Son principe
de fonctionnement est la distillation qui consiste à mettre en contact à différentes
températures un liquide et une vapeur.
Une partie de l’huile en fond de colonne alimente le rebouilleur grâce aux pompes de
recirculation du rebouilleur. Le four apporte la chaleur nécessaire à la stabilisation.
L’huile stabilisée chaude (entre 135 °C dans le cas hiver et 160°C dans le cas été) sort de
la colonne et passe côté calandre dans le préchauffeur de la colonne de stabilisation et le
réchauffeur d’huile respectivement et cède ainsi de sa chaleur à l’huile non stabilisée.
Le refroidissement final avant stockage est assuré par les réfrigérants d’huile stabilisée.
L’huile ainsi refroidie a une température d’environ 40 c° peut être envoyée vers les bacs de
stockage d’huile stabilisée ou vers le bac de stockage d’huile sinon vers bac hors spec si ne
répond pas aux spécifications requises [1].

Figure I.9 : stabilisation [1].

o Système de contrôle et sécurité de procédé :

Le système de contrôle du procédé comprendra :
i. Distributed control system:
Le DCS assure:
 Les interfaces opérateurs,
 La gestion des alarmes,
 L'historisation et l'émission des rapports,
 Les fonctions de régulation, d'automatisme et de conduite,
 L'interface avec les sous systèmes,

12
 Chapitre I : Présentation de lieu de stage

 L'interface avec les systèmes extérieurs [1].

ii. Emergency shutdown ESD:

Un automate de sécurité est installé l’UTBS, il permet en cas de détection de
condition anormales potentiellement dangereuse d’effectuer de manière sure et
automatique, un arrêt d’urgence des installations, des équipements, des machines, et la
pressurisation (avec l’action de l’opérateur), afin de :

 Protéger le personnel
 .Empêcher ou minimiser la pollution de l’environnement.
 Protéger les unités et les équipements.
 Empêcher ou minimiser la perte d’hydrocarbures.

iii. Système de détection de feu et de gaz :

Le système de détection Feu et Gaz a pour objectifs :
o La détection de feu et de gaz sur site, l’extérieur des locaux.
o Certaines actions de protection Feu et Gaz (mousse, poudre, eau bruissée,
déluges, CO2…).
o La transmission au système ESD, par des liaisons c bl es, d’ordres
déclenchement de certaines actions procédé (mise en sûreté des unités).
o La transmission au Public Adresse / Général Alarme (PA/GA), par
liaisons câblées, d’ordres d’activation d’alarmes sonores et lumineuses sur site
(hauts parleurs et feux clignotants).[1]

13
 Chapitre II :
Généralités sur les
transferts de chaleur
des échangeurs
 Chapitre II : Généralités sur le transfert et les échangeurs de chaleur

II.1) Généralités sur le transfert de chaleur :

La connaissance des lois de la transmission de la chaleur est essentielle pour tous les
ingénieurs et techniciens qui ont à connaître des problèmes thermiques : frigoristes,
thermiciens, spécialistes en génie des procédés, etc. Lorsque deux corps, ou deux milieux, ne
sont pas à la même température, ils ne sont pas en équilibre thermique. On peut alors observer
un passage d'énergie calorifique de chaleur, du corps, ou du milieu, le plus chaud vers le
corps, ou le milieu, le plus froid. On sait que le transfert de chaleur spontané est impossible
d'un milieu froid vers un milieu chaud. [2]
Pour se transmettre, la chaleur fait appel à trois mécanismes fondamentaux :
 La conduction.
 La convection.
 Le rayonnement.

II.1.1) Définitions
 Quantité de chaleur (Q) :
C'est une quantité d'énergie calorifique mise en jeu (absorbée, produite ou transférée). On
l'exprime dans le système international d'unités (SI), en joule (J) ou en calorie (1cal = 4.1855
J).

 Température (T) :
Elle exprime l'état thermique d'un milieu, état lié au niveau d'agitation thermique des
molécules qui le constituent. On peut le repérer dans une échelle conventionnelle, comme
l'échelle Celsius (°C), ou bien on la mesure dans une échelle absolue définie en s'appuyant sur
la loi de la thermodynamique, comme l'échelle Kelvin (K).

II.1.2) Phénomène de conduction thermique

 Définition :
Dans les corps solides dont la température est hétérogène, on observe à l'état Pur, des
phénomènes de conduction thermique, propagation de la chaleur, de Proche en proche, des
régions les plus chaudes vers les régions les plus froides sans déplacement apparent de
matières. Les fluides sont également le siège de tels phénomènes. L’énergie se transmet donc,
de molécule à molécule, grâce au couplage mécanique qui existe entre elle (corps solides), ou

14
 Chapitre II : Généralités sur le transfert et les échangeurs de chaleur

par leurs chocs des unes contre les autres quand elles sont libres (gaz). Tout corps matériel
solide, liquide ou gazeux peut donc conduire ou transporter de la chaleur.

 Loi de Fourier
D'après l'hypothèse fondamentale de Fourier qui régit le transfert de chaleur
unidimensionnel par conduction.
La loi énoncée par Fourier s'écrit : Q = - λ A (dt/dx) …………….(II.1)
Où :
Q : Quantité de chaleur échangée [kw].
A : Surface d'échange de chaleur [m2].
dt/dx : Gradient de température le long de x.
λ: Coefficient de proportionnalité de la loi de Fourier (ou conductivité thermique)
[kw/m.k].
Le signe (-) qui apparaît dans cette expression signifie que la chaleur se propage dans le
sens des températures décroissantes.[2]

II.1.3) Phénomène de convection thermique :

 Définition :
La convection thermique intervient essentiellement lors des échanges thermiques entre une
paroi solide et un fluide en contact avec la paroi.
Cette convection peut être naturelle lorsque les variations de la masse volumique du fluide,
résultent des variations de sa température, comme elle peut être forcée si le mouvement du
fluide est réalisé par un travail mécanique externe (ventilation, agitation, pompage).
Par suite des phénomènes convectifs naturels ou forcés, le fluide convecteur peut
simplement s'échauffer ou se refroidir sans changer d'état physique, il s'agit alors de
convection sans changement d'état. Mais il peut aussi, au contact da la paroi avec laquelle il
échange de la chaleur, subir une modification dans son état physique, il s'agit alors de
convection avec changement d’état (ébullition, condensation, etc.).

 Loi de Newton :
C'est la loi fondamentale de la convection thermique donnée par la loi de Newton :
Q=h A (Ts- T∞) ………..(II.2)
Où:

15
 Chapitre II : Généralités sur le transfert et les échangeurs de chaleur

Q : Quantité de chaleur échangée [kW].

A : Surface d'échange de la chaleur [m2].
Ts : Température de la surface du solide en contact avec le fluide.
T∞: Température du fluide.

h : Coefficient de la loi de Newton (coefficient de convection thermique)

[kW/ m2.°C].
Ce coefficient caractérise l'efficacité de la convection, il dépend :
a- Des caractéristiques de la paroi en contact avec le fluide : forme, dimension et état de
surface.
b- De la manière dont le fluide circule par rapport à la paroi : orientation de la vitesse et
grandeur de cette vitesse.
c- Des caractéristiques physiques du fluide : conductivité thermique, chaleur massique,
masse volumique et viscosité.[2]

II.1.4) Phénomène de rayonnement :

 Définition :
Lorsqu'un corps est porté à une température quelconque, il émet un rayonnement de nature
électromagnétique comparable à la lumière ou aux ondes hertziennes, qui transportent de
l’énergie et peut se propager, même dans le vide absolu, à la vitesse de la lumière
(C=3.108m/s). Un autre corps, recevant ce rayonnement, peut en absorber une fraction plus ou
moins grande qui est alors transformée en chaleur.
Il est ainsi possible, grâce au rayonnement, même en absence de tout support matériel, de
transmettre de la chaleur d'un corps vers un autre à une température plus basse.

 Loi de Boltzmann :
Elle concerne l'émission totale d'une surface d'un corps noir ou gris, qui surmonte cette
surface.
La loi de Boltzmann exprime le flux de chaleur émis par la surface:
Q= ε σ T4 ………….(II.3)
Où :
Q : Flux de chaleur émis [kW/m2].
ε : Emissivité de la surface.

16
 Chapitre II : Généralités sur le transfert et les échangeurs de chaleur

σ = 5.669*10-8 W/m2k4: constante de Stephane-Boltzmann.

Finalement, le flux thermique qui est échangé entre deux corps est donné par la relation

suivante: 
Q  FG F  Te4  TS4  …………(II.4)
Où:
FG : Facteur géométrique (FG = 1, si toute l'énergie du corps (1) est reçue par le corps (2), et
vice versa).
Fε : Facteur fonction des émissivités des corps.

Dans la réalité, tout échange thermique s'effectue simultanément et éventuellement sous

trois modes de transfert qui se concurrencent, l'échange est alors la somme des trois effets.
Cependant, lorsque l'un des modes est prédominant, on négligera l'effet des deux autres.
Les procédés utilisés dans l’industrie demandent souvent que les fluides traités soient
réchauffés ou refroidis avec ou sans changement de phases au cours des diverses opérations
auxquelles ils sont soumis. La chaleur mise en œuvre représente une importante dépense
d’énergie dont il est nécessaire de récupérer la plus grande quantité possible .de ce fait les
échangeurs de chaleur constituent des appareillages importantes.[2]

II.2) Technologie sur les échangeurs de chaleur :

Introduction :
Les process les plus couramment rencontrés dans l’industrie pétrochimique ou autre, font
intervenir l’échange de chaleur entre deux fluides. Le système utilisé dans cette situation est
un échangeur de chaleur : c’est un appareil destiné à transférer un flux de chaleur d’un fluide
à un autre. En général, les deux fluides sont séparés par une paroi (simple ou composée)
constituant ainsi une résistance thermique. Dans certains équipements, le transfert thermique
se fait par contact direct entre les fluides en présence. C’est le cas des condenseurs,
évaporateurs, tours de refroidissement, ou l’un des fluides subit un changement de phase.
Notre étude se base sur les échangeurs à fluides séparés, du faite de leur emploie quasi
fréquent sur les unités industrielles.

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 Chapitre II : Généralités sur le transfert et les échangeurs de chaleur

II.2.1) Classification des Echangeurs de Chaleur :

La classification des échangeurs peut obéir :
 Type de conception technologique
 Procédé de transfert
 Ecoulement des fluides
 Degré de compacité.
o Type de conception :
C’est la classification la plus répandue. Le modèle le plus simple d’échangeur qui puisse
exister se compose de deux tubes coaxiaux. Lun des fluides circule dans le tube intérieur,
alors que l’autre circule dans l’espace annulaire formé par les deux tubes : c’est l’échangeur
tubulaire. On peut avoir aussi des échangeurs à faisceaux et calandre, il existe d’autres types
d’échangeur appelés échangeur à plaque, spiralés, à surface raclée, en plastique, à circuit
imprimé et à tube en verre.

Figure II.1 : Classement selon type de conception des échangeurs. [3]

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 Chapitre II : Généralités sur le transfert et les échangeurs de chaleur

o Procédé de transfert :
Les fluides mis en jeu dans l’échangeur peuvent entrer en contact direct : c’est le cas des tours
de refroidissement des centrales nucléaires. En revanche, si les fluides sont séparés par une
paroi comme dans le cas d’un radiateur de chaleur, l’échangeur sera dit contact indirect

o Ecoulement des fluides :

Selon le sens d’écoulement de fluide on distingue trois types d’échangeurs :
 A co-courant
 A contre courant
 A courant croisé

-
- Figure II.2 : modes d’écoulements de deux fluides dans un échangeur [3]

o Degré de compacité :
Les échangeurs compacts sont construits pour présenter une grande sur face d’échange dans
un volume réduit (supérieure 700 m2 par m3). A titre d’exemple, illustre l’importance de la
compacité en matière d’encombrement pour quelques types d’échangeurs.

Figure II.3 : La compacité de la surface d’échangeur [3]

19
 Chapitre II : Généralités sur le transfert et les échangeurs de chaleur

Conclusion : retenons enfin que quel que soit le type d’échangeur retenu parmi ceux cités
plus haut, il s’agira pour nous d’évaluer ses performances thermiques pour proposer un
appareil capable de réaliser un service conforme à celui exigé par le client tout en restant
économique.

II.2.2) Echangeurs tubulaires :

Les échangeurs à faisceaux tubulaires connus aussi sous le nom d’échangeurs calandre et
tubes, sont des appareils thermiques dans lesquels circulent deux fluides ( liquide/liquide,
liquide/gaz, gaz/gaz) et qui changent de chaleur.
Durant notre stage nous avions constaté qu’il existe trois sortes d’échangeurs tubulaires sur
les sites pétroliers que nous avions visités.
o échangeur tubulaire monobloc : les plaques tubulaires sont soudées directement avec
la calandre.
o échangeur tubulaire en U : porte une seule plaque tubulaire
o échangeur tubulaire à tète flottante [4]
Description de ces trois cas :

o Echangeur monobloc :
Les plaques sont directement soudées sur la calandre. De construction peu onéreuse, ces
appareils permettent de loger le maximum de tubes à l’intérieur de l’enveloppe, mais ils ne
peuvent être utilisés que si la différence entre les températures de peau des tubes et la calandre
est suffisamment faible (inférieure à 30°C) pour que la dilatation ou la contraction du faisceau
soit acceptable. Dans le cas où cette différence entraîne des contraintes importantes, des
soufflets de dilatation doivent être utilisés.
En outre le nettoyage de l’extérieur des tubes ne peut s’effectuer que par voie chimique. Leur
emploi en raffinerie reste donc très limité.

20
 Chapitre II : Généralités sur le transfert et les échangeurs de chaleur

Figure II.4 : composants d’un échangeur à plaque tubulaire fixe.[5]

o Echangeur à tubes en U :
Le faisceau est constitué de tubes coudés en forme d'épingle, il n'est donc porté que par une
seule plaque tubulaire. Ce système permet la libre dilatation du faisceau. En revanche, le
nettoyage des tubes est difficilement réalisable autrement que par voie chimique.

Figure II.5 : composants d’un échangeur à tube en U.[5]

21
 Chapitre II : Généralités sur le transfert et les échangeurs de chaleur

o Echangeur à tete flottante :

Figure II.6 : composants d’un échangeur à faisceau et calandre à tète flottante. [5]

Les deux premiers cas cités ci-dessus sont généralement utilisés dans les unités de GPL ou,
les produits véhiculés dans les échangeurs sont propres et ne cause pas le bouchage des tubes
surtout sur la partie en U.
Le 3ème cas est utilisé fréquemment dans les stations de traitement de brut ou les
raffineries car les produits utilisés sont impropres.

Pour la construction des échangeurs la société américaine TEMA prévoit trois classes
d’échangeurs tubulaires classés selon l’ordre de sévérité croissante
- Le type de boite avant
- Le type de calandre
- Le type de la boite arrière.

II.2.3) Recommandations du TEMA :

Le standard TEMA introduit des recommandations pour la construction des échangeurs.
-Les tolérances de fabrication des différents éléments constituant un échangeur sont
proposées, l’axicité, la planéité et autres paramètres sont également mentionnés.
-Un modèle de feuille de calcul (ou notice des spécifications) est recommandé.
-Une plaque minéralogique est demandée sur ce type d’échangeurs, sur la base d’un
inspecteur des mines. La procédure d’inspection doit répondre au code ASME section et
éventuellement des codes locaux. Le fabricant doit garantir les performances thermiques

22
 Chapitre II : Généralités sur le transfert et les échangeurs de chaleur

et mécaniques de l’échangeur durant l’exploitation et ce conformément aux doléances du

client, soit 12 mois après livraison, quand l’échangeur est utilisé dans les bonnes
conditions. Ajoutons que la durée de vie et la satisfaction du client sont obtenues pour les
unités qui sont bien connues et construites avec soins. Une installation correcte et une
maintenance préventive sont de la responsabilité de l’utilisateur. [6]

Figure II.7 : Exemples de combinaison d’échangeurs TEMA. [6]

23
 Chapitre III :
Technologie du
préchauffeur P30-GA-
21-01 A/B
 Chapitre III : Technologie de préchauffeur P30-GA-21-01 A/B

Introduction :

Avant d’entamer notre étude sur les préchauffeurs P30-GA-21-01 A/B de l’unité UTBS nous
allons développer théoriquement un échangeur à tête flottante, avec ces composants.

III.1) Les éléments essentiels constituants l’échangeur :

o Extérieurement :

Figure III.1 : préchauffeur P30-GA-21-01 A/B. [1]

a. 1ère boite d’échangeur (distributeur) « A »:

C’est l’organe qui reçoit et distribue le fluide dans les tubes (A1 c’est la plaque de
fermeture) elle porte deux brides dont l’entrée est une 12’’ 300 et sortie 14’’ 300 pour
le préchauffeur A et 14’’300 et 16’’ 300 pour préchauffeur B.

24
 Chapitre III : Technologie de préchauffeur P30-GA-21-01 A/B

Figure III.2 : Boite de distribution.

- 2ème boite appelée calotte qui ferme la calandre « C »

b. Calandre (virole) « B » :

C’est l’enveloppe cylindrique qui contient le faisceau tubulaire. la limite technologique du

diamètre de la calandre se situe vers 2 m.

Figure III.3 : Calandre un seul passe.[7]

- Deux tubulures de 18 ‘’ 150 servant comme entrée et sortie de liquide dans la
calandre.
- Deux plaques signalétiques

25
 Chapitre III : Technologie de préchauffeur P30-GA-21-01 A/B

Figure III.4 : Les plaques signalétiques.[1]

c. Events et vidange :

Dans toute conception d’un échangeur destiné pour le réchauffage ou le refroidissement

d’un liquide, il est impératif de prévoir des piquages de vidange et d’évents afin d’éliminer
d’éventuelles poches de gaz qui en stagnant dégradent les performances de l’échangeur.

o Intérieurement :
a. Faisceau tubulaire :

Figure III.5 : Schéma de Faisceau tubulaire.[1]

Faisceau tubulaire il est composé de :

-02 plaques tubulaires

- 915 tubes de diamètre intérieur 25.4 mm et de longueur 6096mm.

- 8 tirants de longueur 5657mm et les entretoises.

26
 Chapitre III : Technologie de préchauffeur P30-GA-21-01 A/B

- 07 chicanes maintenues par 10 plats.

- un déflecteur.

- 02 plats de glissements.

Figure III.6 : faisceau tubulaire.

b. Deux plaques tubulaires:

Ce sont des plaques percées et supportant le faisceau tubulaire aux extrémités de la calandre.
Leur épaisseur est calculée de façon à tenir compte de la différence de pression entre le fluide
dans la calandre et le fluide dans les boites ainsi que des contraintes dues aux différences de
dilatation entre tubes et calandre. Les tubes sont fixés sur les plaques par dudgeonnage, les
plaques tubulaires ont chacune 915 trous sur pas carré incliné.

Figure III.7: la plaque tubulaire

27
 Chapitre III : Technologie de préchauffeur P30-GA-21-01 A/B

Figure III.8 : Schéma de la plaque tubulaire de préchauffeur.[1]

c. Chicane:

De forme verticale, elles servent à assurer une bonne rigidité du faisceau et un bon
brassage du fluide, car en augmentant la vitesse d’écoulement de celui ci, elles
améliorent le coefficient d’échange.

Figure III.9 : chicanes transversales. [7]

28
 Chapitre III : Technologie de préchauffeur P30-GA-21-01 A/B

d. Tirants et entretoises :

Assurent la liaison et l’espacement des chicanes et confèrent de la rigidité au

faisceau.

Figure III.10 : Tirants et Entretoises. [7]

e. Déflecteur :

Assure l’orientation de l’écoulement du fluide entrant afin d’assurer une bonne

distribution de celui-ci et protège dans certains cas, le faisceau contre l’impact direct
du fluide entrant

Figure III.11 : Déflecteur. [7]

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 Chapitre III : Technologie de préchauffeur P30-GA-21-01 A/B

f. Tète flottante avec ses accessoires :

Anneaux demi-lune et les éclisses elle sert de fermeture des tubes et se fixe sur la
plaque tubulaire arrière.

Figure III.12 : la tête flottante

III.2) Description de Préchauffeur P30-GA-21-01 A/B :

Tableau III.1 : Description de préchauffeur.[1]

Référence ASME VIII div1 /TEMA R /API 660 /DPEM

Surface 851 m2
Dimension 1200-6096 AES
Type de fluide Huile/Huile
Poids Calandre : Tube :
17430 kg 10900 kg
Nombre du tube ∅ext : épaisseur : Longueur :
915 25.40 mm 2.77mm 6096mm
Chicanes Simple segmentation 716 mm
Déflecteur Oui
Diamètre des tubulures Calandre Tube
Entrée Sortie Entrée Sortie

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 Chapitre III : Technologie de préchauffeur P30-GA-21-01 A/B

16 ″ 150 16 ″ 150 16″A 18″ 150

RF RF 18″B 150 RF
RF

Nombre de passe Calandre : 1 Tube : 2

Type de bride WN RF
Type de joint 10

III.3) Le rôle de préchauffeur :

Le préchauffeur de la colonne de stabilisation est constitué de deux échangeurs de chaleur

huile/huile avec leurs deux chambres (côté tubes) en série qui permettent de chauffer une
partie (≈ 80%) de l’huile provenant du dessaleur et d’obtenir la température requise pour
l’alimentation chaude de la colonne. Le préchauffage est fourni par l’huile stabilisée (via le
côté calandre des échangeurs), issue du fond de la colonne de stabilisation. La température en
sortie du préchauffage de la colonne de stabilisation côté calandre est régulée par le contrôleur
de température 21-TIC-0X101 (température de consigne de 120°C) qui agit en « split-range »
sur les vannes 21-TV-0X101 A, en sortie huile chaude (côté calandre) du second échangeur
en ligne (PX0-GA-21-01A), et 21-TV-0X101 B agit elle, comme by-pass à l’arrivée huile
chaude (côté calandre) du premier l’échangeur en ligne (PX0-GA-21-01 B).[1]

Tableau III.2 : caractéristiques thermiques de préchauffeur P30-GA-21-01 A/B. [1]

Equipement PX0-GA-21-01 A/B

Chaleur échangée 14.9 MW
Pression de service 6.9 Bar (tubes) / 5.6 Bar (calandre)
Température de service entrée 68°C (tubes) / 135 - 160°C (calandre)
Température de service sortie 82 – 114 °C (tubes) / 120°C (calandre)
Pression de calcul 23 Bar (tubes) / 8.8 Bar (calandre)

Température de calcul 160°C (tubes) / 206°C (calandre)

31
 Chapitre III : Technologie de préchauffeur P30-GA-21-01 A/B

III.4) Problèmes de fonctionnement des échangeurs :

Lors de l’exploitation des échangeurs de chaleur, les industriels sont le plus souvent
confrontés aux phénomènes liés à l’encrassement, la corrosion et les vibrations, voir la tenue
mécanique des appareils. La tenue mécanique des échangeurs peut être considérée comme un
problème à part, dans la mesure où pour les échangeurs de géométrie classique, elle est
réglementée par des textes spécifiques et est en phase d’être régie par une normalisation
européenne. Dans notre cas en prenons le problème d’encrassement comme cas d’étude.

III.4.1) Encrassement :
L’encrassement englobe tout processus d’accumulation de particules solides contenues dans
un fluide en circulation, soit par dépôt de tartre, soit par apparition de micro-organismes
d’origine biologique. [6]

Figure III.13 : Echangeur encrassé et propre. [6]

III.4.2) Types d’encrassement :

Selon le mécanisme de dépôt, on convient de classer les différents types d’encrassement en
six catégories :
 Encrassement particulaire,
 Corrosion,
 Entartrage,
 Encrassement biologique,
 Encrassement par réaction chimique,
 Encrassement par solidification. [6]

32
 Chapitre III : Technologie de préchauffeur P30-GA-21-01 A/B

III.4.3) Impact d’encrassement sur le dimensionnement des échangeurs :

D’un point de vue thermique, l’encrassement d’un échangeur se traduit par la diminution de
ses performances. En effet, les différents dépôts localisés sur la surface d’échange génèrent
une résistance thermique supplémentaire qui s’oppose au transfert de chaleur à travers la paroi
et par suite une diminution du coefficient d’échange global. Et pour cela Il existe des procédés
mécaniques et chimiques de prévention de l’encrassement pendant le fonctionnement de
l’échangeur. L’objectif de ces procédés est non seulement une amélioration notable des
performances, mais également une augmentation de la durée de service entre deux arrêts
programmés (pour maintenance). [6]

III.5) Maintenance de l’échangeur :

Selon la réglementation ministérielle, les appareils à pression à gaz qu’on nomme APG
subissent deux révisions systématiques, la première est la révision triennale, c’est-à-dire
chaque trois ans, ou l’appareil est présenté à un inspecteur d’un organisme de contrôle agrée
par l’état (Sonatrach travaille avec ENACT : entreprise nationale de contrôle technique), la
deuxième est la révision décennale c’est-à-dire chaque 10 ans . L’appareil doit être présenté
et inspecter par ENACT et en plus doit subir un test hydrostatique en présence de l’inspecteur.

Avant d’entrer dans les détails, parlons un peu de la maintenance des échangeurs de chaleur.
Chaque installation pétrolière possède des équipements statiques : colonne, échangeurs de
chaleur, four, aéros réfrigérants, ballons et rebouilleurs.

Pour assurer un bon fonctionnement de ces sites pétroliers, un organisme bien détaillé soit
étudie et réalisé. Cet organisme est composé de directions ou divisions qui s’occupent des
taches de travail, le service maintenance pratique deux sortes de maintenance :

a- Maintenance préventive
b- Maintenance curative
o Maintenance préventive :
C’est une maintenance systématique. Un contrôle routinier est réalisé par les gens de la
maintenance (mécaniciens, électriciens, instrumentiste, informaticiens)

Pour les échangeurs qui nous concernent on observe :

- Etanchement de fuite au niveau des boites.

33
 Chapitre III : Technologie de préchauffeur P30-GA-21-01 A/B

- Changement d’instruments de régulation défectueux.

o Maintenance curative :
- Mélange de deux produits qui circulent dans l’échangeur (tubes percés ou dudgeonnage
défectueux), pour réparer ces deux problèmes procéder au test d’étanchéité coté calandre
et obturer les tubes percés ou dudgeonner les tubes fuyards.

Figure III.14 : Outil de dudgeonnage des tubes.

III.5.1) Présentation de la révision décennale :

Suivant un programme bien déterminé chaque unité de production doit être arrêtée pour
entamer la révision de ces équipements qui étaient en service.

En plus de la tache des tests hydrostatiques programmée dans la révision décennale les mêmes
taches seront réalisées dans les deux révisions.

III.5.2) Suivi de la révision du préchauffeur :

a. Opération de démontage :
1- Installation des échafaudages.
2- Dé calorifugeage des parties boulonnées.
3- Mise sous joints pleins coté calandre.
4- Démontage de la boite de distribution, calotte et tête flottante.
5- Extraction du faisceau en utilisant un extracteur de faisceau et une grue.
6- Transfert de toutes ces pièces vers la plate forme de nettoyage.

34
 Chapitre III : Technologie de préchauffeur P30-GA-21-01 A/B

Figure III.15 : Extracteur faisceau.

b. Opération de nettoyage :
1- Nettoyage interne de la calandre.
2- Nettoyage des faisceaux tubulaires intérieurement et extérieurement.
3- Nettoyage des boites de distribution, calottes et têtes flottantes.
c. Inspection :

Une 1ère inspection a été réalisée avant le nettoyage. Constatation d’un encrassement dans les
tubes. Présence de paraffine dans la tête flottante, extérieurement les faisceaux apparaissent
propres.

On conclut que les tubes sont encrassés à l’intérieur à cause de brut non stabilisé.

Une 2ème inspection sera réalisée après le nettoyage. Aucune réserve de la part d’inspection.

Les tubes sont bien nettoyés intérieurement et extérieurement, pas de déformation des
chicanes, aucune corrosion n’apparait sur les surfaces des tubes.

Remontage des faisceaux sur site et préparation pour test hydrostatique :

d. Test hydrostatique :
 Test coté calandre :

Une fois les faisceaux sont sur site on place les anneaux de test avant et arrière. On place 02
vannes de test l’une au point de vidange et l’autre au point de l’évent, on remplit la calandre
avec de l’eau traitée et on place un manomètre et un enregistreur de pression, on gonfle à la

35
 Chapitre III : Technologie de préchauffeur P30-GA-21-01 A/B

pression d’épreuve par palier, après 2 heures d’attente un bon diagramme est tracé dans
l’enregistreur (aucune fuite et aucun tube percé : test positif).

- Décompression par palier, vidange et soufflage à l’air de la calandre.

 Test coté tube :

On démonte les anneaux de test et on remonte la boite de distribution et la tête flottante. Mise
en place d’un enregistreur et d’un manomètre étalonnés on remplit les tubes avec l’eau traité
et on gonfle à la pression d’épreuve par palier. Après 2 heures d’attente : aucune fuite à
signaler, la charte de diagramme est bonne.

- Décompression, vidange et soufflage à l’air des tubes.

- Remise en place la calotte et dépose les joints pleines coté calandre.
- Le préchauffeur est prêt à remettre en service après installation des instruments de
régulation.

Figure III.16 : Quelques équipements utilisent dans le test hydrostatique.

III.5.3) Observations :

La perte de charge coté tubes du réchauffeur d’huile est remontée en permanence vers le DCS
par l’intermédiaire du transmetteur 21-PDT-0X110. En cas d’encrassement excessif, une
alarme 21-PDAH-0X110 est générée (ΔP>0.8 bar). Il est alors nécessaire de nettoyer les tubes
encrassés. Un PDG permet de mesurer localement la perte de charge créée au niveau des
tubes sur chaque échangeur (21-PDG-0X102A pour l’échangeur PX0-GA-21-01A et 21-

36
 Chapitre III : Technologie de préchauffeur P30-GA-21-01 A/B

PDG-0X102B pour l’échangeur PX0-GA-21-01B) et ainsi de déterminer le faisceau de tubes

sur lequel il est nécessaire d’intervenir. Chaque chambre peut être isolée afin de permettre une
intervention de nettoyage. Un piquage de 4’’ est prévu à l’entrée de chaque faisceau de tube
pour le rinçage des tubes sans démontage. Un encrassement côté chambre va se traduire par
une augmentation de la perte de charge et, à terme, une impossibilité de contrôler le niveau en
fond de colonne de stabilisation (la perte de charge devient trop importante pour permettre
l’écoulement de l’huile stabilisée jusqu’aux bacs de stockage de l’huile stabilisée). Des
manomètres installés en entrée et sortie de chaque chambre permettent de savoir sur quelle
chambre il est nécessaire d’intervenir. Chaque chambre peut être isolée individuellement pour
faciliter les opérations de maintenance. [1]

Conclusion :

L’utilisation industrielle des échangeurs de chaleur ne pose pas de problèmes particuliers

dans le cas ou les parois des surfaces d’échange restent propres pendant toute la durée du
fonctionnement de l’appareil. Mais dans de nombreuses applications, il n’en est pas ainsi. La
circulation de l’un des fluides est souvent accompagnée de la formation de dépôt et
habituellement, l’épaisseur de ce dernier croit avec le temps. Or la présence de ces dépôts
réduits le flux thermique et empêche de réaliser entièrement l’opération désirée. Il est donc
indispensable de procéder à un nettoyage périodique d’un tel échangeur.

37
 Chapitre IV :
Calcul thermique
(Préchauffeur P30-GA-
21-01 A/B)
 Chapitre IV : Calcul thermique (Préchauffeur P30-GA-21-01 A/B)

Introduction :

L’étude d’un échangeur de chaleur permet de dimensionner un appareil fournissant un service

thermique donné avec une surface d’échange et une géométrie optimums. En fait, il s’agit de
mettre la disposition de l’utilisateur un échangeur qui soit le plus économique possible.
Devant les contraintes d’ordre technologique (encombrement, normalisation,...) et
économique, on est amené faire un compromis entre la puissance de pompage et le cout d’un
échangeur.

IV.1) But de calcul :

Le but de notre calcul concerne en premier lieu la vérification des performances de

l’échangeur P30-GA-21-01 A/B après nettoyage et changement des tubes (retubage), en
calculant la résistance d’encrassement, ses pertes de charge et son efficacité. Et dans la
deuxième partie on s’intéresse au suivi des performances de l’échangeur dans le temps avant
l’entretien.
Dans le cas de notre étude le préchauffeur est composé de deux échangeurs placés en série,
peuvent être considérés comme étant un seul échangeur ayant les caractéristique suivante :

 Le même débit de brut traverse le coté tube de chaque échangeur.

 Le même débit de brut traverse le coté calandre de chaque échangeur.
 Le nombre de tubes total est la somme des tubes de chaque échangeur.
 Le nombre total de passes coté tube est égal à deux fois le nombre de passes coté
tube de chaque échangeur.
 Les températures d’entrée et de sortie des fluides sont prises aux extrémités de la
batterie.
 Le débit volumique du brut reste constant le long du circuit de préchauffe.

IV.2) Hypothèses simplificatrices :

Nous nous limitons dans notre étude au volet thermique du problème, en posant pour celà
certaines hypothèses, à savoir :
 le régime est permanent,
 les propriétés thermo physiques des fluides sont constantes (dans l’intervalle de
température considéré),
 l’échangeur est adiabatique,

38
 Chapitre IV : Calcul thermique (Préchauffeur P30-GA-21-01 A/B)

 le transfert de chaleur s’effectue par convection et conduction,

 la seule surface d’échange est la surface de séparation des deux fluides (pas de
changement de phase).

IV.3) Données et caractéristiques des échangeurs :

o Données des échangeurs :

Tableau IV.1 : caractéristiques design préchauffeurs (A et B) de chaleur et des fluides . [1]

Coté calandre Coté tube

Fluide circulant Brut stabilisé Brut non stabilisé
Débit entrant (Kg/h) Mc=539 081,1 mf=454452,2
Température d’entrée (°C) T1=160 t1=68 ,1
Température de sortie (°C) T2 =119,8 t2=114,1
Pression d’entrée (bar) 6.9 5.6
Densité a 15° 0,79 0,78
Chaleur spécifique a 2,466 2,198
pression constante
(Kj/Kg°C)
Viscosité dynamique 𝜇7 = 0.332 𝜇2′ = 0.770
( mPa.s) 𝜇1 = 0.499 𝜇1′ = 0.489
Conductivité (w /m.k) 𝜆𝑐 = 0.106 𝜆𝑡 = 0.113
Diamètre intérieur de la 1,2
calandre (m)
Nombre des tubes 1830
Pas : Carrés renversé (m) 31,75 10-3
Epaisseur des tubes (m) 2,77 10-3
Longueur des tubes (m) 6,096

39
 Chapitre IV : Calcul thermique (Préchauffeur P30-GA-21-01 A/B)

o Caractéristique de l’échangeur :

Tableau IV.2 : caractéristique de l’échangeur. [1]

Calandre
Nombre de passes Nc =2
Diamètre intérieur Di = 1.2 m
Espacements des chicanes B = 716 10-3 m
Epaisseur des chicanes ec = 24,1 10-3 m
Résistance d’encrassement rc= 0.00035 m2.K/W
Pertes de charge admissible Padm= 0,90 Bar
Tubes
Nombres des passes Np = 4
Nombres des tubes Nt = 1830
Longueur des tubes L = 6.096 m
Diamètre intérieur des tubes Di = 19,86 10-3 m
Diamètre extérieur des tubes De = 25,4 10-3 m
Pas : carrés renversé (m) P = 31,75 10-3 m
Resistance d’encrassement rt = 0 ,00035 m2.K/W

Pertes de charge admissible Padm= 0,90 Bar

IV.4) Exemple de calcul :

Pour cet exemple on prend la date du (01/08/2016) qui correspond aux quelques jours de
remise en service de train 30 après révision triennale 2016, la procédure de calcule des
caractéristiques thermiques d’échangeur est organisée comme ci-dessous selon la méthode de
KERN [6] :

T1= 148,44 c° T2= 126,03 c° d415=0,8019

t1 = 67 ,8 c° t2= 92,8 c° d415=0,7993

40
 Chapitre IV : Calcul thermique (Préchauffeur P30-GA-21-01 A/B)

o Evaluation des caractéristiques des fluides aux températures caloriques –

Calcul des températures caloriques [6]:

- La température calorique du fluide chaud (brut stabilisé) :

TC= T2 + FC × (T1 – T2) ………………………………… (IV.1)

- La température moyenne du fluide froid (brut non stabilisé) :

tC = t1 + FC × (t2 – t1) ………………………………... (IV.2)

FC : Coefficient de correction.
On a : FC = f(r,e)
r : le rapport des différences de température aux extrémités froide et chaude.

T1 −T2 148,44−126,03
r= = = 0,896
t2 −t1 92,8−67,8

D’après (le graphe N° 2 de l’annexe A), nous avons Fc= 0,52

Donc :

TC= T2 + FC × (T1 – T2)= 126,03+0,52×(148,44-126,03)= 137,68°C

TC= 137,68 °C

Et :
tC = t1 + FC × (t2 – t1)= 67,8+ 0,52× (92,8-67 ,8) = 80,8°C
tc= 80,8°C

41
 Chapitre IV : Calcul thermique (Préchauffeur P30-GA-21-01 A/B)

 Propriété physique :
Tableau IV.3 : propriétés physique des fluides circulants dans l’échangeur. [1]
Brut stabilisé Brut non stabilisé
ρh² Cph µh h ρh’ Cpc’ µc’ h’
3 3
(kg/m ) (KJ/Kg°C) (kg/ms) (W/m K) (kg/m ) (KJ/Kg°C) (kg/ms) (W/m
K)
719,797 2,093 0,0010996 0,106 752,90 1,9864 0,0011059 0,113

o Calcul de ΔTLM [6] :

En utilisant les températures calorifiques calculées précédemment ainsi que la corrélation du

tableau (IV .2), et les annexes, les propriétés physiques des deux fluides :

 Calcul de ΔTLM :
Le mode d’écoulement est contre-courant
- Détermination des écarts de température
ΔT1 = T1 – t2 = 148,44 – 92,8 = 55,64°C
ΔT2 = T2 – t1 = 126,03 – 67,8= 58,23°C

Δ𝑇1− △𝑇2 55,64−58,23 50 ,78°C

TLM = △𝑇1 = = ……………. (IV.3)
𝑙𝑛( ) −0,051
△𝑇2

o Correction de ΔTLM [6] :

Facteur de correction FC :

Il faut introduire le facteur de correction, dans notre échangeur on a 1 passe côté calandre et
2 passes côté tube
ΔTlm-corr = F× ΔTLM …………… (IV.4)
F = f (r, E)

r=
T1 T 2  = 0,89 E=
t 2  t 1  =0,31
t 2  t 1  T1  t 1 

42
 Chapitre IV : Calcul thermique (Préchauffeur P30-GA-21-01 A/B)

Figure IV.1 : facteur de correction F = f (r,e ) [7]

D’après le graphe (Figure IV.1) FC = 0.98

ΔTLMc =ΔTLM * Fc = 50,78x0, 98 = 49,76°C

o Calcul de coefficient de transfert propre [8] :

Tableau IV.4 : calcul des caractéristiques hydraulique de l’échangeur.

Définition symboles Expression Valeur

  
at =  N t  *   d i  avec
Section de passage coté tube at 2
 0,142
(m2 )  nt   4 

di =d0-2e
Air de passage coté calandre D  0,17
ac =  c  * p  do  * B
(m2 ) ac  p 
Diamètre hydraulique relatif  2
 0,025
De =  4* p   d o
a l écoulement a l extérieur De   *d o 
du faisceaux de tube (m2)

43
 Chapitre IV : Calcul thermique (Préchauffeur P30-GA-21-01 A/B)

 hio * ho 
Up =   ……………….. (IV.5)
  hio  ho  

UP : coefficient d’échange propre (w/m2k)

hio : Coefficient de film interne rapporté à la surface extérieure.

ho : Coefficient de film externe.

A. côté faisceaux:
 Section par passe:

  
at =  N t  *   d i 
2

at = 0,142 m2
 nt   4 

 Vitesse massique Gt:

m
Gt = Gt = 890,14 Kg/m2.s
at

 Calcul du nombre de Reynolds

d i *Gt 
Re = Re = 15985,3336

Selon le nombre de Reynolds et (voir graphe N° 3) on tire les coefficients Jh et F:

Jh : Fonction de transfert pour le brut, déterminée d’après le nombre de Reynolds.

F : facteur de correction.

Jh = 62,27 et F= 0,062

1
…… (IV.6)
 hi      c p *  3
  j h   *
2
Donc   = 759,42 w/m k.
 t   di    

 hio   hi   d i   hio  2
  =      = 793,787 w/m k.
 t   t   d o  
 t .…. (IV.7)

44
 Chapitre IV : Calcul thermique (Préchauffeur P30-GA-21-01 A/B)

B. côté calandre:
 Section par calandre
….. (IV.8)
D 
 * p  do  * B
2
act =  c act = 0.17 m .
 p 

 Vitesse massique Gt’

 
G’t =  M  G’t=880,85Kg/m2s.
 act 
….. (IV.9)

 Calcul du nombre de Reynolds

 '

Re’ =  De *'Gt  Re’ = 20347,0262
  
=2222222222222
Selon le nombre de Reynolds (voir annexe A, graphe N° 4) on tire les coefficients
22020
jh’ = 75,53 et F’ = 0,075

Donc
1
 ho  '   
'  c p' *  '  3  ho 
…. (IV.10)
   j h   *   2
  = 1393,93 w/m °K
 c   De    
'
 c 

 Calcul de la température de la paroi

ℎ𝑐
Φc
𝑇𝑝 = 𝑇𝑐 − ℎ𝑐 ℎ𝑖0
(𝑇𝑐 − 𝑡𝑐 ) Tp = 101,43 °C ….. (IV.11)
+
Φ𝑐 Φ𝑠

45
 Chapitre IV : Calcul thermique (Préchauffeur P30-GA-21-01 A/B)

 Détermination des viscosités des fluides à la température Tp :

µ=A*e B/Tp ……………….........................

(IV.12)

Pour le brut : A=1,06 10-3 ; B=15,003 ; T(K)

µp =0, 00110312 Kg/ms a Tp = 101,43 °C

µt et µt’:

µt = 0 ,00109996 Kg/ms. µt’ =0 ,00110596 Kg/ms.

0 ,14
  
t   

Фt = 0,99959846
 p 

0 ,14
 ' 
c   

Фc = 1,00035497
 p 

 
hio =  hio  * t hio = 793,4682 w/m2 K
 t 

 
ho =  ho  * c ho = 1394,4248 w/m2 K
 c 

 hio * ho 
Up =   Up = 505,70 w/ m2 k
  hio  ho  

o Le flux échangé [6] :

Q = ṁ × Cp × (t2 – t1 ) …………………. (IV, 13)
Q = 126,03× 2198 × (92,8 – 67,8) = 6936338,5 J/s
Q =6936338,5 J/s

46
 Chapitre IV : Calcul thermique (Préchauffeur P30-GA-21-01 A/B)

o Calcul de la résistance d’encrassement [8] :

La résistance d’encrassement se calcul au moyen du coefficient propre de transfert de chaleur
relative à la surface sale et propre.

o calcul de coefficient de transfert sale [8] :

A= 851m2

Q Q
A= et US  Us=163, 80 W/.m2.K
U s * TLM c  A TLM c …. (IV.14)

Up  Us …... (IV.15)
Rd  = 0,00412(m2k/w)
U pU s

o Calcul des pertes de charge [8]:

a) Coté tube
Nt ×Nc ×G2t ft ×L
△ Pt = [ + 2] ……. (IV.16)
1,271×1012 ×db db ×ϕt

Nc : nombre de passes coté calandre 2

nt : nombre de passes coté tube 4

Gt: 890,14 m/ s

d415= 0,778.

L: 6,096 m

t : 0, 99959846

Ft: Coefficient de friction

Ft=0, 00280+0, 250 Re-0, 32 …… (IV.17)

Re= 15985,3336 Ft=0, 00280+0,250 (15985,3336 ) -0, 32 = 0, 014

47
 Chapitre IV : Calcul thermique (Préchauffeur P30-GA-21-01 A/B)

4×2×890,142 0,014×6,096
△ Pt = [ + 2]= 1, 352417.10-5 Pascal
1,271×1012 ×0,7993 0,7993×0,99959846

= 1,35 bar

b) Coté calandre
Nc ×fc ×G′2
t ×(Nb +1)×Di
△ Pc = .…. (IV.18)
1,271×1012 ×dc ×De ×Φc

 4* p 2 
Ft=0,00280+0 ,250 Re -0 ,32
De =    do
  * d o 

Re= 20347,0262 Ft=0,00280+0 ,250 (20347,0262)-0 ,32 = 0,013

2 × 0,013 × 880,852 × (6 + 1) × 1
△ Pc =
1,271 × 1012 × 0,8019 × 0,025 × 1,00035497

△ Pc = 5,54. 10−6 Pascal = 𝟎, 𝟓𝟓 𝐛ar

o Calcul l’efficacité de préchauffeur [8] :

On défini l’efficacité (ɛ) de la batterie préchauffeur de la manière suivante

Cas design :

ɛ= Q/ Qmax= (t2-t1) / (T1-t1) …… (IV.19)

T1 =160 c°, t1 =68,1 c° , t2=114 c°

ɛ= Q/ Qmax= (114-68,1) / (160-68,1) = 50 %

48
 Chapitre IV : Calcul thermique (Préchauffeur P30-GA-21-01 A/B)

T1 entré calandre, t2 sortie coté tube, t1 entré coté tube

Cas actuel :

1er cas après la révision

ɛ= Q/ Qmax= (t2-t1) / (T1-t1) T1 =148,44 c°, t1 =67,8 c°, t2=92,8 c°

ɛ= Q / Qmax= (92,8-67,8) / (148,44-67,8) = 31 %

2eme cas avant la révision

ɛ= Q / Qmax= (t2-t1) / (T1-t1) T1 =133,52 c°, t1 = 70,33 c°, t2= 89,12c°.

ɛ= Q / Qmax= (89,12-70,33) / (133,52-70,33) = 29 %

On remarque qu’il ya un écart important entre l’efficacité cas design et cas actuel, cela se
justifie par l’encrassement.

o Comparaison entre la marche actuelle et la marche de design :

Tableau IV.5 comparaison entre la marche actuelle et la marche de design.

Cas design Cas actuel

Débit de brut stabilisé (kg/h) 539081 ,1 498247,1

T1 d’entrée (c°) 160 148,44
T2 de sortie (c°) 119,8 126,23
Δ Tlm corrigé (c°) 46,1 49,76
ΔP (bar) 0 ,9 0,55
ɛ l’efficacité (%) 50 31

Débit de brut non stabilisé (kg/h) 455041,8 397497,082

t1 entrée (c°) 68 ,1 67,8
t2 sortie (c°) 114,1 92,8

49
 Chapitre IV : Calcul thermique (Préchauffeur P30-GA-21-01 A/B)

V (m /s) 1,8 1,2

ΔP (bar) 0 ,9 1,35
Us (w/m2 k) 163,80
Up (w /m2 k) 380 505,70
Rd (m2 k /w) 0,00035 0,00412

IV.5) Résultats et interprétation :

 Suivi des performances thermiques de l’échangeur dans le temps :

La même méthode décrite précédemment sera utilisée pour le calcul des performances
thermiques de l’échangeur en exploitant les paramètres de marche enregistrée avant et après
l’entretien, pour voir l’influence de l’encrassement sur les performances de Préchauffeur
P30-GA-21-01 A/B.

1. Résultats du monitoring pour le Mois de février avant révision :

Tableau IV.6 : Résultats du monitoring pour le Mois de février. [1]

50
 Chapitre IV : Calcul thermique (Préchauffeur P30-GA-21-01 A/B)

Évolution de la résistance d'encrassement en

fonction de temps
0.006
Résistance d'encrassement (m2K/w)

0.0055
0.005
0.0045
0.004
0.0035
0.003
0.0025
0.002
0.0015
0.001
0.0005
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Le temps (jours)

Figure IV.2 : évolution de la résistance d’encrassement dans le temps (mois de février).

Évolution de coefficient d'échange en fonction

de temps
475
450
425
Coefficient d'échange (w/m2k)

400
375
350
325
300
275
250
225
200
175
150
125
100
75
50
25
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Le temp (jours)

Figure IV.3 : évolution de coefficient d’échange dans le temps (mois de février)

51
 Chapitre IV : Calcul thermique (Préchauffeur P30-GA-21-01 A/B)

évolution de coefficient d'échange global en

fonction de la résistance d'encrassement
500
475
Coefficient d'échange (w/m2k)

450
425
400
375
350
325
300
275
250
225
200
175
150
125
100
75
50
25
0
0.002 0.0025 0.003 0.0035 0.004 0.0045 0.005 0.0055 0.006
Résistance d'encrassement (m2k/w)

Figure IV.4 : évolution de coefficient d’échange en fonction de la résistance d’encrassement

2. Résultats du monitoring pour le Mois d’aout après révision :

Tableau IV.7 : Résultats du monitoring pour le Mois d’aout. [1]

La meilleure façon pour analyser et interpréter nos résultats obtenus est de les représenter
graphiquement.

52
 Chapitre IV : Calcul thermique (Préchauffeur P30-GA-21-01 A/B)

évolution de la résistance d'encrassement en

fonction de temps
0.0021
Résistance d'encrassement (w/m2K)

0.00195
0.0018
0.00165
0.0015
0.00135
0.0012
0.00105
0.0009
0.00075
0.0006
0.00045
0.0003
0.00015
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Le temps (jours)

Figure IV.5 : évolution de la résistance d’encrassement dans le temps (mois d’Aout)

évolution de coefficient d'échange en fonction

de temps
440
coefficient d'échange Up (w/m2k)

420
400
380
360
340
320
300
280
260
240
220
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Le temps (jours)

Figure IV.6 : évolution de coefficient d’échange dans le temps (mois d’Aout)

53
 Chapitre IV : Calcul thermique (Préchauffeur P30-GA-21-01 A/B)

évolution de coefficient d'échange en fonction

de la résistance d'encrassement
440
420
Coefficient d'échange (w/m2K)

400
380
360
340
320
300
280
260
240
220
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
0.001 0.00115 0.0013 0.00145 0.0016 0.00175 0.0019 0.00205 0.0022 0.00235 0.0025
Résistance d'encrassement (m2k/w)

Figure IV.7 : évolution de coefficient d’échange en fonction de la résistance d’encrassement

(mois d’Aout)
 Interprétation des résultats :
La valeur de la résistance d’encrassement Rd oscille entre 0,003 et 0,006 m2k/w(Figure
IV.2) .

L’augmentation de la valeur de la résistance avant la révision s’explique par la présence

importante des dépôts sur les surfaces d’échanges coté tubes jusqu’à une valeur pratiquement
stable, la fluctuation de Rd est du a la variation des paramètres du process entre autre débit et
température au niveau de la batterie de préchauffeur.

L’évolution de la résistance d’encrassement en fonction du temps suit une allure linéaire,

la valeur de la résistance d’encrassement Rd après la révision oscille entre 0,001 et 0,0022 m2
k° /w (figure IV.5).

La diminution de Rd est due au nettoyage des tubes de la batterie de préchauffeur.

D’après la (figure IV.5), nous remarquons que la résistance d’encrassement en fonction de

temps n’est pas constante, elle est supérieure à celle de design, sachant que le débit est faible
par rapport au design.

54
 Chapitre IV : Calcul thermique (Préchauffeur P30-GA-21-01 A/B)

évolution de la résistance d'encrassement en

fonction de la température coté tube mois
d'Aout
0.0024
Résistance d'encrassement

0.0022
0.002
0.0018
0.0016
0.0014
0.0012
0.001
0.0008
0.0006
0.0004
0.0002
0
66 66.5 67 67.5 68 68.5 69 69.5 70 70.5 71 71.5 72 72.5 73 73.5 74 74.5 75 75.5 76 76.5 77 77.5 78
Température (°C)

Figure IV.8 : évolution d’encrassement en fonction de la température coté tube

(mois d’Aout)

La figure IV.8) représente l’évolution de la résistance d’encrassement en fonction de la

températur de brut non stabilisé coté tube qui est une courbe non linéare donc on conclu que
l’augmentation de la température du fluide au dessus de 68C°valeur design , favorise
l’élévation de la résistance d’encrassement et par conséquent la formation du dépôt sur les
parois des tubes .

 L’évolution de la vitesse de circulation

Vitesse de circulation = le débit massique / masse volumique = G/

a. Après la révision 2016

55
 Chapitre IV : Calcul thermique (Préchauffeur P30-GA-21-01 A/B)

Figure IV.9: L’évolution de la vitesse de circulation en fonction de temps après révision

La valeur de la vitesse de circulation oscille entre 0,8 et 1,2 m/s est plus proche de la
valeur design (1.8 m/s).

La Figure IV.9) représente l’évolution de la vitesse de la circulation de fluide froid coté

tubes en fonction de temps durant le mois d’aout, où les tubes sont propres.

b. Avant la révision 2016

La figure suivante présente l’évolution de la vitesse de circulation en fonction de temps
durant le mois de février avant la révision (les tubes sont sales).

Figure IV.10) : L’évolution de la vitesse de circulation en fonction de temps avant révision .

La valeur de la vitesse de circulation oscille est entre 0,5 et 0,9 m/ s.

D’après la figure IV.10), la vitesse de circulation de brut non stabilisé coté tube n’est pas
constante, elle est inférieure à celle de design (1,8m/s) à cause de l’encrassement et au faible
débit de brut non stabilisé. (By-pass ouvert coté tube).

Conclusion :

D’après les résultats de calculs de vérification thermique et dynamique qu’on a réalisée, on a

pu voir l’évolution de la résistance d’encrassement, qui entraine une diminution remarquable
du coefficient de transfert résultant un mal fonctionnement de l’échangeur, pour cela le
service maintenance a recouru au nettoyage de l’échangeur et le changement des tubes.
Les calculs nous ont permis aussi d’évaluer la résistance d’encrassement, le coefficient de
transfert et les pertes de charge après le nettoyage. Les résultats obtenus sont positifs ce qui
montre l’efficacité de l’entretien effectué.

56
Conclusion
 Conclusion générale

Conclusion générale :
L’objectif de ce travail est d’étudier le comportement thermique de deux écoulements dans un
échangeur de chaleur dans le cas actuel d’un échangeur faisceau et calandre (Préchauffeur
P30-GA-21-01 A/B) et le cas design dans la veine d’écoulement des fluides.
Au-delà la cette étude, une attention particulière a été portée sur la batterie des
préchauffeurs (A et B) de train 30, les fluides entrants : le brut non stabilisé et le brut stabilisé
respectivement (coté faisceau et coté calandre) ont un pouvoir fortement encrassent et posent
d’importants défis vis -a -vis de l’efficacité et de la durée de la vie.

Le monitoring des échangeurs de chaleur permet la bonne connaissance de l’évolution des

paramètres thermique et dynamique des deux fluides sous les conditions spécifiques au
processus .C’est le but de cette étude. La formation des dépôts (encrassement) est une
résistance thermique qui provoque des perturbations dans ces paramètres.

L’étude menée sur cet échangeur faisceau-calandre montre que, ce dernier rencontre des
problèmes qui se manifestent par la présence des résistances supplémentaires ainsi une
augmentation des pertes de charges .ce changement se traduit par l’incapacité d’assurer
l’échange thermique d’où la nécessite d’augmenter sa surface d’échange.

Désormais les résultats obtenus montre clairement que la résistance d’encrassement est
proportionnelle à l’augmentation de la température de la charge, au-delàs de 70 °C, les
performances de l échangeur diminuent (faible efficacité), le débit calculé de la charge est
inferieur à celle de design, perte de charge côte tubes est supérieur a celle de design.

Cette étude permet d’optimiser les paramètres de marche actuelle et l’on comparés avec
celles de cas design ainsi estimer les différents méthodes possibles pour éliminer
l’encrassement des tubes pour améliorer le rendement d’échangeur de chaleur.

Une étude complémentaire autrement dit analyse qualitatif des dépôts est plus que
nécessaire pour mieux comprendre et maitriser le phénomène d’encrassement.

57
 Conclusion générale

Recommandations :

Cette étude nous a permis de déceler le mauvais fonctionnement des préchauffeurs, pour
palier à cette situation il nous faut

 Suivre l’évolution de l’encrassement depuis son apparition en établissant un

programme d’entretien.
 Effectuer un nettoyage mécanique et chimique, par du personnel qualifie
 Suivre les paramètres de marche thermiques et dynamiques d’entrée.
 Analyser les dépôts prélevés à chaque nettoyage pour déterminer les causes
exacts de sa formation, et programmer le type de nettoyage adéquat.
 Placer des filtres adéquats en amont des préchauffeurs.

58
 Bibliographie

[1] : Documentations au niveau de l’UTBS manuel opératoire d’exploitation, description de

l unité.

[2]: [Link]. Raffinage et génie chimique, (tome I) 1987.

[3] : BENAYAD NADA Etude et optimisation des échangeurs de [Link] magister en

physique énergétique (université Mentouri Canstantine 2008).

[4] : ANDRE BONTEMPS « ECHANGEUR DE CHALEUR » Université Joseph Fourier,

Institut universitaire de Technologie, Département Génie thermique et Énergie (Grenoble)

[5] : Amine ALI NEHARI Étude thermo-énergétique d’un échangeur de chaleur à plaques et
joints : Application aux fluides géothermiques. Thèse master en physique énergétique et
matériaux (université Abou Bekr Belkaid Tlemcen 2011).

[6] : Dr. A. ZIOUCHI Echangeurs de Chaleur (UFR Maintenance Industrielle).

[7] : Mr : M. Silini Appareils statiques SH/IAP SKIKDA (séminaire 2009).

[8]: BENABDELHALIM Houssine et FEGAS Abderrazak CALCUL THERMIQUE ET

MECANIQUE DE L’ECHANGEUR DE CHALEUR EA4501. Mémoire de Master en
Mécanique des unités pétrochimiques (université M’Hamed Bougara Boumerdes 2017).
 Annexe

Graphe N° 1 Graphe N°2

 Annexe

Graphe N°3 Graphe N°4

 : ‫ملخص‬
‫ و اهم المشاكل تتعلق‬, ‫في الشركات البترولية مبادل الحرارة هو عنصر اساسي لحسن استعمال الطاقة‬
‫لهذا الغرض هذا العمل سيدرس عدديا‬.‫بدراسة ابعاد هذا المبادل و التي تنقص بسبب انسداد االنابيب‬
‫و‬.‫السلوك الحراري لتدفق مائعين لتحسين اداء هذا المبادل في حالة مبادل حراري لمجموعة انابيب‬
‫مقارنة النتائج التي تم الحصول عليها بين حالة التصميم و الحالية )بعد المراجعة (و ذلك للحصول على‬
. ‫و لرؤية تحسن االداء في المبادالت الحرارية‬, ‫الفرق بين الحالتين‬
‫مبادل الحرارة‬, ‫ابعاد‬,‫انسداد‬,‫ تدفق‬, ‫ مجموعة انابيب‬,‫ الحالة الحالية‬, ‫ حالة التصميم‬. ‫كلمات‬
:‫مفتاحيه‬

Abstract :
In the oil companies the heat exchanger is an essential element for the control of energy, the
problems related to thermohydraulics concern first of all the thermal dimensioning reduced
because of clogging of the tubes. For this purpose, this work will numerically study the
thermal behavior of a flow of two fluids to improve the performance of these equipments in
the case of a tube bundle heat exchanger, and comparison of the results obtained between the
design case and the current case (after revision), to have the difference between these two
cases, and to see the clear improvement in performance in the heat exchangers.

Key words : Heat exchanger, thermal dimensioning, clogging, flow, tube bundle, design case,
current case.
Résumé :
Dans les sociétés pétrolières l’échangeur de chaleur est un élément essentiel pour la maitrise
de l’énergie, les problèmes relevant de la thermohydraulique concernent avant tout le
dimensionnement thermique des appareils réduits à cause d’encrassement des tubes. Pour
cela, dans ce travail en va étudie numériquement le comportement thermique d’un écoulement
de deux fluides pour améliorer les performances de ces équipements dans le cas d’un
échangeur a faisceau tubulaire, et comparaison des résultats obtenu entre le cas design et le
cas actuel(après révision), pour avoir la différance entre ces deux cas, et pour voir la net
amélioration des performances dans l’échangeurs de chaleur.

Mots clés : Echangeur de chaleur, dimensionnement thermique, encrassement, écoulement,

faisceau tubulaire, cas design, cas actuel.