Projet de Fin d’Etudes

Université Sidi Mohammed Ben Abdellah Fès

Faculté de Sciences et techniques de Fès-Saiss
Département de génie mécanique

Mémoire de projet de fin d’étude pour l’obtention de la

Licence Sciences et Techniques

Spécialité : Conception et Analyse Mécanique

Thème :

Amélioration d’un système de perçage des trous d’huile

des gorges des segments racleurs des pistons

Lieu :

Société Marocaine des Fonderies du Nord SMFN à Fès

Présenté par : Encadré par :

-BAKOA Jean Jack - M. FILALI

-BOULO Djouhaira - Pr. ABDELHADI EL Hakimi

Soutenu le 16/06/2015 devant le jury :

-Pr. EL HAKIMI -Pr. HARRAS

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Optimisation d’une perceuse horizontale à deux broches en regard
 Projet de Fin d’Etudes

Sommaire :

Remerciements

Introduction générale

Premier Chapitre : Présentation de la Société Marocaine Des Fonderies du Nord……………..2

1. Généralités……………………………………………………………………………………………3

2. Organigramme de la SMFN………………………………………………………………………….4

3. Organisation technique de la SMFN…………………………………………………………………4

5. Piston et Processus de fabrication……………………………………………………………………8

Deuxième Chapitre : Présentation du Sujet……………………………………………………….18

1. Généralités sur les perceuses……………………………………………………………………….19

2.Présentation de la problématique…………………………………………………………………...21

3.L’analyse fonctionnelle…………………………………………………………………………….22
Troisième Chapitre : présentation de la solutionfinale………………………………………….25

I.les différentes solutions…………………………………………………………………………...26

1.le plateau diviseur………………………………………………………………………………….26

1.1Définition…………………………………………………………………………………………26

1.2Projection au montage…………………………………………………………………………….27

1.3Avantages et inconvénients……………………………………………………………………….27

2.Le système vérin rotatif et poulie courroie crantée…………………………………………….......27

2.1Définition vérin rotatif…………………………………………………………………………....28

2.2Principe…………………………………………………………………………………………...28

2.3Avantages et inconvénients………………………………………………………………………28

II. Solution finale : ressort à bille………………………………………………………………......29

A.Définition du ressort à bille……………………………………………………………………….29

B.Définition du système…………………………………………………………………………......30

C.Mode opératoire…………………………………………………………………………………...32

Conclusion générale

Annexes……………………………………………………………………………………………34

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Remerciements

Tout d’abord nous exprimons notre profonde gratitude à Mr. Alaoui, professeur à
l’ISTA.
Nous remercions ensuite Pr. Mustapha IJJAALI, Doyen de la Faculté des Sciences et
Techniques de Fès ;
Le Président Directeur Général de la Société Marocaine des Fonderies du Nord M.
Mohammed LARAQUI de nous avoir accordé l’opportunité d’approfondir nos
connaissances professionnelles.
M. Hakimi, notre professeur encadrant à la FST de Fès pour la qualité de son
encadrement, ses précieux conseils, ses fructueuses orientations et son soutien tout au
long du déroulement de ce stage.
M. Filali, notre encadrant au sein de la société pour son dévouement et ses conseils ;
M. Jamal, le chargé du personnel à la Société Marocaine des Fonderies du Nord ;
M. Taouachresponsable de la filière Licence spécialité Conception et Analyse
Mécanique ;
L’administration et le corps professoral de la F.S.T de Fès pour avoir eu l’initiative
d’organiser à leurs étudiants des stages de fin d’étude afin de concrétiser la
connaissance théorique qu’ils ont acquis et de les familiariser à l’environnement
professionnel.
L’ensemble du Personnel de la Société Marocaine des Fonderies du Nord pour le
climat de travail au moment du stage.
Les Enseignants du Département Génie Mécanique de la Faculté des Sciences et
Techniques de Fès.
Amine AOUIDAT, élève à l’EST et notre trinôme.
Nous remercions aussi notre famille pour le soutien et les motivations apportées tout
au long de ces deux derniers mois ;
Nous remercions enfin tous ceux omis, qui nous ont aidés directement ou
indirectement à la réalisation de notre Projet de Fin d’Etudes.

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Introduction générale

Dans le cadre de notre Projet de Fin d’Etudes Licence, nous avons eu l’opportunité
d’effectuer notre stage au sein de la Société Marocaine des Fonderies du Nord ; ce
dernier d’une durée deux mois, débuta le 15 Avril 2015 avec une visite générale des
lieux.
Tout au long de ce stage, nous nous sommes d’abord familiarisés avec les machines en
assistant à la production des pistons. Ensuite nous avons travaillé sur un projet
d’améliorationd’un système de perçage des trous d’huile des segments racleurs des
pistons.
Dans les pages suivantes, nous présenterons d’abord la Société Marocaine des
Fonderies du Nord c’est-à-dire son organigramme, les différents services qu’on y
retrouve et son processus de fabrication des pistons. Ensuite, une vue détaillée du sujet
de notre étude en d’autres termes la problématique du sujet, les raisons pour lesquelles
ce sujet nous a été proposé et l’analyse fonctionnelle. Enfin, nous détailleronsles
différentes solutions que nous avons trouvées et la solution finale et son insertion dans
le processus de production des pistons.

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Premier Chapitre :

Présentation de
la Société
Marocaine des
Fonderies du
Nord

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Introduction
La Société Marocaine des Fonderies du Nord est le lieu où nous avons effectué notre
stage et étudié notre Projet de Fin d’Etudes. Cette société a pour activité principale la
production des pistons. Tout au long de cette première partie, nous allons présenter
l’organigramme de cette société, les services qu’on y retrouve et enfin le processus de
fabrication des pistons.

1. Généralités
La Société Marocaine des Fonderies du Nordest une société Anonyme créée en 1981
avec un capital de 21.8 millions de Dirhams. Elle se situe dans le quartier industriel
Sidi Brahim de Fès,59Lot, rue 813.
Cette société a pour activité principale la production des pistons en alliage
d’aluminium. Toutefois, elle produit aussi des chemises en fonte grise et des axes en
acier.
La SMFN est sous licence d’exploitation Floquet Monopole, filialeFrançaise de
DANA Corporation USA, spécialiste de l’industrie automobile ; d’où son intégration à
l’échelle mondiale. Elle produit en effet, pour des clients tels que PerfectCircle,
Distribution Europe, FAURECIA, Renault.
Certifiée ISO 9000/ 2000 et ISO TS/16949, c’est l’une des plus grandes
fonderiesd’Aluminium d’Afrique et du Moyen Orient avec un chiffre d’affaire de plus
de 80 000 millions de Dirhams par An.
Sa production est variable en fonction des années. L’année 2002-2003 par exemple,
elle atteint une valeur de plus de 500 000 pistons.

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2. Organigramme de la société
La Société Marocaine des Fonderies du Nord est composée de plusieurs services dont
chacun d’eux remplis des tâches bien précises, et ensemble contribuent à optimiser la
production des pistons et fortifient la qualité.

3. Organisation technique de la SMFN

Le département technique de La SMFN se structure comme suit :

a. La Direction technique
Dont lestâches principales sont la coordination et l’ordonnancement des travaux des
différents services.

b. Le Bureau d’Etudes
Il a pour missions :
La réalisation des plans (dessins d’ensemble, de définition,..) de nouveaux produits

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La conception des moules et définition des formes et tolérances afin d’obtenir le brut
capable de donner un produit fini conforme.

c. Bureau des Méthodes

Les ingénieurs de ce bureau définissent les moules et précisent chaque étape de
production en utilisant les outils de Conception Assistée par Ordinateur (CAO). Ce
bureau a pour objectifs :
L’établissement des gammes d’usinage et contrats de phase nécessaires pour
l’obtention du produit fini.
L’établissement des fiches techniques ;
L’établissement des plans des outillages de fabrication de contrôle ;
La définition des montages d’usinage et des paramètres du processus.

d. Service Fonderie
Ce service assure le coulage dans les moules

e.Service Maintenance
La maintenance s’occupe de l’entretien de tous les équipements de la société et
garantit à ces derniers un bon état de fonctionnement surtout aux machines servant à la
production. Pour cela, les différentes politiques de maintenance : corrective,
systématique et préventive sont adoptées par le service et appliquées en fonction des
situations qui peuvent se présenter

f.Service qualité
Il a deux rôles principaux :
Surveiller la qualité de la production et déceler les facteurs ayant causé les fluctuations
de la qualité des produits. A partir de cette analyse, ce service détermine les actions
correctives nécessaires ;
Assurer la mise en application et le maintien du système de management de la qualité
ainsi que la tenue à jour des normes et certificats de la société.

g. Service contrôle
Ce service dispose d’une large gamme d’outils d’analyse et de contrôle :

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Mahr mesure Comparateurs

Qui permet le contrôle de la planéité de Pour vérifier que certaines limites définies
la pièce pour laconception de la pièce ne sont pas
dépassées.

Spectomètre Duromètre
qui permet de déterminer les différents pour contrôler la dureté de la pièce.
éléments qui entrent dans la
composition des pièces.

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Rugosimètre
pour contrôler la rugosité de l’état de
surface.

Afin de veiller autant à la qualité des produits qu’à la qualité des outils de contrôle, le
service contrôle intervient en cas de problèmes concernant la qualité et assure la
conformité des moyens de contrôle.

h. Service emballage
Il se charger de l’emballage des pistons et des chemises après avoir effectué un dernier
contrôle visuel.

i. Service ressources humaines

Chargé de toutes les fonctions administratives et professionnelles de l’ensemble du
personnel et des stagiaires de la société.

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4.Piston et processus de fabrication

Pièce cylindrique mobile, qui sert à comprimer les gaz en vue d'une explosion, et qui
après l'explosion transforme une énergie thermique en énergie mécanique.

Durant le stage, nous avons bénéficié à la fabrication des pistons des voitures Renault
R5 Essence.
Les Bureaux d’études et de Méthodes se sont chargés du dessin, de la définition et
confection du contrat de phase.
La fabrication du piston se déroulait comme suit :

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1ère phase : Coulage de précision

On introduit dans un four de fusion, des lingots qui sont soit en alliage d’Aluminium
avec 12% de Silicium (AS12), soit en alliage
d’aluminium avec 18% de Silicium (AS18) ;
afin de les fondre.

Au point de fusion, qui correspond à une température de 730°C pour l’AS12 et 780°C
pour l’AS18, L’opérateur retire l’aluminium liquide à l’aide d’une louche etle verse
dans des moules spécifiques au Bureau d’Etudes.

Après solidification, on obtient des pistons à l’état brut.

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2ème phase : Démasselotage

Les pistons moulus présentent des masselottes et du système de coulée dont il faut se
débarrasser. On les introduit ainsi dans une démasseloteuse afin de les supprimer.

3ème phase : Stabilisation

Le piston brut passe ensuite dans un four pour un recuit de stabilisation. Au cours de
cette étape qui dure 8h, la pièce gagne en dureté ; l’empêchant ainsi de se dilater dans
le moteur en cas de hautes températures.

4ème phase : Usinage

Au cours de cette phase, se fait l’usinage des différentes surfaces fonctionnelles et de
référence du piston en respectant toutes les contraintes dimensionnelles, géométriques,
de forme et d’état de surface conformément aux spécifications du dessin de définition.

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Il se fait en plusieurs étapes

a) Emboitage
Qui permet de monter la pièce dans le
moteur. Cet usinage se fait sur une tour
CNC

b) Ebauche trou d’axe

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c) Dressage et Chariotage

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d) Gorge et finition tête piston

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e) Chanfrein interbossage

f) Lamage + Chanfrein trous

facilite le montage de l’axe sur le piston

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g) Finition jupe h) Chanfrein des gorges

i) Finition des trous d’axes

Durant le stage il nous a été confié l’opération de gorge + finition jupe

Elle se déroulait comme suit

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Après avoir enlevé le copeau sur le piston à l’aide d’une soufflette,

Monter la pièce avec un axe sur le mandrin tout en s’assurant du sens de montage puis
serrer à l’aide de la pédale(figure ci-contre).
Fermer la porte et appuyer sur le bouton départ cycle.
On note la présence d’un lubrificateur(eau+huile).
Le temps pour une pièce est de 35s. La vitesse d’avance
est de 26mm/min pour les gorges et variable pour la
jupe. A la fin du cycle, ouvrir la porte et desserrer la
pièce.
Dégager le copeau du piston et le contrôler. Le contrôle s’effectue qu’après avoir
monté le piston suivant sur le mandrin.
Un contrôle visuel pour identifier les pièces rebutées qui seront mises dans des paniers
rouges.
Un autre contrôle qui se fait après chaque dizaine, à l’aide des comparateurs pour
vérifier que tout se trouve dans les limites de contrôle.

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5ème phase : fraisage fond

6ème phase : Marquage

7ème phase : Lavage de la pièce

A l’aide de l’eau et du savon à une température de 40°C afin de dégraisser la pièce

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Deuxième Chapitre :

Présentation du
sujet d’étude

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Introduction
Ce chapitre contient les généralités sur les perceuses retrouvées au sein de la société
raisons pour lesquelles il nous a été demandé d’améliorer le système de perçage des
trous d’huile des segments racleurs des pistons ; détaille la problématique du dit sujet
et développe tous les outils permettant de répondre aux attentes exigées, à savoir
l’analyse fonctionnelle, le cahier de charge.

1. Généralités sur les perceuses

Au sein de la Société Marocaine des Fonderies du Nord, on retrouve deux grandes
catégories de perceuse : les perceuses manuelles et celles à commande numérique.
En particulier, parmi les manuelles nous avons rencontré :
Les perceuses horizontales à une broche : Ces dernières permettent respectivement au
lamage et chanfrein des trous d’axe, et à l’ébauche des trous d’axe.

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Les perceuses horizontales à deux broches en regard destinées à l’élaboration des trous
d’huile des gorges racleurs des pistons

Les perceuses à commande numérique sont diverses au sein de la société. Mais

permettent toutes à la finition des trous d’axe des pistons.

Notre étude se consacrera juste sur une perceuse horizontale à deux broches en regard.

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2. Présentation de la problématique
Pour une performance du service production, nous avons été chargés d’améliorer le
système de perçage de quatre trous du segment racleur des pistons.
En effet, au cours de cette opération qui s’effectue sur une perceuse horizontale à deux
broches en regard, l’opérateur monte le piston pour le perçage des deux premiers trous.
Après usinage, il démonte le piston, le tourne de 180° et le remonte pour un second
perçage.
Cette procédure de montage et de démontage du piston, qui prend beaucoup de temps,
peut provoquer un mauvais perçage et est un désavantage pour l’entreprise.

PERCEUSE HORIZONTALE PISTON

C’est dans cette optique qu’il nous a été chargé de mettre sur pied un système qui sera
plus économique en temps, en coût, et surtout précis dans le perçage.
Toutefois, une importante condition nous a été imposée pour la réalisation de ce projet.
Ne pas apporter une solution qui pourrait modifier la machine.
Pour rester dans les limites imposées, nous avons trouvé adéquat de consacrer notre
travail au porte piston (voir ci-dessous).

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Guides de
perçage

Cales de
précision

Cimblot
Guides de perçage : permettent d’orienter les
forêts lors du perçage des pistons. Et évitent la
flexion de ces forêts au contact de la jupe du
piston.

Cale de précision : elle permet de positionner

avec précision le piston à un angle
correspondant à la position des trous à usiner.

3. L’analyse fonctionnelle
L'analyse fonctionnelle externe consiste à analyser le besoin auquel devra répondre le
produit, les fonctions de service qu'il devra remplir, les contraintes auxquelles il sera
soumis. C'est la base de l'élaboration du Cahier des Charges Fonctionnel.

a. Analyse du besoin
Enoncé du besoin
BESOIN : percer 4 trous sur les segments racleurs des pistons
PRODUIT : Perceuse horizontale à deux broches

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L’utilisateur Les pistons

bles

Perceuse horizontale à deux

broches

Percer 4 trous dans les racleurs des pistons

Analyse du besoin
Utilisation d’un diagramme des interactions :’’pieuvre’’

Opérateur Pistons
FP
Sécurité

FC1
Cahier de Perceuse
FC5 FC5
charge horizontale à
FC2FC2 Energie
deux broches
électrique,
FC4FC3 pneumatique

Coût
Système de
rotation

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Fonctions EXPRESSION DE LA FONCTION

FP Permettre à l’opérateur de percer les pistons

FC1 Etre adopté aux normes de sécurité en vigueur.
FC2 Etre alimenté en énergie électrique et pneumatique
FC3 Etre doté d’un système qui permettra la rotation des pistons
FC4 Avoir un cout global minimal.
FC5 Etre en mesure de respecter le cahier de charge

b. Cahier de charge
A la fin de cette étude, la machine doit :
-Etre capable d’effectuer 4 perçages dans les gorges des segments racleurs des
pistons ;
-Permettre à l’entreprise d’être plus performante en ce sens où l’ancien système prend
beaucoup de temps.

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Troisième Chapitre :

Présentation de la
solution finale

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Introduction
Les lignes à venir contiennent les différentes tendances menées pour venir à bien de la
problématique énoncée plus haut. En effet, celles-ci se différencient de leurs côtés
techniques de leur rentabilité et de leur coût.

I. Proposition des différentes solutions

1.Plateau Diviseur

Plateau de fixation Disque de détermination

1.1 Définition
Le plateau diviseur est un appareil monté sur une machine-outil qui permet de varier
les positions des pièces suivant un angle et un axe bien précis. Sur le plateau, la pièce
est bridée ou maintenue par un mandrin. Le déplacement angulaire est fait par
l’opérateur soit :
-Par tambour gradué sur le diviseur conventionnel
-Par l’intermédiaire d’un boitier à lecture digitale sur le diviseur à commande
numérique.

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1.2 Projection au montage

Le piston (figure ci-contre) est monté sur le mandrin du
plateau diviseur, et l’ensemble est fixé à la table d’usinage.
De ce fait, une rotation du disque de détermination permettra
la rotation voulue (de 180°) du piston.

1.3Avantages et inconvénients
a. Avantages
Le plateau diviseur permet la rotation de la pièce sans la démonter et fournit une bonne
fixation de la pièce soit par un mandrin ou directement sur le plateau à travers des
brides.
b. Inconvénients
Bien qu’onobtienne facilement une rotation du piston avec le plateau diviseur, cette
méthode nous amène obligatoirement à modifier la machine pour pouvoir la monter:
ce qui ne nous est pas permit.
D’autre part cette méthode peut s’avérer très lente et la variation de l’angle n’est pas
précise pour des pièces de cette importance.
De plus, le diviseur est un appareil lourd et sa maintenance est fastidieuse.

2.Système poulie courroie crantée avec vérin rotatif

Pignon Crémaillère

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2.1 Définition
Un vérin rotatif est un système qui permet de convertir un mouvement linéaire en un
mouvement de rotation afin de créer un couple. Il est composé d’un corps cylindrique
comprenant un piston relié par un axe crémaillère qui engraine avec un pignon qui est
mis en rotation par le mouvement de cet axe. L’angle de rotation de l’arbre de sortie
varie en fonction de la longueur de la crémaillère.

2.2Principe
La courroie crantée utilisée est d’une part engrenée au cimblot et d’autre part au
pignon appartenant au vérin rotatif. L’usinage est fait de telle sorte que les deux gorges
par lesquelles passe la courroie aient le même diamètre ; ainsi le rapport de
transmission du mouvement du vérin au cimblot est égal à 1. Pour une rotation de 180°
du vérin, le cimblot rote aussi de 180°.

Serrage

Cimblot
Vérin rotatif
Poulie du vérin Courroie crantée

2.3 Avantages et inconvénients

a. Avantages
Cette méthode a pour principal avantage son côté automatique et en plus un trait de
rapidité.

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Optimisation d’une perceuse horizontale à deux broches en regard
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b. Inconvénients
En général, le montage est très exigent financièrement et en maintenance. De plus,
l’usinage du cimblot (gorge dentée) est complexe. D’autre part, le système est
encombrant et à la longue perd en précision (glissement de la courroie crantée).

II.Solution finale : Ressorts à bille

1.Définition du ressort à bille

Le ressort à bille est une pièce mécanique constituée de l’intérieur d’un ressort de
raideur adéquate liée de façon commode à bille. L’ensemble est contenu dans un tube
permettant à son tour (par la liaison pivot) une
rotation libre de la bille.Les poussoirs à ressorts à
bille sont principalement utilisés pour arrêter et
positionner précisément, sans serrage un dispositif
mécanique mobile.
Du fait de ses dimensions convenables et de sa
capacité d’orientation, nous allons dans la suite
l’insérer au cimblot pour obtenir la rotation.

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2.Définition du système
Figure : Ressort à bille sous Catia
a. Position des ressorts à bille
Deux ressorts à bille ont été insérés
symétriquement à l’intérieur d’un alésage fait
sur l’axe lié à la base du porte piston.Ces
ressorts à bille sont maintenus en équilibre
grâce au jeu négatif existant entre leurs
diamètres et l’alésage. Toutefois, nous avons
favorisé ce système mécanique car il impose
naturellement une immobilité au cimblot après Figure : Ressort à bille monté sur l’axe
rotation de ce dernier.

b. LeCimblot
Deux trous chanfreinés de l’intérieur du cimblotont été usinés diamétralement opposés
età la même hauteur que les ressorts à bille, afin de permettre la fin de course de la
rotation (par insertion des billes dans les trous et ensuite immobilisation).

Figure : Trous chanfreinés du cimblot

Les axes des trous forment entre eux un angle de 180° permettant ainsiau cimblot de
faire exactement un demi-tour.Il est surtout à noter que l’utilisation de deux ressorts à
bille limite les efforts et augmente la précision de rotation à contrario d’un.

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Optimisation d’une perceuse horizontale à deux broches en regard
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c.Le Coussinet et levier

Les coussinets sont de bagues cylindriques de forme tubulaire avec ou sans collerette.
Ils sont en général entre un arbre et son logement et ont un pour rôle la facilitation du
mouvement de rotation de l’arbre.
Dans notre étude, un coussinet de dimensions convenables est inséré entre les parois
du cimblot et l’alésage du porte piston, afin de guider la rotation, limiter les
frottements et parer d’autres obstacles (copeaux, liquide de lubrification…).

Figure : Coussinet

Le choix de son matériau peut être divers ; mais il doit toutefois posséder de bonne
qualité au frottement (bronze, plomb, étain, graphite, téflon, Polytétrafluoroéthylène
PTFE, polyamide). D’autre part, plus besoin d’apporter une lubrification, car le
lubrifiant utilisé pour faciliter le perçage enduit aussi le coussinet.

Le levier quant à lui est un élément important du montage car facilite le mouvement de
rotation du cimblot par l’opérateur. Toutefois
sa liaison avec le cimblot est démontable
(levier fileté et trou taraudé) dans la mesure
de prévoir d’éventuelles cassures ou dans le
cadre d’une maintenance meilleure.

Figure : cimblot +levier

levier

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3.Mode opératoire
Tout comme précédemment, l’opérateur réalise la mise en position en montant le
piston sur le cimblot, l’orientant au point de perçage (grâce à la cale de précision) et en
appliquant le serrage vertical. Après usinage des deux premiers trous, l’opérateur lève
le serrage, tourne le piston de 180° à l’aide du levier et remet le serrage pour le second
perçage.

Notons qu’à 180°, les fins de course de rotation sont marquées par l’insertion des
ressorts à bille dans les trous. De plus, ces derniers apportent une certaine immobilité
au cimblot. D’autre part, avant usinage, l’opérateur est amené à vérifier la juste
position du piston par le biais de la cale de précision.

Cependant, cette solution est en phase avec toutes problématiques de mise en position
du cimblotcar du fait du double perçage, tout efforts tangentiels sont compensés.

Figure : vue d’ensemble du montage

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 Projet de Fin d’Etudes

Conclusion générale
En définitif, il nous a été confié au cours de ces deux mois de stage, l’amélioration
d’un système de perçage des trous d’huile des segments racleurs des pistons, tout en
respectant des conditions précises en particulier la non modification de la machine.
Pour ce faire, nous avons opté pour une solution permettant la rotation du cimblot : un
système ressort à bille et levier. D’un point de vue spécifique, les dits ressorts à bille
facilitent la rotation du cimblot et marquent les fins de course du cimblot par insertion
dans les trous chanfreinés.
Dans la même lancée, l’opérateur déplace l’ensemble à l’aide d’un levier et le tout
guidé par un coussinet inséré entre le cimblot et l’axe de rotation.Solution
avantageuse, car pas très coûteuse, facile à mettre sur pied,facilite la tâche de
l’opérateur, beaucoup plus précis dans le perçageplus rapide que la précédente. La
société gagne en effet 10secondes par piston lors de cette opération. Toutefois, il faut
noter que cette solution serait meilleure si elle est automatisée.

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Annexes

Figure : Dessin de définition du cimblot

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Figure : Dessin de définition du porte pièce

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Figure : Dessins de définitions levier et coussinet

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