Evaluation par nanoindentation des propriétés

mécaniques locales d’alliages de titane superélastiques et

à mémoire de forme
Cécile Fizanne

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Cécile Fizanne. Evaluation par nanoindentation des propriétés mécaniques locales d’alliages de ti-
tane superélastiques et à mémoire de forme. Matériaux. INSA de Rennes, 2014. Français. �NNT :
2014ISAR0005�. �tel-01127331�

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abroad, or from public or private research centers. publics ou privés.
 THESE INSA Rennes présentée par
sous le sceau de l’Université européenne de Bretagne
pour obtenir le titre de Cécile Fizanne-Michel
DOCTEUR DE L’INSA DE RENNES ECOLE DOCTORALE : SDLM
Spécialité : Sciences des Matériaux LABORATOIRE : ISCR/CM

Evaluation par Thèse soutenue le 07.11.2014

devant le jury composé de :
nanoindentation des Franck Tancret
Professeur des Universités – Polytech Nantes / Président
propriétés mécaniques Vincent Kéryvin

locales d’alliages de titane Professeur des Universités – Université de Bretagne Sud / Rapporteur
Eric Le Bourhis
Professeur des Universités – Université de Poitiers / Rapporteur
superélastiques et à Gérard Mauvoisin
Maître de Conférences – Université de Rennes 1 / Examinateur
mémoire de forme Marilyne Cornen
Maître de Conférences – INSA de Rennes / Co-encadrante de Thèse
Thierry Gloriant
Professeur des Universités – INSA de Rennes / Directeur de Thèse
Evaluation par nanoindentation des propriétés
m
niques locales d’alliages de titane
superélastiques et à mémoire de forme

Cécile Fizanne-Michel

En partenariat avec

Document protégé par les droits d’auteur

 Remerciements

C’est à l’issue de ces trois années de thèse passées au sein de l’équipe Chimie Métallurgie de
l’INSA de Rennes, appartenant à l’unité mixte de recherche de l’Institut des Sciences
Chimiques de Rennes, que s’achèvent mes travaux de recherche. Ce mémoire est
l’aboutissement d’un travail mené sous la direction de Thierry Gloriant et Marilyne Cornen.

J’exprime toute ma gratitude envers Monsieur Franck Tancret, pour m’avoir fait l’honneur de
présider mon jury de thèse. J’aimerais également remercier mes deux rapporteurs, Messieurs
Vincent Kéryvin et Eric Le Bourhis, ainsi que Monsieur Gérard Mauvoisin, examinateur dans
mon jury de thèse, pour leurs analyses pertinentes et approfondies de mon travail.

Puisqu’une thèse ne s’accomplit pas seule, je voudrais remercier toutes les personnes qui ont
contribué de près ou de loin à l’aboutissement de ce projet de longue haleine.

Je remercie tout d’abord mon directeur de thèse, Thierry Gloriant, pour m’avoir avoir accordé
sa confiance et toute sa compétence avec une grande générosité tout au long de cette thèse,
mais aussi pour l’intérêt et l’aide apportés à ce projet, et pour ses relectures critiques de ce
mémoire.

Je souhaiterais maintenant témoigner toute ma reconnaissance et mon amitié envers mon

encadrante, Marilyne Cornen, qui m’a guidée dans ce travail avec ses expériences, ses
compétences scientifiques et ses précieux conseils tout en me laissant une grande autonomie.
Je la remercie également d’un point de vue plus personnel pour sa bonne humeur, sa
gentillesse, mais surtout pour son humour. Je retiendrai nos longues discussions plus ou
moins scientifiques dans son accueillant bureau fleuri senteur chocolat ou confiture au fil des
saisons.

Un grand merci à Philippe Castany, qui m’a encadrée de manière épisodique, et qui s’est
montré d’une grande aide le moment venu sur des sujets très spécifiques. Je le remercie aussi
pour les nombreuses discussions fructueuses que nous avons eues ainsi que pour sa
contribution à la correction de ce mémoire.

J’exprime ma gratitude à toutes les personnes du Centre de Microscopie Electronique à

Balayage et MicroAnalyse (CMEBA) de l’université de rennes 1, avec qui j’ai eu l’occasion
de collaborer. Je pense plus particulièrement à Isabelle Péron, qui m’a été d’une grande aide
dans la réalisation des cartographies EBSD. Je tiens également à la remercier pour sa passion
à transmettre son savoir et son intérêt pour ce sujet d’étude.

Je salue également toute l’équipe du centre commun de mécanique (CCM) pour leur travail
lors de la réalisation des éprouvettes de traction, et un petit clin d’œil à la nouvelle directrice
du CCM, Afia Kouadri-Henni, pour la découverte du soudage et les nombreuses discussions
dans les couloirs du bâtiment 11, qui m’apporteront beaucoup pour la suite.

Des remerciements tout aussi chaleureux vont à toutes les personnes de la bibliothèque de
l’INSA pour leur disponibilité et leur efficacité, et qui m’ont été d’une aide précieuse dans
l’acquisition de publications et de livres.

Je tiens aussi à remercier Annie Guillou, Isabelle Thibon, et Marilyne Cornen pour leur aide
lors de mon initiation à l’enseignement des travaux pratiques de métallurgie. Ainsi que les
techniciens de TP, Julien et Mickael, pour leurs conseils, leurs nombreux sauvetages, et
surtout pour avoir égayé toutes ces heures dans cette salle des « hauts-fourneaux ».

Je remercie également Aurore Gouin pour l’aide qu’elle apporte à l’ensemble des doctorants
de l’INSA, pour sa disponibilité, son efficacité, et son aide dans les dédales administratifs.

Merci au personnel technique, Denis et Sandrine, et administratif, Nadine, de l’équipe de

Chimie Métallurgie qui ont permis de réaliser ce travail dans un cadre idéal et qui ont
contribué au bon déroulement de cette thèse.

Un grand merci à Henri Francillette, super collègue du bureau d’en face, pour avoir été aux
côtés des doctorants toutes ces soirées, nous permettant de terminer nos manipulations
tardives.

J’ai été heureuse de faire de belles rencontres lors de l’organisation des différentes journées
des doctorants (JDD de l’UMR et MMS), ainsi que lors des conseils scientifiques de l’INSA
et des conseils d’unité de l’UMR 6226.

Cette thèse n’aurait pas été aussi plaisante sans la présence de tous mes collègues doctorants,
travailler dans une bonne ambiance c’est une chance, mais quand ça devient des amis, c’est
encore mieux !

Petit clin d’œil aux doctorants de la première heure, Andry, Emmanuel et Mathieu, qui ont
contribué à mes premiers pas de thésarde.
Un grand merci à mes collègues du bureau 27, pour l’ambiance de travail à la fois studieuse et
sympathique, avec qui j’ai partagé les bons et les mauvais moments, et surtout beaucoup de
café, de thé et de chocolat. A ma petite Yang, difficile de te remercier en une seule phrase
pour tout ce que tu m’as apporté pendant ces 3 années mais ce que je sais c’est que tu vas
beaucoup me manquer. Je repense à toutes nos discussions mi français mi anglais, à tous nos
fou-rires, je te souhaite le meilleur pour la suite. Jennifer, alliée de la première heure, rayon
de soleil de toutes ces journées (soirées..) passées au labo, je me souviendrai aussi d’elle pour
ses arrêts périodiques du tabac, nos heures de commérages et ses essentiels conseils
nutritionnels. Yvan, courageux dentiste polisseur d’éprouvette, je retiendrai nos débats au coin
de la polisseuse, bercés par le son de la tronçonneuse. Bienvenue à la petite dernière qui vient
de nous rejoindre, Lorène, petite coccinelle deviendra grande (ou pour certaine très vite
vide… !).

Je souhaite aussi remercier tout particulièrement Amélie, pour le temps qu’elle m’a consacré,
tous ses conseils, son aide et son soutien qui y sont pour beaucoup dans la réussite de cette
« happy end ».

Je ne peux évidemment pas oublier mes collègues et amis des bureaux voisins : Mario,
Thomas, Eric, Johal, Ludovic, Rémy, Liva, et Mohamad, je les remercie pour leurs conseils
avisés et surtout pour tous les bons moments passés ensemble.

Grâce à toutes ces personnes, ces années de thèse resteront toujours associées à une période
très agréable et enrichissante de ma vie.

Enfin mes derniers remerciements vont à tous mes proches, ma famille et ma belle-famille, et
plus particulièrement à mes parents pour leur soutien constant tout au long de mes études et
en dehors, et qui m’ont toujours poussée à donner le meilleur de moi-même. Tout ça c’est
aussi grâce à vous.
 Table des matières

Introduction générale ........................................................................................................... 1

Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages .......................................................... 5

1. Introduction................................................................................................................ 7
2. Le titane pur ............................................................................................................... 8
2.1. Structure et formes allotropiques .................................................................... 8
2.2. Transformation allotropique .......................................................................... 10
3. Les alliages de titane ................................................................................................ 12
3.1. Influence des élé ents d’addition ................................................................. 13
3.2. Classification des alliages de titane ................................................................ 16
3.2.1. Les alliages de type  ............................................................................ 17
3.2.2. Les alliages de type  ........................................................................ 18
3.2.3. Les alliages de type ............................................................................. 19
4. Les phases métastables des alliages de titane ......................................................... 20
4.1 Les phases ath et iso ............................................................................... 21
4.2. La phase ’ ...................................................................................................... 25
4.3. Les phases martensitiques : ’ et ’’ ............................................................. 25
5. Comportement thermomécanique lié à la transformation martensitique ............. 27
5.1. Transformation martensitique ....................................................................... 27
5.2. L’effet superélasti ue ..................................................................................... 32
5.3. L’effet é oire de for e .............................................................................. 34
5.3.1. Simple sens ............................................................................................ 34
5.3.2. Double sens ou éducation ..................................................................... 35
5.4. L’effet caoutchouti ue, l’effet a ortissant ................................................... 36
6. Mécanismes de déformation dans les alliages de titane ......................................... 37
6.1. Elasticité .......................................................................................................... 37
6.2. Plasticité.......................................................................................................... 38
7. Présentation des alliages de titane de l’étude ......................................................... 40
7.1. Titane pur commercial (CP-Ti ou T40) ............................................................ 40
7.2. Ti-Nb ............................................................................................................... 41
7.3. Nitinol® (NiTi) .................................................................................................. 46
Références bibliographiques ................................................................................................ 49
 Table des matières

Chapitre 2 : Les techniques expérimentales .................................................................... 57

1. Elaboration et traitements thermomécaniques ...................................................... 59

1.1. Four à induction en semi-lévitation magnétique ........................................... 59
1.2. Traitements thermomécaniques .................................................................... 61
2. Mise en forme et préparation de surface ................................................................ 64
2.1. Découpe et enrobage ..................................................................................... 64
2.2. Pré-polissage mécanique ................................................................................ 65
2.3. Polissage de finition ........................................................................................ 65
2.4. Révélation de la microstructure ..................................................................... 66
3. Caractérisation structurale ....................................................................................... 67
3.1. Microscopies ................................................................................................... 67
3.1.1. Microscopie optique ............................................................................. 67
3.1.2. Microscopie électronique à balayage ................................................... 67
3.1.3. Microscopie à force atomique .............................................................. 69
3.2. Analyse microstructurale et chimique ........................................................... 70
3.2.1. Diffraction des rayons X ........................................................................ 70
3.2.2. La spectro étrie à sélection d’énergie (EDS ....................................... 72
3.2.3. Diffraction des électrons rétrodiffusés (EBSD)...................................... 74
4. Caractérisation mécanique ...................................................................................... 77
4.1. Essais de traction conventionnels et cycliques .............................................. 77
4.2. Indentation ..................................................................................................... 78
4.2.1. Test de microdureté .............................................................................. 79
4.2.2. Nanoindentation ................................................................................... 80
Références bibliographiques ............................................................................................... 86

Chapitre 3 : Détermination des figures inverses de pôles en module d’Young (EIPF) et

en dureté (HIPF) par couplage des techniques de nanoindentation et d’EBSD........... 89

1. Introduction.......................................................................................................... 91
2. Protocole expérimental et caractérisations préliminaires................................... 92
3. Mise en place du protocole de nanoindentation ................................................. 96
3.1. L’effet de taille (ISE : Indentation Size Effect) ................................................ 96
3.2. Prise en compte du fluage .............................................................................. 99
4. Méthodologie de mise en forme des résultats : EIPF et HIPF............................ 101
5. Résultats ............................................................................................................. 102
 Table des matières

5.1. Titane pur commercial (CP-Ti) ...................................................................... 102

5.1.1. Propriétés écani ues à l’échelle icro étri ue ............................. 102
5.1.2. Propriétés écani ues à l’échelle su icro étri ue ....................... 103
5.1.2.a. Figures inverses de pôles en module (EIPF) .................................. 103
5.1.2.b. Figures inverses de pôles en dureté (HIPF) ................................... 104
5.1.3. Discussion ............................................................................................ 105
5.2. Alliages de titane-niobium : Ti-27Nb et Ti-30Nb .......................................... 108
5.2.1. Propriétés écani ues à l’échelle icro étri ue ............................. 108
5.2.2. Propriétés écani ues à l’échelle su icro étri ue ....................... 109
5.2.2.a. Figures inverses de pôles en module (EIPF) .................................. 109
5.2.2.b. Figures inverses de pôles en dureté (HIPF) ................................... 110
5.2.3. Discussion ............................................................................................ 111
6. Conclusion .............................................................................................................. 114
Références bibliographiques .............................................................................................. 116

Chapitre 4 : Etude de la superélasticité à l’échelle sub-micrométrique ...................... 119

1. Introduction ............................................................................................................ 121

2. Protocole expérimental et caractérisations préliminaires ..................................... 121
3. Mesure de la superélasticité .................................................................................. 123
3.1. A partir des courbes de traction ................................................................... 123
3.2. A partir des courbes de nanoindentation .................................................... 126
3.2.1. Méthode conventionnelle : h et w................................................... 126
3.2.2. Nouvelle approche : hse et wse ......................................................... 129
4. Résultats ................................................................................................................. 130
4.1. Traction ......................................................................................................... 130
4.2. Nanoindentation........................................................................................... 131
4.2.1. h et w ................................................................................................ 131
4.2.2. hse et wse ........................................................................................... 135
4.2.3. Effet de l’orientation sur hse .............................................................. 138
5. Discussion ............................................................................................................... 139
6. Conclusion .............................................................................................................. 142
Références bibliographiques .............................................................................................. 143
 Table des matières

Chapitre 5 : Etude de l’effet mémoire de forme et structuration de surface par

nanoindentation ................................................................................................................ 145

1. Introduction ............................................................................................................ 147

2. Protocole expérimental et caractérisations préliminaires ..................................... 148
2.1. Elaboration et mise en forme des échantillons ............................................ 148
2.2. Caractérisations microstructurales et mécaniques ...................................... 148
2.3. Effet é oire de for e à l’échelle su icro étri ue ............................... 151
2.3.1. Protocole des différents essais ........................................................... 151
2.3.2. Ratio de restauration activée thermiquement ................................... 152
2.3.3. Structuration de surface...................................................................... 152
3. Résultats et discussion ........................................................................................... 153
3.1. Evaluation de l’effet é oire de for e à l’échelle su icro étri ue ...... 153
3.1.1. Résultats des indentations en pointe sphérique ................................ 154
3.1.2. Résultats des essais en pointe Berkovich ............................................ 155
3.2. Influence des para tres de l’étude ........................................................... 157
3.3. Structuration de surface ............................................................................... 158
4. Conclusion .............................................................................................................. 161
Références bibliographiques .............................................................................................. 163

Conclusion générale et perspectives ............................................................................... 165

 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

1. Introduction................................................................................................................ 7
2. Le titane pur ............................................................................................................... 8
2.1. Structure et formes allotropiques .................................................................... 8
2.2. Transformation allotropique .......................................................................... 10
3. Les alliages de titane ................................................................................................ 12
3.1. Influence des élé ents d’addition ................................................................. 13
3.2. Classification des alliages de titane ................................................................ 16
3.2.1. Les alliages de type  ............................................................................ 17
3.2.2. Les alliages de type  ........................................................................ 18
3.2.3. Les alliages de type ............................................................................. 19
4. Les phases métastables des alliages de titane ......................................................... 20
4.1 Les phases ath et iso ............................................................................... 21
4.2. La phase ’ ...................................................................................................... 25
4.3. Les phases martensitiques : ’ et ’’ ............................................................. 25
5. Comportement thermomécanique lié à la transformation martensitique ............. 27
5.1. Transformation martensitique ....................................................................... 27
5.2. L’effet superélasti ue ..................................................................................... 32
5.3. L’effet é oire de for e .............................................................................. 34
5.3.1. Simple sens ............................................................................................ 34
5.3.2. Double sens ou éducation ..................................................................... 35
5.4. L’effet caoutchouti ue, l’effet a ortissant ................................................... 36
6. Mécanismes de déformation dans les alliages de titane ......................................... 37
6.1. Elasticité .......................................................................................................... 37
6.2. Plasticité.......................................................................................................... 38
7. Présentation des alliages de titane de l’étude ......................................................... 40
7.1. Titane pur commercial (CP-Ti ou T40) ............................................................ 40
7.2. Ti-Nb ............................................................................................................... 41
7.3. Nitinol® (NiTi) .................................................................................................. 46
Références bibliographiques ................................................................................................ 49

5
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

Chapitre 1 : Generalites sur le titane et

ses alliages

1. Introduction
Le titane a d’abord été découvert dans un minerai de Menachanite par le révérend anglais
William Gregor en 1791. En 1795, Klaproth, un chimiste allemand, analyse un rutile
provenant de Hongrie et identifie un oxyde d’un élément inconnu, le même que celui reporté
par Gregor. Klaproth a nommé l’élément titane en référence aux Titans, les fils puissants de la
terre dans la mythologie grecque. De nombreuses tentatives ont été nécessaires pour isoler le
métal du minerai et les premières expérimentations produisent de petites quantités de titane.
Malgré une abondance importante sur terre (neuvième élément dans l’ordre d’abondance dans
l’écorce terrestre), l’utilisation industrielle de ces alliages commence tardivement. Il a fallu
attendre la découverte d’un procédé efficace d’extraction du titane pour une production à
l’échelle industrielle, procédé de Guillaume Kroll (1940). Le titane obtenu a été appelé
« éponge de titane » à cause de son apparence poreuse et spongieuse. Aujourd’hui encore, le
procédé de Kroll reste la méthode dominante pour la production de titane [1].

Bien que sa métallurgie extractive soit particulièrement complexe et couteuse, le titane et ses
alliages présentent des caractéristiques attrayantes rendant son utilisation de plus en plus
conséquente durant ces dernières décennies (Tableau 1.1). En effet, leur grande résistance
associée à une faible densité [2] et leur excellente résistance à la corrosion [3] en font une
famille de matériaux de choix dans des domaines comme le biomédical [4], l’industrie
chimique, l’aérospatial mais aussi et surtout le domaine de l’aéronautique [5] où
l’optimisation de masse est un objectif majeur. Ainsi, les alliages de titane offrent des
opportunités importantes d’allègement des structures en remplacement des aciers ou des
superalliages base nickel par exemple.

7
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

Ti Fe Ni Al

Melting Temperature (°C) 1670 1538 1455 660

882 912
Allotropic Transformation (°C) β α α  - -

Crystal Structure bcc hex fcc bcc fcc fcc

Room Temperature E (GPa) 115 215 200 72

Yield Stress Level (MPa) 1000 1000 1000 500

Density (g/cm3) 4.5 7.9 8.9 2.7

Comparative Corrosion Resistance Very High Low Medium High

Comparative Reactivity with Oxygen Very High Low Low High

Comparative Price of Metal Very High Low High Medium

Tableau 1.1 : Certaines caractéristiques importantes du titane comparées à celles
d’autres matériaux métalliques.

Au préalable, afin de pouvoir interpréter les états métallurgiques résultant des différents
traitements thermomécaniques réalisés au cours de cette étude, il est intéressant de se
familiariser avec les propriétés métallurgiques du titane et de ses alliages. Dans la suite de ce
chapitre, les différentes phases susceptibles d’exister dans cette classe de matériaux vont donc
être recensées ainsi que les différentes transformations structurales pouvant intervenir lors des
traitements postérieurs.

2. Le titane pur

2.1. Structure et formes allotropiques

Le titane pur est un métal de la colonne IVB de la classification périodique des éléments et
possède la configuration électronique suivante : [Ar] 4s2 3d2. Il présente deux structures
cristallographiques différentes stables respectivement à basse et à haute température : la phase
 et la phase (fig. 1.1).

8
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

Figure 1.1 : Représentation schématique de la maille conventionnelle de la phase

 (a) et de la phase  (b) du titane pur [6].

A température ambiante et sous pression atmosphérique, le titane pur présente une structure
cristalline de type hexagonale compacte (groupe d’espace n°194 P63/mmc), appelée phase ,
de paramètre de maille a et c valant respectivement 0,295nm et 0,4682nm (fig.1.1a) [7, 8].
Ces valeurs conduisent à un rapport c/a égal à 1,587 sensiblement inférieur au rapport de
compacité idéale (√8/ = 1,633). La phase  est qualifiée de ce fait d’hexagonale pseudo
compacte. Aussi, cette phase comporte trois types de plans denses, le plan basal (0001), les
plans prismatiques { ̅ } et pyramidaux { ̅ }. Ainsi, la plus grande multiplicité de plans
de glissement ou de maclage confère au titane une plus grande ductilité par rapport à d’autres
métaux hexagonaux (ex : Zn ou Mg). De plus, le caractère anisotrope intrinsèque de la
structure cristallographique hexagonale de la phase  a des conséquences importantes sur les
propriétés élastiques du titane et de ses alliages. Le module d’élasticité E d’un monocristal de
titane pur  à température ambiante varie en fonction de la déclinaison de l’angle  par
rapport à l’axe c (fig. 1.2) [9]. Il peut être observé que le module d’élasticité varie entre
145GPa (axe de contrainte parallèle à l’axe c) et 100GPa (axe de contrainte perpendiculaire à
l’axe c). Des variations aussi importantes ont été observées pour le module de cisaillement G
de monocristaux oscillant entre 46GPa et 34GPa pour des contraintes de cisaillement
appliquées dans les directions ̅ et dans les plans (0002) ou 1010, respectivement.
Dans un titane  polycristallin possédant une forte texture cristallographique, des variations
moins prononcées ont été observées sur les propriétés élastiques 6. L’effet de l’orientation

9
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

cristallographique sur les propriétés mécaniques à l’échelle du grain est un des sujets d’étude
de cette thèse (Chapitre 3).

σ


Figure 1.2 : Variation du module d’élasticité en foncti on de la déclinaison de

l’angle  [9].

La phase  reste stable jusqu’à la température de transformation (882°C), au-delà et jusqu’à la

température de fusion (1670°C), le titane pur présente une structure cubique centrée (groupe
d’espace n°229 Im3m). La phase ainsi formée, de paramètre de maille a = 0,332nm [10], est
nommée phase  (fig. 1.1b). A l’inverse de la phase , le module d’élasticité de la phase  du
titane pur ne peut pas être mesurée car cette dernière n’est pas stable à température ambiante.
Cependant et de manière générale, la phase  possède un module élastique plus faible que
celui de la phase  dans les alliages de titane.

2.2. Transformation allotropique

Le titane pur exhibe une transformation allotropique  de type martensitique au voisinage
de 882°C appelée « transus  » (T. Le passage de la phase  à la phase  se fait par un très
faible déplacement coordonné d’atomes (inférieur à une distance interatomique) et par un
léger réarrangement atomique selon des relations d’orientation particulières. Cette relation
d’orientation cristallographique entre  et  a été étudiée la première fois sur le zirconium
[11] par Burgers et a été confirmée plus tard pour le titane [12]. Elle a été nommée la relation
de Burgers:

10
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

{ } // { } et // ̅

Il s’agit de la coïncidence d’un plan { } du réseau cubique avec un plan basal { } du

réseau hexagonal, ainsi que des directions et ̅ (fig. 1.3). Ainsi, à partir de
l’orientation cristalline d’un ex-grain , la phase  va pouvoir apparaître sous douze
configurations cristallines différentes (Tableau 1.2), qu’on appelle plus généralement
variantes.

[1120]α // [111]β
cα = 4,68 x 10-10m

aβ = 3,3 x 10-10 m
aα = 2,85 x 10-10m
(0001)α // (110)β

T < Tβ 882°C T > Tβ

Figure 1.3 : Représentation schématique de la transformation allotropique 
dans le titane [13].

11
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

Relations d’épitaxie Angles d’Euler

Variantes φ1 Φ φ2
Plan Direction
(z) (A) (Z)
1 (110)β//(0001)α [1 ̅ 1]β//[11 ̅ 0]α -45° -90° -90°
2 (110)β//(0001)α [ ̅ 11]β//[11 ̅ 0]α -45° 90° 90°
3 (1 ̅ 0)β//(0001)α [ ̅ ̅ 1]β//[11 ̅ 0]α 45° 90° 90°
4 (1 ̅ 0)β//(0001)α [111]β//[11 ̅ 0]α 45° -90° -90°
5 (101)β//(0001)α [ ̅ ̅ 1]β//[11 ̅ 0]α -90° 135° 0°
6 (101)β//(0001)α [ ̅ 11]β//[11 ̅ 0]α 90° 45° 0°
7 ( ̅ 01)β//(0001)α [1 ̅ 1]β//[11 ̅ 0]α -90° 45° 0°
8 ( ̅ 01)β//(0001)α [111]β//[11 ̅ 0]α 90° 135° 0°
9 (011)β//(0001)α [1 ̅ 1]β//[11 ̅ 0]α 0° 135° 0°
10 (011)β//(0001)α [ ̅ ̅ 1]β//[11 ̅ 0]α 180° 45° 0°
11 (0 ̅ 1)β//(0001)α [111]β//[11 ̅ 0]α 0° 45° 0°
12 (0 ̅ 1)β//(0001)α [ ̅ 11]β//[11 ̅ 0]α 0° -135° 180°
Tableau 1.2 : Relations de Burgers entre le réseau cristallin de la phase  et celui
de la phase , et angles d’Euler permettant le passage de la base orthonormée de
la phase  à celle de la phase .

Ce mécanisme schématisé sur la figure 1.3 montre qu’une direction compacte peut

alors devenir une des trois directions compactes hexagonales ̅ . Il est démontré que ce
mécanisme n’implique pas de manière directe de mécanisme de diffusion. Néanmoins,
certaines études ont montré que les relations d’orientation étaient conservées même lorsque
les vitesses de transformation étaient lentes. Ceci implique donc la présence de mécanismes
diffusionnels avec apparition de la nouvelle phase activée par un mécanisme de germination
et croissance plus classique mettant en jeu des déplacements atomiques sur des plus longues
distances. Aussi peut-on généralement considérer que la transformation CC → HC dans le
titane se produit par une germination de nature athermique (via un mécanisme de cisaillement
impliquant des déplacements atomiques à courte distance) et une croissance de type isotherme
contrôlée par un processus diffusionnel [14].

En conclusion, la transformation  peut être de type martensitique ou peut se produire par
un processus de nucléation et de croissance contrôlé par diffusion dépendant de la vitesse de
refroidissement et de la composition de l’alliage. Cette relation de Burgers obéit donc à la fois
à la transformation martensitique et au processus conventionnel de nucléation et de
croissance.

3. Les alliages de titane

Le titane étant un métal de transition, il peut former des solutions solides avec un grand
nombre d’éléments d’addition (en substitution ou en insertion dans le réseau selon la nature
12
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

de ceux-ci) tant que ceux-ci présentent un rayon atomique de  20% celui du titane [15].
L’ajout d’élément d’alliage joue un rôle fondamental sur la stabilité des phases en présence,
sur le contrôle de la microstructure et sur les propriétés mécaniques des alliages de titane.
[16].

3.1. Influence des élé ents d’addition

Ces éléments d’addition influent sur la température de transformation allotropique et donc
agissent sur le domaine de stabilité des phases  et . En fonction de leur influence sur cette
stabilité, on distingue les éléments alphagènes, bêtagènes et les éléments neutres (Tableau
1.3).

 Les éléments neutres ont un pouvoir alphagène ou bêtagène très faible et n’ont
que peu d’effet sur la valeur des températures de transformation. Le caractère
neutre ne leur est attribué que s’ils sont présents en faible proportion. On
trouve essentiellement le zirconium et l’étain dans cette catégorie.
 Les éléments alphagènes tendent à étendre le domaine de stabilité de la phase
et par conséquent à augmenter la température de transus T. On trouve dans
cette famille de nombreux éléments d’insertion. Les principaux éléments
alphagènes sont Al, O, N, C, B. L’aluminium, un des constituants majeurs des
alliages de titane commerciaux, forme une solution solide de substitution et
permet ainsi un durcissement important de la phase . Alors que les autres
éléments de cette catégorie, de par leur faible rayon atomique, s’insèrent dans
les sites interstitiels du réseau. Un équivalent en éléments alphagènes est
proposé par la formule suivante où l’aluminium est pris comme référence pour
quantifier le pouvoir alphagène [17] :
Aleq (% mass) = [Al] + [Sn]/3 + [Zr] /6+ 10[O+N]

 Les éléments bétagènes élargissent le domaine de stabilité de la phase  et

diminuent ainsi la température de transformation  On distingue les
éléments bêtagènes :
- isomorphes qui sont de structure cubique centrée et donc miscibles
dans la phase  du titane (c’est la cas de Mo, V, Nb, Ta tous substitutionnels).
- eutectoides de structures cristallographiques généralement différentes
et qui ne sont que partiellement miscibles dans la phase  du titane ce qui

13
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

favorise la précipitation de composés intermétalliques (H pour les interstitiels

et Mn, Fe, Cr, Co, W, Ni, Cu, Au, Ag, Si pour les substitutionnels).
Le pouvoir bêtagène des éléments d’addition est quantifié en prenant comme
référence le molybdène équivalent selon la formule suivante [17] :
Moeq (% mass) = [Mo] + [Ta]/5 + [Nb]/3,6 + [W]/2,5 + [V]/1,25 + 1,25[Cr] +
1,25[Ni] + 1,7[Mn] + 1,7[Co] + 2,5[Fe]

Outre l’action sur les équilibres thermodynamiques, les éléments alphagènes et bêtagènes
conditionnent la cinétique de transformation, permettant la création d’états métastables à
évolution plus ou moins lente.

Avec les formules du molybdène équivalent et aluminium équivalent, il est d’usage de classer
les alliages de titane suivant plusieurs catégories.

14
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

Caractère Insertion Substitution

Alphagène O, N, B, C Al

Isomorphe Mo, V, Nb, Ta

Bêtagène

Mn, Fe, Cr, Co,

Eutectoïde H W, Ni, Cu, Au,
Ag, Si

Neutre Sn, Zr

Tableau 1.3 : Influence de différents éléments d’addition sur le transus  du

titane [18].

15
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

3.2. Classification des alliages de titane

Les microstructures des alliages de titane peuvent être différentes suivant les types et les
teneurs en éléments d’alliage, ainsi que suivant les traitements thermiques effectués. Ces
différents paramètres ont une influence sur les propriétés mécaniques et sur la mise en forme
des alliages (fig. 1.4).

Densité
Module d’Young
Forgeabilité et déformabilité à froid
Sensibilité aux traitements thermiques - Trempabilité
Résistance à la traction
Sensibilité à la vitesse de déformation
Tenue au fluage
Facilité de mise en oeuvre
Facilité de soudage
Résistance à l’oxydation à chaud
Emplois cryogéniques

α quasi-α α-β β

TNA TA5E TA8DV 6242 Si Ti64 6246 Ti 17 β S

Figure 1.4 : Propriétés des alliages de titane en fonction de leur microstructure .

Les alliages de titane sont conventionnellement répartis en trois catégories (fig.1.5) : les
alliages peuvent être classés soit « alpha » si seule la phase  est présente, soit « alpha/bêta »
si les deux phases coexistent, soit enfin -stable si la phase  est retenue après refroidissement
lent, ou alors -métastable si une trempe est nécessaire pour empêcher un début de
transformation. Le classement des alliages de titane par leur constitution (, +, et ) est
commode mais peut parfois être trompeur. Par exemple, tous les alliages  contiennent
généralement une petite quantité de phase  [19, 20].

16
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

Alliage Alpha Alpha - Béta Béta

Métastable Stable

Mécaniquement
Température instable stable

β Pratiquement
stable

β + ωath
α+β
β + ωiso
MF MS
α
β + β’
α’ β + α’

Éléments Éléments
alphagènes (%) β1 β2 bétagènes (%)

Structure α’ + β β-
Martensite α’ β- stable
de trempe résiduelle métastable

Figure 1.5 : Classification des alliages de Ti en fonction de leur composition

chimique [16].

3.2.1. Les alliages de type 

Tous les alliages  sont basés sur la forme allotropique hexagonale basse température du
titane. On peut cependant distinguer les alliages essentiellement constitués d’éléments
d’addition alphagènes et les alliages dits « pseudo alpha » qui contiennent une faible quantité
d’éléments d’ajouts bêtagènes.

Les alliages  contenant essentiellement des éléments d’addition alphagènes possèdent une
microstructure proche du 100% alpha car à température ambiante leur composition ne permet
pas à la phase  d’être retenue sous forme métastable. Lors d’un refroidissement lent depuis
le domaine , la germination de la phase  sous forme de lattes ou plaquettes commence au
niveau des joints de grains qui servent de précurseur à la germination [21]. Si la trempe est
suffisamment rapide une structure aiguillée fine de type martensitique (’) peut être obtenue.
Plus la vitesse de refroidissement est lente, plus les aiguilles sont épaisses, donnant naissance
à une structure lamellaire plus grossière appelée structure de Widmanstätten. Après un
traitement de recuit dans le domaine , des grains  équiaxes peuvent être obtenus.

17
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

Les alliages sont dits « pseudo- » si aux éléments alphagènes une faible quantité d’environ
1% à 2% d’éléments bêtagènes est ajoutée ou s’ils contiennent entre 5% et 10% de phase 
[4]. Dans ce cas, une faible proportion de phase  peut être retenue à température ambiante
sous forme métastable. Après trempe, une structure martensitique peut aussi être obtenue.
Mais à l’inverse des alliages fortement alphagène, une structure dite «-transformée»
constituée de plaquettes  est obtenue après un traitement de recuit dans le domaine .

Néanmoins, tous les alliages traités au-dessus du transus présentent toujours une structure «-
transformée » constituée d’une faible quantité de phase  entre les plaquettes .

Les alliages  possèdent une teneur totale en éléments d’addition suffisamment faible pour ne
pas être sensibles aux traitements thermiques, il n’est donc pas possible de réaliser un
durcissement structural sur ces alliages. Le seul mécanisme pour augmenter la résistance
mécanique est le contrôle de la taille des grains et de la texture. Cependant, ils présentent une
bonne soudabilité et une bonne tenue au fluage.

3.2.2. Les alliages de type 

Cette catégorie représente la grande majorité des alliages de titane développés sur le marché
(exemple : Ti-6Al-4V, Ti-6242…). Dans ces alliages, les éléments alphagènes et bêtagènes
sont présents en quantité suffisante pour obtenir un large domaine (+) et de ce fait, une
grande diversité de microstructures peut être obtenue à température ambiante [4]. Cette
microstructure est fortement dépendante de la composition, des conditions de refroidissement
et des traitements thermiques. Dans les alliages +, trois types de microstructures distinctes
peuvent être obtenues par modification du traitement thermomécanique : les structures
lamellaires, les structures équiaxes et les microstructures dites bimodales contenant du 
primaire équiaxe (p) dans une matrice lamellaire + [6].

Pendant le refroidissement, la phase  peut se décomposer partiellement en phase , en

martensites ’ (hexagonale compacte) ou ’’ (orthorhombique) selon la composition
chimique de l’alliage et le mode de refroidissement. Le passage d’une colonie ou d’une
microstructure de type Widmanstätten à une structure martensitique, se produit pour des
vitesses de refroidissement supérieures à 1000°C/min, c’est à dire quand la loi de
refroidissement évite le nez du diagramme TRC. Pour des raisons techniques évidentes, les
microstructures martensitiques sont donc rarement présentes dans les alliages +.

18
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

Dans le cas d’un refroidissement lent, la décomposition de la phase  se fait suivant un

processus de germination-croissance qui implique de la diffusion. La formation de la phase 
débute au niveau des joints de grains de manière hétérogène, puis se propage à l’intérieur des
grains  pour donner une structure en lattes dont la largeur dépend de la vitesse de
refroidissement.

Lors d’un refroidissement rapide depuis le domaine , la phase  peut se transformer

partiellement en martensite ’. Cette phase possède la même structure cristallographique que
la phase  (hexagonale compacte) avec une morphologie sous forme de plaquettes ou
d’aiguilles. Pour les alliages avec une teneur en éléments bêtagènes plus élevée, la phase 
est transformée en martensite ’’ de structure orthorhombique. Suivant le traitement
thermique, cette phase métastable peut se transformer partiellement en phase oméga
athermique (ath) après trempe et/ou en phase oméga isotherme (iso) après recuit. Ces phases
oméga servent alors de sites de nucléation de la phase  lors du recuit [22]. Ces phases seront
abordées plus en détails dans une partie ultérieure de ce chapitre.

Cette catégorie d’alliages offre un bon compromis entre les propriétés mécaniques et une
meilleure sensibilité aux traitements thermiques que les alliages composés principalement de
phase . La présence d’éléments bêtagènes conduit à une diminution de la température de
transus, facilitant la mise en forme à chaud et le contrôle des microstructures (formation de
précipités plus fins, double population de taille...) conduisant à une amélioration des
propriétés mécaniques. Leurs principales propriétés mécaniques sont une bonne ductilité, une
bonne usinabilité et une résistance à l’oxydation à température élevée. Ces alliages sont
limités par un faible allongement au fluage, la difficulté de soudage ainsi qu’une trempabilité
très limitée.

3.2.3. Les alliages de type 

Les alliages  sont définis comme les alliages contenant une concentration en éléments
bétagènes au-dessus de la valeur 1 (fig. 1.5) et qui retiennent une structure entièrement 
après trempe à partir du domaine  [23]. Dans cette catégorie d’alliage, on distingue les
alliages -stables et les alliages -métastables.

Les alliages -stables sont des alliages très fortement chargés en éléments bétagènes (teneur
 2 (fig. 1.5)), c’est-à-dire une teneur en éléments d’addition supérieure à 27%Moeq. Cette

19
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

forte teneur confère une grande stabilité thermodynamique à la phase  et entraîne une
microstructure exclusivement  à température ambiante quelles que soient les conditions de
refroidissement. Les traitements thermiques n’entraînent pas sa décomposition et tout
mécanisme de durcissement structural est inexistant. Ces alliages présentent donc quant à leur
métallurgie un intérêt limité.

Les alliages -métastables, moins chargés en éléments bétagènes, contiennent une teneur en
éléments d’addition aux alentours de 10%Moeq. Ce pourcentage permet de fortement ralentir
la cinétique de germination de la phase , si bien qu’il est possible de retenir une
microstructure constituée de 100% de phase  à température ambiante, à partir d’une mise en
solution dans le domaine  suivie d’une trempe. Cette définition sous entendant qu’il n’y a
pas de transformation martensitique lors de la trempe. Cependant, ces alliages peuvent tout de
même contenir des phases métastables, telles que la phase  et la phase martensitique ’’,
qui peuvent apparaître lors de traitements thermiques et/ou mécaniques spécifiques. Les
alliages -métastables peuvent être séparés en deux catégories : les alliages mécaniquement
stables et les alliages mécaniquement instables (fig. 1.5). Ces derniers peuvent subir des
transformations de phase sous l’effet d’une contrainte mécanique extérieure. Cette
transformation de phase, appelée transformation martensitique sous contrainte, est alors
responsable des propriétés de superélasticité et/ou mémoire de forme de certains alliages -
métastables. Ces alliages présentent en plus d’une bonne résistance mécanique, un faible
module d’élasticité et une forte aptitude à la déformation à froid, ce qui facilite leur mise en
forme.

Ainsi, selon la nature des procédés thermomécaniques entrepris, la proportion et la

morphologie des phases obtenues peuvent être modulées. Cette classe d’alliages offre donc
l’avantage de pouvoir générer un nombre important de microstructures à condition de
maitriser les mécanismes fondamentaux liés à la décomposition de la phase  métastable lors
des recuits. Cette diversité de microstructures permet de multiples applications : aérospatiale,
centrale électrique, sport, automobile, implant orthopédique [24].

4. Les phases métastables des alliages de titane

Il est nécessaire, avant d’étudier plus en détails nos alliages, de décrire plus précisément les
phases hors équilibre présentes dans les microstructures précédemment décrites. Suivant la
composition chimique de l’alliage, ces phases hors équilibre peuvent se former s’il est soumis

20
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

à un refroidissement rapide, à des traitements basses températures ou si la transformation est

induite sous contrainte ou déformation. Ainsi les alliages de titane  ou + sont le siège
d’une transformation martensitique au cours d’une trempe depuis le domaine , formant ainsi
les structures ’ ou ’’. Les phases  et ’ proviennent quant à elles de la décomposition de
la phase  dans les alliages -métastables. Un diagramme [25] de la formation de ces
différentes phases a été proposé par différents auteurs (fig. 1.6). La présence ou l’absence de
ces phases va conditionner les propriétés mécaniques finales du matériau.

Figure 1.6 : Diagramme de phase schématique β-isomorphe montrant les

différents produits des réactions métasta bles reliés aux domaines de phase [ 25].

4.1. Les phases ath et iso

La phase  ne se forme pas uniquement dans les alliages de titane -métastables, elle a été
également observée dans d’autres alliages contenant des éléments de la colonne IVB du
tableau périodique (Zr et Hf). Cette phase hors équilibre est aussi présente dans de nombreux
alliages de structure cubique centrée. La phase  a été découverte en 1954 par Frost et al. [26]
dans l’alliage Ti-8Cr, et depuis un grand nombre d’études ont été menées sur cette phase [27,
28].

Pour les alliages -métastables, la phase  peut se former selon 3 voies différentes, soit au
cours d’une trempe depuis le domaine , elle est alors appelée oméga athermique (ath) ou
oméga de trempe, soit au cours d’un maintien isotherme, on parle dans ce cas de la phase
oméga isotherme (iso) ou de la phase oméga de revenu. Enfin il est possible d’observer la
formation de la phase oméga induite sous contrainte, nommée s [27, 29].

21
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

Phase oméga athermique

La phase  athermique (ath) se forme par trempe dans certains alliages de titane -
métastables [30-33]. La vitesse de refroidissement rapide exclut tout phénomène de diffusion.
De Fontaine [30] a décrit la réaction ath par une transformation à caractère displacif et
sans diffusion. Il en résulte que la phase  athermique a la même composition que la phase 
mère dont elle est issue. La structure de la phase ath présente une symétrie hexagonale
(groupe d’espace N°191 P6/mmm) avec 3 atomes par maille en position (0,0,0), (1/3, 2/3, 1⁄2)
et (2/3, 1/3, 1⁄2) [34] et les paramètres de maille peuvent être déterminés à partir du paramètre
de la phase  selon les relations [35] :

�� = √ � �� =
√
� �⁄ = √
≈ .6
� √

Le mécanisme proposé par De Fontaine et al. [30] consiste en l’effondrement périodique de

certains plans { } (« plane collapsing ») (fig. 1.7). Les relations d’orientation qui en
découlent sont les suivantes [36] :

{ } // � et [ ̅ ] // [ ̅ ]�

Couche N°

2
Collapse 1,5
1
0
[011]β

[110]β (111) [101]β (0001)

β - bcc ω - Hexagonal
Figure 1.7 : Mécanisme élémentaire de la transformation → ath proposé par De
Fontaine [30].
Les relations structurales mutuelles reliant les deux phases impliquent donc une continuité des
réseaux cristallographiques de la matrice et des précipités. La phase  est donc généralement
cohérente avec la phase  et le champ de contrainte interfacial qui en résulte est responsable
d’une modification des propriétés mécaniques du matériau [37].

22
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

La phase  prend la forme de précipités de taille nanométrique (2 à 3 nm) qui sont

difficilement détectés en diffraction des rayons X. Elle est en général mise en évidence en
microscopie électronique en transmission par l’apparition de taches diffuses sur les clichés de
diffraction électronique (fig. 1.8) [31, 33]. L’aspect diffus des taches de diffraction  est
généralement relié à la taille extrêmement faible des précipités mais aussi très probablement
aux champs de déformation et aux distorsions intenses liées au caractère cohérent des
interfaces /ath comme évoqué par Borie et al [38].

Figure 1.8 : Observation MET sur le Ti -16Mo trempé : (a) image en champ clair,
(b) cliché de diffraction correspondant [ 33].

Lorsque des échantillons contenant de la phase oméga athermique sont vieillis de façon
isotherme (au-dessus de 150°C), les interfaces /ath deviennent des sites de germination
privilégiés de la phase oméga isotherme [25, 31], accompagnés par la nucléation de la phase
stable . Un recuit à plus haute température entraîne la dissolution de la phase  et la
croissance des précipités  accompagnée par une agrégation des différentes variantes  avec
des morphologies auto-accomodantes [39].

Phase oméga isotherme

La phase oméga isotherme (iso) est obtenue suite à un vieillissement d’alliages -métastables
dans un domaine de température assez étendu (entre 200°C et 500°C) [40]. Elle possède la
même structure cristallographique hexagonale que la phase ath. La taille des précipités de la
phase  isotherme varie de façon importante avec la température et la durée de vieillissement.
Elle est généralement plus grande que la phase  athermique et peut atteindre 0,2μm [41]. Les
taches associées sur les clichés de diffraction sont alors mieux définies (fig. 1.9). De plus sa

23
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

fraction volumique est plus élevée que la phase ath, elle est donc plus aisément identifiée sur
les diffractogrammes RX. La morphologie des particules de phase  isotherme dépend du
défaut de cohérence entre la phase  et la phase , tel que l’a défini Hickman [42]. Si le
défaut de cohérence est important (comme dans les systèmes Ti-Fe ou Ti-Cr), les particules
de phase iso sont généralement de forme cuboïdale et s’il est faible (comme dans les
systèmes Ti-Mo, Ti-V ou Ti-Nb par exemple), elles sont de forme ellipsoïdale [41, 43, 44,
45]. La phase oméga isotherme est cohérente avec la matrice  et le champ de contrainte qui
en résulte induit une modification des propriétés mécaniques du matériau. Il est généralement
admis que la phase  isotherme conduit à une perte importante de la ductilité et une
augmentation de la dureté [27].

Figure 1.9 : Observation MET sur le Ti-16Mo recuit à 500°C/1h : (a) image en
champ sombre, (b) cliché de diffraction correspondant 33.

Le mécanisme de transformation de iso est resté longtemps mal connu et considéré

similaire à celui de la phase  athermique. Cependant, des études récentes ont montré que la
croissance de cette phase présente une cinétique dont l’origine serait plutôt de nature
diffusionnelle [32, 33, 46]. L’état des connaissances sur les mécanismes de précipitation et de
croissance de  isotherme n’a pas permis jusqu’à présent une maîtrise suffisante des
microstructures +iso. Néanmoins, il a récemment été mis en évidence qu’elle pouvait
engendrer le rejet des éléments bétagènes dans la matrice  pour des alliages de titane -
métastables lors de sa croissance pour certains traitements thermiques spécifiques [39, 47].

24
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

Phase oméga sous contrainte

Bien que rarement observée, la phase s peut être formée dans les alliages -métastables
mécaniquement instables lors d’une déformation rapide ou d’un choc, ou encore lors d’une
trempe. Les précipités de s présentent une morphologie de forme plate et allongée de
quelques nanomètres d’épaisseur, et chaque plaque est une variante singulière. L’analyse en
diffraction révèle que la phase s et la matrice  présentent les relations d’orientation
suivantes 48 :

[ ̅ ]� // [ ] , ̅ � // ̅ , et ̅ // ̅

4.2. La phase ’
Lors d’un revenu isotherme sur des alliages de titane fortement bétagènes et/ou contenant des
éléments d’addition alphagènes tels que Al, Sn ou O, la formation de la phase ’ peut
s’effectuer au détriment de la phase iso. Pour ces alliages, un maintien isotherme entraîne
une décomposition spinodale de la phase  en phase  et ’ (fig. 1.6). Ces deux phases sont
de même structure cristallographique mais de compositions chimiques et de paramètres de
maille différents. Les précipités ’, qui sont moins riches en éléments d’addition, ont une
morphologie qui varie de sphères ou cubes dans les alliages Ti-Nb et Ti-V-Zr aux plaques
dans les alliages Ti-Cr [49]. Tout comme la phase iso, ’ est un précurseur de la phase alpha
lors d’un revenu dans le domaine + [31].

4.3. Les phases martensitiques : ’ et ’’

La phase martensitique ’
La martensite’ apparaît dans les alliages  et / après trempe à partir du domaine . Elle
possède une structure hexagonale pseudo compacte identique à celle de la phase 
d’équilibre, mais de même composition que la phase  dont elle est issue. Elle se forme par
un mécanisme purement displacif et pour une teneur en éléments bétagènes suffisamment
faible (Moeq ≤ 5). Pour les alliages  métastables ou les alliages très stables en général, la
phase martensitique’ ne précipite pas car la température Ms de début de transformation
martensitique se situe sous la température ambiante (fig. 1.6).

La phase martensitique ’’

La martensite ’’ peut être obtenue de deux manières différentes : soit lors de la trempe
depuis le domaine  pour les alliages ayant une teneur en éléments bétagènes légèrement

25
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

inférieure à celle nécessaire pour stabiliser la phase , soit sous l’action d’une contrainte
externe dans les alliages -métastables mécaniquement instables. Il s’agit d’une
transformation displacive de type martensitique entre  (phase austénitique) et ’’ (phase
martensitique). Cette phase martensitique ’’ a été mise en évidence pour la première fois par
Bagariatski et al. en 1958 [50].

Considérée comme une structure intermédiaire entre les structures de la phase  et celle de la
phase, la martensite ’’ présente une structure orthorhombique (groupe d’espace n°63
Cmcm) correspondant à un faible déplacement des positions atomiques de la structure
hexagonale . Elle peut cristalliser à partir de la phase  par l’intermédiaire d’un mécanisme
cristallographique de faible amplitude ({ } ). De même que pour les phases
précédentes, il est alors possible d’établir une relation d’orientation entre la phase ’’
martensitique et la phase  (fig. 1.10) [25] :

// "

[ ̅ ] // [ ] "

Figure 1.10 : Représentation schématique de la relation d’orientation entre le

réseau cubique centré de la phase  et le réseau de la phase martensitique ’’
[27].

La martensite ’’ a été observée dans de nombreux alliages + et dans certains alliages
binaires tels que Ti-Mo et Ti-Nb [27, 51, 52, 53]. Elle présente une structure très fine sous
forme de plaquettes (ou aiguilles), traversant les grains  selon des directions multiples et
équiprobables lorsque la martensite est obtenue par trempe, ou selon des directions

26
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

privilégiées dans le cas où la martensite est induite par l’action d’une contrainte extérieure. La
figure 1.11 met en évidence la morphologie de la phase martensitique ’’ obtenue lors d’une
trempe pour différents alliages de titane.

(a) (b)

DL
40 μm
100 μm

Figure 1.11 : Micrographies optiques des alliages de titane (a) Ti -24Nb0.5Si [51]
et (b) Ti-25Ta-22Nb [52] recristallisés et trempés montrant la morphologie de la
phase ’’.

5. Comportement thermomécanique lié à la transformation martensitique

5.1. Transformation martensitique

Historiquement [54], le terme de transformation martensitique est associé à la transformation
de l’austénite des aciers en une phase métastable, la martensite. Par extension, cette
appellation a été généralisée à un certain nombre d’alliages dont les transformations possèdent
certaines caractéristiques typiques de la transformation martensitique des aciers. Selon la
définition donnée par Guénin [55] : « une transformation martensitique est une transition
structurale displacive du premier ordre présentant une déformation homogène du réseau
cristallographique, constituée essentiellement par un cisaillement ».

La transformation martensitique peut donc être qualifiée à la fois de :

- transformation solide-solide
- transformation displacive
- transformation du 1er ordre

La transformation martensitique est un changement de phase à l’état solide, permettant de

transformer une phase mère en une phase fille. C’est une transformation displacive (ou par
cisaillement) qui se fait par un déplacement collectif et coopératif des atomes sur des
distances très inférieures aux dimensions de la maille (contrairement aux transformations par

27
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

diffusion s’opérant par un déplacement aléatoire des atomes sur de grandes distances).
L’absence de phénomène de diffusion permet à la transformation martensitique d’être quasi-
instantanée et généralement indépendante de la vitesse de refroidissement. Par conséquent, il
n’y a pas de modification de la composition chimique, la phase mère et la phase fille
possèdent la même composition chimique. Pour un état d’avancement donné de la
transformation, il y a coexistence des deux phases : austénite et martensite, aussi cette
transformation peut être qualifiée de 1er ordre. Malgré une appartenance à deux systèmes
cristallins distincts, le changement de structure cristalline engendre une déformation
homogène avec une modification de volume très faible de la maille cristalline. Cette
déformation, homogène du fait des mouvements atomiques coopératifs s’accomplissant
principalement selon un mécanisme de cisaillement, s’effectue selon un plan et une direction
bien définis. Ce plan est appelé plan d’habitat ou d’accolement, il est invariant en
dimension et en orientation, et appartient aux deux phases (fig. 1.12).

Martensite
Surface Austénite

Austénite Austénite

Martensite

Plans d’habitat Plans d’habitat

a) Echelle microscopique b) Echelle atomique

Figure 1.12 : Représentation schématique du plan d’habit at entre les phases
austénitiques et martensitiques : (a) échelle microscopique, (b) échelle atomique
[56].

La transformation martensitique ayant été présentée de façon générale, on va maintenant

s’intéresser plus particulièrement à ce type de transformation dans le comportement
superélastique et mémoire de forme des alliages de titane.

La transformation martensitique peut être décrite par la succession de 3 processus distincts.

Le premier est la distorsion de Bain qui transforme la maille cubique en une maille de
symétrie plus faible : orthorhombique ou hexagonale. Le second est un cisaillement pour
accommoder les deux réseaux le long d’un plan invariant (plan d’habitat). Le troisième est un

28
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

réarrangement atomique pour amener les atomes à leurs positions exactes dans la structure
martensite orthorhombique ou hexagonale (fig. 1.13). L'amplitude du réarrangement atomique
dans la martensite orthorhombique dépend sensiblement de la composition [57].

[100] [1010]

[110]

[001] [010] [1120]

ortho (001) hex (001)

Beta (110)

Figure 1.13 : Correspondance de réseau décrivant la transformation martensitique

à partir de la phase parent  vers la martensite orthorhombique ou hexagonale
(projection perpendiculaire de 110  ) [57].

Pour un monocristal de phase mère, il existe plusieurs possibilités d’orientation de plaquettes

de martensite, appelées variantes, correspondant à des plans d’accolement et à des
cisaillements d’orientations différentes, mais équivalents du point de vue cristallographique
[58].

En l’absence de contrainte, le coût énergétique de chaque variante est identique, les variantes
de martensite sont alors équiprobables, et se forment de façon à annuler la déformation
macroscopique. Cette martensite est appelée martensite autoaccomodante ou martensite
thermique. Cette structure auto-accommodée, constituée d’un assemblage de variantes
séparées par des interfaces, permet au système de rester libre de contrainte (fig. 1.14 (a)).

Lorsque l’on applique une contrainte sur une martensite auto-accommodée, la proportion des
variantes privilégiées par le chargement augmente tandis que les autres variantes, défavorisées
par le chargement disparaissent progressivement. Ce phénomène est appelé la réorientation
de la martensite (fig 1.14 (b)).

29
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

Refroidissement Contrainte

M2
M4 M2

M3 M1 M1
A
M2
M2 M1
M2

M1 M1 M1

a) b)
Figure 1.14: Schématisation des mécanismes de déformation lors de la
transformation directe : (a) en martensite autoaccommodée sans contrainte, et
(b) en martensite réorientée.

Dans le cas d’une transformation sous une contrainte suffisamment élevée, seules les
variantes les plus favorablement orientées vont apparaître, entraînant alors une déformation
macroscopique. La martensite créée est alors appelée martensite orientée. Pour chaque
direction de contrainte appliquée par rapport à l’orientation du cristal, une déformation
maximale macroscopique peut être définie en fonction des différentes variantes activées (dans
le cas d’un cristal idéal, car la présence de défauts entraîne des champs de contrainte locaux
qui privilégient certaines variantes, exemple des joints de grain dans un polycristal [59]).

Une transformation martensitique est généralement caractérisée par 4 températures : Ms, Mf,
As et Af. Au cours du refroidissement, la transformation martensitique débute à la
température Ms (Martensite start) et se termine à la température Mf (Martensite finish). Au
chauffage, la transformation inverse se produit. Elle commence à la température As
(Austénite start) et se termine à la température Af (Austénite finish). Entre les températures de
début et de fin de transformation, les deux phases coexistent (fig. 1.15).

30
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

Mf As
1

Martensite
Fraction de martensite

Hystérésis

Austénite

0
Ms Af Température
Figure 1.15 : Fraction de la martensite transformée en fonction de la température.

Les différences de températures (Ms-Mf) ou (As-Af), qui caractérisent les intervalles de

transformations, sont dues à l’existence d’une énergie élastique stockée au cours de la
transformation, laquelle sera restituée au cours du réchauffement (effet thermoélastique). Les
différences de températures entre Mf et As, mais aussi entre Ms et Af, sont quant à elles dues
à l’existence d’une certaine énergie dissipée, qui est l’origine de l’hystérésis sur la courbe de
la figure 1.15. La largeur de l’hystérésis dépend de l’énergie mécanique mise en jeu par la
formation de la martensite et de l’énergie d’interface entre la phase mère et la phase fille [60].
Selon cette valeur, les comportements thermomécaniques peuvent être très différents.

Lorsque l’hystérésis est grande, une importante énergie mécanique est mise en jeu et la
réversibilité de la transformation est très limitée, car les interfaces sont peu mobiles.
L’avancement de la transformation se fait par germination de nouvelles aiguilles de
martensite plutôt que par croissance de celles déjà formées. La transformation inverse se
produit par nucléation de l’austénite dans la martensite, l’austénite ne retrouvant pas
nécessairement son orientation d’origine. On parle dans ce cas-là de transformation
martensitique non-thermoélastique.

Lorsque l’hystérésis est faible, la fraction volumique de la martensite croît de façon continue
au cours du refroidissement. Les interfaces austénite-martensite sont très mobiles, laissant

31
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

apparaître toujours plus de martensite. A tout moment, si la température est maintenue

constante, ces interfaces cessent de bouger. Et si la température augmente, elles se déplacent
en sens inverse, en suivant le même chemin que lors du refroidissement, jusqu’à restauration
du grain d’austénite original. Ce type de comportement est caractéristique des martensites
thermoélastiques.

La transformation martensitique conduit à des comportements thermomécaniques spécifiques,

comme l’effet mémoire de forme, l’effet superélastique, et/ou encore l’effet caoutchoutique.

5.2. L’effet superélastique

L’effet superélastique, appelé aussi effet super-thermoélastique, traduit la capacité du
matériau à se déformer de façon réversible de plusieurs pourcents. Deux cas de figure peuvent
conduire à l’observation de l’effet superélastique : soit par l’application d’une contrainte à
une température supérieure à Af (Trajet 1 dans la figure 1.16), soit par un refroidissement
sous contrainte constante à partir d’un état austénitique (Trajet 2 dans la figure 1.16).

σ (MPa)
1
Martensite
+
Austénite
Martensite Austénite

Chemins superélastiques
Chemin mémoire de
forme simple sens
3
T
Mf Ms As Af
Figure 1.16 : Chemins thermomécaniques correspondant à l’effet superélastique.

Dans le cas de l’application d’une contrainte externe à une température supérieure à Af, une
transformation thermoélastique de type martensitique est induite. Sur la courbe

32
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

contrainte/déformation (fig. 1.17), le comportement superélastique d’un échantillon

polycristallin composé d’austénite passe par plusieurs étapes :

- Etape 1 : déformation élastique de l’austénite jusqu’à une valeur critique de la

contrainte SIM.
- Etape 2 : lorsque SIM est atteinte, la transformation de phase commence, ce qui se
manifeste par l’apparition d’un plateau en contrainte. Le matériau est alors
composé de martensite orientée et d’austénite résiduelle.
- Etape 3 : à la fin du plateau, lorsque la transformation martensitique est achevée, la
déformation élastique de la martensite débute. Si la déformation du matériau se
poursuit, un domaine de contrainte est atteint correspondant à la déformation
plastique du matériau par maclage et glissement.
- Etape 4 : décharge élastique sans transformation de phase.
- Etape 5 : la contrainte appliquée devient trop faible pour stabiliser la martensite, la
transformation martensitique inverse peut se produire et conduire à la restauration
de la phase austénitique.
- Etape 6 : décharge élastique linéaire de l’austénite jusqu’au relâchement total de la
contrainte.

L’aire de la courbe - est une mesure directe de l’énergie dissipée au cours d’un cycle de
transformation.

Dans un monocristal, dans le cas où une telle variante de martensite se forme, la déformation
globale et réversible est plus importante. Dans le cas du polycristal, les différences
d’orientation d’un grain et les contraintes internes présentes dans les zones perturbées (joints
de grains) induisent la formation d’une multitude de variantes. Ces variantes ne sont pas
nécessairement orientées de manière optimum par rapport à la contrainte appliquée. La
déformation macroscopique, qui est la moyenne des déformations induites par la formation de
ces différentes variantes, est donc moins importante. Les interactions entre les variantes vont
aussi rendre la propagation de la transformation plus difficile.

Un des objectifs de cette thèse a été de mettre en place un protocole afin de quantifier la
superélasticité à l’échelle nanométrique (Chapitre 4).

33
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

2
σSIM
4
Austénite

1 5 Martensite induite
sous contrainte

Martensite déformée
6 élastiquement

ε
Figure 1.17 : Courbe contrainte-déformation d’un échantillon polycristallin
superélastique.

5.3. L’effet é oire de for e

Les alliages à mémoire de forme (AMF) sont également sujets à une transformation
martensitique thermoélastique mais leur microstructure est cette fois-ci composée initialement
de martensite. Cette propriété AMF est l’aptitude d’un échantillon ayant subi une déformation
importante à l’état martensitique, donc un changement de forme notable, à récupérer sa forme
initiale à l’état austénitique, dont il a gardé le « souvenir », par chauffage à température
supérieure à Af.

5.3.1. Simple sens

L’application d’une contrainte sur une microstructure martensitique auto-accommodante (1)
(fig. 1.18) entraîne le mouvement des interfaces mobiles des différentes variantes, de sorte
que les variantes de martensite accommodant au mieux la déformation progressent au
détriment des autres (2). Ce changement d’orientation des variantes permet d’obtenir la
meilleure accommodation possible de la déformation, jusqu’à atteindre une déformation
maximum (3). Lorsque la contrainte cesse, une faible partie de la déformation est recouvrée :
elle correspond à un retour partiel des interfaces inter-variantes. Il subsiste une déformation
permanente car la martensite est stable à cette température (4). Pour obtenir le retour à l’état
initial du matériau, il est nécessaire d’effectuer un chauffage à contrainte nulle jusqu’à une

34
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

température supérieure à Af afin d’atteindre une transformation inverse complète (5). Le

recouvrement de la déformation s’explique par le retour du matériau en phase austénitique.
Enfin le retour à l’équilibre thermique entraîne une transformation de phase sous contrainte
nulle. Le phénomène d’accommodation prend alors place et reforme le mélange de variantes
de martensite initial (6) : c’est l’effet mémoire de forme simple sens.
σ
3
Martensite réorientée
déformée élastiquement

1
Martensite 4
autoaccomodée ε
6 Martensite réorientée

A
AF s 5
Austénite

T
Figure 1.18 : Cycle thermomécanique caractéristiqu e d’un alliage mémoire de
forme.

La mémorisation de la forme ne se fait donc que dans le sens martensite vers austénite, ce qui
caractérise le phénomène d’effet mémoire de forme simple sens.

Dans le cadre de cette thèse, nous allons utiliser cette propriété mémoire de forme simple sens
afin de réaliser une structuration de surface toujours à l’échelle nanométrique (Chapitre 5).

Il existe également un effet mémoire de forme double sens qui correspond à la capacité d’un
échantillon « éduqué » par traitement thermomécanique à passer de manière réversible d’une
forme haute température à une forme basse température.

5.3.2. Double sens ou éducation

L’apparition d’un effet mémoire à double sens n’a lieu que lorsque l’échantillon a été
préalablement éduqué et requiert donc une procédure d’entraînement. Ceci peut se faire de
plusieurs façons, et notamment en cyclant thermiquement l’échantillon et en lui imposant à
chaque passage à basse température de prendre la forme désirée. Une autre méthode consiste

35
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

à effectuer des cycles de transformations sous contrainte. Dans les deux cas, la procédure a
pour but d’introduire des défauts propres aux variantes apparaissant lors de la mise en forme à
basse température. Ces défauts sont le plus souvent des réseaux de dislocations qui ne sont
énergétiquement pas favorables à toutes les variantes, et qui provoqueront l’apparition des
mêmes variantes que celles obtenues lors de l’éducation du matériau. Cette réorganisation des
défauts oriente les variantes de martensite et ainsi permet au matériau de retrouver la forme
mémorisée [61-65].

5.4. L’effet caoutchouti ue, l’effet a ortissant

L’effet caoutchoutique se produit lors d’une sollicitation à température constante de l’alliage
en phase martensitique, et correspond aux mouvements partiels réversibles des interfaces de
cette phase.

Partant d’un matériau ayant une microstructure martensitique (fig. 1.19), voyant donc
coexister de nombreuses variantes séparées par de multiples interfaces, l’application d’une
contrainte conduit à une réorientation des variantes, et donc à un déplacement des interfaces
inter-variantes de martensite (1-2). A la décharge (2-3), une partie de la déformation est
réversible, elle est liée à un retour partiel des interfaces entre variantes. L’autre partie est une
déformation résiduelle due à la stabilisation de la martensite. Si l’on soumet de nouveau
l’échantillon à un cycle de contrainte (3-2-3), on décrit alors un fuseau dont la pente est
beaucoup plus faible que celle correspondant à un retour élastique. Il correspond au
mouvement partiel réversible des interfaces. Ce nouveau cycle ne présente plus de
déformation résiduelle, d’où un comportement « caoutchoutique » 58,66.

36
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

σ 2

Décharge élastique

1
ε
3
r
Figure 1.19 : Effet caoutchoutique associé au mouvement réversible des
interfaces 66.

6. Mécanismes de déformation dans les alliages de titane

6.1. Elasticité
Les tenseurs d’élasticité des phases  et  possèdent des symétries liées à leurs structures
cristallographiques : ainsi, le tenseur d’élasticité de la phase  présente une symétrie isotrope
transverse et celui de la phase  une symétrie cubique. Le tableau 1.4 répertorie les constantes
élastiques trouvées dans la littérature pour les deux phases.

Au regard de la littérature, il apparaît que dans la majorité des cas, la phase β est plus encline
à se déformer élastiquement 6. De plus, le rapport entre les constantes d’élasticité présentées
dans le tableau 1.4 laisse supposer que l’élasticité des deux phases est fortement anisotrope.

37
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

Phase Références Alliage C1111 C1122 C1133 C3333 C2323

[Brandes et Brook, 1992]

α Pure 168 95 69 191 48
[Petry et al., 1991]

α [Brandes et Brook, 1992] Pure 160 90 66 181 46.5

α [Simmons et Wang, 1971] ? 162 92 69 180 47

[Brandes et Brook, 1992]

β Pure 134 110 110 134 55
[Petry et al., 1991]

β [Reid et al., 1973] Ti-40at.%Nb 156.5 111.6 111.6 156.5 39.6

β [Herbig, 2011] TiBeta21S 153 101 101 153 57

β [Ledbetter et al., 2004] Pure 97.7 82.7 82.7 97.7 37.5

β [Fréour et al., 2002] Ti 17 174 116 116 174 41

β [Fréour et al., 2011] Ti 17 167 115 115 167 44

β [Tane et al., 2008] Ti-29Nb-Ta-Zr 65.1 40.5 40.5 65.1 32.4

β [Tane et al., 2008] Ti-29Nb-Ta-Zr 90.8 55.9 55.9 90.8 35.8

Tableau 1.4 : Constantes élastiques de la littérature pour les phases  et  en GPa

à température ambiante 67-75.

6.2. Plasticité
Les mécanismes élémentaires de déformation plastique dans les alliages de titane sont basés
sur le déplacement de défauts linéaires dans la maille cristalline : les dislocations. La direction
dans laquelle les dislocations se propagent n’est pas quelconque, elles se déplacent selon
certaines directions de glissement et dans des plans réticulaires spécifiques, généralement les
plans denses. Cette combinaison d’un plan et d’un vecteur de glissement définit un système
de glissement.

Les plans de glissements principaux possibles pour les deux phases  et  sont présentés
respectivement sur la figure 1.20 et 1.21. Les phases hexagonales, ayant une plus faible
symétrie que leurs homologues cubiques, possèdent un nombre de systèmes de glissement
moins important. Au total, 15 systèmes de glissement ont été répertoriés pour un réseau
hexagonal, contre un total de 48 systèmes dans le cas d’un réseau cubique centré.

38
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

Figure 1.20 : Plans de glissement pour la phase .

Figure 1.21 : Plans de glissement pour la phase .

Dans les alliages de titane, la plasticité de la phase  est représentée par 4 familles de
systèmes de glissement (Tableau 1.5). Le glissement principal se produit presque
exclusivement dans la direction dense ̅ . Cependant, deux plans de glissements
principalement actifs sont envisageables sur cette direction : le plan prismatique { ̅ } et le

plan basal 76,77. En calculant le rapport c/a, le plan prismatique correspond au plan
le plus dense. Le titane  se déforme donc principalement par glissement prismatique.

39
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

Type Vecteur de Burgers Plan de glissement Nombre

Basal < a > < 11 ̅ 0 > (0001) 3

Prismatique < a > < 11 ̅ 0 > (10 ̅ 0) 3

Pyramidal < a > < 11 ̅ 0 > (1 ̅ 01) 6

Pyramidal < c + a > < 11 ̅ 3 > ( ̅ 011) 12

Tableau 1.5 : Systèmes de glissement dans la phase .

Dans les matériaux cubiques centrés, les principaux systèmes de glissement font intervenir la
direction dense . Ces glissements se font en général sur le plan dense , mais les
plans et (plans quasi-denses) ont aussi été identifiés comme étant des plans de
glissement actifs dans les matériaux cubiques centrés (Tableau 1.6) 78,79.

Vecteur de Burgers Plan de glissement Nombre

< 111 > (110) 12

< 111 > (112) 12

< 111 > (123) 24

Tableau 1.6 : Systèmes de glissement dans la phase .

7. Présentation des alliages de titane de l’étude

Les alliages de l’étude ont été choisis pour leur structure cristallographique (, -métastable,
et ’’) et pour leur propriétés mécaniques spécifiques (SE et AMF).

7.1. Titane pur commercial (CP-Ti ou T40)

L’alliage de titane CP-Ti est un alliage de titane de grade 2, dit commercialement pur (environ
99% de titane pur en masse). Ce titane dit « pur » présente sur le plan chimique des éléments
incorporés, principalement le fer et l’oxygène. La composition de l’alliage est donnée dans le
tableau 1.7.

40
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

C H O N Fe Ti

0,1 0,013 0,2 0,05 0,25 Reste

Tableau 1.7 : Composition de l’alliage de titane T40 commercialement pur de
grade 2 (en % massique).

Dans les alliages commercialement purs (CP), les propriétés mécaniques sont fortement
dépendantes de la fraction massique d’oxygène présente dans l’alliage, l’oxygène ayant un
fort pouvoir durcissant. La variation des propriétés de traction des titanes CP de grade 1 à 4
reflète ce point. Plus cette fraction est importante, plus la limite d’élastique et la contrainte à
la rupture seront élevées. Au contraire, l’allongement et donc la ductilité du matériau
diminuent avec la teneur en oxygène (Tableau 1.8).

Matériau E (GPa) 0,2 (MPa) UTS (MPa) Elongation (%)

Grade 1 105 170 240 24

Grade 2 105 275 345 20

Grade 3 105 380 445 18

Grade 4 105 480 550 15

Tableau 1.8 : Les propriétés mécaniques typiques du titane CP.

7.2. Ti-Nb
Récemment, de nombreuses recherches ont été menées sur les alliages mémoire de forme Ti-
Nb car ce sont des candidats appropriés pour des applications biomédicales 27, 80-87.
L’effet mémoire de forme et la superélasticité dans ces alliages ont été attribués à la
transformation martensitique thermoélastique entre la phase parent et la phase martensitique.
Le changement de phase donnant lieu à un effet mémoire de forme a été observé pour la
première fois par Baker dans l’alliage Ti-21,7Nb (at.%) 81.

L’étude menée par Kim et al. 80 sur plusieurs compositions d’alliages binaires Ti-Nb a
montré l’évolution des propriétés mécaniques en fonction de la composition et des traitements
thermomécaniques. Une identification des phases par DRX a été réalisée sur les alliages Ti-
(20-29)Nb (at.%) après un recuit à 900°C pendant 30min. Les diffractogrammes montrent que
les alliages Ti-20Nb (at.%), Ti-24Nb (at.%), Ti-28Nb (at.%) présentent respectivement une
microstructure martensitique’’, ’’+ , et . Ces résultats indiquent que la température de

41
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

début de transformation martensitique évolue en fonction de la teneur en Nb. La température

Ms diminue de 43K pour une augmentation de 1% atomique en Nb (fig. 1.22a).

Figure 1.22 : (a) effet de la teneur en niobium sur la température Ms pour les
alliages Ti-(25-28)Nb (at.%) et (b) sur la limite d’élastique pour les alliages Ti -
(20-29)Nb (at.%), recuit à 900°C pendant 30min.

Les essais mécaniques sur les alliages Ti-(20-28)Nb (at.%) montrent une diminution de
l’allongement lorsque la teneur en niobium augmente. Pour une teneur comprise entre 20% et
26% en Nb, une diminution de la limite d’élastique est aussi observée (fig. 1.22b, fig. 1.23),
causée par un abaissement de la contrainte nécessaire à la réorientation des variantes de
martensite. Les courbes contrainte-déformation de la figure 1.23 montrent un effet mémoire
de forme pour les alliages Ti-(22-25)Nb (at.%) ainsi qu’un comportement superélastique dans
les alliages Ti-(25,5-27)Nb (at.%). Aucun des deux comportements cités ci-dessus n’a été
observé pour les alliages de plus haute teneur en Nb : Ti-(28-29)Nb (at.%). La contrainte
critique de déformation par glissement a été supposée plus faible que la contrainte critique
induisant la transformation martensitiques dans les alliages Ti-(28-29)Nb (at.%). La
déformation recouvrable maximum a été obtenue pour l’alliage Ti-26Nb (at.%).

Il a été mentionné que la faible déformation superélastique dans les échantillons recuits est
due à la faible contrainte critique de la déformation par glissement et maclage 80. Dans le
but d’améliorer la superélasticité des alliages binaires Ti-Nb, il est nécessaire d’augmenter
cette contrainte critique, par exemple par traitement thermomécanique. Un recuit basse
température augmente cette contrainte critique et stabilise le comportement superélastique,
grâce à une structure de sous-grains fine et d’une haute densité de dislocations réarrangées
thermiquement. Les traitements de vieillissement produisant de fins précipités  et  sont
aussi efficaces pour augmenter la contrainte critique de la déformation par glissement, que
pour augmenter la contrainte critique induisant la transformation martensitique 82. Par
42
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

exemple, les alliages Ti-26Nb, Ti-27Nb et Ti-28Nb (at.%) recuits à 600°C pendant 10min
puis vieillis à 300°C pendant 1h exhibent la superélasticité la plus stabilisée, à cause de l’effet
combiné de l’écrouissage et de la précipitation fine de la phase  isotherme (fig. 1.24) 88,
89.

Figure 1.23 : Courbes contrainte-déformation sous charge et décharge pour les

alliages Ti-(20-29)Nb (at.%) après recuit à 900°C pendant 30min.

Figure 1.24 : Courbes contrainte-déformation obtenues par des essais de traction

cyclique pour les alliages Ti -27Nb et le Ti-28Nb (at.%) recuits à 600°C pendant
10min et vieillis à 300°C pendant 1h 88.

43
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

Un autre moyen pour améliorer les propriétés mécaniques des alliages binaires Ti-Nb est
l’ajout d’éléments d’alliage. Un grand nombre d’alliages ternaires base Ti-Nb ont été étudiés,
on peut notamment citer : les alliages Ti-Nb-Sn 90 et Ti-Nb-Al 91 qui incluent un
stabilisateur  comme 3ème élément, l’alliage Ti-Nb-Ta 92 qui inclut un second stabilisateur
 comme 3ème élément, l’alliage Ti-Nb-Pd 87 qui inclut un métal noble comme 3ème élément,
enfin on peut également citer les alliages Ti-Nb-Zr 84 et Ti-Nb-Sc 93. Il a été rapporté que
ces alliages ternaires exhibent un comportement superélastique et mémoire de forme
considérable. D’autres candidats pour les alliages ternaires base Ti-Nb sont attractifs, il s’agit
de ceux comportant des éléments interstitiels tels que : l’oxygène, ou l’azote 82. La figure
1.25a montre l’effet des éléments d’addition Ta, Zr, ou O sur la température de début de
transformation martensitique (Ms) dans l’alliage Ti-22Nb (at.%). La température Ms diminue
respectivement de 30, 35 et 160°C avec l’augmentation de 1% de la teneur en Ta, Zr ou O
dans cet alliage. La teneur en élément d’addition influence aussi la contrainte critique de
transformation martensitique et de déformation plastique (fig. 1.25b).

Figure 1.25 : (a) Effet de l’addition de Ta, Zr et O sur la température Ms dans

l’alliage Ti-22Nb (at.%), (b) effet de la teneur en Ta sur la contrainte critique de
transformation martensitique et de déformation plastique 82.

Le silicium quant à lui, est un élément prometteur dans les alliages ternaires base Ti-Nb pour
des applications dans le domaine du biomédical. Le silicium agit comme un élément bêtagène
(-eutectoide) et permet d’améliorer les propriétés mécaniques, tout en présentant une
excellente biocompatibilité. En effet, la présence de Si augmente la contrainte critique de
déformation plastique (SLIP). Dans les alliages quaternaires base Ti-Nb-Al 94, SLIP croit de
façon linéaire de l’ordre de 330MPa par % atomique de Si jusqu’à 0,7% de Si, et reste
constant au-delà de cette valeur. La saturation de SLIP aux alentours de 0,7% est reliée à la
44
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

formation de particules incohérentes (Ti,Nb)3Si. Ce type de particules se forme lors des

recuits d’homogénéisation et de recristallisation. De la même manière que SLIP dans les
alliages base Ti-Nb-Al, la contrainte critique de transformation martensitique (SIM) augmente
avec la teneur en silicium (230MPa par % atomique de Si) (fig. 1.26). Aussi, l’addition de Si
entraîne la diminution de Ms, expliquant l’augmentation de SIM.

Figure 1.26 : (a) Contrainte critique pour induire la déformation plastique (b) et
contrainte pour induire la transformation martensitique en fonction de la teneur
en silicium pour l’alliage Ti -Nb-Al 94.

Une autre étude menée sur l’alliage Ti-26Nb-xSi 95, a montré une évolution du module
d’élasticité en fonction de la teneur en Si (fig. 1.27). La diminution du module est due à la
stabilisation de la phase  et à la limitation de la formation de la phase ath, par l’ajout de
silicium.

Figure 1.27 : Evolution du module d’élasticité en fonction de la teneur en

silicium dans l’alliage Ti -26-Nb-xSi 95.

45
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

7.3. Nitinol® (NiTi)

L’alliage Ti-Ni est proche de la composition équiatomique. Il a été découvert par W. J. Buhler
et R. Wiley en 1961 96 et baptisé NITINOL®. Le nom de NITINOL® est dérivé du symbole
chimique Ni-Ti suivi de NOL, l’acronyme pour le Naval Ordonnance Laboratory où cet
alliage a été développé. Les propriétés mécaniques intéressantes de cet alliage ont permis son
application dans le domaine de l’aéronautique (manchons RAYCHEM). Peu d’autres
applications ont été développées avant les années 90, en raison de sa mise en œuvre délicate.
Un contrôle rigoureux de la composition chimique et des paramètres de fabrication s’avère
nécessaire compte tenu de la dépendance des propriétés du matériau à ces facteurs. De
nombreux travaux ont été menés sur le Nitinol afin de mieux comprendre l’impact de sa
composition chimique et des traitements thermomécaniques sur son comportement
macroscopique.

Pour la composition équiatomique, la température Ms est de 60 à 70°C. Elle évolue en

fonction de la composition comme le montre la figure 1.28. Honma et al. 97 ont montré que
l’ajout des éléments de transition de la série 3d (V, Cr, Mn, Fe et Co) abaisse la température
Ms. Il faut noter que ces éléments d’addition influencent non seulement le comportement de
la transformation, mais aussi le comportement mécanique (fragilité notamment).

Figure 1.28 : Evolution de la température de transformation Ms en fonction de la

teneur en Ni 98.

Le diagramme de phase du NiTi (fig. 1.29) et le diagramme TTT 99 montrent qu’un revenu
favorise la formation de précipités comme TiNi3, Ti2Ni3 ou encore Ni4Ti3. Ces précipités sont
riches en nickel, ce qui va provoquer l’appauvrissement de la matrice environnante en Ni.

46
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

L’effet des précipités a également été observé sur le comportement mécanique et plus
précisément, sur le comportement pseudoélastique et l’effet mémoire de forme 100, 101.

Figure 1.29: Diagramme de phase pour le système NiTi 102.

La phase haute température (austénitique) des alliages à base de NiTi présente une structure
cristallographique de type B2 ou CsCl (a=0,3015nm) (fig. 1.30a) 103, 104. Cette phase n’est
stable que pour une gamme de composition très proche de la composition équiatomique (fig.
1.29). Lors d’un refroidissement cette phase de haute symétrie se transforme en martensite,
phase de degré de symétrie plus bas et dénommée B19’. Plusieurs auteurs 105, 109 ont
initialement tenté de déterminer la structure de la phase martensitique relativement complexe
et sensible à la composition chimique. Seul Bührer et ses collaborateurs ont réussi à obtenir
des résultats complets, ils ont confirmé sa structure monoclinique (fig. 1.30b) 109. Kudoh et
al. viennent confirmer le groupe d’espace et affiner les paramètres atomiques (P21/m,
a=0,2884nm, b=0,411nm, c=0,4665nm, et =98,1) 109. La transformation martensitique
peut être précédée d’une transformation de phase intermédiaire, qui conduit à la formation
d’une phase appelée phase R. Elle possède une structure rhomboédrique qui résulte d’une
déformation du réseau cubique de la phase austénitique 110. Récemment, Hara et al. ont
déterminé la structure cristallographique ainsi que le groupe d’espace de la phase R (Groupe
d’espace � ̅ �) 111, 112.

47
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

Ti
Ni b
a
a

a) b)
Figure 1.30 : (a) Structure de la phase mère B2 et (b) de la phase martensitique
B19’
Dans ce chapitre, on a vu que les propriétés mécaniques des alliages de titane pouvaient varier
en fonction de leur composition et de leur microstructure. La présente étude, menée sur
différents alliages de titane, a pour but d’observer la relation entre la microstructure
(notamment l’orientation cristallographique des grains) et les propriétés mécaniques (dureté,
module d'Young et superélasticité) et d'évaluer les propriétés mécaniques à différentes
échelles. L’ensemble des alliages de l’étude sont répertoriés avec leurs phases et
comportements correspondants dans le tableau 1.9. Certains de ces alliages ne sont pas des
nuances commerciales, Ti-27Nb, Ti-30Nb et le Ti-24Nb-0.5Si, ils sont donc élaborés au
laboratoire. Les méthodes d’élaboration ainsi que les techniques de caractérisation permettant
d’accéder aux propriétés mécaniques sont présentées dans le chapitre suivant.

Alliages Phase Comportement

CP-Ti  Conventionnel
Ti-27Nb  Superélastique
Ti-30Nb  Superélastique
NiTi SE B2 Superélastique
Ti-24Nb-0.5Si ’’ Mémoire de forme
NiTi AMF B19’ Mémoire de forme
Tableau 1.9 : Tableau récapitulatif des alliages de l’étude.

48
 Chapitre 1 : Généralités sur le titane et ses alliages

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112 X. Zhang, H. Sehitoglu, Materials Science and Engineering A 374 (2004) 292-302

54
 Chapitre 2 : Les techniques expérimentales

1. Elaboration et traitements thermomécaniques ...................................................... 59

1.1. Four à induction en semi-lévitation magnétique ........................................... 59
1.2. Traitements thermomécaniques .................................................................... 61
2. Mise en forme et préparation de surface ................................................................ 64
2.1. Découpe et enrobage ..................................................................................... 64
2.2. Pré-polissage mécanique ................................................................................ 65
2.3. Polissage de finition ........................................................................................ 65
2.4. Révélation de la microstructure ..................................................................... 66
3. Caractérisation structurale ....................................................................................... 67
3.1. Microscopies ................................................................................................... 67
3.1.1. Microscopie optique ............................................................................. 67
3.1.2. Microscopie électronique à balayage ................................................... 67
3.1.3. Microscopie à force atomique .............................................................. 69
3.2. Analyse microstructurale et chimique ........................................................... 70
3.2.1. Diffraction des rayons X ........................................................................ 70
3.2.2. La spectro étrie à sélection d’énergie (EDS ....................................... 72
3.2.3. Diffraction des électrons rétrodiffusés (EBSD)...................................... 74
4. Caractérisation mécanique ...................................................................................... 77
4.1. Essais de traction conventionnels et cycliques .............................................. 77
4.2. Indentation ..................................................................................................... 78
4.2.1. Test de microdureté .............................................................................. 79
4.2.2. Nanoindentation ................................................................................... 80
Références bibliographiques ............................................................................................... 86

57
 Chapitre 2 : Les techniques expérimentales

Chapitre 2 : Les techniques

experimentales

La plupart des alliages étudiés durant ces travaux de thèse sont élaborés au sein du
laboratoire. Afin de caractériser ces alliages et d’établir les relations entre leur microstructure
et leurs propriétés mécaniques à différentes échelles, plusieurs techniques expérimentales de
caractérisation sont mises en œuvre au cours de cette étude. Ce chapitre propose une
description de l’ensemble des techniques employées.

Nous présenterons, dans un premier temps, la procédure mise en œuvre pour l’élaboration des
alliages et les traitements thermomécaniques appliqués aux alliages de titane choisis. Nous
aborderons ensuite une description des moyens de caractérisation structurale (MEB-EBSD,
AFM, DRX, EDS) et mécanique (traction, indentation).

1. Elaboration et traitements thermomécaniques

1.1. Four à induction en semi-lévitation magnétique

Les alliages de composition Ti-27Nb et Ti-30Nb at.%, ont été élaborés au sein du laboratoire.
L’élaboration des alliages de titane-niobium est rendue difficile par le caractère réducteur du
titane et le haut point de fusion de l’élément d’alliage. La température de fusion du titane est
de 1668°C et celle du niobium est de 2477°C. Ce point de fusion, parmi les plus importants
du tableau périodique, classe le niobium parmi les matériaux réfractaires. Une autre difficulté
de cette fusion est d’éviter l’évaporation d’un des éléments d’alliage, dans notre cas le titane
(Tvap=3287°C). Il est donc nécessaire d’avoir un contrôle minutieux de la température afin
d’obtenir une fusion complète. De plus, le titane réagit fortement à l’oxygène et à l’azote
lorsqu’il est chauffé à l’air libre, la fusion d’alliages de titane nécessite donc aussi une
atmosphère inerte pour éviter toute contamination. La technique de fusion qui permet de
réunir ces conditions optimales d’élaboration des alliages de titane est la fusion à induction en
semi-lévitation magnétique 1.

Cette méthode permet d’élaborer les alliages à partir d’éléments à haut point de fusion en
limitant le contact entre le métal à l’état liquide et le creuset (ou tulipe) en cuivre, tout en
contrôlant l’atmosphère de fusion, ce qui réduit les risques de contamination, d’oxydation et
de nitruration. Le principe de la méthode est schématisé sur la figure 2.1a. Le dispositif du

59
 Chapitre 2 : Les techniques expérimentales

four est constitué d’un creuset en cuivre sectorisé qui est refroidi par un circuit d’eau.
L’inducteur se présente sous forme d’un solénoïde qui entoure le creuset. Ce dernier engendre
un champ magnétique à haute fréquence (U=220V, I=70A, P=20kW, f=215kHz) qui est
concentré sur l’échantillon par les secteurs du creuset. En raison de la forte réactivité du
titane, l’échantillon à fondre est isolé de l’atmosphère extérieure par un tube en silice. Une
atmosphère inerte est obtenue à l’intérieure du tube par une succession de balayages à l’argon
et de vide primaire. Ces balayages permettent de réaliser la fusion dans une atmosphère
d’argon pur et d’éviter toute contamination.

Sous l’effet du champ magnétique, des boucles de courant sont induites dans les différents
secteurs provoquant des courants de Foucault dans l’alliage, ce qui a pour conséquence un
échauffement de la matière par effet Joule jusqu’à entrainer la fusion. Les boucles induites
provoquent également des forces électromagnétiques (ou forces de Laplace) qui assurent un
brassage électromagnétique permettant alors une forte homogénéisation du métal en fusion
par convection. Avec l’augmentation de la puissance, le champ magnétique devient
suffisamment important pour amener l’échantillon en semi-lévitation (fig. 2.1b) et limiter
ainsi le contact entre le bain liquide et le creuset en cuivre. Néanmoins, il subsiste un point de
contact entre le métal liquide et le creuset, justifiant l’appellation « fusion en semi-
lévitation ». Afin d’assurer une homogénéité chimique, les lingots que l’on appelle aussi
boutons en raison de leur forme, subissent 3 fusions successives. De plus les lingots
« intermédiaires » sont retournés entre chaque fusion afin de modifier le point de contact avec
le creuset.

(a) (b)

Figure 2.1 : (a) Illustration schématique du dispositif, (b) Principe de la fusion

en semi-lévitation magnétique en creuset froid 1, 2.

60
 Chapitre 2 : Les techniques expérimentales

Pour l’élaboration des échantillons, des métaux de haute pureté sont utilisés : 99,999% pour le
titane et 99,9% pour le niobium. Pour optimiser l’homogénéité chimique, le niobium est
découpé en petits morceaux et contenu dans un creuset en titane pour éviter la perte de métal
entre les secteurs de la tulipe au début de la fusion. Les éléments d’alliage sont préalablement
nettoyés à l’aide de solutions d’acides concentrées spécifiques pour limiter les impuretés et la
pollution de l’enceinte du four. Les solutions de nettoyage utilisées sont les suivants :

Solution de nettoyage du titane : 50% HF + 50% HNO3

Solution de nettoyage du niobium : 20% HF + 40% HNO3 + 5% H2SO4 + 35% H2O

Le silicium de pureté 99.999%, est ajouté sous forme de poudre dans le creuset de titane sans
protocole de nettoyage spécifique.

Les éléments d’alliage ont été pesés sur une balance de précision (10-5 g) afin d’obtenir un
bouton dont la masse est comprise entre 15 et 20 grammes (fig. 2.2).

Figure 2.2 : « Bouton » réalisé par fusion à induction en semi -lévitation

magnétique 3.

1.2. Traitements thermomécaniques

Après l’élaboration des échantillons dans le four à induction en semi-lévitation, plusieurs
traitements thermomécaniques sont nécessaires pour obtenir la microstructure désirée :

- Recuit d’homogénéisation
- Laminage
- Recuit de recristallisation

L’ensemble des traitements thermiques est réalisé dans un four de trempe : un tube de silice
dans lequel on peut contrôler l’atmosphère est placé dans un four tubulaire vertical.
L’extrémité supérieure de ce tube est fermée par un capuchon, sur lequel sont soudées deux
électrodes en cuivre dont la partie inférieure est quant à elle fermée par une vanne-tiroir. Un
vide secondaire peut être obtenu à l’intérieur de l’enceinte à l’aide d’un système de pompage
composé d’une pompe primaire et d’une pompe secondaire turbomoléculaire. Lors du recuit,

61
 Chapitre 2 : Les techniques expérimentales

l’échantillon est placé dans une « chaussette » tissée en fil de titane, suspendue dans la zone
homogène en température du four à l’aide d’une chainette accrochée à un fil d’Alumel, lui-
même relié aux deux électrodes de cuivre. A la fin du traitement thermique, on effectue une
trempe. Le four est alors remis à pression atmosphérique par de l’argon afin de limiter au
maximum l’oxydation des échantillons. La trempe est déclenchée par le passage d’un fort
courant dans le fil d’Alumel (10A) et l’ouverture simultanée de la vanne tiroir. Lors du
passage du courant, le fil d’Alumel est sacrifié et l’échantillon tombe dans le bac d’eau
positionné en dessous du four (fig. 2.3).

A cause de la forte réactivité du titane avec l’oxygène et l’azote de l’air, tous ces traitements
thermiques sont effectués sous vide secondaire (~ 10-6 mbar).

Figure 2.3 : Dispositif du four de trempe 3.

Les différents traitements thermomécaniques que nous avons appliqués aux alliages, à savoir
(fig. 2.4) : recuit d’homogénéisation, laminage à froid et recuit de recristallisation, ont pour
but de contrôler les phases en présence, la taille de grain et la texture. Chacun des alliages de
l’étude a son propre protocole thermomécanique qui sera détaillé au début de chacun des
chapitres suivants. Cependant, l’intérêt de chaque étape sera présenté de façon générale dans
les paragraphes suivants.

62
 Chapitre 2 : Les techniques expérimentales

Recuit d’homogénéisation Laminage Recristallisation

Température (°
C)
20h 2h
C
950°

T

Trempe à l’eau

Trempe à l’eau
Tamb

Temps

Figure 2.4 : Exemple d’un protocole thermomécanique appliqué aux alliages Ti -

27Nb et Ti-30Nb (at.%).

Après la fusion, les échantillons présentent une ségrégation chimique mineure et une structure
dendritique (fig. 2.5a). Un recuit d’homogénéisation est alors nécessaire pour atténuer ce
phénomène d’inhomogénéité chimique. Ce traitement, suivi d’une trempe, consiste à réaliser
un maintien isotherme des alliages à une température supérieure au transus  pour le Ti-
27,30Nb, Ti-24Nb-0.5Si, et inférieure à T pour le CP-Ti. Il permet d’une part l’amélioration
de l’homogénéité du bouton et d’autre part la conservation de la phase  à température
ambiante pour le Ti-27,30Nb car il est suivi d’une trempe. La mise en solution des alliages
s’effectue à 950°C pendant 20h.

Après le recuit d’homogénéisation, l’échantillon possède des grains de plusieurs centaines de

microns, mais il demeure à l’intérieur des grains des squelettes de dendrite, et ce malgré un
recuit long pouvant durer jusqu’à une semaine (fig. 2.5b). Un traitement mécanique de
laminage est donc nécessaire pour briser cette structure dendritique. Il a été réalisé sur un
laminoir de marque Joliot Paris qui possède deux rouleaux tournant en sens inverse à la
vitesse unique de 34tr/min et de manière unidirectionnelle. La déformation s’effectue à froid
en plusieurs passes successives en tournant l’échantillon entre chaque passe afin de limiter les
échauffements et les fissures. Le taux de réduction  est défini par la relation suivante :

� � �� − � �
�= ×
� � ��

63
 Chapitre 2 : Les techniques expérimentales

Le laminage a été appliqué aux différents boutons avec un taux de laminage adapté en
fonction des besoins des différentes études.

(a) (b)

Figure 2.5 : Métallographies d’un alliage Ti -30Nb (a) après fusion, (b) après
recuit d’homogénéisation à 950°C pendant une semaine.

Après le laminage, la microstructure dendritique est détruite et l’échantillon se trouve

fortement écroui, un recuit de recristallisation permet alors de recouvrer une microstructure
granulaire et de contrôler la taille des grains.

2. Mise en forme et préparation de surface

La mise en forme et la préparation de surface des échantillons sont des étapes cruciales pour
les caractérisations microstructurales et mécaniques ultérieures, car elles nécessitent une
surface plane, sans écrouissage et exempte de rayure.

2.1. Découpe et enrobage

Les échantillons sont généralement prélevés sur la tôle avant le recuit de recristallisation afin
de limiter l’écrouissage sur la zone qui sera analysée ultérieurement. La découpe des
échantillons est réalisée à l’aide d’une tronçonneuse de précision Struers. Afin de limiter au
maximum l’échauffement et l’écrouissage, elle est effectuée sous un jet de lubrifiant composé
d’eau et d’agent anti-corrosion, avec une vitesse de découpe n’excédant pas 0.005mm/s pour
le titane. Pour les tôles les plus fines, un prélèvement à l’aide d’une cisaille est possible.
Néanmoins, cette découpe entraine un écrouissage important voire une déformation
macroscopique de l’échantillon au niveau de la zone découpée. Elle sera donc très peu utilisée
dans le cadre de nos études. La surface des échantillons est comprise entre 5mm2 et 100mm2
ce qui permet de les positionner au centre de la résine (dont le diamètre est de 2,5cm) lors de
l’enrobage.

64
 Chapitre 2 : Les techniques expérimentales

Cet enrobage permet de faciliter la prise en main de l’échantillon et de par la forme standard
de la résine, autorise une automatisation partielle du protocole de polissage. L’échantillon est
enrobé à chaud dans une résine phénolique thermodurcissable dans une enrobeuse de type
CitoPress-1 Struers dont les paramètres d’enrobage sont notifiés dans tableau 2.1. Ce
processus permet de limiter au maximum le retrait entre la résine et l’échantillon.

Chauffage Refroidissement Temps total

Temps Température Pression Temps Temps

Taux
(min) (°C) (bar) (min) (min)

3 180 250 2 Elevé 5

Tableau 2.1 : Paramètres d’enrobage pour la résine phénolique
thermodurcissable.

2.2. Pré-polissage mécanique

Le pré-polissage mécanique permet de mettre dans un même plan la résine et l’échantillon,
c’est ce que l’on appelle l’étape de dressage. Ceci permet de retirer d’éventuelles traces de
résine en surface ou encore les rayures dues au prélèvement de l’échantillon. Elle est
effectuée manuellement sur des papiers abrasifs de carbure de silicium (SiC) de finesse de
grains croissante (Tableau 2.2). Ce polissage est réalisé sous un courant d’eau pour assurer à
la fois la lubrification et le refroidissement de la surface.

Grade du papier abrasif (UI) Granulométrie (m) Usure sur la matière (m)

1000 18 ~ 78

2400 10 ~ 30

4000 5 ~ 15
Tableau 2.2 : Granulométrie des papiers abrasifs en SiC utilisés lors du pré -
polissage 4.

2.3. Polissage de finition

Le polissage de finition a pour but d’éliminer les rayures restantes après la dernière étape du
pré-polissage et d’obtenir un état de surface appelé généralement « poli miroir » (poli
spéculaire). A ce stade, l’échantillon est exempt de rayure et possède une très finie couche
d’écrouissage à sa surface. Plusieurs méthodes peuvent être utilisées pour réaliser le polissage

65
 Chapitre 2 : Les techniques expérimentales

de finition : mécanique, électrolytique 5 et chimique. Dans le cadre de cette étude, le

polissage mécanique de finition a été utilisé.

Le polissage mécanique de finition s’effectue sur la polisseuse automatique (Struers

Rotoforce-1) à l’aide d’un feutre imbibé d’une suspension abrasive calibrée. L’abrasif utilisé
est une suspension colloïdale d’oxyde de silicium (SiO2), appelée OP-S avec une taille
moyenne de particule de 0,3m. La polisseuse automatique permet de contrôler la force
appliquée ainsi que la vitesse de rotation du plateau. Le poli miroir est obtenu par un
polissage de 30min avec une force exercée de 10N sans rotation du plateau, ce dernier étant
simplement entrainé par la tête maintenant les échantillons sur le feutre. Afin de limiter au
maximum la rugosité de surface, une dernière étape de polissage est effectuée à 5N pendant
10min avec une rotation du plateau à 150tr/min.

2.4. Révélation de la microstructure

Après le polissage de finition, il est nécessaire d’effectuer une attaque chimique qui permet de
retirer la fine couche écrouie superficielle et de révéler la microstructure. Les solutions
d’attaque ainsi que les temps d’immersion sont adaptés en fonction de la composition de
l’alliage et de l’état métallurgique de l’échantillon. Dans le cas des alliages de titane étudiés,
le temps d’attaque varie de 2s à 1min. Les solutions utilisées sont les suivantes :

Pour le titane pur commercial (CP-Ti): 2,5% HF, 2,5% HNO3 et 95% H2O.

Pour les alliages Titane-Niobium : 5% HF, 5% HNO3 et 90% H2O.

Pour les alliages Titane-Nickel : 5% HF, 10% HNO3 et 85% H2O.

L’attaque chimique provoque des différences de relief par dissolution préférentielle des joints
de grain d’une même phase ou des joints d’interphase, ou encore entre les cristaux
différemment orientés d’une même phase (fig. 2.6). L’ensemble des échantillons de cette
étude étant monophasés, la microstructure est révélée par l’attaque préférentielle de certaines
orientations cristallines.

66
 Chapitre 2 : Les techniques expérimentales

A : Dissolution des joints de grains d’une même phase

B : Dissolution des joints interphase
C : Dissolution des surfaces des grains en fonction de
leur orientation cristallographique

Figure 2.6 : Attaque micrographique chimique 6.

3. Caractérisation structurale
Différentes techniques ont été utilisées pour observer la microstructure à différentes échelles
et suivre son évolution après les traitements thermiques et/ou mécaniques appliqués. La
caractérisation structurale a été effectuée par microscopie optique, microscopie électronique à
balayage et par microscopie à force atomique. La technique de l’EBSD a été utilisée quant à
elle pour collecter les informations sur les orientations cristallographiques des échantillons
polycristallins. La diffraction des rayons X et l’EDS ont été employés respectivement pour
identifier la nature des phases et vérifier la composition chimique.

3.1. Microscopies

3.1.1. Microscopie optique

La microscopie optique est une technique de base utilisée pour contrôler et suivre l’évolution
de la microstructure au cours des différents traitements thermiques et mécaniques, comme par
exemple vérifier la dimension et la forme des grains. Elle se révèle aussi d’une grande
importance pour contrôler l’état de surface du matériau durant la préparation
métallographique. Les micrographies ont été effectuées sur un microscope optique LEICA
DMRM équipé d’une caméra CCD pour des grossissements allant de x50 à x1000. De plus,
ce microscope offre la possibilité d’utiliser le contraste interférentiel pour mettre en évidence
de faibles variations de relief.

3.1.2. Microscopie électronique à balayage

La microscopie électronique à balayage (MEB) est une technique d’imagerie basée sur le
principe d’interaction électrons-matière. Différents aspects peuvent être étudiés selon la
nature du signal analysé émis par l’échantillon tels que le contraste topographique (électrons

67
 Chapitre 2 : Les techniques expérimentales

secondaires), le contraste chimique et cristallographique (électrons rétrodiffusés) et la

composition chimique (rayonnement X) (fig. 2.7).

Figure 2.7 : Principales émissions électroniques et électromagnétiques dues aux

interactions d’un faisceau d’électrons avec un échantillon 7.

Les observations sont effectuées avec les microscopes électroniques à balayage de marque
JEOL du CMEBA (Centre de Microscopie Electronique à Balayage et microAnalyse) de
l’université de Rennes 1 8 :

- un MEB-FEG à effet de champ JSM 6301F, destiné à l’observation d’échantillons

secs, conducteurs ou faiblement isolants, avec une excellente résolution, en particulier à basse
tension.

- un MEB conventionnel JSM 6400, destiné à l’observation d’échantillons secs et

conducteurs et à l’analyse chimique par un spectromètre de dispersion d’énergie OXFORD
Link Isis. Il est aussi équipé d'un dispositif EBSD (Electron Backscattered Diffraction) de la
marque TSL pour l'étude cristallographique de nos alliages.

Au-delà d’une très bonne résolution spatiale de l’ordre du nanomètre, le microscope

électronique à balayage permet d’accéder aisément à une très large gamme de grandissement
de x10 à x100000, voire plus, tout en ayant une profondeur de champs très importante en
comparaison de la microscopie optique. Néanmoins elle nécessite une préparation de surface
tout aussi importante voire même plus méticuleuse que pour la microscopie optique.

68
 Chapitre 2 : Les techniques expérimentales

3.1.3. Microscopie à force atomique

Le microscope à force atomique (AFM pour atomic force microscope) est un type de
microscope à sonde locale permettant de visualiser la topographie de la surface d’un
échantillon 9, 10. Le principe de l'AFM est de mesurer les différentes forces d’interaction
entre une pointe et les atomes de la surface d’un matériau (forces de répulsion ionique, forces
de van der Waals, forces électrostatiques, forces de friction, forces magnétiques...). La pointe
en silicium de rayon 10nm est fixée à l’extrémité d’un bras de levier, aussi appelé cantilever.
L’ensemble pointe-levier, appelé microlevier, est solidaire d’un tube piézoélectrique qui
assure le mouvement de l’ensemble dans les trois directions de l’espace. Le détecteur utilisé
pour mesurer la déflection du cantilever est un interféromètre à fibre optique. L’extrémité de
la fibre optique est positionnée à une distance d=50nm environ au-dessus du microlevier. La
lumière réfléchie est détectée par une photodiode et traitée comme un signal interférométrique
(fig. 2.8).

Figure 2.8 : Schéma de principe de détection de la déflection du microlevier par

interférométrie.

Différents modes d’acquisition existe en AFM : le mode contact, le mode non contact et le
mode contact intermittent ou mode Tapping 11. Les images AFM présentées ici ont
uniquement été réalisées en mode Tapping.

- En mode contact, la pointe entre physiquement en contact avec la surface comme

dans un dispositif palpeur. Ce mode consiste à sonder les forces de répulsion de
courtes portées (quelques nm au maximum), et c’est avec ce mode qu’est obtenue

69
 Chapitre 2 : Les techniques expérimentales

la meilleure résolution. Néanmoins, sur certains échantillons, l’usure et les

déformations engendrées par la pointe perturbent la qualité des images (fig. 2.9a).
- Le mode non contact, correspond à des distances pointe surface plus importantes
de l’ordre de quelques dizaines de nanomètres (pas de contact physique au sens
classique), pour lesquelles les forces sont attractives (Van der Waals). Le
microlevier oscille « loin » de la surface avec de petites amplitudes et la surface ne
peut donc pas être endommagée (fig. 2.9b).
- Le mode Tapping, de loin le plus utilisé, consiste à faire vibrer le cantilever à sa
fréquence propre de résonnance avec une amplitude plus grande que dans le mode
non-contact. La pointe ne vient que périodiquement en contact avec l’échantillon
et les forces de friction sont ainsi évitées. La résolution est un peu moins bonne
que dans le mode contact (fig. 2.9c).

(a) (b) (c)

Pointe

Echantillon
Figure 2.9 : Schéma de principe de fonctionnement d’un AF M en mode (a)
contact, (b) non-contact, et (c) Tapping.

3.2. Analyse microstructurale et chimique

3.2.1. Diffraction des rayons X

La diffraction des rayons X (DRX) est une des techniques communément utilisées pour
identifier les différentes phases présentes au sein d’un matériau ainsi que leurs paramètres de
mailles. Elle peut aussi être utilisée pour accéder à des informations quantitatives comme la
proportion relative de chacune des phases dans un alliage multiphasé par exemple. Elle peut
également nous renseigner sur d’éventuels états de contrainte et de textures
cristallographiques.

Le diffractomètre utilisé est un Philips PW3710 en configuration de type Bragg-Brentano

(montage q-2q) : la source de rayons X est fixe, l’échantillon parcourt un angle q tandis que le
détecteur se déplace d’un angle 2q (fig. 2.9). Le rayonnement X est produit par une anode en
cuivre dont les raies K1 (0,15406nm) et K2 sont isolées par utilisation d’un monochromateur

70
 Chapitre 2 : Les techniques expérimentales

« arrière » en graphite. Les caractéristiques d’alimentation du tube sont une tension de 30 kV

et une intensité de 20 mA.

Le faisceau monochromatique de rayon X utilisé en cristallographie a une longueur d’onde de

même ordre de grandeur que la distance inter-réticulaire notée dhkl. La diffraction de ce
faisceau n’est obtenue que si la famille de plans d’indices de Miller (h k l) est en position de
diffraction définie par l’angle de Bragg (fig. 2.9b). Cette loi de Bragg est traduite par la
formule suivante :

ℎ ����ℎ = ��

Avec,

- qhkl l’angle d’incidence appelé angle de Bragg

- dhkl la distance inter-réticulaire
- n l’ordre de diffraction (nombre entier)
- λ la longueur d'onde des rayons X

L’intensité diffractée par une famille de plans dépend de la valeur du facteur de structure,
F(h,k,l). Ce facteur prend en compte la position et la nature des atomes dans la maille ce qui
se traduit par des réflexions d’intensités différentes voire des extinctions. Le tableau 2.3
permet de répertorier les règles géométriques pour quelques symétries cristallines.

Structure du cristal Conditions de réflexion

Primitif Tous les h, k, l

Cubique centré (h + k + l) pair
Cubique à faces centrées h, k, l tous pairs ou impairs
Hexagonal compact h + 2k = 3n, l pair
h + 2k = 3n  1, l impair
h + 2k = 3n  1, l pair
Tableau 2.3 : Règles géométriques pour qu’il y ait diffraction 12.

Cette méthode peut être appliquée à un échantillon massif polycristallin formé de petits
grains. Les grains de nos échantillons étant orientés au hasard, il existe toujours une famille
de plans {hkl} donnant lieu à diffraction [6].

Les diffractogrammes sont présentés sous forme d’une courbe donnant l’intensité en fonction
de l’angle 2q. La position, l’intensité et la forme des pics sont analysées et comparées avec

71
 Chapitre 2 : Les techniques expérimentales

celles de base de données. Ces informations renseignent ainsi sur le type de structure
cristalline, les paramètres de maille et la nature de la ou des phases. Les différentes phases en
présence dans l’échantillon pourront être identifiées si celles-ci sont en quantité suffisante (on
estime qu’une fraction volumique inférieure à 5% sera difficilement détectable en diffraction
X) et si la taille des objets diffractants n’est pas trop petite.

Figure 2.9 : (a) Diffractomètre en méthode des poudre Philips PW3710, (b)
schéma de principe de la diffraction des rayons X 3.

3.2.2. La spectro étrie à sélection d’énergie EDS

Le MEB utilisé est équipé d’un spectromètre à dispersion d’énergie permettant l’analyse
chimique des échantillons par microanalyse de l’émission des rayons X. Ces analyses EDS
permettent de contrôler la répartition des éléments chimiques en surface de l’échantillon
vérifiant ainsi leur état d’homogénéité.

Lors de l’interaction entre le faisceau d’électrons incidents et la surface de la matière, un

spectre d’émission X est obtenu (fig. 2.7). Le spectromètre EDS analyse globalement
l’ensemble du spectre de rayons X et la distinction entre les divers rayonnements se fait
ultérieurement par une sélection énergétique dans la chaine électronique. Néanmoins,
l’efficacité (ou rendement) de détection est limitée par l’absorption de la fenêtre de séparation
aux faibles énergies et par la non-absorption dans la diode du détecteur aux hautes énergies
(fig. 2.10).

Les analyses qualitatives et quantitatives sont obtenues par le traitement du spectre. L’analyse
qualitative de l’échantillon, permettant d’identifier les éléments présents, est donnée par la
position en énergie (ou en longueur d’onde) des raies caractéristiques du spectre X.

72
 Chapitre 2 : Les techniques expérimentales

L’intensité des raies caractéristiques dépend de la teneur massique des éléments constituant
l’échantillon 13. Le spectre global d’une zone montre les éléments présents. Cependant, cela
ne montre pas leur localisation exacte, des pointés d’analyse le permettent.

Figure 2.10 : (a) Schéma du détecteur d’un spectromètre à sélection d’énergie,

(b) structure d’une diode Si(Li), (c) courbe d’efficacité de détection de la diode
7.

Les conditions opératoires sont importantes pour la fiabilité et la reproductibilité des analyses
qualitatives et quantitatives en EDS. Tout d'abord, l'échantillon doit être conducteur, plan et
poli dans la mesure du possible. En effet, une surface rugueuse (au sens microscopique, avec
des défauts de planéité de l’ordre du micron) entraîne des modifications importantes de
l’émission X primaire et donc des erreurs sur les concentrations calculées. La tension
d'accélération est définie avant les analyses en fonction des échantillons à étudier. Pour les
échantillons massifs, on utilise systématiquement 20 kV afin de pouvoir détecter tous les
éléments du tableau périodique du bore (B) jusqu'à l'uranium (U). La distance de travail (WD
: Working Distance), dépend du microscope utilisé et de la géométrie du détecteur EDS dans
la chambre. Dans notre cas, le JEOL JSM6400 présente un montage horizontal de
l’échantillon et du détecteur (fig. 2.11), avec une distance de travail fixée à 15mm.

73
 Chapitre 2 : Les techniques expérimentales

Condensateur

A
WD B

θ
échantillon

Figure 2.11 : Positionnement géométrique d’un spectromètre EDS 7.

3.2.3. Diffraction des électrons rétrodiffusés (EBSD)

La technique de diffraction des électrons rétrodiffusés (ou EBSD), couplée à un microscope
électronique à balayage, est une méthode d’analyse cristallographique locale. L’EBSD est un
outil relativement récent, parfaitement adapté pour effectuer des cartographies d’orientations
cristallographiques. Cette technique permet ainsi l’étude de la relation d’orientation entre les
grains adjacents, la texture cristalline locale, la nature des joints de grains et les systèmes de
maclage. Le principe de cette méthode de mesure est illustré sur la figure 2.12.

Figure 2.12 : Dispositif expéri ental de l’EBSD 3.

Un faisceau d’électrons focalisé est envoyé sur la surface à analyser. Sous l’effet des
interactions élastiques et inélastiques avec les atomes de la cible, une partie des électrons
incidents est diffusée par l’échantillon dans un large domaine angulaire à proximité de sa

74
 Chapitre 2 : Les techniques expérimentales

surface 14 et une fraction des électrons incidents est rétrodiffusée hors de la cible. Parmi ces
électrons, certains sont en condition de Bragg avec les différentes familles de plans
atomiques. Ces électrons sont alors diffractés et forment deux cônes de diffraction fortement
ouverts, appelés cônes de Kossel. Puisque les angles de Bragg des électrons sont petits et que
la distance entre l’échantillon et l’écran de détection est grande, l’intersection de ces cônes
avec le plan d’enregistrement donne deux lignes droites. Ces lignes sont appelées bandes de
Kikuchi. Elles sont recueillies sur un écran phosphorescent et l’acquisition se fait avec une
caméra CDD (fig. 2.13).

Figure 2.13 : Principe de formation des lignes de Kikuchi en EBSD 7.

La distance entre les lignes de Kikuchi est inversement proportionnelle aux distances
interréticulaires (dhkl). En d’autres termes, les bandes de diffraction sont d’autant plus étroites
(et aisément détectables) qu’elles correspondent à des plans de bas indices. Pour un
polycristal sur lequel est focalisé le faisceau, la diffraction des électrons rétrodiffusés se
produit non pas sur une mais sur plusieurs familles de plans cristallins. Elle conduit donc à la
formation de plusieurs paires de bandes qui donne un diagramme de Kikuchi (fig. 2.14).

Figure 2.14 : Exemple de diagramme de Kikuchi 7.

75
 Chapitre 2 : Les techniques expérimentales

Le processus d’indexation d’un diagramme de Kikuchi passe par une transformation

mathématique de l’image en un diagramme de Hough où chaque point correspond à
l’intersection des lignes de Kikuchi et donc à un pôle cristallographique particulier. Il est alors
plus aisé de procéder au repérage des pôles les plus intenses et donc à l’indexation du cliché.
Pour chaque point de la surface, cette analyse permet d’identifier la phase en présence et son
orientation cristallographique codée via trois angles d’Euler (fig. 2.15).

Figure 2.15 : Transformation d’image par l’opérateur de Hough et indexation des

bandes correspondantes.

Pour obtenir une diffraction optimale, une préparation appropriée doit être effectuée pour les
échantillons. La qualité des clichés de Kikuchi et la fiabilité de l’indexation dépendent
fortement de la qualité de la surface de l’échantillon. Il faut en particulier veiller à éliminer
tout écrouissage superficiel et à limiter au maximum l’oxydation de la surface. L’échantillon
est ensuite placé dans l’enceinte du microscope incliné à 70° par rapport au faisceau incident
de manière à recueillir un maximum d’électrons rétrodiffusés. La tension d’accélération
choisie est de 20kV et la distance de travail est fixée à 24mm. Les données sont acquises
grâce au logiciel OIM (Orientation Imaging Microscopy) développé par TSL. Les résultats
obtenus sont présentés sous forme de cartographie IPF (Inverse Pole Figure) de surface 500 x
250mm et nous renseignent sur les orientations cristallographiques locales (fig. 2.16).

Figure 2.16 : Cartographie EBSD sur du titane commercialement pur (CP -Ti
Grade 2).

76
 Chapitre 2 : Les techniques expérimentales

4. Caractérisation mécanique

4.1. Essais de traction conventionnels et cycliques

La caractérisation du comportement mécanique est effectuée par des essais de traction. Ces
essais sont utilisés pour déterminer les caractéristiques mécaniques des matériaux telles que le
module d’Young (E), la limite d’élastique (se), la résistance maximum (smax) et l’allongement
à rupture (A). Dans le cas particulier des alliages à mémoire de forme et superélastiques,
l’analyse de l’allure de la courbe de traction, à l’image des travaux réalisés par Duerig [15],
permet de déterminer les seuils de contrainte à partir desquels la déformation est accommodée
par la réorientation de la martensite ou la transformation de phase.

Les essais de traction uniaxiale ont été réalisés sur une machine de traction de type INSTRON
3369 (fig. 2.17). Le pilotage de la machine et l’acquisition des données se fait par
l'intermédiaire du logiciel Bluehill 2. Les essais sont effectués conformément à la norme E
8M-04 16. Ils ont été réalisés avec un taux de déformation de 10-4 s-1 ce qui correspond à un
déplacement de la traverse de 0,0015mm/s. Un extensomètre à couteaux (Instron base 10mm)
est positionné sur la partie utile de l’éprouvette. Il est employé en début de traction pour
étudier avec précision la partie élastique (mesure du module d'Young) des courbes
conventionnelles et la partie pseudo-élastique des alliages SE et AMF. Au-delà de 9,5 % de
déformation, l’extensomètre est retiré et l’essai est poursuivi jusqu’à rupture de l’échantillon.
Afin de minimiser les risques de glissement des couteaux lors de l’essai, les éprouvettes sont
nettoyées avec une solution HF/HNO3 puis polies au papier 1000 (granulométrie de 18 m).

77
 Chapitre 2 : Les techniques expérimentales

Figure 2.17 : Machine de traction Instron 3369 2.

Afin de disposer de résultats comparables entre les différents alliages, les essais sont effectués
sur des éprouvettes de traction normalisées, dont les cotes sont données sur la figure 2.18.
Pour vérifier la reproductibilité des résultats, les essais ont été réalisés sur cinq éprouvettes au
minimum et des moyennes ont été calculées pour les différentes caractéristiques mécaniques
des échantillons analysés.

Figure 2.18 : Plan et schéma d’une éprouvette de traction 17.

4.2. Indentation
Mesurer la dureté des alliages est une préoccupation importante des métallurgistes, qui a
conduit au développement de nombreuses méthodes d’essais dans le but d’accéder à cette
propriété. Le type de test utilisé durant ce travail de thèse est le type quasi statique : un objet –
qu’on nomme indenteur - de grande dureté (donc de faible déformabilité, typiquement

78
 Chapitre 2 : Les techniques expérimentales

diamant) et de géométrie connue (cône, sphère, pyramide…) est pressé contre la surface du
matériau dont on cherche à déterminer la dureté (l’échantillon). Il s’agit donc de déterminer la
résistance à la pénétration locale du matériau étudié. En fonction de la charge appliquée via
l’indenteur, on peut distinguer : la macro indentation (>10N), la micro indentation (de 0,1 à
10N) et la nano indentation (<1N). Le nom de l’essai (Vickers, Berkovitch, Rockwell, etc.)
dépend du type d’indenteur utilisé.

La macro et la micro indentation sont considérées comme des indentations conventionnelles,

pour lesquelles on mesure la taille de l’empreinte résiduelle après le retrait de l’indenteur. La
nano indentation quant à elle permet la mesure continue de la charge et du déplacement de
l’indenteur, ce qui permet de traiter notamment les couches minces ou les matériaux traités en
surface, car le volume sondé est moindre que dans le cas conventionnel. Via cette technique
pointue on obtient, outre la dureté, des informations supplémentaires, telle que le module
d’élasticité du matériau.

Les essais de micro indentation et de nano indentation sont présentés dans les paragraphes qui
suivent.

4.2.1. Test de microdureté

En plus des tests de traction classiques, la caractérisation du comportement mécanique de nos
alliages est complétée par des mesures de dureté Vickers sur un microduromètre équipant un
microscope Mitutoyo HM112. Le pénétrateur est constitué d’un diamant ayant la forme d’une
pyramide à base carrée dont l’angle au sommet vaut 136°. La dureté Vickers est liée à la
longueur de la diagonale de l’empreinte résiduelle (d en mm) et à la charge appliquée (P en
kg) par la relation :

���� �
�� = = ,8

Le logiciel d’exploitation incorpore la formule précédente si bien qu’à partir de la mesure de

la taille de l’empreinte on obtient directement la valeur de la dureté. Le cycle d’indentation
utilisé comporte une mise sous charge en 8s, un maintien de 5s à la charge choisie (ici la
charge appliquée est comprise entre 1N et 5N), puis enfin une décharge en 4s. Afin d’obtenir
une bonne statistique, chaque mesure est répétée 5 fois.

79
 Chapitre 2 : Les techniques expérimentales

4.2.2. Nanoindentation
La nanoindentation est un test d’indentation dans lequel la profondeur de pénétration est
mesurée (en nanomètres) en continu lors de l’application de la charge. En dehors de l’échelle
de déplacement, la caractéristique distinctive de la plupart des essais de nanoindentation est la
mesure indirecte de la zone de contact (zone réelle où se fait le contact indenteur-matériau
étudié). Dans les tests d’indentation classiques, la zone de contact est calculée à partir de
mesures des dimensions de l’empreinte résiduelle à la surface de l’échantillon après la
décharge. Dans les essais de nanoindentation, la surface de contact est déterminée de façon
indirecte à partir de la connaissance de la géométrie de l’indenteur et de la profondeur de
pénétration.

Au cours d’un essai d’indentation instrumentée, la force ainsi que le déplacement de

l’indenteur dans le matériau sont continûment enregistrés, puis représentés sur une courbe
force-pénétration. Cette courbe d’indentation représente un cycle de charge-décharge, non
superposées lorsque l’essai laisse une empreinte permanente en surface (fig. 2.19). La
première partie est la courbe de charge correspondant à la pénétration de l’indenteur. Celle-ci
se termine lorsque l’indenteur atteint sa charge maximale Pmax ou sa pénétration maximale
hmax. La deuxième partie représente la courbe de décharge. Elle correspond au retrait de
l’indenteur. L’analyse d’un cycle permet d’obtenir un grand nombre d’informations. Certaines
d’entre elles sont accessibles par simple lecture sur la courbe d’indentation : la profondeur de
pénétration totale hmax et la profondeur de l’empreinte résiduelle hp (hp pour « permanent
depth »).

80
 Chapitre 2 : Les techniques expérimentales

Force

Pmax

Pénétration
hp hr hmax
Déformation plastique Relaxation élastique de la
résiduelle surface et de l’empreinte
Figure 2.19 : Exemple d’une courbe charge-déplacement.

D’autres données moins accessibles nécessitent une analyse plus approfondie de la courbe
charge-déplacement. En traçant la tangente à la courbe de décharge au point de charge
maximum Pmax, et en considérant l’intersection de cette tangente avec l’axe des abscisses, il
est possible d’obtenir l’enfoncement hr. A partir de la tangente à la courbe de décharge, nous
pouvons aussi déterminer la raideur de contact S entre l’indenteur et l’échantillon.
L’enfoncement de la ligne de contact par rapport à la surface initiale est désigné par hs (fig.
2.20). La quantité hmax-hp est la relaxation élastique totale à l’intérieur et à l’extérieur de
l’empreinte au cours de la décharge [18]. Toute la difficulté réside dans la décorrélation de la
relaxation ayant lieu sous l’empreinte de celle provenant de la relaxation de surface, c'est-à-
dire qu’il s’agit de déterminer la profondeur sous contact ou profondeur vraie h c à charge
maximale.
��
ℎ� = ℎ �� − ℎ avec ℎ = �

Ces données ont été reportées sur deux figures pour deux types de pointes : Berkovich (fig.
2.20) et sphérique (fig. 2.21).

81
 Chapitre 2 : Les techniques expérimentales

Figure 2.20 : Pour un cycle complet charge-décharge avec un indenteur conique :

(a) schéma de l’indenteur et de la surface de l’échantill on, (b) courbe charge-
déplacement correspondante montrant à la fois la réponse à la charge et à la
décharge [18].

Figure 2.21 : Pour un cycle complet charge-décharge avec un indenteur

sphérique : (a) schéma de l’indenteur et de la surface de l’échantillon . (b) courbe
charge-déplacement correspondante pour un échantillon élasto -plastique montrant
à la fois la réponse à la charge et à la décharge [ 18].

Cette étape de dépouillement de la courbe de nanoindentation est cruciale, car à partir de

l’ensemble des données extraites de la courbe d’indentation, ainsi qu’en tenant compte de la
géométrie de l’indenteur et des paramètres d’essai, il est possible de déterminer les propriétés
élastiques et plastiques du matériau testé. Toutefois, la détermination de ces propriétés
nécessite auparavant de définir précisément l’aire de contact projetée sous charge. L’obtention

82
 Chapitre 2 : Les techniques expérimentales

de cette aire n’est pas simple car sa lecture directe sur une courbe de nanoindentation n’est
pas possible. En revanche, si le profil exact de l’indenteur ainsi que la hauteur sous contact
(hc) sont parfaitement connus, il est alors possible de déterminer l’aire de contact projetée à
partir de relations géométriques (Tableau 2.4). Cette méthodologie a été développée par
Oliver & Pharr 19 dans les années 90 et a été utilisée lors de nos essais.

Indenter Projected area Semi- angle Effective Intercept Geometry

type q (deg) cone angle factor  correction
 (deg) factor 

Sphere �≈� ℎ� N/A N/A 0.75 1

Berkovich � = √ ℎ� tan ²� 65.27° 70.3° 0.75 1.034

Vickers � = ℎ� tan ²� 68° 70.3° 0.75 1.012

Knoop � = ℎ� tan � tan � θ1 = 86.25° 77.64° 0.75 1.012

θ2 = 65°

Cube corner � = √ ℎ� tan ²� 35.26° 42.28° 0.75 1.034

Cone � = ℎ� tan ² α α 0.727 1

Tableau 2.4 : Aires projetées et facteurs de correction géométrique pour
différents types d’indenteur [18].

Dans le cadre de la nanoindentation, du fait de la mesure en continu du déplacement de

l’indenteur, la dureté est donc mesurée sous charge. L’expression de la dureté, notée par la
suite H, est définie comme le rapport entre la force appliquée P sur l’indenteur et l’aire de
contact sous charge projetée Ac, et est donné par l’équation suivante :

�
�=
��

La détermination du module d’élasticité s’appuie sur l’analyse de la courbe au déchargement

car le retrait de l’indenteur est conditionné par le retour élastique dû à l’élasticité du matériau
19, 20, 21. La méthode s’appuie sur la théorie de Hertz 22, 23 reprise par Bulychev 24
et développée ensuite par Sneddon 25. Elle prévoit que la pente au début du déchargement
peut s’écrire en fonction de l’aire de contact et du module réduit sous la forme :

�
=( ) = √��
ℎ ℎ = ℎ��� √�

83
 Chapitre 2 : Les techniques expérimentales

La formule de Sneddon est valable pour tout indenteur axisymétrique. Plus tard, King 26 a
montré que cette relation pouvait être valable pour d’autres indenteurs de section non-
circulaire. Il propose d’introduire un facteur correctif  (Tableau 2.4) qui tient compte de la
non axisymétrie de l’indenteur.

��
= = √
ℎ �

Le module d’élasticité réduit (Er) est extrait de cette relation. Etant donné que le module
d’élasticité réduit est une contribution de l’élasticité de l’échantillon et de l’indenteur, nous en
déduisons le module d’élasticité (Ei) du matériau à partir de la relation suivante 27:

− �� − �
= +
�

où les indices i et s font référence aux caractéristiques de l’indenteur et de l’échantillon. Ici

l’indenteur est en diamant avec un coefficient de Poisson de 0.07 et un module d’élasticité de
1142GPa. Pour les échantillons base titane de l’étude un coefficient de Poisson de 0.34 a été
utilisé.

En plus des propriétés mécaniques usuelles de dureté et de module élastique, une courbe
d’indentation permet d’accéder à d’autres informations intéressantes comme le travail
élastique (Wel) et le travail plastique (Wp) par des mesures d’aires sous la courbe (fig. 2.22).

Les essais de nanoindentation ont été réalisés avec le Nano Hardness Tester (NHT) de CSM
Instruments (fig.2.23) utilisant le modèle d’Oliver-Pharr 19 avec les paramètres suivants :

- Pointe Berkovich et pointe sphérique (r=10m) en diamant

- Vitesse d’approche : 2000 nm/min
- Temps de charge et de décharge : 30s
- Incrément de charge linéaire
- Pente au contact : 80%

Le NHT est doté d’un microscope optique permettant de sélectionner la zone à indenter. Une
table motorisée X-Y avec une précision de repositionnement de 1m permet de programmer
des réseaux complexes d’indentation.

84
 Chapitre 2 : Les techniques expérimentales

Force

Pmax

Wpl

Wel

Pénétration
hp hmax
Figure 2.22 : Représentation schématique du travail plastique Wpl et du travail
élastique Wel à partir d’une courbe charge -déplacement [18].

Figure 2.23 : Image de la plateforme Nano Hardness.

85
 Chapitre 2 : Les techniques expérimentales

Références Bibliographiques

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métastables à base de titane, Thèse de doctorat, Institut National des Sciences Appliquées de
Rennes (2009)

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vue d’adapter leurs propriétés superélastiques aux applications biomédicales, Thèse de
doctorat, Institut National des Sciences Appliquées de Rennes (2010)

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l'ingénieur R1394 (2005)

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un MEB, L’analyse EBSD-Principes et applications, EDP Sciences (2004) 1-24

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Annual Book of ASTM Standard, vol.03.01 (2004) 86-109

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 Chapitre 2 : Les techniques expérimentales

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Translated and reprinted in English in Hertz’s Miscellaneous Papers, Macmillan & Co.,
London (1896)

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Translated and reprinted in English in Hertz’s Miscellaneous Papers, Macmillan & Co,
London (1896)

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Determining Young modulus from the indenter penetration diagram, Industrial Laboratory
(USSR) (English translation of Zavodskaya Laboratoriya) 41 (1975) 1409-1412

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26 R. King, International Journal of Solids and Structures 23 (1987) 1657-1664

27 S. Timoshenko, J.N. Goodier, Theory of Elasticity, McGraw-Hill, New-York (1951)

87
 Chapitre 3 : Détermination des figures inverses de pôles en
module d’Young (EIPF) et en dureté (HIPF) par couplage des
techniques de nanoindentation et d’EBSD

1. Introduction.......................................................................................................... 91
2. Protocole expérimental et caractérisations préliminaires................................... 92
3. Mise en place du protocole de nanoindentation ................................................. 96
3.1. L’effet de taille (ISE : Indentation Size Effect) ................................................ 96
3.2. Prise en compte du fluage .............................................................................. 99
4. Méthodologie de mise en forme des résultats : EIPF et HIPF............................ 101
5. Résultats ............................................................................................................. 102
5.1. Titane pur commercial (CP-Ti) ...................................................................... 102
5.1.1. Propriétés écani ues à l’échelle icro étri ue ............................. 102
5.1.2. Propriétés écani ues à l’échelle su icro étri ue ....................... 103
5.1.2.a. Figures inverses de pôles en module (EIPF) .................................. 103
5.1.2.b. Figures inverses de pôles en dureté (HIPF) ................................... 104
5.1.3. Discussion ............................................................................................ 105
5.2. Alliages de titane-niobium : Ti-27Nb et Ti-30Nb .......................................... 108
5.2.1. Propriétés écani ues à l’échelle icro étri ue ............................. 108
5.2.2. Propriétés écani ues à l’échelle su icro étri ue ....................... 109
5.2.2.a. Figures inverses de pôles en module (EIPF) .................................. 109
5.2.2.b. Figures inverses de pôles en dureté (HIPF) ................................... 110
5.2.3. Discussion ............................................................................................ 111
6. Conclusion .............................................................................................................. 114
Références bibliographiques .............................................................................................. 116

89
 Chapitre 3 : Déter ination des figures inverses de pôles en odule d’Young (EIPF et en dureté (HIPF par
couplage des techni ues de nanoindentation et d’EBSD

Chapitre 3 : Determination des figures

inverses de poles en module d’Young
E)PF et en durete ()PF par couplage
des techniques de nanoindentation et
d’EBSD

1. Introduction
Dans le but d’identifier la relation entre l’orientation cristallographique d’un grain et ses
propriétés mécaniques dans les phases  et  du titane, la nanoindentation a été corrélée à
l’EBSD (diffraction des électrons rétro-diffusés). L’étude a été menée sur 3 alliages de titane
polycristallins : le Ti-27Nb et le Ti-30Nb (%at), de structures cubiques centrées (phase ), et
le titane de pureté commerciale CP-Ti, de structure hexagonale compacte (phase ).

L’analyse EBSD a permis d’obtenir des cartographies d’orientations cristallographiques de

différentes zones polycristallines sur chaque échantillon. Les surfaces étudiées sont de l’ordre
de quelques dizaines de µm² et couvrent donc plusieurs grains. Des tests de nanoindentation
en pointe Berkovich et en pointe sphérique ont ensuite été réalisés dans la plupart des grains
indexés en EBSD, permettant de mesurer simultanément la dureté et le module d’élasticité de
chacun des grains ciblés. Puisque la nanoindentation sonde un très petit volume autour de
l’indenteur et laisse une empreinte résiduelle relativement restreinte, l’indentation d’un quasi-
monocristal est assurée lorsque la taille des grains est suffisamment importante (au moins 3
fois supérieure à la taille de l’empreinte résiduelle) et que l’essai est effectué au cœur du
grain. Cette dernière condition a pour but d’amoindrir autant que faire se peut l’influence des
joints de grains et des grains voisins sur la zone sondée. L’utilisation d’alliages de titane
polycristallins permet d’obtenir une bonne statistique de par la variété d’orientations
cristallographiques présentes dans les échantillons. Pour améliorer encore la distribution de
ces orientations, les essais ont été menés à la fois dans le plan de laminage et dans le plan
transverse.

91
 Chapitre 3 : Déter ination des figures inverses de pôles en odule d’Young (EIPF et en dureté (HIPF par
couplage des techni ues de nanoindentation et d’EBSD

Les résultats des essais de nanoindentation et des cartographies EBSD ont été croisés et
présentés sous forme de figures inverses de pôles en dureté (HIPF) ou en module (EIPF), ce
qui permet - pour un grain individuel ou même une zone complète - d’obtenir rapidement et
de manière très visuelle l’information sur la propriété mécanique souhaitée et sur l’orientation
cristallographique simultanément.

2. Protocole expérimental et caractérisations préliminaires

Les alliages de titane Ti-27Nb et Ti-30Nb ont été élaborés dans un four à induction à semi-
levitation, ils ont ensuite subi un recuit d’homogénéisation à 950°C pendant 20h, suivi d’une
trempe. Puis, ils ont été laminés à froid avec un taux de 50% avant de subir un recuit de
recristallisation de 2h à 950°C, suivi d’une trempe afin de maintenir la phase  à température
ambiante dans son état métastable. Le titane commercialement pur (CP-Ti grade 2 ou T40) a
été extrait d’une barre de 25mm de diamètre et laminé avec un taux de 50%, avant de subir un
recuit de recristallisation de 2h à 850°C suivi d’une trempe. La température du traitement
thermique du CP-Ti a été volontairement abaissée en dessus de la température du transus 
pour garantir un matériau entièrement .

Dans cette étude, un relativement faible taux de laminage (50%) a été appliqué aux alliages.
Les différentes raisons de ce choix sont les suivantes :

- Ce taux de réduction est suffisamment faible pour conserver une épaisseur

d’échantillon appréciable ( 3 mm) permettant d’effectuer assez facilement des
cartographies EBSD dans le plan transverse ;
- Limiter le taux de laminage a pour conséquence de limiter la texture, ce qui permet
d’obtenir, après recristallisation, une meilleure distribution d’orientations
cristallographiques ;
- Enfin, ceci permet également d’obtenir, toujours après recristallisation, une taille de
grain suffisamment grand pour réaliser des essais de nanoindentation éloignés des
joints de grain.

L’étape du laminage n’est pas négligeable car elle permet de réaliser une homogénéisation
mécanique de l’échantillon : elle brise notamment les squelettes de dendrite demeurant
dans les grains après le recuit d’homogénéisation et influe directement sur la taille de
grain qui sera obtenue après traitement de recristallisation. Une étude de l’évolution de la
taille de grains recristallisés en fonction du taux de laminage appliqué a donc été réalisée

92
 Chapitre 3 : Déter ination des figures inverses de pôles en odule d’Young (EIPF et en dureté (HIPF par
couplage des techni ues de nanoindentation et d’EBSD

afin d’obtenir le meilleur compromis taille de grains/structure homogène/épaisseur

d’échantillon suffisante (fig. 3.1). Les résultats ont montré qu’un faible taux de laminage
(<10%) écrouit uniquement la surface, ce qui est visible sur la courbe par la différence de
taille de grain entre le plan de laminage et le plan transverse. En effet, seule la surface de
l’échantillon sera concernée par la formation de nouveaux germes alors que les grains à
cœur ne subiront aucune déformation. Le laminage ne produit donc pas une déformation
homogène dans l’ensemble de l’échantillon. De plus la structure dendritique, en dessous
de 30% de laminage, n’est pas complètement brisée. Pour garantir une homogénéisation
mécanique ainsi qu’une épaisseur de tôle supérieure à 3mm, il faut donc augmenter le
taux de laminage jusqu’à 50%.

200

150
Taille de grain (mm)

100 PL
PT

50

0
0 10 20 30 40 50 60 70
Taux de laminage (%)

Figure 3.1 : Courbe de l’écrouissage critique du Ti -27Nb sur le plan de laminage

(PL) et sur le plan transverse (PT).

Après l’élaboration et les traitements thermomécaniques, les échantillons subissent une

préparation de surface méticuleuse afin de pouvoir effectuer les caractérisations structurales et
mécaniques. La surface des échantillons Ti-27/30Nb et CP-Ti est préparée par polissage
mécanique jusqu'à obtention d’un « poli miroir », suivi d’un polissage chimique. En effet, le
polissage mécanique dans les alliages de titane est connu pour induire un important
écrouissage en surface. Ces déformations résiduelles entraînent une détérioration de la qualité

93
 Chapitre 3 : Déter ination des figures inverses de pôles en odule d’Young (EIPF et en dureté (HIPF par
couplage des techni ues de nanoindentation et d’EBSD

des cartographies EBSD. Une attaque chimique est alors nécessaire pour éliminer cette
couche délétère et faire apparaître la microstructure (fig. 3.2).

(a) (b) (c)

Figure 3.2 : Métallographies du (a) CP-TI, (b) Ti-27Nb, (c) Ti-30Nb.

Avant de débuter les caractérisations mécaniques, deux analyses complémentaires sont

effectuées en routine afin de vérifier la structure cristallographique et l’homogénéité de nos
échantillons, ce sont respectivement l’analyse DRX et l’EDS.

La caractérisation DRX a permis de constater que le titane CP-TI et les alliages Ti-27,30Nb
(at.%) présentaient respectivement une structure cristallographique  et  (fig. 3.3). Les
paramètres de maille des différentes structures cristallographiques ont été également
déterminés (tableau 3.1).

(200) α
β

(211)

Ti30Nb
Intensity (U.A.)

(310)

(110)

(211)

(200) (222)
Ti27Nb
(101)
(002)

(102)
(103)
(201) (104) (211) (114)
CP-Ti
30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
2θ (°)

Figure 3.3 : Diffractogrammes des alliages CP-Ti, Ti-27Nb, et Ti-30Nb à l’état

recristallisé.

94
 Chapitre 3 : Déter ination des figures inverses de pôles en odule d’Young (EIPF et en dureté (HIPF par
couplage des techni ues de nanoindentation et d’EBSD

Alliages a (nm) b (nm) c (nm)

CP-Ti 0,2943 0,2943 0,4683
Ti-27Nb 0,3281
Ti-30Nb 0,3274
Tableau 3.1 : Paramètres de maille des alliages CP-Ti, Ti-27Nb, et Ti-30Nb à
l’état recristallisé.

L’analyse EDS permet de vérifier l’homogénéité chimique des alliages élaborés. Avant le
traitement thermique d’homogénéisation, on remarque au niveau de la microstructure
l’existence de zones dendritiques qui sont dues aux conditions de refroidissement
inhomogènes dans la tulipe en cuivre lors de l’élaboration par fusion (Chap 2, § 2.5, fig. 2.5).
Ces zones dendritiques sont souvent liées à de la ségrégation mineure, ce qui est confirmé par
l’analyse chimique : l’échantillon présente des zones plus concentrées en Ti ou en Nb. Après
la fin du traitement thermique d’homogénéisation, les analyses par zones et par pointés
montrent une distribution plus homogène des éléments chimiques (Tableau 3.2).

Echantillon Elément % Masse % Atomique

Ti 58  2 73  1
Ti27Nb
Nb 42  2 27  1
Ti 56  2 71  2
Ti30Nb
Nb 44  2 29  2
Tableau 3.2 : Analyses EDS des alliages Ti -27Nb et Ti-30Nb après recuit de
recristallisation.

Sur les analyses du CP-Ti en microscopie électronique à balayage, on observe des précipités
placés préférentiellement au niveau des joints de grain (fig. 3.4). L’analyse chimique révèle la
présence de Fer. Cet élément d’impureté ayant une très faible solubilité dans la phase , il est
donc rejeté pour former de la phase , ce qui ancre les joints de grain  et participe au
contrôle de la taille de grain pendant la recristallisation [1].

95
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couplage des techni ues de nanoindentation et d’EBSD

Elément % Masse % Atomique

Ti 97,61 97,94
Fe 2,39 2,06

Figure 3.4 : Analyse EDS d’un précipité sur le titane CP-Ti.

3. Mise en place du protocole de nanoindentation

3.1. L’effet de taille (ISE : Indentation Size Effect)

La nanoindentation est devenue une technique largement répandue pour la mesure des
propriétés mécaniques à l’échelle sub-micrométrique. Cependant, l’interprétation des données
n’est pas toujours aisée et un point important à ne pas négliger lors de cette interprétation est
ce que l’on nomme « l’effet de taille » (ISE = Indentation Size Effect en anglais). L’ISE peut
être défini comme l’augmentation de la nanodureté avec la diminution de la profondeur
d’indentation 2. Des études récentes 3-5 ont montré une augmentation importante de la
dureté pour des profondeurs de pénétration inférieures à 1m. Dans ce travail, présenté pour
deux types de pointes (Sphérique et Berkovich), l’ISE de deux échantillons a été étudié afin
de déterminer la charge à laquelle les expérimentations doivent être effectuées pour
s’affranchir au maximum de cet effet.

Selon la forme de l’indenteur, différents profils d’ISE sont observés, ils sont généralement
liés au rapport entre la surface de contact et la taille du volume déformé plastiquement. Pour
les indentations avec une pointe Berkovich, ayant un profil auto-similaire constant, on
constate que la dureté diminue avec l’augmentation de la profondeur d'indentation, et devient
constante pour les charges d’indentation élevées (fig. 3.5). La situation est plus compliquée
pour les formes d’indenteur sphérique ou sphéro-conique, en raison de la forme de la pointe
non auto-similaire et de l’augmentation de la déformation avec la profondeur d'indentation
(fig. 3.6).

96
 Chapitre 3 : Déter ination des figures inverses de pôles en odule d’Young (EIPF et en dureté (HIPF par
couplage des techni ues de nanoindentation et d’EBSD

300

250
Dureté (HV)

CP-Ti
200
Ti30Nb

150

100
0 100 200 300 400 500
Charge (mN)

Figure 3.5 : Mesure de l’effet de taille dans le titane CP-Ti et le Ti-30Nb avec un
indenteur Berkovich.

300

250

200
Dureté (HV)

CP-Ti
Ti30Nb
150

100

50
0 100 200 300 400 500
Charge (mN)

Figure 3.6 : Mesure de l’effet de taille dans le titane CP-Ti et le Ti-30Nb avec un
indenteur sphérique.

97
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couplage des techni ues de nanoindentation et d’EBSD

Pour les deux matériaux, les résultats confirment que l'ISE est fortement dépend de la
géométrie de l’indenteur et de la profondeur de pénétration. Pour s’affranchir des fluctuations
de dureté qui apparaissent aux faibles charges, tout en obtenant une taille d’empreinte
résiduelle bien inférieure à la taille de grain (tableau 3.3), une charge de 50mN et de 100mN
a été utilisée respectivement avec la pointe Berkovich et la pointe sphérique.

Titane CP-Ti (T40) Ti-30Nb

Charges (mN) Berkovich Sphérique Berkovich Sphérique

20 1 2 4 5

50 2 6 7 8

100 8 11 11 10

200 12 12 17 14

300 16 14 20 18

400 20 17 23 19

500 25 19 26 21
Tableau 3.3 : Taille de l’empreinte en µm pour le titane CP -Ti et l’alliage Ti-
30Nb en pointes Berkovich et sphérique.

Cet effet de taille dans des matériaux purs monophasés a été largement étudié [3, 5, 6, 7]. Il a
été démontré que l'effet de taille d'indentation dépendait aussi de paramètres microstructuraux
tels que la taille des grains et de la densité initiale de dislocations au sein du matériau [8-10].
En effet, si la distance entre l’indenteur et le joint de grain diminue, la dureté augmente, et
plus particulièrement lorsque la distance est inférieure au micromètre. Cet effet proviendrait
de la facilité de nucléation des dislocations aux joints de grain [11]. [Link] et al. précisent
quant à eux que le module apparaît plus sensible aux grains voisins que la dureté [12]. Malgré
la précaution de réaliser les indentations au centre des grains pour obtenir la distance
maximum avec les grains voisins, ainsi qu’avec leurs joints de grain, il ne peut pas être
garanti l’absence d’interface proche de la surface sous l’indent. Cependant, la grande
statistique de cette étude permet de s’affranchir de l’effet du joint de grain.

98
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couplage des techni ues de nanoindentation et d’EBSD

3.2. Prise en compte du fluage

La méthode la plus répandue pour déterminer les propriétés mécaniques de matériaux par
nanoindentation, et plus particulièrement le module d'élasticité et la dureté repose sur
l’analyse de la courbe charge-déplacement à la décharge, qui est supposée être élastique,
même si le contact est élasto-plastique. Cette méthode se base sur le fait que la plasticité se
produit instantanément (dès qu’un certain critère constitutif est satisfait) et également sur le
fait qu’il n’y a pas d’effet de dépendance au temps. Néanmoins de nombreux matériaux, et
plus particulièrement les métaux, ont tendance à avoir un comportement dépendant du temps
lorsqu’ils sont placés sous charge. Ce comportement de dérive lors des essais de
nanoindentation est dû à l’écoulement plastique au sein du matériau, il est nommé fluage. Il se
manifeste au début du déchargement par l’apparition d’un « nez » sur la courbe, qui traduit le
fait que l’indenteur continue de s’enfoncer alors que la charge appliquée diminue. Cette
modification de la forme de la courbe fournit une estimation erronée de la dureté et du module
d’élasticité du matériau testé si elle n’est pas prise en compte [13-15].

Pour mettre en évidence et quantifier le phénomène de fluage, le projet de norme ISO14577

exprime simplement le fluage comme un changement de profondeur (ou charge) au fil du
temps pour une charge fixe (ou une profondeur fixe) [16]. La mesure de la profondeur de
pénétration en fonction du temps sur l’alliage Ti-27Nb a été effectuée pour une charge donnée
de 100mN et 50mN avec respectivement une pointe sphérique et Berkovich (fig. 3.7). Le
même type de mesure a été effectué sur le CP-Ti avec la pointe sphérique (fig. 3.8).

1350 1350

1300

1300
1250
h (nm)

1200

1250
h (nm)

1150

1200 1100
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
t (s)

1150

Berkovich 50mN
1100 Spherique 100mN
0 100 200 300 400 500 600 700
t (s)

Figure 3.7 : Evolution de la profondeur de pénétration en fonction du temps pour

l’alliage Ti-27Nb.

99
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couplage des techni ues de nanoindentation et d’EBSD

1160

1140

1120

1100
h (nm)

1080

1060

1040

1020
0 100 200 300 400 500 600 700
t (s)

Figure 3.8 : Evolution de la profondeur de pénétratio n en fonction du temps pour

le titane pur commercial (CP-Ti).

L’analyse de la courbe de fluage montre une variation de hauteur de pénétration au fil du

temps. Il y a donc une différence de profondeur d’indentation entre un temps de pose nul
(t=0s, ce qui correspond à une charge suivie d’une décharge immédiate) et un temps de pose
compris entre t=100s et t=600s (plateau de stabilisation sur la courbe) de :

Pour le Ti-27Nb,

- 39nm soit 3,3% de la profondeur totale pour la pointe Berkovich

- 64nm soit 4,9% pour la pointe sphérique

Pour le CP-Ti,

- 112nm soit 9,8% pour la pointe sphérique

L’écart entre les hauteurs de pénétration pour un temps de pose nul et après stabilisation est
faible pour l’alliage Ti-27Nb, et commence à être significatif pour le CP-Ti. Globalement les
deux alliages de titane présentent peu de fluage. Par conséquent, les essais de nanoindentation
sont réalisés sans maintien à la charge maximale dans la suite de l’étude.

100
 Chapitre 3 : Déter ination des figures inverses de pôles en odule d’Young (EIPF et en dureté (HIPF par
couplage des techni ues de nanoindentation et d’EBSD

4. Méthodologie de mise en forme des résultats : EIPF et HIPF

L’objectif de la mise en forme des résultats est de corréler les mesures de nanoindentation
avec les cartographies EBSD, et de tracer des figures inverses de pôle en dureté (HIPF) et en
module (EIPF). Cette représentation très visuelle des résultats dans le triangle fondamental
permet d’accéder en une seule lecture à la fois au niveau de dureté (ou du module d’élasticité)
et à l’orientation cristallographique d’un grain individuel.

Cette méthodologie nécessite dans un premier temps de réaliser plusieurs cartographies EBSD
de l’échantillon (dans les plans de laminage et transverse) afin de couvrir une large zone de
l’échantillon et d’obtenir une grande variété d’orientations cristallographiques. Dans un
second temps des essais de nanoindentation sont menés dans la plupart des grains indexés
dans ces différentes cartographies avec l’une ou l’autre des deux pointes, sphérique et
Berkovich. Un seul type d’indenteur est utilisé par cartographie EBSD. Un exemple de
cartographie réalisée dans le plan de laminage du titane CP-Ti est présenté sur la figure 3.9a,
où il peut être observé la microstructure équiaxe de grain  avec une taille de grain de
quelques dizaines de micromètres. Chaque couleur de grain correspond à une orientation
particulière qui est donnée ici selon la direction normale et qui peut être représentée dans le
triangle fondamental de la structure cristallographique hexagonale du CP-Ti par un code
couleur (fig. 3.9b). Pour illustrer la procédure d’obtention d’une figure inverse de pôle en
dureté ou en module de ce matériau, les deux grains (G1 et G2) sont choisis dans la
cartographie EBSD (fig. 3.9a), puis situés dans le triangle fondamental comme présenté sur la
figure 3.9b. Au centre de ces grains, un test de nanoindentation a été réalisé, avec l'une des
pointes d'indentation mentionnées précédemment (fig. 3.9c gauche). Ensuite, un code de
couleur spécifique a été établi pour la dureté à partir de l’ensemble des valeurs obtenues (fig.
3.9c droite). Dans le triangle fondamental, les grains G1 et G2 sont finalement colorés en
fonction de la valeur de dureté obtenue dans le grain. La position du point dans le triangle
fondamental renseigne alors sur l’orientation cristallographique, et la couleur informe sur la
dureté : on obtient alors une figure inverse de pôle en dureté (HIPF). Le même protocole a été
appliqué pour obtenir une figure inverse de pôle en module d’élasticité (EIPF).

101
 Chapitre 3 : Déter ination des figures inverses de pôles en odule d’Young (EIPF et en dureté (HIPF par
couplage des techni ues de nanoindentation et d’EBSD

Figure 3.9 : Méthodologie de construction des figures inverses en module (EIPF)

et en dureté (HIPF).

5. Résultats

5.1. Titane pur commercial (CP-Ti)

5.1.1. Propriétés écani ues à l’échelle icro étri ue

Plusieurs essais de traction ont été réalisés sur des éprouvettes de titane CP-Ti, les courbes de
traction obtenues montrent un comportement élastique linéaire classique avec un module
d’Young évalué à 119  17 GPa (fig. 3.10), ce qui est cohérent avec la littérature [1].

La microdureté du titane CP-Ti polycristallin a été évaluée, après application d’une charge de
0,3kg (3N) avec une pointe Vickers, par la mesure de la dimension de l’empreinte résiduelle.
Après plusieurs indentations, la microdureté moyenne obtenue est de 250  20 (HV0,3).

102
 Chapitre 3 : Déter ination des figures inverses de pôles en odule d’Young (EIPF et en dureté (HIPF par
couplage des techni ues de nanoindentation et d’EBSD

350

300

250
Contrainte (MPa)

200

150

100

50

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Déformation (%)

Figure 3.10 : Essai de traction sur le titane pur commercial (CP-Ti).

5.1.2. Propriétés écani ues à l’échelle su icro étri ue

Pour faciliter l’interprétation des résultats, les figures inverses de pôles ont été divisées en 4
parties en fonction de l’angle de désorientation avec une direction simple.

5.1.2.a. Figures inverses de pôles en module (EIPF)

Comme on peut le voir sur la figure 3.11, aucune tendance significative n'a été observée pour
les valeurs de module d'élasticité (EIT) en fonction de l'orientation cristallographique. Pour
les tests réalisés en pointe Berkovich, ce résultat est notamment visible à travers la présence
de l’ensemble des couleurs de la gamme réparties de façon homogène dans le triangle
fondamental. Cela signifie que quelle que soit l'orientation cristallographique du grain, toutes
les valeurs de module d’élasticité (dans l'ensemble de la gamme de l'expérience) ont une
probabilité égale. Cette absence de l’effet de l’orientation a aussi été mise en évidence par
Merson et al. [17] sur un titane pur commercial (Berkovich, Fmax = 5-150mN). Une faible
variation du module d’élasticité a été observée par Britton et al. [19] (Berkovich, hmax = 1m),
ils ont mis en évidence une différence de 20GPa lorsque l'on s'éloigne du plan de base (0001)
vers le plan prismatique ̅ . Cependant cette variation n’a été mesurée que le long d'un
côté du triangle fondamental mais avec une importante dispersion des mesures pour chaque

103
 Chapitre 3 : Déter ination des figures inverses de pôles en odule d’Young (EIPF et en dureté (HIPF par
couplage des techni ues de nanoindentation et d’EBSD

orientation (de l’ordre de 10 à 15GPa), il est donc difficile de définir une tendance. Dans les
figures inverses de pôles en module, la distribution du module d’élasticité est relativement
homogène lorsque la pointe Berkovich est utilisée. Une des raisons de cette répartition
uniforme, est que la pointe Berkovich ne permet pas de sonder correctement les propriétés
élastiques des matériaux, car sa pointe saillante plastifie rapidement la zone indentée [18].
Ainsi, une large dispersion peut être obtenue dans les résultats avec la pointe Berkovich.

Au contraire, il existe une plus faible disparité dans les EIPF obtenues avec la pointe
sphérique. Si bien que l’on observe sur la figue 3.11 un léger dégradé de couleurs. L’écart de
valeur constaté demeure faible, de l’ordre d’une dizaine de GPa. Cette faible variation de
module est en accord avec celle trouvée par Kwon et al. [20] qui ont mesuré un module
élastique moyen dans les 3 directions principales du triangle fondamental, ils obtiennent en
moyenne une différence de 27GPa entre le plan de base, et le plan prismatique et le plan
̅̅ .

Berkovich Sphérique

Figure 3.11 : Figures inverses de pôles en module (EIPF) avec les deux pointes :
Berkovich et sphérique.

5.1.2.b. Figures inverses de pôles en dureté (HIPF)

Par contraste avec les observations faites pour les figures inverses de pôles en module
d’élasticité, une tendance significative a été trouvée pour les valeurs de dureté en fonction de
l’orientation cristallographique de grains individuels. Comme il peut être observé sur la figure
3.12, un arc en ciel bien défini apparaît dans le triangle fondamental, montrant une diminution
de la dureté lorsque la désorientation des grains augmente à partir de la direction [0001]. Cette
répartition spécifique est observée avec les deux types de pointe, Berkovich et sphérique. En
effet, les essais de nanoindentation dans des grains possédant une orientation proche de la
direction [0001], donnent les valeurs de dureté les plus élevées qui se situent dans des
gammes de 330-365HV pour la pointe Berkovich et 370-415HV pour la pointe sphérique.

104
 Chapitre 3 : Déter ination des figures inverses de pôles en odule d’Young (EIPF et en dureté (HIPF par
couplage des techni ues de nanoindentation et d’EBSD

Cette tendance démontre que la dureté de grains individuels est fortement dépendante de
l’orientation de l’axe de contrainte. Ces résultats sont en accord avec la littérature [17, 19,
21], où le plan basal a été trouvé le plus dur, avec des valeurs de dureté diminuant à mesure
que l’axe de contrainte s’écarte de la direction [0001].

Berkovich Sphérique

Figure 3.12 : Figures inverses de pôles en dureté (HIPF) avec les deux pointes :
Berkovich et sphérique.

5.1.3. Discussion
Les valeurs moyennes pour chaque EIPF et HIPH avec les deux types d’indenteurs ont été
évaluées et sont présentées dans le tableau 3.3. Les valeurs moyennes obtenues par
nanoindentation sont du même ordre de grandeur que celles obtenues par Mante et al. [22],
qui ont mesuré une dureté moyenne de 2,11 ± 0,12 GPa pour un échantillon polycristallin de
titane avec une pointe Berkovich et une charge maximale allant de 5mN à 150mN. Dans
l’étude présentée ici, la dureté moyenne du titane  est de 2,9 ± 0,4 GPa et de 2,8 ± 0,6 GPa
avec respectivement la pointe Berkovich et sphérique (tableau 3.3).

En ce qui concerne les résultats obtenus pour les EIPF, les mêmes auteurs [22] ont mesuré
dans ce même échantillon un module d'élasticité moyen de 128 ± 7GPa. Britton et al. [19] ont
quant à eux rapporté un module d’élasticité compris entre 125 et 150 GPa (Pointe Berkovich,
hmax= 1m) pour le titane CP-Ti. Les valeurs moyennes de module d’élasticité obtenues dans
cette étude pour chaque EIPF (fig. 3.10) sont respectivement de 130 ± 7 GPa et de 140 ± 10
GPa avec les pointes Berkovich et sphérique. Les valeurs moyennes obtenues sur les figures
inverses de pôles sont proches de la littérature, même si les statistiques d’orientation ne
permettaient pas de couvrir toutes les orientations comme pour les résultats de cette étude.

Avec l’idée de comparer les résultats obtenus par nanoindentation à ceux obtenus par des tests
mécaniques classiques, des caractérisations par micro-dureté et traction ont été effectuées sur

105
 Chapitre 3 : Déter ination des figures inverses de pôles en odule d’Young (EIPF et en dureté (HIPF par
couplage des techni ues de nanoindentation et d’EBSD

le titane pur commercial (CP-Ti) polycristallin. Les valeurs de dureté obtenues à partir des
essais de nanoindentation et de microindentation présentent une différence de 10% (tableau
3.4). De la même manière, une différence de 12% a été observée entre le module d’élasticité
déterminé à l’échelle nanométrique (nanoindentation) et celui mesuré à l’échelle
macroscopique (traction) (tableau 3.4). Globalement, les valeurs de dureté et de module
obtenues à partir des essais de nanoindentation sont surestimées par rapport à celles
déterminées à l’échelle micro-macroscopique.

H E

Nanoindentation 2,9  0,4 GPa

130  7 GPa
Berkovich
270  40 HV

Nanoindentation 2,8  0,6 GPa

140  10 GPa
Spherical
290  60 HV

Microindentation 250  20 HV -

Traction - 119  17 GPa

Tableau 3.4 : Comparaison des résultats de nanoindentation avec d’autres essais
mécaniques.

Peu d’études ont été menées sur la comparaison des résultats expérimentaux obtenus par
nanoindentation et microindentation [23], et ce sont la plupart du temps des analyses par
éléments finis [24, 25]. Cependant de récentes études ont montré que la quantification de la
dureté par nanoindentation basée sur l’approche d’Oliver & Pharr est problématique et
souvent biaisée en cas de présence de pile-up (bourrelet) ou de sink-in (affaissement) [26].
L’effet du pile-up et du sink-in est schématisé sur la figure 3.13.

Figure 3.13 : Effet du pile-up et du sink-in sur l’aire de contact pour une hauteur
de pénétration hmax [27].

106
 Chapitre 3 : Déter ination des figures inverses de pôles en odule d’Young (EIPF et en dureté (HIPF par
couplage des techni ues de nanoindentation et d’EBSD

La négligence du pile-up introduit des erreurs dans l’estimation de l’aire de contact, ce qui
entraine plusieurs difficultés dans la détermination de la valeur absolue de la nanodureté
locale. Lorsque le pile-up est significatif, l’aire de contact déduite de l’analyse d’Oliver &
Pharr peut sous-estimer l’aire de contact réelle menant donc à une surestimation de la
nanodureté car la dureté est inversement proportionnelle à cette aire de contact. De plus, les
analyses de Qian et al. [23] indiquent que l’aire de contact déduite est toujours plus petite que
l’aire de contact réelle pour les indents présentant soit un pile-up soit un sink-in, ce qui
explique la différence entre la nanodureté et la microdureté. Ces auteurs ont aussi observé que
la nanodureté est 10 à 30% plus élevée que la microdureté. De la même manière, puisque
l’aire de contact entre également dans le calcul du module d’élasticité, la sous-estimation de
cette aire entraine aussi une surestimation du module d’élasticité et explique donc la
différence de module entre la nanoindentation et la traction.

Des images AFM ont été réalisées sur des indents effectués dans des grains proches des 3
directions principales du triangle fondamental ([0001], [ ̅ ] et [ ̅ ̅ ]) pour les deux types
de pointes, Berkovich (fig. 3.14a) et sphérique (fig. 3.14b). Des pile-ups sont observés autour
de chaque indent, ils indiquent où la déformation plastique s’est produite [19]. Quand
l’indentation est réalisée dans le plan basal, l’effet de bourrelet est peu important. Une hauteur
de pile-up d’environ 80nm et 50nm a été mesurée respectivement avec la pointe Berkovich et
sphérique à partir de la surface libre. A l’inverse dans les plans prismatiques ̅ et les
plans ̅̅ , la hauteur du bourrelet est sensiblement plus élevée. Elle est respectivement
de 283nm et 406nm pour le plan prismatique, et de 269nm et 464nm pour le plan ̅̅ ,
avec la pointe Berkovich et sphérique à partir de la surface libre. Le déplacement de matière
autour des indents est donc significativement différent, à la fois en étendue et en forme, entre
les indents réalisés dans le plan basal et dans les plans ̅ et ̅̅ . Cela peut être
expliqué par les dislocations de type « c+a » qui sont généralement plus difficiles à déplacer
et à générer [19]. En effet, une indentation dans le plan basal nécessite de nombreuses
dislocations de ce type pour déplacer la matière à la surface [28], ce qui explique à la fois
l’augmentation de la dureté et la faible hauteur du pile-up.

107
 Chapitre 3 : Déter ination des figures inverses de pôles en odule d’Young (EIPF et en dureté (HIPF par
couplage des techni ues de nanoindentation et d’EBSD

(a) 0001 1010 2110

(b) 0001 1010 2110

Figure 3.14 : Images AFM dans les 3 directions principales du triangle

fondamental pour le titane CP-Ti (T40).

5.2. Alliages de titane-niobium : Ti-27Nb et Ti-30Nb

5.2.1. Propriétés écani ues à l’échelle icro étri ue

Les courbes de traction à rupture des alliages Ti-27Nb et Ti-30Nb sont présentées dans la
figure 3.15. L’allure des deux courbes de traction conventionnelle est relativement similaire
avec la présence de deux domaines élastiques séparés par un palier en contrainte, suivis
ensuite par un domaine correspondant à la déformation plastique. Les alliages Ti-27Nb et Ti-
30Nb étant monophasés  à température ambiante (fig.3.3), ce palier en contrainte caractérise
une transformation martensitique induite sous contrainte [29]. Le caractère très ductile des
alliages de titane  est observé ici à travers un allongement à rupture supérieure à 15%. Pour
ces deux alliages, le module d’élasticité apparent est déterminé en mesurant la pente de la
tangente à l’origine. Il est de 52 ± 6 GPa et de 50 ± 3 GPa respectivement pour Ti-27Nb et Ti-
30Nb. Ces valeurs sont proches de celles de la littérature, qui sont comprises entre 48GPa et
85GPa pour les alliages de titane possédant des éléments d’ajout bêtagènes (Mo, Nb, Ta, Ni et
V) [30].

108
 Chapitre 3 : Déter ination des figures inverses de pôles en odule d’Young (EIPF et en dureté (HIPF par
couplage des techni ues de nanoindentation et d’EBSD

450

400

350

300
Contrainte (MPa)

250

Ti-27Nb
200
Ti-30Nb

150

100

50

0
0 5 10 15 20 25 30
Déformation (%)

Figure 3.15 : Essais de traction à rupture sur les alliages Ti -27Nb et Ti-30Nb.

De même que précédemment, des mesures de microdureté ont été réalisées sur ces alliages.
La charge utilisée est de 0,3 kg. La microdureté (HV) est respectivement de 133  6 et de 127
 4 pour les alliages Ti-27Nb et Ti-30Nb.

5.2.2. Propriétés mécaniques à l’échelle su icro étri ue

5.2.2.a. Figures inverses de pôles en module (EIPF)

Sur les figures inverses de pôles en module (EIPF) des alliages Ti-27Nb (fig. 3.16) et Ti-
30Nb (fig. 3.17), on peut observer que l’ensemble des couleurs des gammes de module
établies pour chaque EIPF est réparti de façon homogène dans le triangle fondamental. Ces
figures renseignent sur l’absence de corrélation entre l’orientation cristallographique et la
valeur du module d’élasticité (EIT). Comme pour les EIPF du titane CP-Ti, aucune tendance
significative n’a été observée, toutes les valeurs de module d’élasticité (mesurées dans la
gamme de l'ensemble de l'expérience) ont une probabilité égale.

109
 Chapitre 3 : Déter ination des figures inverses de pôles en odule d’Young (EIPF et en dureté (HIPF par
couplage des techni ues de nanoindentation et d’EBSD

Berkovich Sphérique

Figure 3.16 : Figures inverses de pôles en module (EIPF) avec les deux pointes :
Berkovich et sphérique pour l’alliage de titane Ti -27Nb.

Berkovich Sphérique

Figure 3.17 : Figures inverses de pôles en module (EIPF) avec les deux pointes :
Berkovich et sphérique pour l’alliage de titane Ti -30Nb.

5.2.2.b. Figures inverses de pôles en dureté (HIPF)

Comme pour les EIPF, les figures inverses de pôles en dureté (HIPF) obtenues pour les
alliages Ti-27Nb et Ti-30Nb ne montrent aucune tendance significative (fig. 3.18 et fig. 3.19).
Ces figures, avec une répartition homogène de la dureté dans le triangle fondamental,
montrent l’absence d’orientation préférentielle présentant une dureté plus élevée (ou moins
élevée) que la moyenne.

110
 Chapitre 3 : Déter ination des figures inverses de pôles en odule d’Young (EIPF et en dureté (HIPF par
couplage des techni ues de nanoindentation et d’EBSD

Berkovich Sphérique

Figure 3.18 : Figures inverses de pôles en dureté (HIPF) avec les deux pointes :
Berkovich et sphérique pour l’alliage de titane Ti -27Nb.

Berkovich Sphérique

Figure 3.19 : Figures inverses de pôles en dureté (HIPF) avec les deux pointes :
Berkovich et sphérique pour l’alliage de titane Ti -30Nb.

5.2.3. Discussion
Les valeurs moyennes de chaque EIPF et HIPF, pour les deux types d’indenteurs sur les
alliages Ti-27Nb et Ti-30Nb, ont été évaluées et sont présentées dans le tableau 3.5 et 3.6. Les
valeurs moyennes obtenues pour les figures inverses de pôles en module (EIPF) avec la pointe
Berkovich sont du même ordre de grandeur que celles obtenus par Hermann et al. [31], qui a
mesuré un module moyen de 65,5  0,5 GPa pour un alliage de Ti-30Nb. Dans l’étude

111
 Chapitre 3 : Déter ination des figures inverses de pôles en odule d’Young (EIPF et en dureté (HIPF par
couplage des techni ues de nanoindentation et d’EBSD

présentée ici, le module moyen du Ti-27Nb et du Ti-30Nb avec la pointe Berkovich est de 66
± 7 GPa (tableau 3.5 et 3.6). Les valeurs de dureté obtenues en microindentation sont en
accord avec la littérature [32], et la surestimation de la nanodureté par rapport à la
microdureté est toujours observée.

H (HV) E (GPa)
Nanoindentation Berkovich 168  8 66  7
Nanoindentation Spherical 172  28 47  10
Microindentation 133  6 -
Traction - 52  6
Tableau 3.5 : Comparaison des résultats de nanoindentation avec d’autres essais
mécaniques pour l’alliage de titane Ti -27Nb.

H (HV) E (GPa)
Nanoindentation Berkovich 170  15 66  7
Nanoindentation Spherical 122  8 45  6
Microindentation 127  4 -
Traction - 50  3
Tableau 3.6: Comparaison des résultats de nanoindentation avec d’autres essais
mécaniques pour l’alliage de titane Ti -30Nb.

La plupart des travaux sur l’évolution des propriétés mécaniques en fonction de l’orientation
cristallographique dans des alliages  ont été réalisées sur des monocristaux avec une
méthode de caractérisation des propriétés mécaniques autre que la nanoindentation
(Spectroscopie ultrasonore résonante (RUS), résonance acoustique ultrasonore) [31, 33, 34,
35]. La comparaison directe avec nos résultats n’est donc pas aisée car dans cette étude nous
ne disposons pas de monocristaux. Les résultats de nos travaux ne montrent aucune tendance
significative entre l’orientation cristallographique et le module d’élasticité pas plus qu’avec la
dureté. Ces résultats sont en accord avec ceux obtenus par Merson et al. [17] qui ont mené
une étude similaire sur un alliage de titane type  polycristallin (Ti-15V-3Cr-3Al-3Sn).
L’absence de variation de la dureté avec l’orientation cristallographique dans les alliages  de
cette étude est surprenante. Une variation était attendue, bien que moins important que dans la
phase  en raison du degré de symétrie plus élevée de la phase .

Toutefois, à l’inverse du titane CP-Ti, on observe une différence non négligeable entre les
valeurs de module obtenues avec la pointe Berkovich et sphérique. Pour les alliages Ti-27Nb

112
 Chapitre 3 : Déter ination des figures inverses de pôles en odule d’Young (EIPF et en dureté (HIPF par
couplage des techni ues de nanoindentation et d’EBSD

et Ti-30Nb, on obtient un module de l’ordre de 66 GPa avec une pointe Berkovich et de 46

GPa avec une pointe sphérique, c’est-à-dire une différence de 20 GPa entre les deux pointes.
L’explication de cette différence est probablement liée à la transformation de phase spécifique
à ces alliages de titane. En effet, les essais de traction à rupture effectués sur ces deux alliages
confirment la présence d’une transformation de phase sous contrainte (fig. 3.15). Afin de
mieux observer ce phénomène présent dans les deux alliages, des cycles charge-décharge en
traction ont été réalisés. Les courbes de traction cyclique obtenues pour les alliages Ti-27Nb
et Ti-30Nb, avec une incrémentation de la déformation imposée de 0,5%, sont présentées
respectivement dans les figures 3.20 et 3.21. L’allure des courbes renseigne sur le
comportement superélastique de ces deux alliages, à travers une déformation recouvrable
importante sur les premiers cycles. Aussi, cette déformation recouvrable implique en partie
une transformation inverse au cours de la décharge, attribuée à la disparition de la martensite
formée lors de la charge.

Cependant, les calculs du module et de la dureté en nanoindentation ne prennent pas en

compte l’effet mécanique de cette transformation de phase induite sous contrainte. Les
auteurs Pfetzing-Micklich et al. [36] ont montré que le module déterminé en utilisant la pente
à la décharge d’une courbe de nanoindentation est plus faible lorsqu’une transformation
inverse se produit au cours de la décharge. Dans les alliages Ti-27Nb et Ti-30Nb, présentant
cette transformation de phase sous contrainte, le module élastique contient à la fois les
contributions de l’austénite et de la martensite. Ce phénomène est aussi visible sur les courbes
de traction cyclique des alliages Ti-27Nb (fig. 3.18) et Ti-30Nb (fig. 3.19) à travers la
diminution du module au cours de la transformation de phase.

Néanmoins, nos résultats montrent une baisse de module plus importante avec la pointe
sphérique qu’avec la pointe Berkovich. Ce résultat est cohérent car Cheng et al. [37] ont
montré que l’effet superélastique était plus prononcé sous une indentation sphérique que sous
une indentation Berkovich. De plus, les moyennes de module obtenues pour une déformation
inférieure à 3% sur les courbes de traction du Ti-27Nb et du Ti-30Nb sont similaires aux
moyennes obtenues sur chaque EIPF (47GPa pour le Ti-27Nb et 45GPa pour le Ti-30Nb)
avec la pointe sphérique. De la même manière, les moyennes de module obtenues avec la
pointe Berkovich sont similaires à celles obtenues sur les courbes de traction pour une
déformation supérieure à 3%. Il semble que donc que le module mesuré avec une pointe
sphérique corresponde au module mesuré au niveau du plateau de la courbe de traction alors

113
 Chapitre 3 : Déter ination des figures inverses de pôles en odule d’Young (EIPF et en dureté (HIPF par
couplage des techni ues de nanoindentation et d’EBSD

que le module mesuré avec la pointe Berkovich corresponde à celui mesuré dans le domaine
plastique de la courbe de traction où la transformation martensitique n’est plus prépondérante.

Figure 3.20 : Courbe de traction cyclique sur l’alliage Ti -27Nb et module

d’Young à la décharge pour différents pourcentages de déformation .

Figure 3.21 : Courbe de traction cyclique sur l’alliage Ti-30Nb et module

d’Young à la décharge pour différents pourcentages de déformation.

6. Conclusion
Dans la présente étude, la nanoindentation a été corrélée à l’EBSD (diffraction des électrons
rétro-diffusés) afin d’identifier la relation entre l’orientation cristallographique d’un grain et
ses propriétés mécaniques. L’étude a été menée sur les alliages de composition Ti-30Nb et Ti-
27Nb (%at), de structure cubique centrée (phase ), et sur le titane de pureté commerciale CP-
Ti, de structure hexagonale compacte (phase ). Les essais de nanoindentation ont été réalisés
avec deux pointes, Berkovich et sphérique. Les résultats sub-micrométriques obtenus ont été

114
 Chapitre 3 : Déter ination des figures inverses de pôles en odule d’Young (EIPF et en dureté (HIPF par
couplage des techni ues de nanoindentation et d’EBSD

ensuite comparés avec ceux obtenus à une échelle supérieure : traction et microdureté. A
partir de l’ensemble des résultats obtenus dans cette étude, les conclusions suivantes ont pu
être établies :

- aucune anisotropie mesurée dans les alliages de titane Ti-27Nb et Ti-30Nb,

- considérable dépendance de la dureté avec l’orientation pour le titane CP-Ti, avec
une dureté plus importante obtenue pour le plan basal,
- faible corrélation observée entre le module et l’orientation cristallographique dans
le titane CP-Ti.

Un bon accord entre les résultats obtenus à l’échelle sub-micrométrique et micro-

macrométrique a été établi à la fois pour la dureté et le module.

Ces résultats ont fait l’objet d’une publication dans le journal Materials Science &
Engineering A 38.

115
 Chapitre 3 : Déter ination des figures inverses de pôles en odule d’Young (EIPF et en dureté (HIPF par
couplage des techni ues de nanoindentation et d’EBSD

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 Chapitre 3 : Déter ination des figures inverses de pôles en odule d’Young (EIPF et en dureté (HIPF par
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117
 Chapitre 4 : Etude de la superélasticité à l’échelle
sub-micrométrique

1. Introduction ............................................................................................................ 121

2. Protocole expérimental et caractérisations préliminaires ..................................... 121
3. Mesure de la superélasticité .................................................................................. 123
3.1. A partir des courbes de traction ................................................................... 123
3.2. A partir des courbes de nanoindentation .................................................... 126
3.2.1. Méthode conventionnelle : h et w................................................... 126
3.2.2. Nouvelle approche : hse et wse ......................................................... 129
4. Résultats ................................................................................................................. 130
4.1. Traction ......................................................................................................... 130
4.2. Nanoindentation........................................................................................... 131
4.2.1. h et w ................................................................................................ 131
4.2.2. hse et wse ........................................................................................... 135
4.2.3. Effet de l’orientation sur hse .............................................................. 138
5. Discussion ............................................................................................................... 139
6. Conclusion .............................................................................................................. 142
Références bibliographiques .............................................................................................. 143

119
 Chapitre 4 : Etude de la superélasticité à l’échelle su -micrométrique

Chapitre 4 : Etude de la superelasticite

a l’echelle sub-micrometrique

1. Introduction
Dans ce chapitre, la nanoindentation a été utilisée pour sonder l’effet superélastique (SE) de
différents alliages de titane. Une large gamme de profondeurs d’indentation et l’influence de
la géométrie de la pointe ont été étudiées. Les deux indenteurs (sphérique et Berkovich) ont
été utilisés pour déterminer la réponse mécanique des alliages de titane superélastiques et ces
réponses ont été comparées à celles d’un matériau conventionnel, le CP-Ti. L’étude a été
menée sur ce titane commercial pur car il présente une déformation typique des matériaux
élasto-plastique. L’amplitude de l’effet SE a été quantitativement caractérisée par les ratios de
restauration du matériau déterminés à partir de plusieurs informations lisibles sur les courbes
expérimentales charge-déplacement : les profondeurs d’indentation (maximale sous charge
hmax, après décharge totale hp, au début du déchargement hc) et le travail, représenté par l’aire
sous la courbe (travail élastique Wel, travail plastique Wpl).

Dans un premier temps, nous avons mené des essais de traction et de nanoindentation
cycliques afin de montrer que l’effet SE existe bien sous des conditions de chargement
complexes. L’amplitude de l’effet SE sera présentée en fonction de la déformation
représentative et de la profondeur d’indentation avec respectivement les pointes sphérique et
Berkovich. Une nouvelle méthode sera introduite afin de mieux distinguer la contribution
superélastique de la contribution élastique à partir des essais de nanoindentation.

2. Protocole expérimental et caractérisations préliminaires

Pour l’alliage NiTi, les échantillons ont été prélevés dans une plaque commerciale de
dimensions 50x50mm, fournie par Alfa Aesar (e = 0.38mm et Af = 8,9°C). La surface des
échantillons de NiTi est préparée par polissage mécanique jusqu'à obtention d’un « poli
miroir ». Un polissage chimique est ensuite effectué avec la solution d’attaque suivante : 5%
HF, 10% HNO3 et 85% H2O, afin de faire apparaître la microstructure du matériau (fig. 4.1).
Sur cette micrographie il est possible de constater que l’échantillon de Nitinol possède une
structure granulaire. Ces grains ont des formes allongées ce qui témoigne d’une certaine
texture, due à la mise en forme du matériau.

121
 Chapitre 4 : Etude de la superélasticité à l’échelle su -micrométrique

Figure 4.1 : Métallographie du NiTi.

Avant de débuter les caractérisations mécaniques, deux analyses complémentaires sont
effectuées en routine : l’analyse DRX afin de vérifier la structure cristallographique et des
analyses EDS afin de vérifier l’homogénéité chimique des échantillons.

La caractérisation DRX a permis de constater que l’alliage de NiTi (at.%) présentait bien une
structure cristallographique de type B2 (fig. 4.2) et de déterminer le paramètre de maille
(a=0,3033nm).

2500
011

2000

1500
Intensity (U.A.)

1000

500 112

202

0
25 35 45 55 65 75 85 95 105 115 125
2q ( )
Figure 4.2 : Diffractogramme de l’alliage NiTi de réception.

L’analyse EDS permet de vérifier l’homogénéité chimique de l’alliage NiTi et d’assurer une
cohérence des résultats ultérieurs. Les résultats des analyses par zones et par pointés montrent
une distribution homogène des éléments chimiques (fig. 4.3).

122
 Chapitre 4 : Etude de la superélasticité à l’échelle su -micrométrique

Figure 4.3 : Analyse EDS de l’alliage NiTi.

Dans ce chapitre, l’étude sera aussi menée sur le CP-Ti (en tant que matériau de référence) et
le Ti-27Nb (alliage superélastique) dont le protocole expérimental d’élaboration et de
préparation métallographique a été présenté dans le chapitre 3.

3. Mesure de la superélasticité

3.1. A partir des courbes de traction

A partir des essais de traction cycliques, il est possible de caractériser les propriétés
superélastiques des alliages. Pour chaque cycle, une déformation recouvrable (rec) peut être
mesurée à partir de l’analyse de la courbe à la décharge (fig. 4.4). Cette déformation est
constituée de deux contributions, une première correspondant à la déformation élastique (e)
et une seconde correspondant à la déformation superélastique (se). La frontière entre ces
contributions peut être visualisée à partir de la tangente à la courbe contrainte-déformation au
premier stade de la décharge : cette tangente, lorsqu’elle coupe l’axe des abscisses, délimite
les 2 contributions. Lorsque la déformation imposée n’est pas entièrement réversible, il
subsiste une déformation résiduelle notée res. L’ensemble de ces déformations correspond à
la déformation totale (tot) imposée au matériau.

123
 Chapitre 4 : Etude de la superélasticité à l’échelle su -micrométrique

se e 
res rec
tot

Figure 4.4: Schéma d’un essai de traction cyclique illustrant les caractéristiques
mécaniques d’un alliage superélastique.

La donnée qui nous intéresse donc plus particulièrement dans cette étude est la contribution
notée se qui informe directement sur la superélasticité présente dans un matériau. Les courbes
de traction cycliques obtenues pour les alliages Ti-27Nb et NiTi sont présentées
respectivement dans les figures 4.5 et 4.6. Pour les deux alliages, la déformation est
totalement recouvrable jusqu’à la fin du plateau en contrainte. Ce phénomène est
essentiellement dû à la transformation de phase sous contrainte qui se traduit également par
une non-superposition des courbes charge-décharge et donc par la formation d’une hystérésis.
Au-delà du plateau, une déformation résiduelle persiste, indiquant le début de la déformation
plastique.

124
 Chapitre 4 : Etude de la superélasticité à l’échelle su -micrométrique

450

400

350

300
Contrainte (MPa)

250

200

150

100

50

0
0 1 2 3 4 5 6 7
se e Déformation (%)
res rec
Figure 4.5 : Traction cyclique de l’alliage Ti -27Nb.

Figure 4.6 : Traction cyclique de l’alliage NiTi SE 1.

125
 Chapitre 4 : Etude de la superélasticité à l’échelle su -micrométrique

3.2. A partir des courbes de nanoindentation

3.2.1. Méthode conventionnelle : h et w

Récemment, plusieurs auteurs ont mesuré l’effet superélastique de l’alliage NiTi SE à
l’échelle sub-micrométrique en utilisant des techniques de micro- et nanoindentation
instrumentée [2-4]. Nous avons à notre tour souhaité mettre en évidence cet effet sur l’alliage
Ti-27Nb en utilisant le même procédé. Les courbes cycliques charge-déplacement réalisées
sur les trois échantillons par nanoindentation sont présentées dans la figure 4.7. On peut
constater que les courbes cycliques du NiTi (fig. 4.7a) et du Ti-27Nb (fig. 4.7b) montrent de
la superélasticité. En effet, on peut observer pour ces deux échantillons une hystérésis entre la
charge et la décharge similaire à celle observée sur les courbes de traction. Pour rappel, dans
ces matériaux une transformation de phase martensitique sous contrainte intervient lors de la
charge qui s’avère être réversible sous certaines conditions. D’après nos courbes de
nanoindentation cyclique, la martensite formée dans le matériau lors du processus de charge
peut se retransformer complètement à l’état d’austénite d’origine. En effet lorsqu’une petite
charge est appliquée, on observe que la courbe revient à l’origine à la décharge et ainsi que
l’absence d’empreinte résiduelle à la surface du matériau (fig. 4.7a). A travers cette
transformation de phase, la restauration de la déformation produite par l’indentation est
possible dans les alliages superélastiques. A l’inverse, pour le CP-Ti la courbe de
nanoindentation cyclique ne montre aucune hystérésis (fig. 4.7c) et présente une empreinte
résiduelle à la décharge.

La différence significative entre ces courbes est située dans l’importance de la profondeur
d’indentation résiduelle (hp) par rapport à la profondeur de pénétration maximum (hmax), et
dans le travail élastique Wel (représenté par l’aire sous la courbe à la décharge) par rapport
au travail total Wt (représenté par l’aire totale sous la courbe de charge : Wt = Wpl + Wel ) (fig.
4.8).

126
Chapitre 4 : Etude de la superélasticité à l’échelle su -micrométrique

(a)

(b)

127
 Chapitre 4 : Etude de la superélasticité à l’échelle su -micrométrique

(c)

Figure 4.7 : Courbes force-pénétration obtenues par des essais de

nanoindentation cyclique sur le NiTi (a), le Ti-27Nb (b) et le CP-Ti (c) avec la
pointe sphérique.

Force

Pmax

Wpl

1ère approche
Wel

Pénétration
hp hmax
Figure 4.8 : Représentation schématique du travail plastique (W pl ) et élastique
(W el (1 ère approche) ) sur une courbe charge-déplacement.

128
 Chapitre 4 : Etude de la superélasticité à l’échelle su -micrométrique

L’effet superélastique induit par nanoindentation peut être caractérisé quantitativement par le
ratio de restauration calculé soit à partir de la profondeur (h) soit à partir du travail (w).

Le ratio de restauration h est défini comme :

(ℎ � −ℎ )
�ℎ =
ℎ �

où hmax et hp sont respectivement la profondeur d’indentation maximum à la charge et la

profondeur d’indentation résiduelle après décharge (fig. 4.8).

Le ratio de restauration w est défini comme :

è�� � �ℎ�
��
� =
�

où Wel est le travail élastique et Wt représente le travail total, nécessaire pour déplacer
l’indenteur dans l’alliage (fig. 4.8). 

3.2.2. Nouvelle approche : hse et wse

En se basant sur la méthodologie utilisée pour les courbes de traction, qui consiste à séparer la
déformation recouvrable en deux contributions élastique et superélastique, une nouvelle
méthode de calcul des ratios de restauration a été mise en place. Cette méthodologie
appliquée aux courbes de nanoindentation permet de dissocier la contribution superélastique
contenue dans les ratios de restauration utilisés dans la méthode conventionnelle (h et w).
Pour déterminer ces nouveaux ratios de restauration en profondeur et en travail représentant la
contribution superélastique, le paramètre de profondeur hr est utilisé et le calcul de l’aire Wse
est effectué.

Le ratio hse est alors défini comme :

(ℎ − ℎ )
�ℎ � =
ℎ �

où hmax et hp sont respectivement les profondeurs d’indentation maximum à la charge et

résiduelle après décharge, hr représentant l’enfoncement plastique (fig. 4.9).

Le ratio wse est défini comme :

��
� � =
�

où Wse représente la contribution superélastique et est représentée par l’aire hachurée orange
sur la figure 4.9, et Wt représente le travail total.

129
 Chapitre 4 : Etude de la superélasticité à l’échelle su -micrométrique

Force

Pmax

2ème approche
Wel
Wse

Pénétration
hp hr hmax
Figure 4.9: Représentation schématique du travail superélastique (W se ) et
élastique (W el (2 èm e approche) ) sur une courbe charge-déplacement.

4. Résultats

4.1. Traction
Afin d’évaluer le comportement superélastique des alliages Ti-27Nb et NiTi, des essais de
tractions cycliques ont été menés. Pour ces essais, la déformation est incrémentée par pas de
0,5% afin d’analyser précisément le domaine de la déformation recouvrable (rec). Les
courbes de traction cyclique du Ti-27Nb et du NiTi ont été présentées précédemment dans les
figures 4.5 et 4.6, et les caractéristiques correspondants au maximum de déformation
recouvrable pour chaque alliage sont reportées dans le tableau 4.1.

La déformation recouvrable est importante dans les deux alliages, mais elle est beaucoup plus
élevée dans l’alliage NiTi qui présente une déformation recouvrable de 7,8%, ce qui
correspond à 2% de déformation supplémentaire après la fin du plateau en contrainte. Le Ti-
27Nb présente quant à lui une déformation recouvrable bien moindre que le Nitinol, de 1,3%.
Pour les deux alliages, cette déformation recouvrable est la somme de deux contributions : la
déformation élastique (e) et la déformation superélastique (se). La déformation élastique
contribue pour moins du tiers de la déformation recouvrable. La déformation superélastique,

130
 Chapitre 4 : Etude de la superélasticité à l’échelle su -micrométrique

qui contribue à la majeure partie de la déformation recouvrable, est due à la disparition de la

martensite qui avait été formée lors de la charge au niveau du plateau de contrainte. Cette
transformation de phase réversible est aussi traduite par la présence d’une hystérésis sur les
courbes de traction cyclique.

εtot (%) εe (%) εse (%) εres (%) εrec (%)

Ti-27Nb 1,5 0,4 0,9 0,2 1,3
NiTi 7,8 2,3 5,5 0 7,8
Tableau 4.1 : Caractéristiques superélastiques des alliages Ti-27Nb et NiTi.

Pour l’alliage Ti-27Nb, une comparaison avec la littérature montre que les caractéristiques
élastiques restent inférieures à celles obtenues par Kim et al., qui sont de 2% de déformation
recouvrable pour une déformation totale de 2,5% 5. Cette différence est due au protocole
thermomécanique appliqué par ces auteurs qui implique notamment un taux de laminage de
95% entrainant une forte texturation du matériau. En effet, il a été montré que la déformation
engendrée par la transformation pouvait être maximale lorsque l’axe de contrainte était
parallèle à la direction 011 6. Or, ce type de texture très favorable est généralement obtenu
après un recuit de recristallisation faisant suite à des taux de laminage important 7-9. Dans
cette étude, le faible taux de laminage utilisé (50%) n’est donc pas suffisant pour obtenir cette
texture optimale ce qui explique la différence de valeur de déformation recouvrable par
rapport à la littérature.

4.2. Nanoindentation

4.2.1. h et w
Pour les essais d’indentation Berkovich réalisés dans l’alliage superélastique NiTi, les valeurs
moyennes des ratios de restauration h et w sont de 44%. Ces valeurs sont en accord avec
celles de la littérature, évaluées à 45% 2-4. Ces ratios sont significativement plus élevés que
la valeur de 13% obtenue à la fois pour les ratios h et w du CP-Ti et du Ti-27Nb pour des
hauteurs d’indentation comprises entre 350 et 3800nm. Toutefois pour les 3 matériaux
étudiés, les ratios h et w sont trouvés indépendants de la profondeur de pénétration avec
cette pointe Berkovich. Sur les figures 4.10 et 4.11, qui présentent l’évolution des ratios h et
w en fonction de la hauteur de pénétration, les courbes du CP-Ti et du Ti-27Nb apparaissent
confondues, aucune différence n’est donc trouvée entre un matériau conventionnel et un
matériau présentant des propriétés de superélasticité inférieures à celles du NiTi. Ces résultats

131
 Chapitre 4 : Etude de la superélasticité à l’échelle su -micrométrique

sont surprenants, car on pourrait penser que le titane CP-Ti serait susceptible de présenter des
ratios de restauration nuls puisque ce matériau ne présente aucune propriété de superélasticité.
Or, d’après nos mesures ce n’est pas le cas. Et les propriétés du CP-Ti apparaissent proches de
celles du Ti-27Nb. Un début d’explication serait que pour des matériaux élastoplastiques
comme le titane, le travail réversible et le travail irréversible proviennent respectivement de la
déformation élastique et de la déformation plastique. En pointe Berkovich, les ratios h et w
ne permettent donc pas de distinguer un comportement élastique d’un comportement
superélastique faible. On en déduit que les ratios h et w contiennent à la fois la contribution
élastique et superélastique.

60%

50%

40%
ηh

30% CP-Ti (T40)

Ti-27Nb
NiTi
20%

10%

0%
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
hmax
Figure 4.10 : Ratio de restauration  h en fonction de la hauteur de pénétration en
pointe Berkovich.

132
 Chapitre 4 : Etude de la superélasticité à l’échelle su -micrométrique

50%

45%

40%

35%

30%
ηw

25% CP-Ti (T40)

Ti-27Nb
20% NiTi

15%

10%

5%

0%
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
hmax
Figure 4.11 : Ratio de restauration  w en fonction de la hauteur de pénétration en
pointe Berkovich.

Les figures 4.12 et 4.13 présentent respectivement les résultats obtenus pour h et w avec la
pointe sphérique, ils sont tracés en fonction de la déformation représentative (r). Les ratios
ont été présentés en utilisant le concept de la déformation représentative, proposée
originellement par Tabor 10, car sous un indenteur sphérique la déformation est
proportionnelle au rapport du rayon de contact (a) et du rayon de l’indenteur (R). La
déformation représentative est alors définie par la formule suivante :

�
� = , [ ]
�

Le rayon de contact peut être exprimé à partir de l’analyse des courbes charge-déplacement en
utilisant la méthode d’Oliver & Pharr [12]. Ce rayon est obtenu à partir de la hauteur de
contact hc qui est égale à hc = hmax–0,75(Pmax/S), ou hmax est la hauteur de pénétration à la
charge maximal, S est la pente à la décharge, et Pmax est la charge maximal. Le rayon de
contact a est exprimé par la formule suivante :

� = √ ℎ� � − ℎ�

133
 Chapitre 4 : Etude de la superélasticité à l’échelle su -micrométrique

A l’inverse des indentations Berkovich, les valeurs des ratios de restauration à la fois pour h
et pour w sont significativement plus importantes sous des indentations sphériques, l’effet
superélastique étant plus prononcé sous cette pointe. Contrairement aux résultats obtenus avec
la pointe Berkovitch, on constate cette fois que les ratios de restauration h et w sont
dépendants de la profondeur de pénétration : ils diminuent avec l’augmentation de la
déformation représentative, et atteignent aux hautes déformations représentatives les valeurs
obtenues avec une pointe Berkovich. Néanmoins, pour des déformations représentatives
inférieures à 0,05, la restauration de l’alliage NiTi est pratiquement complète (h = 80% et w
= 74%). Les indentations avec une pointe sphérique permettent également de distinguer les
différentes capacités de restauration des alliages de titane, allant d’un comportement
conventionnel pour le CP-Ti à un comportement superélastique pour le NiTi et le Ti-27Nb, ce
qui est visible sur les figures 4.12 et 4.13 à travers des courbes bien distinctes. Ce résultat
souligne la plus grande aptitude de la pointe sphérique à sonder la superélasticité par rapport à
la pointe Berkovich.

90%

80%

70%

60%

50%
ηh

CP-Ti (T40)
40% Ti-27Nb
NiTi
30%

20%

10%

0%
0,03 0,05 0,07 0,09 0,11 0,13 0,15 0,17 0,19
εr
Figure 4.12 : Ratio de restauration  h en fonction de la déformation
représentative ( r ) en pointe sphérique.

134
 Chapitre 4 : Etude de la superélasticité à l’échelle su -micrométrique

80%

70%

60%

50%
ηw

40% CP-Ti (T40)

Ti-27Nb
30% NiTi

20%

10%

0%
0,03 0,05 0,07 0,09 0,11 0,13 0,15 0,17 0,19
εr
Figure 4.13 : Ratio de restauration  w en fonction de la déformation
représentative ( r ) en pointe sphérique.

4.2.2. hse et wse

Pour cette nouvelle approche, les ratios de restauration hse et wse ont été tracés à nouveau en
fonction de la profondeur d’indentation et de la déformation représentative avec
respectivement la pointe Berkovich et sphérique (fig. 4.14 à 4.17). Cette approche devrait
permettre de quantifier uniquement la contribution superélastique à partir des courbes de
nanoindentation. Le titane CP-Ti ne présentant aucune superélasticité, cette nouvelle approche
n’a pas été appliquée sur ce matériau.

Pour la campagne d’indentation Berkovich dans l’alliage superélastique NiTi, les valeurs
moyennes des ratios de restauration hse et wse sont respectivement de 19  0,9% et de 8 
0,4%. Les valeurs obtenues pour le Ti-27Nb sont de 4  0,3% pour le ratio hse et de 1 
0,3% pour le ratio wse. Les ratios de restauration obtenus pour l’alliage NiTi sont
significativement plus élevés que ceux du Ti-27Nb pour des profondeurs d’indentation
comprises entre 350 et 3800nm (fig. 4.14 et 4.15).

135
 Chapitre 4 : Etude de la superélasticité à l’échelle su -micrométrique

25%

20%

15%
ηhse

NiTi
10% Ti-27Nb

5%

0%
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
hmax
Figure 4.14 : Ratio de restauration  hs e en fonction de la hauteur de pénétration
en pointe Berkovich.
10%

9%

8%

7%

6%
ηwse

5%
NiTi
4% Ti-27Nb

3%

2%

1%

0%
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
hmax
Figure 4.15 : Ratio de restauration  ws e en fonction de la hauteur de pénétration
en pointe Berkovich.

136
 Chapitre 4 : Etude de la superélasticité à l’échelle su -micrométrique

Avec la pointe sphérique, on observe que les ratios hse et wse diminuent lorsque la
déformation représentative augmente, c’est-à-dire lorsque la hauteur de pénétration augmente
(fig. 4.16 et 4.17). Pour l’alliage superélastique Ti-27Nb, la restauration due à la
superélasticité est très faible (hse  5% et wse  1%). Pour le NiTi à faibles valeurs de r, la
restauration due à la superélasticité est de l’ordre de 35% et de 16% lorsqu’elle est
respectivement déterminée à partir de la profondeur d’indentation et du travail. Néanmoins
pour les deux alliages, les ratios hse et wse aux hautes déformations représentatives
approchent les valeurs obtenues avec une pointe Berkovich.

Ce résultat souligne à nouveau que la pointe sphérique est plus appropriée pour sonder la
propriété de superélasticité.

40%

35%

30%

25%
ηhse

20%
NiTi
Ti-27Nb
15%

10%

5%

0%
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14 0,16 0,18 0,2
εr
Figure 4.16 : Ratio de restauration  hs e en fonction de la déformation
représentative ( r ) en pointe sphérique.

137
 Chapitre 4 : Etude de la superélasticité à l’échelle su -micrométrique

18%

16%

14%

12%

10%
ηwse

NiTi
8%
Ti-27Nb

6%

4%

2%

0%
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14 0,16 0,18 0,2
εr

Figure 4.17 : Ratio de restauration  ws e en fonction de la déformation

représentative ( r ) en pointe sphérique.

Comme pour les ratios conventionnels, les ratios de la nouvelle approche sont trouvés
indépendants de la profondeur d’indentation avec la pointe Berkovich, et dépendant de la
déformation représentative avec la pointe sphérique. Aussi, les valeurs des ratios de
restauration à la fois pour hse et pour wse sont trouvées significativement plus importantes
sous des indentations sphériques. On observe à nouveau que les ratios obtenus pour le NiTi
sont supérieurs à ceux du Ti-27Nb, ce qui est cohérent, le NiTi présentant une superélasticité
plus importante que le Ti-27Nb. Ce constat est aussi visible sur les courbes de traction
cyclique, le NiTi présentant une déformation recouvrable beaucoup plus importante que le Ti-
27Nb.

4.2.3. Effet de l’orientation sur hse

L’utilisation de la pointe sphérique étant la plus appropriée pour quantifier la superélasticité à
partir des essais de nanoindentation, nous avons combiné ces mesures à des cartographies
EBSD réalisées sur le Ti-27Nb afin de relier l’orientation cristallographique d’un grain à la
superélasticité. Seuls les grains proches des 3 directions principales du triangle fondamental :
001, 101 et 111 ont été sélectionnés pour calculer les valeurs moyennes de h et hse (fig.
4.18). Aucune tendance significative n’est observée sur l’histogramme : l’influence de

138
 Chapitre 4 : Etude de la superélasticité à l’échelle su -micrométrique

l’orientation cristallographique sur la superélasticité n’a pas été mise en évidence à partir de
l’étude des courbes de nanoindentation. Ces résultats sont assez éloignés de ceux obtenus par
Kim et al. qui montrent que la direction cristallographique 011 présente la déformation
maximale engendrée par transformation 7. Cette différence peut être expliquée par la
géométrie de la pointe qui entraîne un test non uniaxial.

40%
39% 39%
40%

35%

30%

25%
h
hh
20% hse
hhse

15% 13%
11%
10%
10%

5%

0%
001 101 111

Figure 4.18: Les ratios de restauration  h et  hse en fonction de l’orientation

cristallographique pour l’alliage Ti-27Nb.

5. Discussion
On constate une différence significative entre les valeurs de ratio de restauration obtenues
avec les deux types d’indenteur. Cette différence est due principalement à une distribution
différente de la déformation sous les 2 types d’indenteurs.

Sous une pointe Berkovich, un haut niveau de déformation tend à être généré immédiatement
sous la pointe, même à faible charge appliquée, si bien que la déformation plastique débute
dès la mise en contact du matériau et de l’indenteur. Une déformation significative se produit
par déplacement de dislocations plutôt que par transformation de phase sous contrainte induite
par l’indentation. Muir Wood et al. 13 expliquent que puisque la superélasticité ne peut pas
accommoder la haute déformation, cette dernière sera accommodée par une forte densité de

139
 Chapitre 4 : Etude de la superélasticité à l’échelle su -micrométrique

dislocations. La présence d’une densité de dislocations importante stabilisera alors la phase

parent et s’opposera à sa transformation en martensite. Néanmoins, n’importe quelle variante
de martensite peut se former, mais de façon irréversible, puisque la haute densité de
dislocations peut limiter le retour à la phase parent au retrait de la charge appliquée. Par
conséquent le haut niveau de déformation sous la pointe saillante inhibe le retour
superélastique.

A l’inverse, sous une pointe sphérique, le niveau de déformation reste modéré pour un faible
ratio a/R, bien qu’il augmente avec l’accroissement de la charge et qu’il puisse approcher à
haute charge celui qui se produit sous la pointe Berkovich. La déformation causée par la
distribution de contrainte sous la pointe sphérique peut être accommodée par la formation de
martensite induite sous contrainte, permettant alors une restauration superélastique plus
complète à la décharge. On arrive à la même conclusion que les auteurs Cheng et al. [14] : la
pointe sphérique est plus appropriée pour sonder la superélasticité.

Dans le cas de la méthode conventionnelle ainsi que pour la nouvelle approche, on observe
que les ratios h et hse sont toujours supérieurs aux ratios w et wse. Ce phénomène a été
également observé dans les travaux de Ni et al. 3 mais aucun élément de réponse n’a été
fourni. Une hypothèse qui pourrait expliquer cette différence entre les ratios obtenus à partir
des profondeurs de pénétration et de l’aire des courbes de nanoindentation, est la forme des
courbes de nanoindentation des matériaux superélastiques (fig. 4.19).

En effet, les matériaux superélastiques présentent généralement des courbes charge-décharge

très « fermées ». La courbe de décharge n’a pas une pente unique, puisque de très prononcée
au début de la décharge, celle-ci diminue souvent brutalement sur la fin de la décharge. Ceci
est illustré sur la figure 4.20 où 2 types de courbes de décharge y sont représentés. Sur cette
figure, on observe que l’aire totale sous la courbe ne varie pour ainsi dire pas, alors que la
profondeur de pénétration hp varie énormément entre les formes de courbe 1 et 2. Les ratios
déterminés à partir de la profondeur d’indentation seront alors plus importants que ceux
déterminés à partir du travail, c’est-à-dire de l’aire de la courbe de nanoindentation. De ce
fait, les ratios h et hse sont plus adaptés à la forme caractéristique des courbes de
nanoindentation de matériaux superélastiques et semblent donc plus appropriés pour sonder
cette propriété.

140
 Chapitre 4 : Etude de la superélasticité à l’échelle su -micrométrique

25

20
Force (mN)

15

NiTi SE
Ti-27Nb
10 CP-Ti

0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Pénétration (nm)
Figure 4.19 : Courbe de nanoindentation sur le NiTi, Ti-27Nb, et le CPTi (T40)
en pointe sphérique pour une charge maximum de 20mN.

Forme 1

Forme 2

Figure 4.20: Schéma de l’aire sous la courbe de nanoindentation .

141
 Chapitre 4 : Etude de la superélasticité à l’échelle su -micrométrique

6. Conclusion
Nous avons montré que l’effet superélastique existe sous des conditions de chargement
complexes comme la nanoindentation et étudié l’amplitude de la restauration des alliages de
titane sous ces conditions. Les ratios de restauration sont trouvés indépendants de la hauteur
de pénétration avec une pointe Berkovich, tandis qu’ils sont fonction de la déformation
représentative avec une pointe sphérique.

L’alliage superélastique NiTi présente les ratios de restauration les plus importants avec les
deux types d’indenteurs et par les deux approches utilisées, puis vient l’alliage Ti-27Nb qui
présente des ratios moins importants que le Nitinol mais non négligeables et enfin on trouve
le titane commercialement pur (CP-Ti) avec les ratios les plus bas. Tous ces résultats sont
résumés dans le (Tableau 4.2).

Sphérique ( pour εr = 0,05) Berkovich (moyen)

ηh ηw ηhse ηwse ηh ηw ηhse ηwse
NiTi 80% 74% 36% 16% 44% 44% 19% 8%
Ti-27Nb 36% 30% 10% 3% 13% 13% 4% 1%
CP-Ti 25% 25% - - 13% 13% - -
Tableau 4.2: Récapitulatif des ratios de restauration de l’étude .

Les résultats de cette étude montrent qu’il est difficile de différencier un matériau
conventionnel d’un matériau faiblement superélastique à partir d’essais en pointe Berkovich.
Néanmoins, les valeurs des ratios de restauration obtenus avec la pointe sphérique permettent
de montrer une différence significative de comportement entre les 3 matériaux.

Les premiers résultats sur l’influence de l’orientation cristallographique d’un grain sur la
propriété de superélasticité n’ont montré aucune tendance.

La nanoindentation, et plus particulièrement avec une pointe sphérique, offre une nouvelle
méthode pour étudier la superélasticté à l’échelle sub-micrométrique.

142
 Chapitre 4 : Etude de la superélasticité à l’échelle su -micrométrique

Références Bibliographiques

1 B.S. Shariat, Y. Liu, G. Rio, Intermetallics 50 (2014) 59-64

2 W. Ni, Y.T. Cheng, D.S. Grummon, Surface and Coatings Technology 177–178 (2004)
512–517

3 W. Ni, Y.T. Cheng, D.S. Grummon, Materials Research Society Symposium Proceedings
750 (2003)

4 W.Y. Ni, Y.T. Cheng, D.S. Grummon, Applied Physics Letters 82, 2811 (2003)

5 H.Y. Kim, H. Satoru, J.I. Kim, H. Hosoda, S. Miyazaki, Materials Transactions 45 (2004)
2443-2448

6 H.Y. Kim, T. Sasaki, K. Okutsu, J.I. Kim, T. Inamura, H. Hosoda, S. Miyazaki, Acta
Materialia 54 (2006) 423-433

7 E. Bertrand, P. Castany, T. Gloriant, Acta Materialia 61 (2013) 511-518

8 Y. Yang, P. Castany, M. Cornen, I. Thibon, F. Prima, T. Gloriant, Journal of Alloys and
Compounds 591 (2014) 85-90

9 D. Raabe, Materials Science and Technology 11 (1995) 461-468

10 D. Tabor, The Hardness of Metals, Oxford University Press, London (1951)

11 K.L. Johnson, Contact Mechanics, Cambridge University Press (1987)

12 W.C. Oliver, G.M. Pharr, Journal of Materials Research 7 (1992) 1564-1583

13 A.J. Muir Wood, T.W. Clyne, Acta Materialia 54 (2006) 5607-5615

14 Y.T. Cheng, W. Ni, Y. Zhang, D.S. Grummon, IUTAM Symposium on Mechanical
Behavior and Micro-Mechanics of Nanostructured Materials (2007) 211-217

143
Chapitre 5 : Etude de l’effet mémoire de forme et structuration de
surface par nanoindentation

1. Introduction ............................................................................................................ 147

2. Protocole expérimental et caractérisations préliminaires ..................................... 148
2.1. Elaboration et mise en forme des échantillons ............................................ 148
2.2. Caractérisations microstructurales et mécaniques ...................................... 148
2.3. Effet é oire de for e à l’échelle su icro étri ue ............................... 151
2.3.1. Protocole des différents essais ........................................................... 151
2.3.2. Ratio de restauration activée thermiquement ................................... 152
2.3.3. Structuration de surface...................................................................... 152
3. Résultats et discussion ........................................................................................... 153
3.1. Evaluation de l’effet é oire de for e à l’échelle su icro étri ue ...... 153
3.1.1. Résultats des indentations en pointe sphérique ................................ 154
3.1.2. Résultats des essais en pointe Berkovich ............................................ 155
3.2. Influence des para tres de l’étude ........................................................... 157
3.3. Structuration de surface ............................................................................... 158
4. Conclusion .............................................................................................................. 161
Références bibliographiques .............................................................................................. 163

145
 Chapitre 5 : Etude de l’effet é oire de for e et structuration de surface par nanoindentation

Chapitre 5 : Etude de l’effet memoire de

forme et structuration de surface par
nanoindentation

1. Introduction
La restauration induite thermiquement (c’est-à-dire l’effet mémoire de forme) d’une
déformation microscopique dans les alliages à mémoire de forme NiTi et Ti-24Nb-0,5Si, et le
titane commercial pur (CP-Ti) a été examinée. La déformation de la surface a été effectuée
par indentation de la phase martensitique pour les alliages NiTi et Ti-24Nb-0,5Si, et de la
phase  pour le CP-Ti à température ambiante. Les deux pénétrateurs sphérique et Berkovich
ont été utilisés pour déterminer la réponse mécanique des alliages sur une large gamme de
charges et de profondeurs d'indentation. Cette restauration a été quantitativement caractérisée
par un ratio de restauration activée thermiquement (). L’amplitude de l’effet mémoire de
forme microscopique sera ensuite rationalisée en utilisant le concept de la déformation
représentative (r) et de la déformation maximale (hmax) afin de pouvoir comparer les
différents alliages.

Une variante intéressante de l’effet mémoire de forme induit par indentation peut être
observée si un aplanissement post-indentation est effectué. Des études récentes [1-3] ont en
effet montré que des protubérances de surface pouvaient être obtenues après polissage
mécanique jusqu’à affleurement du fond de l’empreinte résiduelle puis recuit. Ce type d’étude
ayant déjà été effectué pour le NiTi [1-3], nous nous sommes concentrés sur l’alliage Ti-
24Nb-0,5Si afin de déterminer la faisabilité de la structuration de surface dans les alliages de
titane métastables. Tout d'abord, des indents sphériques et Vickers sont réalisés à la surface de
l’alliage mémoire de forme Ti-24Nb-0,5Si dans la phase martensitique. Puis, la surface
indentée est polie afin de rétablir une surface plane. Des protubérances circulaires sont
finalement produites lors d’un recuit permettant d’effectuer la transformation de phase
martensite vers austénite. Ce phénomène peut être exploité pour une large gamme
d'applications comme les dispositifs optiques, tribologiques et électromécaniques.

147
 Chapitre 5 : Etude de l’effet é oire de for e et structuration de surface par nanoindentation

2. Protocole expérimental et caractérisations préliminaires

2.1. Elaboration et mise en forme des échantillons

L’alliage de titane Ti-24Nb-0,5Si (at.%) (As = 90°C) a été élaboré dans un four à induction à
semi-lévitation magnétique, il a ensuite subi un recuit d’homogénéisation à 950°C pendant
20h, suivi d’une trempe. Puis, il a été laminé à froid avec un taux de 90% avant de subir un
recuit de recristallisation de 30min à 900°C suivi d’une trempe.

Pour l’alliage NiTi mémoire de forme, les échantillons ont été prélevés sur une plaque fournie
par la société AMF (e = 1mm et As  40°C).

2.2. Caractérisations microstructurales et mécaniques

La surface des échantillons de NiTi et de Ti-24Nb-0,5Si a été préparée par polissage
mécanique jusqu'à obtention d’un « poli miroir », afin d’obtenir une rugosité de surface
inférieure à 100nm. Un polissage chimique est ensuite effectué afin de révéler la
microstructure (fig. 5.1) avec les solutions d’attaque suivantes :

- 5% HF, 10% HNO3, 85% H2O pour le NiTi

- 5% HF, 5% HNO3, 90% H2O pour le Ti-24Nb-0,5Si

(a) (b)

Figure 5.1 : Métallographie du NiTi (AMF) (a) et du Ti -24Nb-0,5Si (b).

Ces micrographies optiques donnent les premières informations sur la microstructure des
alliages qui, présentent tous deux de fines aiguilles de martensite et également les
délimitations des ex-grains bêta (une taille de grain de l’ordre de 20m et 10m
respectivement pour le NiTi AMF et le Ti-24Nb-0.5Si).

Une analyse DRX a également été réalisée afin de vérifier la structure cristallographique,
ainsi qu’une analyse EDS pour contrôler l’homogénéité chimique de nos échantillons.

148
 Chapitre 5 : Etude de l’effet é oire de for e et structuration de surface par nanoindentation

La caractérisation DRX a permis de constater que l’alliage Ti-24Nb-0,5Si présentait une

microstructure martensitique à température ambiante (fig. 5.2). Les paramètres de maille de
cette phase ont été calculés et présentés dans le tableau (tableau 5.1).

(113)

(131)
Intensity (U.A.)

(220)

(110)

(202)

(022)

(111)
(241)
(200) (133) (311) +
(002) (021) (151)
(130) + + (204)
(020) +
(132) (024) (223) (240)
(112) (042) (134)

30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

2θ ( )
Figure 5.2 : Diffractogramme de l’alliage Ti-24Nb-0,5Si à l’état recristallisé.

a (nm) b (nm) c (nm)

Ti-24Nb-0,5Si 0,3181 0,4789 0,4630
NiTi 0,2891 0,4643 0,4058
Tableau 5.1 : Paramètres de maille des alliages Ti -24Nb-0,5Si et NiTi [4].

Les résultats de l’analyse EDS par zones et par pointés montrent une distribution homogène
des éléments chimiques pour les alliages Ti-24Nb-0,5Si et le NiTi (fig. 5.3 et 5.4).

149
 Chapitre 5 : Etude de l’effet é oire de for e et structuration de surface par nanoindentation

Elément % Masse % Atomique

Ti 61  0,3 74,8  0,4
Nb 38,7  0,3 24,5  0,3

Figure 5.3 : Analyse EDS de l’alliage Ti-24Nb-0,5Si après recuit de

recristallisation.

Elément % Masse % Atomique

Ti 45,1  0,3 50,2  0,3
Ni 54,9  0,3 49,8  0,3

Figure 5.4 : Analyse EDS de l’alliage NiTi mémoire de forme.

Afin de caractériser les propriétés de l’alliage Ti-24Nb-0,5Si, des essais de traction cycliques
ont été effectués après le recuit de recristallisation (fig. 5.5). Lors de cet essai charge-
décharge, la déformation est incrémentée par pas de 1% jusqu’à 5%, l’essai est ensuite
poursuivi jusqu’à la rupture. Cet alliage martensitique présente un plateau sur la courbe de
traction qui est ici dû à la réorientation des variantes de martensite déjà présentes dans la
microstructure. Comme attendu pour ce type d’alliage, une déformation recouvrable réduite
par rapport à ce que l’on a pu observer sur les courbes de tractions cycliques des alliages
superélastiques est alors observée (Chapitre 3 et 4). Néanmoins, une part non négligeable de
la déformation n’est pas recouvrée à la décharge et, comme pour les alliages superélastiques,
les courbes de charge et de décharge ne se recouvrent pas. La présence de cette hystérésis et
de cette déformation réversible est due à l’effet caoutchoutique qui consiste en une
réversibilité partielle de la réorientation des variantes de martensite sous l’effet de la
contrainte. Ces caractéristiques sont typiques des alliages à mémoire de forme [5, 6].

150
 Chapitre 5 : Etude de l’effet é oire de for e et structuration de surface par nanoindentation

450

400

350

300
Contrainte (MPa)

250

200

150

100

50

0
0% 5% 10% 15% 20% 25% 30%
Déformation (%)
Figure 5.5 : Essai de traction cyclique réalisé sur l’alliage Ti -24Nb-0,5Si après
recuit de recristallisation.

2.3. Effet é oire de for e à l’échelle su icro étrique

2.3.1. Protocole des différents essais

Pour caractériser l’effet mémoire de forme à partir d’essais d’indentation, des matrices
d’indents en pointe sphérique et en pointe Berkovich ont été réalisées avec des charges
comprises entre 10mN et 500mN dans les alliages Ti-24Nb-0,5Si et NiTi. Cinq indents sont
réalisés pour chaque charge appliquée. Des profils 3D des indents ont été effectués à partir de
mesures AFM en mode tapping. Après la caractérisation topographique des indents, les
échantillons ont été recuits à l’air à 200°C pendant 30 min et refroidis à température ambiante
avec une rampe de 5°C/min, pour parvenir à une transformation complète de la martensite en
austénite. Les profils de ces mêmes indents ont alors à nouveau été mesurés par la même
méthode après ce recuit. Ce même protocole sera aussi appliqué pour comparaison sur le CP-
Ti, alliage au comportement conventionnel.

Pour la structuration de surface, différentes indentations dans l’alliage Ti-24Nb-0,5Si

martensitique sont réalisées :

- des indents en pointe sphérique avec une charge de 500mN, cela est effectué grâce
à l’Openplatforme CSM

151
 Chapitre 5 : Etude de l’effet é oire de for e et structuration de surface par nanoindentation

- des indents en pointe Vickers avec une charge comprise entre 1N et 5N, ces
derniers sont réalisés avec le microduromètre Mitutuyo.

Une caractérisation topographique de chaque indents a été effectuée aux différentes étapes de
la structuration de surface (indentation, polissage, et recuit).

2.3.2. Ratio de restauration activée thermiquement

La figure 5.6 présente le profil d’un indent initial sphérique (fig. 5.6a) ainsi que le profil
modifié après chauffage au-delà de Af dans l’alliage NiTi (fig. 5.6b). Ces données montrent
que la restauration presque parfaite d'une empreinte résiduelle avec un indenteur sphérique est
possible dans cet alliage à mémoire de forme. D'autres expériences ont cependant montré 7,
qu’avec des indents sphériques plus profonds la restauration ne serait pas complète, comme
nous le verrons plus loin. L'amplitude de restauration de l’indent peut être quantifiée par un
rapport de restauration induit thermiquement, défini par la relation suivante:

� = ℎ� − ℎℎ′ ⁄ℎ� [7]

Ici, hf est la profondeur de pénétration résiduelle mesurée après le déchargement et h’h est la
hauteur d’indentation finale après traitement thermique. Les profondeurs hf et h’h ont été
mesurées à température ambiante à partir de mesure AFM.

Figure 5.6: Empreinte sphérique avant et après chauffage dans l’alliage NiTi
AMF.

2.3.3. Structuration de surface

Des études récentes 2, 3 ont montré que la restauration sous chauffage de matériaux
mémoire de forme pouvait être utilisée pour produire des changements dans la topographie de
surface. La récupération de la profondeur de l’indent peut être ainsi convertie en protubérance
de surface. Après la préparation de surface, les mécanismes exploités pour créer cet effet sont
présentés dans la figure 5.7. Ils impliquent l'indentation sphérique ou Vickers, suivie par un

152
 Chapitre 5 : Etude de l’effet é oire de for e et structuration de surface par nanoindentation

aplanissement globale de la surface (accompli par polissage mécanique), et se termine par un

recuit à température modérée : 200°C pendant 30min avec une rampe de 5°C/min pour
l’alliage Ti-24Nb-0,5Si.

1 Polissage 2 Indentation

3 Polissage 4 Chauffage

Martensite Austenite

Figure 5.7 : Protocole expérimental d’élaboration des protubérances.

3. Résultats et discussion

3.1. Evaluation de l’effet é oire de for e à l’échelle

submicrométrique
Le degré de restauration d’un indent après traitement thermique modéré a été déterminé
quantitativement à partir des profils de surface en utilisant le ratio de restauration , pour les
deux types d’indenteur sphérique et Berkovich, et tracé respectivement en fonction de la
déformation représentative (r) et de la profondeur d’indentation maximale (hmax). Comme
expliqué dans le chapitre précédant, l’évolution du ratio est présentée en utilisant la notion
de la déformation représentative pour la pointe sphérique, car sous ce type d’indenteur la
déformation est proportionnelle au rapport du rayon de contact (a) et du rayon de l’indenteur
(R).

153
 Chapitre 5 : Etude de l’effet é oire de for e et structuration de surface par nanoindentation

3.1.1. Résultats des indentations en pointe sphérique

Pour le titane pur commercial, le ratio de restauration n’évolue pas avec l’augmentation de la
déformation représentative, il est égal en moyenne à 6% pour des profondeurs d’indentation
comprise entre 0,8m et 3m (fig. 5.8).

Pour l’alliage NiTi, le ratio de restauration est constant et proche de 1 pour une déformation
représentative inférieure à 0,07, ce qui signifie que toute la déformation est réversible et que
la réorientation de la martensite est le mécanisme de déformation dominant. Au-delà de cette
déformation représentative, le ratio de restauration diminue avec l’augmentation de la
profondeur d’indentation. Cette contrainte critique (r = 0,07) indique alors l’initiation de la
déformation plastique et la déformation critique maximale permettant une restauration
complète.

Pour l’alliage Ti-24Nb-0,5Si, le ratio de restauration se situe entre celui du CP-Ti et celui du
NiTi. Ce résultat est cohérent, le CP-Ti et le NiTi présentant respectivement aucun effet et un
important effet mémoire de forme. Néanmoins, comme le NiTi, et contrairement au CP-Ti, le
ratio de restauration évolue avec la déformation représentative. Cette évolution étant continue,
elle ne permet par contre pas de déterminer une valeur de contrainte critique comme pour le
NiTi. Cela semble indiquer que la déformation plastique débute à des déformations plus
faibles que pour le NiTi.

154
 Chapitre 5 : Etude de l’effet é oire de for e et structuration de surface par nanoindentation

120%

100%

80%

60% NiTi


Ti-24Nb0.5Si
CP-Ti
40%

20%

0%
0,00 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18
Déformation représentative (r)
Figure 5.8 : Restauration après chauffage sur les alliages NiTi (AMF), Ti -24Nb-
0,5Si, et CP-Ti en fonction de la déformation représentative avec la pointe
sphérique.

3.1.2. Résultats des essais en pointe Berkovich

La restauration a également été observée pour des indents Berkovich effectués dans les
mêmes alliages. Le ratio de restauration activé thermiquement () est alors tracé en fonction
du déplacement maximum (hmax) de l'indenteur dans la figure 5.10. Le taux de restauration
des indents Berkovich dans le NiTi est d'environ 40% et il varie assez peu en fonction de la
hauteur de pénétration de 0,2m à 1,7m. Ces valeurs sont assez proches de la littérature, les
auteurs Ni et al. 7 ayant trouvé  indépendant de hmax entre 0,5m et 6m et égal en
moyenne à 34%. Les deux autres alliages, le CP-Ti et le Ti-24Nb-0,5Si, présentent la même
tendance avec respectivement un taux de restauration de 5% et 16% pour des hauteurs de
pénétration comprise entre 0,2m à 2,3m.

La restauration après indentation en pointe Berkovich décrit la même hiérarchisation que la

restauration obtenue avec une pointe sphérique : le NiTi présente la restauration la plus
importante, puis vient l’alliage Ti-24Nb-0,5Si qui présente une restauration intermédiaire et
enfin on trouve le titane pur commercial (CP-Ti) avec la restauration la plus faible.

155
 Chapitre 5 : Etude de l’effet é oire de for e et structuration de surface par nanoindentation

100%

90%

80%

70%

60%

50% NiTi


Ti-24Nb0,5Si
40% CP-Ti

30%

20%

10%

0%
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5
hf (m)
Figure 5.10 : Restauration après chauffage sur les alliages CP -Ti, NiTi (AMF) et
Ti-24Nb-0,5Si en fonction de la profondeur d’indentation avec la pointe
Berkovich.

Une analyse par DRX a été effectuée sur l’alliage Ti-24Nb-0,5Si après le recuit à 200°C
pendant 30min afin de vérifier sa microstructure. On a vu précédemment que cet alliage
présentait une microstructure martensitique ’’ à l’état trempé (fig. 5.2). L’étude du
diffractogramme (fig. 5.11) montre cette fois que l’alliage Ti-24Nb-0,5Si présente une
microstructure uniquement composée de phase  lorsque le traitement thermique basse
température est effectué à partir de cet état martensitique de trempe. Une précédente étude
menée par Ramarolahy et al. 8 sur ce même alliage montre également ce même résultat. Les
auteurs expliquent que la transformation inverse ne se produit pas lors du refroidissement
après le traitement thermique basse température à cause de la formation d’une faible quantité
de phase iso. L’analyse en diffraction des rayons X ne permet pas de mettre explicitement en
évidence la présence de cette phase iso à cause de sa trop faible fraction volumique [8] On
peut néanmoins noter la présence de petits pics de diffraction n’appartenant pas à la phase  et
qui sont sans doute dus à l’existence très minoritaire de cette phase (fig. 5.11).

156
 Chapitre 5 : Etude de l’effet é oire de for e et structuration de surface par nanoindentation

3500

(211)
3000

2500
Intensity (U.A)

2000

1500

1000

(200)
500
(222)

(310)
(110)
0
30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
2θ (°)
Figure 5.11 : Diffractogramme de l’alliage Ti-24Nb-0,5Si après traitement
thermique à 200°C pendant 30min.

3.2. Influence des para tres de l’étude

L’évolution du degré de restauration d’un indent sphérique et Berkovich est différente : elle
apparaît respectivement être dépendante et indépendante de la hauteur d’indentation.

Il est bien connu que la forme de l’indenteur a un fort effet sur l’amplitude et sur la
distribution des contraintes 9-11. La contrainte au sommet d’une pointe saillante s’élève à
une valeur théorique infinie sauf si la déformation plastique se produit. Par conséquent, le
volume de matière directement sous ce type de pénétrateur peut subir une déformation
importante entrainant dans les matériaux mémoire de forme une déformation plastique plutôt
qu’une réorientation de la martensite. Ce volume hautement déformé ne serait pas seulement
responsable de l’absence de restauration, mais pourrait également inhiber la restauration de la
forme dans le volume sous-jacent.

A l’inverse, la contrainte maximale sous l’indenteur sphérique reste finie. La déformation,

causée par la distribution de la contrainte sous ce type d’indenteur peu alors être accommodée
par les mécanismes de réorientation dans la phase martensitique, menant à une restauration de
la forme après chauffage 12.

157
 Chapitre 5 : Etude de l’effet é oire de for e et structuration de surface par nanoindentation

Il est apparait donc que la restauration dépend des zones de déformation se situant en dessous
de la base de l’indent. Dans la figure 5.12, trois zones de déformation sont indiquées
schématiquement. La plus éloignée de l’indent est la zone 3, une zone de déformation
élastique. La zone 2 est une région dans laquelle la contrainte est assez faible pour permettre
la réorientation de la martensite qui est thermiquement réversible grâce à l'effet de mémoire
de forme. La limite supérieure de cette zone correspond à la limite approximative de l’effet
mémoire de forme, c'est à dire, ce qui coïncide à peu près avec la fin du palier dans la courbe
contrainte-déformation de la martensite en traction et qui marque le début de la déformation
plastique.

3
Figure 5.12 : Schéma des trois zones de déformation sous l’indent (1 : zone de
déformation plastique, 2 : zone de réorientation de la martensite, 3 : zone de
déformation élastique) 2.

3.3. Structuration de surface

La hauteur de la protubérance est environ la même que la profondeur de l’indent réversible
(volume 2 sur la fig. 5.12). La profondeur du polissage effectué va donc réduire la hauteur de
la protubérance, qui disparaîtra complètement quand la hauteur de polissage atteint environ la
longueur du rayon de contact a 1. Le volume de matière causant la protubérance est plus
important que le volume retiré durant le polissage. Cela indique que le comportement
réversible provient bien d’une région située sous l’indent. Le volume de déformation
responsable peut être décrit comme un hémisphère avec un rayon de l’ordre de celui du rayon
de contact (fig. 5.13).

158
 Chapitre 5 : Etude de l’effet é oire de for e et structuration de surface par nanoindentation

Figure 5.13 : Représentation schématique de la profondeur de polissage

entrainant l’absence (h protubérance = 0, à gauche) et la hauteur maximale de la
protubérance (h protubérance = max, à droite).

Les mesures précédentes montrent que le maximum de restauration est obtenu avec la pointe
sphérique pour de faibles profondeurs de pénétration. Néanmoins, les auteurs Nolan et al. 13
ont montré que malgré la quantité décroissante de restauration relative avec l’augmentation de
la profondeur d’indentation, la protubérance continue de grandir avec l’augmentation de la
profondeur d’indentation. Plus la profondeur d’indentation est importante et plus le volume de
matière déformée par réorientation de la martensite est important. L’étude de la structuration
de surface a donc été effectuée principalement à partir d’indentations sphériques avec la
charge maximum que fournit la plateforme de nanoindentation, c’est-à-dire 500mN. Quelques
essais ont aussi été réalisés en microindentation en pointe Vickers avec une charge comprise
entre 1N et 5N.

La figure 5.14 présente les caractérisations topographiques des empreintes résiduelles après
indentation (hr1) et après polissage (hr2), ainsi que la hauteur des protubérances apparues après
le recuit à 200°C pendant 30 min sur l’alliage Ti-24Nb-0,5Si. Les résultats montrent qu’il est
possible de former des protubérances avec les deux géométries d’indenteur et pour différentes
charges. La difficulté réside dans le polissage jusqu’à affleurer le fond de l’indent afin
d’obtenir un dôme parfait avec la hauteur maximum pouvant être obtenue pour une
profondeur d’indentation donnée. Les paramètres essentiels pour l’élaboration d’une
protubérance sont donc la forme de l’indenteur, la hauteur de pénétration et la hauteur de
polissage. La plus haute protubérance est obtenue pour l’essai de microindentation en pointe
Vickers avec une charge de 2N. Les profils des différentes étapes de l’élaboration ainsi que
l’image 3D de cette protubérance sont présentés dans la figure 5.15.

159
 Chapitre 5 : Etude de l’effet é oire de for e et structuration de surface par nanoindentation

Vickers (m) 1N 2N 3N 5N
Après indentation (hr1) -3 - 5,3 - 6,18 4
Après polissage (hr2) - 0,56 - 1,02 - 0,81 X
Après recuit + 0,43 + 0,89 + 0,72 + 0,84

Sphérique (m) 0,5N

Après indentation (hr1) - 4,8
Après polissage (hr2) X
Après recuit + 0,24
Figure 5.14 : Mesures AFM des différentes étapes d’élaboration d’une
protubérance pour les pointes Berkovich et sphérique pour différentes charges.

(a) (b)
2

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

-1
y(m)

-2

-3
Après indentation
-4 Après polissage
Après recuit
-5

-6
x(m)

Figure 5.15 : Profils aux différentes étapes d’élaboration (a) et image 3D obtenue
par AFM (b) de la protubérance obtenue pour une microindentation Vickers pour

une charge de 2N.

Les résultats positifs sur l’élaboration de protubérances à la surface de l’alliage Ti-24Nb-0,5Si

ont permis de lancer un premier essai de structuration de surface. Un exemple d’application
qu’offre la structuration de surface est visible sur la figure 5.16. Le mot « INSA » a été écrit
en surface de l’alliage Ti-24Nb-0,5Si avec une pointe sphérique et une charge de 500mN,
avant d’être poli et recuit à 200°C pendant 30min afin de faire apparaître les protubérances.
On obtient alors le mot « INSA » en relief avec une hauteur moyenne de 0,2m.

160
 Chapitre 5 : Etude de l’effet é oire de for e et structuration de surface par nanoindentation

1 6
1

Figure 5.16 : Images obtenues par microscopie optique confocale et profil des
protubérances sur le mot INSA.

4. Conclusion
En résumé, la déformation microscopique et la restauration des alliages de NiTi et Ti-24Nb-
0,5Si mémoire de forme, et le titane commercial pur (CP-Ti) ont été étudiées. La déformation
a été induite par indentation utilisant des pénétrateurs diamant sphérique et Vickers. La
restauration des indents, causée par recuit thermique a été mesurée quantitativement en
utilisant un microscope à force atomique (AFM).

Les ratios de restauration activés thermiquement sont trouvés indépendants de la profondeur

de pénétration avec une pointe Berkovich, tandis qu’ils sont fonction de la déformation
représentative avec une pointe sphérique. La restauration par chauffage modéré des micro-
indents sphériques a été trouvée plus importante, voire complète pour l’alliage NiTi lorsque la
profondeur d’indentation est inférieure à une certaine valeur. Les indents Berkovich
présentent quant à eux une restauration partielle, car la plasticité est inévitablement introduite
lors d’indentation avec une pointe saillante.

Cette étude démontre que l’effet mémoire de forme existe sous des conditions de chargement
complexes et que la technique de nanoindentation est utile pour la caractérisation quantitative
de cet effet à l’échelle nanométrique.

161
 Chapitre 5 : Etude de l’effet é oire de for e et structuration de surface par nanoindentation

Les résultats obtenus pour les ratios de restaurations sur l’alliage Ti-24Nb-0,5Si ont permis de
mettre en place un essai de structuration de surface, qui a été effectué à travers l’écriture en
relief du nom de l’école dans laquelle cette thèse a été effectuée, l’INSA. Ceci a montré pour
la première fois que la structuration de surface d’un alliage de titane métastable était
réalisable.

162
 Chapitre 5 : Etude de l’effet é oire de for e et structuration de surface par nanoindentation

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des propriétés superélastiques et à mémoire de forme, Thèse de doctorat, Institut national des
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163
 Conclusion générale et perspectives

Dans ce manuscrit, nous avons choisi dans un premier temps d’inscrire les travaux dans un
cadre général, afin de donner aux lecteurs les éléments nécessaires à la compréhension des
sujets abordés. C’est pourquoi le premier chapitre se concentre sur l’analyse bibliographique
et reprend les principes généraux ayant trait au titane et à ses alliages, puis se focalise sur les
différentes phases et microstructures existantes (celles notamment que nous rencontrerons par
la suite dans nos alliages), ainsi que sur les mécanismes liés à la transformation martensitique
et les comportements thermomécaniques résultants (effet superélastique et mémoire de
forme). Le constat que l’on peut faire est qu’il y a déjà une bonne connaissance de ces
aspects, même si il reste encore beaucoup de chose à appréhender. Il apparait notamment que
les expérimentations sur les liens microstructures/propriétés à l’échelle sub-micrométrique
sont relativement peu nombreuses pour les alliages polycristallins et quasiment inexistantes en
ce qui concerne les alliages à base de titane de type -métastable. L’objectif de ces travaux de
thèse est donc de contribuer à étoffer ces résultats au travers de différentes études : une
première présentant une grande statistique de mesure permettant de relier microstructure et
propriétés mécaniques, une seconde se concentrant sur l’évaluation de la superélasticité à
l’échelle du grain et enfin une dernière mettant à profit l’effet mémoire de forme pour la
structuration de surface. Lors de ces travaux un intérêt particulier a été accordé à la définition
d’un protocole de mise en forme des résultats (Chap. 3). De plus, nous avons implémenté une
nouvelle approche de dépouillement des courbes de nanoindentation pour les propriétés
particulières que sont la superélasticité et l’effet mémoire de forme que l’on observe sur les
alliages de titane -métastable qui ont été élaborés au laboratoire par la technique de fusion en
semi-lévitation en creuset froid (Ti-27Nb, Ti-30Nb et Ti-24Nb-0.5Si) (Chap. 4 et 5).

Au cours de cette étude, nous avons donc dans un premier temps mis en place un protocole
afin de pouvoir établir une corrélation entre l’orientation cristallographique d’un grain et deux
de ses propriétés mécaniques : sa dureté et son module d’élasticité (Chapitre 3). Cette étude a
été réalisée en combinant les techniques de nanoindentation (en pointe sphérique et en pointe
Berkovich) et d’EBSD, techniques à même de sonder des petits volumes.

165
 Conclusion générale et perspectives

Pour mieux appréhender la relation microstructure/propriétés mécaniques, les résultats sont

présentés de manière très visuelle sous forme de figures inverses de pôles en dureté ou en
module (HIPF et EIPF), permettant ainsi d’accéder simultanément à la propriété mécanique et
à l’orientation cristallographique. Pour le titane commercialement pur CP-Ti, de structure
hexagonale, ces figures ont permis d’observer une relation flagrante entre l’orientation
cristallographique des grains et leur dureté. En revanche aucune dépendance particulière n’a
été mise en lumière pour le module d’élasticité. Pour les deux alliages de type -métastable de
cette étude, le Ti-27Nb et le Ti-30Nb, aucune corrélation entre l’orientation
cristallographique et les propriétés mécaniques n’a été observée dans les figures inverses de
pôles. Ces résultats sont cohérents avec la structure des différents alliages étudiés.

Après s’être focalisés sur la caractérisation de propriétés conventionnelles à l’échelle sub-

micrométrique, nous avons cherché dans un second temps à observer et à quantifier d’autres
propriétés moins conventionnelles que peuvent présenter les alliages de titane : la
superélasticité (Chapitre 4) et l’effet mémoire de forme (Chapitre 5).

La toute première étape du travail sur la superélasticité a consisté en l’identification des

paramètres du comportement superélastique sur les courbes de nanoindentation. En effet il est
nécessaire d’établir un critère ou une méthode permettant de quantifier cet effet lors d’un
essai. Le développement d’une nouvelle approche a permis de séparer la contribution
élastique de la contribution superélastique sur les courbes charge-décharge. Cette propriété
superélastique a été quantitativement caractérisée par l’évaluation des ratios de restauration
déterminés à partir de deux paramètres : les profondeurs d’indentation et le travail (aire sous
la courbe charge-décharge). Grâce à cette méthode, il a été possible d’apprécier la
superélasticité de différents alliages de titane et de les hiérarchiser en fonction de l’amplitude
de l’effet observé : du comportement très superélastique du NiTi au comportement
conventionnel du CP-Ti, en passant par le comportement modérément superélastique des
alliages de titane β. Comme dans l’étude du chapitre 3, les deux types d’indenteur, Berkovich
et sphérique, ont été utilisés pour les essais d’indentation. Nous avons observé que lorsque les
essais sont menés avec une pointe Berkovich, les ratios de restauration sont indépendants de
la hauteur de pénétration. De plus il apparait difficile de différencier un matériau
conventionnel d’un matériau faiblement superélastique avec ce type d’indenteur. A l’inverse
lorsqu’une pointe sphérique est employée, les ratios de restauration sont fonction de la
déformation représentative et montrent une différence significative de comportement entre les
différents types d’alliages de titane. La nanoindentation, en particulier avec une pointe
166
 Conclusion générale et perspectives

sphérique, est donc un outil qui peut être utilisé pour quantifier la superélasticité locale à
l’échelle du grain.

Pour l’étude de la structuration de surface via l’effet mémoire de forme que l’on observe sur
l’alliage Ti-24Nb-0.5Si du fait de sa microstructure martensitique ’’ de trempe (Chapitre 5),
nous avons combiné la nanoindentation et l’AFM : la nanoindentation a permis de déformer le
matériau et l’AFM a été utilisée pour mesurer les profondeurs résiduelles des empreintes
avant et après traitement thermique à 200°C pendant 30 min. Ces deux techniques associées
ont permis à la fois d’observer la propriété mémoire de forme et de la quantifier par le calcul
du ratio de restauration activée thermiquement. Ce dernier a été trouvé indépendant de la
profondeur d’indentation avec une pointe Berkovich, tandis qu’il est fonction de la
déformation représentative avec une pointe sphérique. Dans le cas des essais réalisés avec la
pointe sphérique, une restauration complète peut être envisagée pour une profondeur
d’indentation inférieure à une valeur critique. Cette étude démontre donc que l’effet mémoire
de forme peut être mis en évidence par la technique de nanoindentation, qui permet de plus la
caractérisation quantitative de cet effet à l’échelle micrométrique. Ces résultats encourageants
ont ainsi permis de mettre en place les premiers essais de structuration de surface à travers
l’écriture en relief de l’acronyme INSA sur l’alliage Ti-24Nb-0,5Si. Cette structuration de
surface peut avoir un intérêt biologique, elle permettrait un contrôle de la rugosité de surface
et donc une amélioration de la prolifération des cellules à la surface du matériau.

Le travail réalisé et les résultats obtenus au cours de cette thèse sur les alliages de titane
montrent que, d’une part, différentes propriétés mécaniques (conventionnelles et non
conventionnelles) peuvent être caractérisées grâce à la nanoindentation couplée à d’autres
techniques. D’autre part le travail réalisé sur les alliages de type  est novateur car peu de
littérature n’est disponible sur le sujet. Les protocoles d’exploitation des résultats sont
également originaux.

Néanmoins, cette étude a inévitablement suscité de nouvelles interrogations sur la

caractérisation des propriétés d’alliages métalliques polycristallins à partir d’essai de
nanoindentation, ce qui ouvre un certain nombre de perspectives pour des travaux futurs :

- Une prochaine étude pourrait être consacrée à l’amélioration de l’estimation des

ratios de restauration en prenant en compte les phénomènes de pile-up et de sink-in
qui peuvent intervenir lors de l’essai d’indentation ;

167
 Conclusion générale et perspectives

- Notre protocole s’étant avéré valide sur les différents alliages base titane, il serait
envisageable de réaliser des essais sur d’autres alliages possédant les propriétés de
superélasticité ou mémoire de forme (alliages base Cu ou base Fe) ;
- Pour aller plus loin dans la compréhension des mécanismes de déformation, on
peut imaginer avoir recours à la microscopie électronique en transmission, pour
accéder aux phénomènes se produisant sous la pointe lors de la charge/décharge en
nanoindentation.
- Identification des systèmes de glissement activés dans un grain par mesure de
l’orientation des bandes de glissement apparentes autour de l’empreinte résiduelle.

168
INSA de RENNES
Service des Formations

AVIS DU JURY SUR LA REPRODUCTION DE LA THESE SOUTENUE

Tlbé dê h tlÈse:
Evaluetion pâr nanoindentaûon des propdét6s mécaniques locales d'alllages de tltane superÉlastiques et à mémolre
de 6rme

Nom Prénom dé l'aubur : FIZANNE CECILE

Membres du jury :
- Monsieur LE BOURHIS Edc
- Monsieur KÉRwlN Mncent
- Monsieur GLORIANT Thierry
- Madame CORNEN Maryline
- Monsieur MAUVOISIN Gérard
- Monsieur [Link] Franck

Président du iury : F" %-, C..q,k

Date de la soutenance : 07 Novembre 2014

Reproduction de la these soutenue

Thèse pouvant être reproduite en l'état

Fait à Rennes, le 07 Novembre 2014

Signature du président de jury

 Résumé Abstract

Le titane, comme ses alliages, présente des caractéristiques Titanium and titanium alloys presents remarkable
remarquables qui peuvent être modulées du fait des characteristics which can be modulated due to the many
nombreuses microstructures qu’il est possible d’obtenir. Grâce different microstructures that is possible to obtain. Thanks to
à cette grande variété, le titane et ses alliages possèdent un this huge variety, titanium and its alloys can exhibit many
grand nombre de propriétés. Parmi les plus intéressantes, on properties. Among the most interesting, there may be
peut citer leur résistance à la corrosion, leur biocompatibilité, mentioned their corrosion resistance, biocompatibility, but also
mais aussi leurs excellentes propriétés mécaniques (résistance, their excellent mechanical properties (strength, ductility,
ductilité, ténacité, fluage…). Pour toutes ces raisons, l’attrait toughness, creep…). For all these reasons, interest for of
pour les alliages de titane n’a cessé de croître dans de titanium alloys has been growing in many areas. Indeed they
nombreux secteurs. En effet ils sont maintenant largement are now widely used in the aerospace and chemical industries,
utilisés dans les industries aéronautique et chimique, mais but also in architecture, naval, automotive, sports or medicine.
aussi l’architecture, le naval, l’industrie automobile, le sport ou
encore la médecine. Nanoindentation is commonly used nowadays to determine
local mechanical properties of materials. For example, this
La nanoindentation est utilisée couramment de nos jours pour technique allows the characterization of metallic alloys having a
déterminer les propriétés mécaniques locales des matériaux. polycrystalline microstructure. The size of the indenter in
Elle permet notamment de caractériser des alliages métalliques nanoindentation being small (few microns to few tens microns),
possédant une microstructure polycrystalline. La taille de and consequently this technique is ideal for characterizing the
l’indenteur en nanoindentation étant faible (de quelques surface mechanical properties of different grains of a material. It
micromètres à quelques dizaines de micromètres), cette allows simultaneous measurement of the hardness and the
technique est idéale pour caractériser les propriétés elastic modulus. If nanoindentation tests are associated with a
mécaniques de surface des différents grains d’un matériau. Elle XY motorized test bed, a wide array of indents can be achieved
permet notamment de mesurer simultanément la dureté et le with a step of few micrometers. Thanks to this technique and as
module d’élasticité. Si les essais de nanoindentation sont part of this thesis, we have realized at first hardness and elastic
associés à un banc motorisé X-Y, une matrice étendue modulus mapping (HIPF and EIPF). In a second time, we have
d’indents peut être réalisée avec un pas de quelques evaluated unconventional properties of titanium alloys, such as
micromètres. Grâce à cette technique et dans le cadre de ce shape memory effect and superelasticity.
travail de thèse, nous avons réalisé dans un premier temps des
cartographies de dureté et de module d’élasticité (HIPF et In the first part of the study, nanoindentation was correlated with
EIPF). Dans un second temps, nous avons évalué des EBSD (Electron backscattered diffraction) to identify the
propriétés non-conventionnelles d’alliages de titane, telles que relationship between the crystallographic orientation of a grain
l’effet mémoire de forme et la superélasticité. and its mechanical properties. The study was conducted on the
Ti-30Nb and Ti-27Nb (at.%) alloy compositions having a body-
Dans la première partie de l’étude, la nanoindentation a été centered cubic structure ( phase), and the commercially pure
corrélée à l’EBSD (diffraction des électrons rétro-diffusés) afin titanium (CP-Ti) having a hexagonal close packed structure (
d’identifier la relation entre l’orientation cristallographique d’un phase).
grain et ses propriétés mécaniques. L’étude a été menée sur
les alliages de composition Ti-30Nb et Ti-27Nb (%at) de In the second part of the study, nanoindentation was used to
structure cubique centrée (phase ), et sur le titane de pureté measure the shape memory effect (SM) and the superelasticity
commerciale T40, de structure hexagonale compacte (phase (SE) of various titanium alloys through a range of indentation
). depth. The measurement of these unconventional properties
was performed from the study of load-displacement curves for
Dans la seconde partie de l’étude, la nanoindentation a été each indentation test. The magnitude of the SE and SM effect
utilisée pour mesurer l’effet mémoire de forme (SM) et la was characterized by depth and work ratios determined from
superélasticité (SE) de différents alliages de titane à travers une the study of nanoindentation curves and AFM profiles.
large gamme de profondeur d’indentation. La mesure de ces
propriétés non-conventionnelles a été réalisée à partir de
l’étude des courbes charge-déplacement obtenues pour chaque
essai d’indentation. L’amplitude de l’effet SE et SM a été
caractérisée par des ratios de hauteur et de travail déterminés
par l’étude des courbes de nanoindentation ainsi que des profils
AFM réalisés au microscope à force atomique.

N° d’ordre : 14ISAR 31 / D14 - 31