République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche

Scientifique

Université des Sciences et de la Technologie

d’Oran Mohamed BOUDIAF

Faculté de Chimie
Département de Génie Chimique

POLYCOPE

Procédés de transformation et
mise en forme des matériaux
(Ce polycope est destiné aux étudiants de Master I, LMD , Génie des Procédés des Matériaux)

Présenté par :
Dr. Mohamed Karmaoui

Année Universitaire : 2019-2020

I
 REMERCIEMENS

‫بسم هللا الرحمـــــان الرحيـــــم‬

Au nom de Dieu le Clément,
le Miséricordieux

Je tiens tout d’abort à remercier vivement mesdames : Mme Fatiha

Hamidi (Prof. USTO-MB) qui fait l’honneur d’accepter
d’être l’expert de ce polycopié au niveau de notre Faculté de
Chimie, ainsi que Mme Fatima EL Berrichi (Prof. Université
8 Mai 1945-Guelma) pour avoir accepté de juger ce travail en
débit de leurs nombreuses occupations.
Ainsi donc, nous tenons à remercier vivement mes collègues :
Mohammed Hennous, Kamel Bentaib, Ahmed Bekka, Adel
Othmane, Lamia Amaruoche, Karima Abed, Fatima
Belkhadem, Chakib Alloui, Wassila Touati, Imene Kadi, pour
leurs conseils précieux et pour toutes les commodités qu’ils nous
ont apporté durant mon étude et réalisation de ce travail.

II
 DEDICACE
Ce mémoire, je le dédie à mes superbes parents mon
adorable maman et mon fantastique papa « decidé ; Que
Dieu ait son Ame ».

Je dédie aussi ce modeste travail en signe de respect,

reconnaissance et de remerciement:
A mes chers sœurs et mes freres
A toutes mes chers amis

III
Le cours est scindé en cinq chapitres, chaque chapitre est traité à travers des
séquences pédagogiques permettant l'assimilation des concepts prévus, cette
assimilation est consolidée par des activités d'apprentissages où ces notions sont
mises en œuvre. Les notions les plus modernes dans le domaine de la science
des matériaux ont été plus détaillées dans ce cours.
Connaître les principes fondamentaux des procédés de mise en forme
(granulation, broyage, séchage,) et de mise en œuvre (formulation, mélange,
dosage, manutention, …). Cette matière associe étroitement la compréhension
de la structure et des propriétés des matériaux, l'élaboration et la mise en œuvre
des matériaux à des fins industrielles. Elle permettrait pareillement à l'étudiant
de suivre les différentes étapes de transformations et mises en forme d'un
matériau qu'il soit organique (polymères et composites) ou inorganique (verres
céramiques, métal, liants,.....) avant de le mettre entre les mains d'un ingénieur.
Elle permet également à l'étudiant d'établir un lien entre les causes et effets de
la dégradation des matériaux afin d'en optimiser les usages.

IV
Le cours du génie des matériaux vise à former des Masters, Ingénieurs,
techniciennes et des techniciens aptes à travailler dans les entreprises dont les
activités sont directement liées à la fabrication ou à la transformation des
matériaux. Ce cours prépare les étudiants de différentes classes à développer
des compétences liées à l'élaboration ou la mise en œuvre de procédures, au
contrôle de la qualité, à la résolution de problèmes techniques et à la réalisation
d'activités d'assistance technique.
L’enseignement de la « Procédés de transformation et mise en forme des
matériaux » dans la formation supérieure et en particulier dans les spécialités
de chimie physique, génie des matériaux, génie chimique, etc…doit être fondé
sur des bases théoriques solides. Pour cette raison, on fait précéder ce cours
par :
L'étudiant doit avoir des connaissances en chimie des matériaux, chimie
minérale, chimie organique, chimie des polymères, chimie des silicates, Chimie
physique et Génie chimique (thermodynamique, chimie de surfaces, cinétique
chimique, lois de transfert, …).

La fonctionnalité d'un matériau, c'est-à-dire sa capacité à satisfaire un cahier

des charges donné (allègement, propriété de structure, isolation phonique,
isolation thermique, conduction électrique, santé, éclairage, efficacité
énergétique, confort, design fonctionnel...) est un des éléments clés du
développement technologique.

V
Les nouvelles contraintes liées à la raréfaction de certaines matières premières
(pétrole et minéraux), la mutation énergétique en cours et la nécessité de
prendre en compte avec vigueur l'impact environnemental ont rendu
indispensable une génération de nouveaux matériaux répondant à ces défis. De
même la durabilité des matériaux est une des principales performances à
améliorer pour répondre aux exigences accrues de sécurité. La résistance au
vieillissement ou à l'endommagement est critique dans de nombreux secteurs
d'activité industrielle. La fonctionnarisation s'exerce au travers de propriétés
intrinsèques et extrinsèques liées à la composition du matériau, à sa mise en
œuvre et à sa mise en forme.
Le but escompté à travers ce polycopié consiste principalement à l’enseignement
des bases théoriques et expérimentalement de la « Procédés de transformation
et mise en forme des matériaux ». Les personnes diplômées devraient, entre
autres, analyser des matériaux, résoudre des problèmes de procédés ou
améliorer ces derniers, effectuer des activités de formation, participer à
l'élaboration et à l'implantation de méthodes de travail, effectuer des activités
relatives à la recherche et au développement de même que des activités de
soutien technique.
En conclusion, ce polycopié est une synthèse tirée de différents ouvrages,
internet, articles, revue, etc…. en relation avec le thème. Il présente
conformément au programme officiel, des définitions et des rappels sur les
procédés de mise en forme (granulation, broyage, séchage, ...) et de mise en
œuvre (formulation, mélange, dosage, manutention, ...) et ses applications en
chimie des matériaux. Il s’intéresse par la suite aux classifications des procédés
de mise en forme, commençant par leurs classements, en traitant leurs types et
leurs usages pour des variétés d’applications (en se limitant à l’essentiel). Et
terminant par des références appropriées.

VI
En cinq chapitres, j’ai essayé l’élaboration de ce document, de développer les
aspects en relation avec le profil des étudiants de master Génie des Procédés
des Matériaux. Ce cours est le fruit d’une grande partie des travaux de recherche
proposé dans la littérature d’une part et aussi une partie de mes travaux de
recherches que j’entame depuis des années d’une autre part. Aussi, ce cours sera
amélioré chaque année et poursuivi prochainement par la version Travaux
pratiques et dirigés, dans laquelle des exercices, des TP, des méthodes
explicatives et complémentaires à ce cours seront proposés. Enfin, mes
hommages à tous ceux qui ont contribué indirectement à la réalisation de ce
cours (différents auteurs des différents ouvrages, internet, articles, revue, etc…)
sans oublier ceux qui me feront le plaisir de consulter ce document et de
l’enrichir. A la fin, nous souhaitons que le lecteur profite largement de ce présent
polycopié, en espérant qu'il sera bien satisfait.

VII
 Table des matières
Remerciements I
Objectifs IV
Préface V
Liste des abréviations VIII
Liste des figures IX
Objectifs
Introduction 1
Carte Mentale du cours : programme à enseigner et son organisation 2
Chapitre 1 : Notions sur les procédés technologiques de fabrication des matériaux
1.1. Introduction 5
1.2. Définition d'un procédé industriel 6
1.3. Notions sur l'optimisation des procédés 6
1.4. Paramètres d'influence du procédé 7
1.5. Passage de la méthode à la technique vers le procédé 9
1.6. Comparaison entre procédé à l'échelle du Laboratoire et à l'échelle Industriel 10
1.7. Mise en place du procédé industriel 11
1.8. Etapes du processus de fabrication des matériaux 12
1. 8. 1. Généralités sur les matériaux 12
1. 8. 2. Les grandes classes des matériaux 13
1. 8. 3. Définition des céramiques parmi les matériaux 13
1. 8. 4. Applications des céramiques 22

Chapitre 2 : Typologie des procédés

2.1. Primaire : Mise en forme à partir d'un semi-produit 25
2.2. Secondaire : Mise en forme de surface fonctionnelle 29
2.3. Tertiaire : Amélioration de la qualité pièce (polissage) 30

Chapitre 3 : Classification des procédés de mise en forme

3.1. Par enlevement de matiere 34
3.2. Par ajout de matière 35
3.3. Par transformation (muolage) 36
3.4. Par deformation 38
3.5. Les procédés d'assemblage 41

Chapitre 4 : Procédés de mise en forme des matériaux métalliques

4.1. Préparation des matières premières 45
4.2. Processus de fusion des composés métalliques 47
4.3. Processus de: La transformation et le travail des métaux 49
4.4. Conclusion 53

Chapitre 5 : Procédés de mise en forme des polymères et des composites

5.1. Rhéologie des polymères 54
5.2. Procédés industriels de transformation et fabrication des polymère 54
5.3. Solidification et mise en forme des polymères 55
5.4. Procédés de moulage 57
5.5. Téchnologie du moulage 59

Évaluation Final
A. Exercice 60
B. Exercice 60
C. Exercice 60
D. Exercice 61
E. Exercice 61
Solution des exercices 62

Glossaire 64
Références Bibliographique 66
PEHD Polyéthylène haute densité
PEBD Polyéthylène basse densité
PP Polypropylène
PET Polyéthylène téréphtalate
PVC Polychlorure de vinyle
MF Mélamine-formaldéhyde
UF Urée-formaldéhyde
PF Phénol-formaldéhyde
UP Polyester insaturés
PUR Polyuréthane
HP Hot Pressing
HIP Hot Isostatic Pressing
SPS Spark Plasma Sintering
Vc Vitesse de coupe
Vf Vitesse d'avance
UGV Procédés précédents mais à grande vitesse
RTM Moulage par injection base pression de résine liquide
S-RIM Moulage par injection de résine réactive renforcée fibres
longues

VIII
Figure 1.1 Un outillage (outil + matrice)
Figure 1.2 Les différents procédés de mise en forme et de fabrications des
matériaux
Figure 1.3 Du produit au procédé : du problème à la solution
Figure 1.4 Grande variété des applications des céramiques techniques et
des matériaux qui les constituent
Figure 4.1 Les différents procédés de mise en forme et de fabrication des
matériaux
Figure 5.1 Schéma général de la mise en œuvre des polymères
thermoplastiques
Figure 5.2 Mise-en-forme des composites et des plastiques

IX
 Introduction

1.1 Introduction:
Les techniques demise en forme des matériaux ont pour objectif de donner une
forme déterminée au matériau tout en lui imposant une certaine microstructure,
afin d'obtenir un objet ayant les propriétés souhaitées. C'est un travail qui
nécessite de maîtriser parfaitement les paramètres expérimentaux (composition
du matériau, température, pression, vitesse de refroidissement, etc.). Les
techniques diffèrent selon les matériaux (leur solidité, l'usage,etc.).Pour les
thermoplastiques (polyéthylène haute densité (PEHD), polyéthylène basse
densité (PEBD), polypropylène (PP), polystyrène (PS), polyéthylène téréphtalate
(PET), polychlorure de vinyle (PVC)), on part de poudres, de granulés ou de
produits semi-finis sous forme de plaques ou de films. En chauffant la matière
on la fait passer d’un état solide à un état plastique. Elle peut alors être mise en
forme dans un moule ou par un autre procédé. Pour les thermodurcissables
(mélamine-formaldéhyde (MF), urée-formaldéhyde (UF), phénol-formaldéhyde
(PF), exemples : colles époxydes, polyester insaturés (UP), polyuréthane (PUR)),
les produits de base sont livrés à l’état de polymérisation partielle. Cette
dernière va s’achever dans le moule sous l’action de catalyseurs, d’accélérateurs
voire de chaleur. Le démoulage arrive quand la polymérisation est déjà assez
avancée pour que l’objet conserve les propriétés souhaitées. Le but de la
transformation est, dans des conditions techniques, économiques et
écologiques satisfaisantes, de :
➢ donner la forme et l’aspect voulus au polymère pour obtenir la pièce ou le
demi-produit à fabriquer ;
➢ conserver formes et aspects jusqu’à la mise en service (et après) ;
➢ amener les propriétés physiques, mécaniques, sensorielles au stade voulu.

-1-
 Introduction

Les polymères de départ peuvent avoir :

des formes physiques très variées, depuis des liquides fluides jusqu’à des solides
de grandes dimensions.
➢ des états chimiques différents : monomères, oligomères, polymères
thermoplastiques ou thermodurcissables.
➢ Dans ce dernier cas le durcissement ou la réticulation constitue une étape
supplémentaire intervenant obligatoirement lorsque la mise en forme est
effective. Certains polymères utilisés couramment à l’état
thermoplastique peuvent être éventuellement réticulés, comme le
polyéthylène, ce qui améliore ses propriétés mécaniques et chimiques.

Donc, la mise en forme des matériaux (métaux et alliages) est et a toujours été
une technique importante dans l'art de leur transformation. Comprendre les
procédés de mise en forme des matériaux métalliques est une nécessité pour
innover et optimiser.
La mise en forme est l'aptitude que possède un matériau à se déformer de façon
permanente sans détérioration de ce dernier.

Carte Mentale du cours : programme à enseigner et son organisation

Afin d’initier les étudiants à la technique des cartes, il leur a été proposé de
transformer un le modules/chapitres du canevas propose a leurs parcours.
L'organisation de la carte mentale rompt avec les hiérarchies linéaires et est
donc censée suivre de plus près la façon dont notre cerveau fonctionne. Cela
permet de "sortir" la pensée de l'esprit pour la déployer physiquement devant
les yeux, l'analyser — voire l'enrichir !.
Outil de creativite hautement structure, la carte mentale permet d'organiser
intuitivementles informations et de les partager.

-2-
 Introduction

A) Une carte mentale est un schéma arborescentqui :

• Se veut libérateur de l'hémisphère droit, peu utilisé dans nos civilisations,
le«cerveau de la créativité»,
• Offre une représentation visuelle personnelle,
• Donne une vue synthétique d'un sujet complexe.

B) Une carte mentale est un outil qui permet :

• De créer,
• De s'organiser et de mémoriser,
• De penser et se concentrer,
• D'identifier les points importants,
• De découvrir des relations entre des éléments distants

Pourquoi utiliser les cartes mentales en cours?

Un peu à la manière d’une carte routière, une carte mentale offre les
avantages suivants :
• Une vision globale du champ d’application,
• Une carte, ce sont des axes, donc des choix à effectuer,
• Une somme de données compilées et organisées,
• La clarté est de mise, car ce document est aussi destiné, le cas échéant,
à être communiqué, partagé, affiché. Une approche toujours plus
créative au fur et à mesure des cartographies,
• Un objet esthétiquement agréable et faisant du sens,
• Un stimulateur cérébral : il s'agit de trouver les mots clés, de mettre en
relations lesidées à retenir, à mettre en forme sa pensée.

-3-
 Introduction

Figure 1. Carte Mentale du cours

-4-
 Chapitre 1

1.1 Introduction:
On recherchera en général un couplage de propriétés, pour répondre à la
demande établie par un intégrateur final, en vue d'obtenir une ou plusieurs
fonctions, chacune avec un niveau donné de performance. Tous les types de
matériaux sont concernés, y compris les matériaux adaptatifs et leur
combinaison. On visera en particulier [1-2] :

➢ Des matériaux allégés, entraînant une diminution significative du poids

capable d'induire des gains énergétiques importants dans l'automobile,
l'aéronautique, le naval, l'éolien..., qu'ils soient utilisés pour produire des
pièces de structure ou des pièces mobiles,

➢ Des matériaux pour des constructions économiques et écologiques (visant

à terme la maison à énergie positive) : matériaux pour l'isolation
thermique plus écologiques et moins encombrants, conduisant à une
diminution du coût énergétique d'usage (chauffage ou climatisation),
matériaux pour l'isolation phonique, efficaces et de mise en œuvre facile,
matériaux moins consommateurs d'énergie pour leur réalisation
industrielle,

➢ Des matériaux pour l'éclairage ou la visualisation, à faible consommation :

dispositifs électroluminescents organiques ou polymères, pour l'affichage
souple ou les diodes organiques, céramiques transparentes, matériaux
électro-optiques.
➢ Des matériaux pour le stockage ou le transport de l'énergie : conducteurs
électroniques ou ioniques, inorganiques ou organiques, pour électrodes et
électrolytes de batteries ou de piles à combustible, matériaux conducteurs
de l'électricité, nouveaux thermoélectriques...

-5-
 Chapitre 1

1.2 Définition d'un procédé industriel

Génie des procédés, désigne l'application de la chimie à l'échelle industrielle. Elle
a pour but la transformation de la matière dans un cadre industriel et consiste
en la conception, le dimensionnement et le fonctionnement d'un procédé
comportant une ou plusieurs transformations chimiques et/ou physiques. Les
méthodes utilisées dans un laboratoire ne sont souvent pas adaptées à la
production industrielle d'un point de vue économique et technique. Le génie
chimique permet ainsi le passage d'une synthèse de laboratoire à un procédé
industriel de même que son fonctionnement dans le respect des contraintes
économiques, techniques, environnementales et de sécurité. Le génie chimique
se situe à la convergence de plusieurs disciplines et étudie les transformations,
les transports et les transferts de la matière, de l'énergie et de la quantité de
mouvement pour établir des lois et des corrélations utilisables lors de la
transposition ou de l'extrapolation à l'échelle industrielle [3].
1.3 Notions sur l'optimisation des procédés
Un procédé de mise en forme consiste à conférer à une pièce, une géométrie
donnée, décrite par une forme et des directions spécifiées par le bureau d'étude.
On met en œuvre généralement un outillage (outil + matrice), permettant de
transformer la matière en pièce finale.

-6-
 Chapitre 1

Figure 1.1 un outillage (outil + matrice)

L'optimisation des procèdes de mise en forme est une tâche quotidienne pour
les ingénieurs compte tenu de l'évolution rapide du marché qui entraîne une
concurrence de plus en plus forte. Pour donner suite à cette évolution, les
méthodes d'optimisation des procèdes de formage ont, elles aussi évoluées au
fil du temps. Parmi les fonctions objectives recensées lors du processus
d'optimisation on peut citer d'abord la forme de l'outil de formage qui a été
abordée par différents auteur dans la littérature qui ont proposé différentes
méthodes d'optimisation telles que : analyse de sensibilité, algorithmes de
Simplex, quasi-Newton, méthode du gradient, algorithmes génétiques, réseaux
de neurones ou autres [1-2].

1.4 Paramètres d'influence du procédé

Le formage des métaux est la production de pièces par modification plastique de
la forme d'un corps solide. Pendant ce processus, la masse et la cohésion du
matériau (pas de rupture) sont maintenues.

-7-
 Chapitre 1

- Pour la mise en forme à chaud de structure massives (filage, laminage,

estampage ou forgeage libre) les principaux paramètres influents sont :

1. Température

2. Matériaux et ses caractéristiques

3. Géométrie des outils

4. Vitesse et pression de frappe

Par exemple, les gradients de température entre la pièce chaude et l'outil plus
froid induisent un refroidissement superficiel de la pièce, des écarts de
contrainte d'écoulement qui tendent à modifier l'écoulement plastique avec des
conséquences parfois néfastes :

➢ Géométriques (dimensions, écarts de forme) ;

➢ Mécaniques (contraintes résiduelles) ;

➢ Métallurgiques (structure, taille des grains, fissures).

- Pour la mise en forme des structures minces (emboutissage, poinçonnage,

hydroformage, aqua formage) la réussite de la mise en forme des tôles dépend
des paramètres suivants :
1. Caractéristiques mécaniques de la tôle ;
2. Forme des outils ;
3. Vitesse de mise en forme ;
4. Lubrification des pièces et des outils.
- Pour les procédés d'enlèvement de matière (perçage, fraisage, tournage), les

principaux paramètres sont :

1. Conditions de coupe (angle de coupe, pas, vitesse, ductilité
matériau) ;
2. Efforts de coupe et la puissance consommée par la coupe ;
3. Fractionnement du copeau ;

-8-
 Chapitre 1

1.5 Passage de la méthode à la technique vers le procédé

Les techniques de mise en forme des matériaux ont pour objectif de donner une
forme déterminée au matériau tout en lui imposant une certaine géométrie, afin
d'obtenir un objet ayant les propriétés souhaitées. Les techniques de mise en
forme diffèrent selon les matériaux.

Schématisation du processus

Le processus est décrit dans un « schéma de Tuyauteries et Instrumentation du

processus » ou schéma TI. Ce schéma TI utilise des symboles normalisés
représentant sans ambiguïté les différents composants du processus [4] :

❖ Les équipements propres au processus lui-même :

➢ Les équipements statiques pour les opérations de transport et de

stockage (tuyauteries, bacs),

➢ Les équipements dynamiques pour les opérations de transformation

(fours, tours distillation, séparateurs, échangeurs, etc.).

❖ Les équipements nécessaires au contrôle du processus et constituant

l'instrumentation :

➢ Des prises de mesure (essentiellement de pression, débit, niveau,

température) disposées sur les équipements,

➢ Des instruments de mesure (indicateurs locaux, transmetteurs),

➢ Des organes de sécurité (alarmes, systèmes des commandes

automatiques),

➢ Des organes de commande permettant de moduler ou de sectionner les

flux de matières (vannes motorisées de sectionnement, vannes
régulatrices, pompes, ventilateurs, etc.),
➢ Des organes de protection (soupapes).
-9-
 Chapitre 1

1.6
1.6 Comparaison entre procédé à l'échelle du Laboratoire et à
l'échelle Industrielle
Le technicien : Son travail consiste à mettre en œuvre les opérations qui
permettront l'extrapolation du processus issu de la R&D pour obtenir un
processus industrialisable soit pour les aspects purement chimiques, soit en ce
qui concerne les caractéristiques technologiques de la future installation [7].

Pour ce qui concerne la chimie, le technicien en génie des procédés ou en génie

chimique peut être amené soit à optimiser les données transmises par la R&D,
soit à retravailler partiellement ou totalement sur les voies d'accès au produit
attendu. Ce produit doit répondre à des critères de qualité précis dont le
technicien assurera le suivi tout au long du processus.

Développement à l'échelle du laboratoire :

L’ingénieur de recherche : concevoir de nouveaux produits et matériaux pour de
nouvelles applications.

Figure 1.3 Du produit au procédé : du problème à la solution

- 10 -
 Chapitre 1

Production à l'échelle du micro-pilote :

L’ingénieur R&D :
• Développer un procédé de synthèse du produit ou matériau à l'échelle du
laboratoire mais envisageable à plus grande échelle.
• Maîtriser la qualité et la reproductibilité du produit.

1.7 Mise en place du procédé industriel

1. Activités dans une entreprise

Une entreprise industrielle assure une production de biens (produits) selon
certaines exigences (réglementations, cahier des charges) susceptibles d'évoluer
[12]. Ainsi, l'entreprise doit :

❖ Produire : c'est à dire transformer des matières premières et de l'énergie

en biens déconsommation.
❖ Maintenir : elle doit assurer la meilleure disponibilité de l'outil de
production (maintenance).
❖ Gérer : aussi bien techniquement que financièrement les ressources
disponibles.

2. Procédé industriel
C'est la méthode à suivre pour obtenir un produit (comme une recette de
cuisine...). Le procédé est immatériel et se présente sous la forme d'un texte
accompagné de schémas explicatifs formant le « livre du procédé ». On y décrit
les ingrédients à utiliser, les moyens matériels à prévoir, les opérations à exécuter
et les conditions (pression, débit, température, etc.) à respecter pour obtenir le
produit à fabriquer, en quantité (capacité de production) et en qualité. Le
procédé doit être matérialisé par une unité de production ou processus.

- 11 -
 Chapitre 1

3. Processus industriel

Le terme processus désigne deux aspects d'une installation de production, l'un

descriptif, l'autre matériel :

❖ Aspect descriptif : c'est l'ensemble des opérations détaillées d'élaboration

d'un produit fini devant posséder des caractéristiques imposées dans les
limites de tolérances fixées, selon un procédé déterminé.

❖ Aspect matériel : c'est l'installation proprement dite, comprenant tous les

appareils nécessaires à la transformation des matières premières.

1.8 Etapes du processus de fabrication des matériaux

1.8.1. Généralités sur les matériaux
Les utilisateurs de matériaux doivent en connaître les propriétés et les
performances majeures. Celles-ci couvrent aussi bien le domaine économique et
environnemental que scientifique. La physique et la chimie décrivent les grands
principes qui assurent la très forte cohésion de l'état le plus condensé de la
matière. D'où vient cette aptitude qu'ont les atomes à se rassembler, et quelles
propriétés pouvons-nous d'emblée prédire ?
Les différentes sollicitations que supportent les matériaux
• Les sollicitations subies par une pièce, selon les différentes étapes de sa vie,
ont comme effet de la déformer, de modifier la structure et éventuellement
de détruire le matériau qui la constitue.
• Les sollicitations mécaniques qui sont prises en compte sont les contraintes
extérieures, la pression, les vibrations et les chocs.
• Les sollicitations thermiques concernent la dilatation, la conduction de
chaleur, les changements de phases et parfois la fusion ou l'évaporation.

- 12 -
 Chapitre 1

• Les sollicitations physiques sont liées surtout au comportement

électromagnétique (comportement magnétique, conduction électrique),
mais aussi à l'effet des rayonnements.
• Les sollicitations chimiques concernent le comportement à la corrosion, la
réactivité chimique, sans oublier le devenir du matériau abandonné dans
l'environnement.
1.8.2. Les grandes classes des matériaux
Il existe trois grandes classes de matériaux :

Les métaux et leurs alliages ;

Les polymères organiques ;

Les céramiques.

À ces trois classes, il convient d'en ajouter une quatrième et une cinquième :

Les matériaux composites, qui sont des « mélanges hétérogènes » de

matériaux des trois classes précédentes.

Les matériaux organiques comme le coton ou le cuir, produits par le vivant.

1.8.3. Définition des céramiques parmi les matériaux

Celles-ci sont composées d'éléments métalliques et non métalliques. Elles sont
généralement des oxydes, des nitrures, ou des carbures. Le groupe des
céramiques englobe une vaste gamme de matériaux, comme les ciments, les
verres, les céramiques traditionnelles faites d'argile, etc.

Céramique vient du grec « keramikos » qui signifie terre cuite ou terre à potier.
Depuis des millénaires, les potiers ont choisi des matières premières argileuses
qui ont la propriété de donner avec l'eau une pâte plastique qui se modèle
aisément et qui devient dure, solide et inaltérable après cuisson [5-6].

- 13 -
 Chapitre 1

Ainsi le terme « céramique », après avoir signifié les poteries, s'est étendu à toute
une gamme de produits, les céramiques traditionnelles, telle la porcelaine, la
poterie, les appareils sanitaires, les briques, les tuiles et tous les produits
constitués essentiellement de silicates.

Les céramiques silicatées sont élaborées essentiellement à partir d'alumino-

silicates naturels plus ou moins complexes que sont les argiles et qui présentent
cette particularité, après mélange avec de l'eau, de devenir une pâte plastique
permettant une mise en forme facile d'objets.

3.1. Définition mieux adaptée des céramiques

L'analyse précédente montre à l'évidence que la définition du Larousse, pour le
terme céramique, n'est pas satisfaisante et qu'il est nécessaire, aujourd'hui, de
mieux définir ce terme. De nombreuses définitions en ont été proposées et ont
été revues récemment. D'une manière générale, nous considérerons qu'un
matériau céramique est un solide inorganique non métallique. C'est la définition
de la céramique au sens large du terme. Ainsi, les céramiques ne sont pas définies
par rapport à une technologie (dont l'étape majeure serait le frittage) mais par
référence à une nature chimique. Les matériaux inorganiques non métalliques
obtenus par fusion, comme les verres et les réfractaires électro fondus, et les
liants hydrauliques, (ciments, bétons, plâtre) obtenus par prise à partir d'un
milieu aqueux, font donc partie de la classe des matériaux céramiques. D'après
cette définition, le graphite et le diamant ainsi que la glace font également partie
des céramiques [7].

On peut donc définir la céramique comme étant le domaine scientifique,

technique et industriel qui s'occupe de la fabrication et des propriétés des solides
inorganiques non métalliques.

- 14 -
 Chapitre 1

3.2. Propriétés générales des céramiques

Les principales propriétés physiques, thermiques et chimiques des céramiques
sont dominées par la nature des liaisons interatomiques et leur structure
cristalline.
Les liaisons interatomiques des céramiques sont essentiellement des liaisons
fortes, iono-covalentes. Dans certains matériaux (silicates, graphite), il existe
cependant des liaisons faibles de type van der Waals. Toutefois, une autre
caractéristique, leur microstructure, joue également un rôle très important sur
les propriétés des céramiques, en particulier les propriétés mécaniques.

Les liaisons ioniques et covalentes impliquent tous les électrons de valence des
atomes en présence. Il n'y a donc pas d'électrons libres et les céramiques sont,
en général, de mauvais conducteurs de la chaleur et de l'électricité. Elles sont
fréquemment utilisées comme diélectriques et isolants thermiques.

Quand la bande d'énergie interdite (entre la bande de valence et la bande de

conduction) est faible (de l'ordre de 1 eV), les céramiques peuvent être semi-
conductrices (ex : SiC...) ; toutefois, des dopages peuvent grandement modifier
cette bande d'énergie et être à l'origine de nouvelles propriétés électriques.
Certains matériaux céramiques, de par leur structure cristalline, présentent des
propriétés ferroélectriques (BaTiO3), piézoélectriques (PZT), ferrimagnétiques.
Les liaisons ioniques et covalentes étant des liaisons fortes et stables, les
températures de fusion des céramiques sont donc généralement très élevées [8].
C'est pour cette raison que certaines sont utilisées comme matériaux réfractaires
ou comme conteneurs à hautes températures. Du fait également de la stabilité
des liaisons chimiques, les céramiques possèdent une grande inertie chimique et
sont donc peu sujettes à la dégradation par corrosion.

- 15 -
 Chapitre 1

3.3. Élaboration des céramiques

L'élaboration est spécifique à chacune des familles de matériaux céramiques,

celles-ci se distinguant précisément par leur mode d'élaboration. Celle-ci se fait
soit par frittage soit par fusion, à relativement haute température, ou soit par
prise, à la température ambiante, pour les liants minéraux [9].
• Quand l'un des composants reste à l'état solide lors de la cuisson, le
procédé est appelé frittage : il a lieu avec ou sans formation de phases
vitreuses selon qu'il y a fusion ou non d'un ou plusieurs composants. C'est
ce qui se produit au cours de l'élaboration des céramiques traditionnelles
et des céramiques techniques.
• En revanche, quand il y a fusion de tous les composants, le procédé est
appelé fusion ; c'est le cas des verres, des vitrocéramiques et des
réfractaires électro-fondus. En ce qui concerne les liants hydrauliques, les
matériaux n'acquièrent pas leur cohésion par cuisson mais grâce à des
réactions d'hydratation des composés présents qui conduisent à
l'établissement de liaisons de forte intensité entre les particules
constituant le liant ; on parle de prise du liant. Le durcissement des liants
hydrauliques n'est donc dû qu'à l'effet de l'eau qui, par formation de
composés hydratés stables et cristallisés, va « cimenter » les particules
entre elles
Tableau 1.1
F Famille de céramique 1-ème étape 2 -ème étape 3 -ème étape

Céram traditionn Poudre Mise en forme Traitement thermique

Verres Poudre Traitement thermique Mise en forme

Liants minéraux Trait. thermique Poudre Mise en forme

- 16 -
 Chapitre 1

En se rappelant que les matériaux céramiques ont en commun d'être

inorganiques et non-métalliques, il est intéressant de remarquer, comme l'avait
montré P. Boch, que les trois modes d'élaboration mettent en œuvre quasiment
les mêmes opérations mais intervenant dans un ordre différent (tableau 1.1).

▪ Élaboration des céramiques par frittage

La céramique traditionnelle est une industrie dont les savoirs faire sont très
anciens, comme nous l'avons indiqué au début de notre introduction, alors que
la céramique technique qui remplace d'autres matériaux grâce à de meilleures
performances, se retrouve dans des savoirs faire industriels très récents, très
variés et en perpétuelle évolution.
Toutefois et bien que les deux types d'industrie soient très différents, ils ont en
commun le fait de mettre en œuvre le même schéma de fabrication [6] :

Poudres → prétraitement → mise en forme → séchage → traitement thermique

(frittage) → produit fini

Ce schéma est le même pour les carreaux de salles de bain que pour les
supraconducteurs ou les piézoélectriques les plus innovants.

Tout commence par la poudre qui se doit d'être sélectionnée suivant des critères
précis et de subir des prétraitements facilitant sa mise en forme, avec adjonction
d'adjuvants, souvent organiques.

Différents processus de mise en forme peuvent être utilisés pour obtenir des
pièces : pressage uniaxial ou isostatique, coulage, extrusion, moulage par
injection, usinage à cru... Après compactage, les poudres doivent subir un
déliantage (élimination des adjuvants qui peuvent, tout simplement, être l'eau,
dans le cas des poteries par exemple). Puis ensuite, il faut procéder à une «
cuisson », terme populaire qui correspond au frittage.

- 17 -
 Chapitre 1

C'est au cours de cette opération que l'on réalise le passage de la pièce crue,
constituée de grains disjoints, à la pièce massive densifiée, constituée de grains
plus ou moins bien soudés, avec une porosité résiduelle plus ou moins
importante.

Les pièces doivent ensuite, en général, être usinées (usinage) et contrôlées. Des
chapitres entiers de l'ouvrage Science et technologies céramiques sont consacrés
à chacune des phases de l'élaboration ; nous renvoyons le lecteur à cet ouvrage
Fantozzi et al. [10]. Attardons-nous simplement à l'étape de « cuisson », le
frittage.

Le frittage est un traitement thermique qui permet de passer d'un système de

particules individuelles vers un état solide de compacité plus ou moins aboutie.

La conversion de la poudre en un solide dense a lieu par changement de la forme

des grains de poudre, par le remplacement des interfaces solide-gaz par des
interfaces solide-solide et par la disparition de la porosité. D'une manière
générale, au cours du frittage, deux phénomènes sont en compétition : la
densification et la croissance des grains. On peut ainsi avoir :

❖ Consolidation sans densification ;

❖ Densification seule (recherchée pour l'obtention des microstructures très

fines) ;

❖ Densification associée à de la croissance (situation la plus fréquente).

Si aucune phase liquide n'apparaît, le frittage est dit « en phase solide » avec
deux cas : le frittage non réactif (un constituant chimique au départ ; une pièce
composée du même constituant à la fin) ; le frittage réactif (la densification est
accompagnée d'une ou de plusieurs réactions chimiques entre les constituants).

- 18 -
 Chapitre 1

Selon qu'une contrainte mécanique externe est appliquée ou non, on distingue

le frittage naturel et le frittage sous charge. La contrainte peut être appliquée de
manière uniaxiale, machines HP (Hot Pressing) ou de manière isostatique,
machines HIP (Hot Isostatic Pressing).
Enfin, des machines récentes permettent d'associer l'application d'une
contrainte uniaxiale et le passage de pulses de courant au travers de l'échantillon
ou, du moins si celui-ci n'est pas conducteur, dans la matrice contenant
l'échantillon ; ce sont les machines dites SPS (Spark Plasma Sintering) qui
autorisent, entre autres, des frittages très rapides permettant de conserver des
microstructures très fines. La densification lors du frittage peut être étudiée par
dilatométrie, ce qui permet de suivre l'évolution de la densité de la céramique.
Des mesures de densité et de porosité permettent d'évaluer le taux de porosité
ouverte ou fermée obtenue lors du frittage.
Les paramètres importants qui contrôlent le processus du frittage sont :

➢ La température et la vitesse de chauffage ;

➢ Le temps ;

➢ La taille des particules de poudre ;

➢ La composition des poudres ;

➢ Éventuellement, la pression appliquée.

- 19 -
 Chapitre 1

Figure 1.2 Les différents procédés de mise en forme et de fabrications des

matériaux

▪ Élaboration des céramiques par :

o Les réfractaires électro-fondus

Pour les fours de fusion du verre, on a besoin de réfractaires denses qui ont une
bonne résistance à la corrosion. Ces réfractaires sont obtenus par électro-fusion.
Les réfractaires électro-fondus sont en général constitués de mélanges de phases
vitreuses et, ou, cristallines, elles-mêmes constituées de cristaux enchevêtrés de
haute réfractaire et compacts [10-13].

- 20 -
 Chapitre 1

o Les verres
Le verre a produit en chauffant les matières premières à une température au-
dessus de laquelle il y a fusion. Les principaux procédés de mise en forme des
verres sont les suivants : pressage, laminage, flottation, soufflage et étirage.

▪ Élaboration via une « prise » : liants hydrauliques

Les ciments, les bétons et les plâtres sont utilisés comme des matériaux de
construction à une échelle gigantesque. Contrairement aux matériaux
précédemment cités, ces matériaux n'acquièrent pas leur résistance mécanique
par traitement thermique mais par des réactions chimiques qui permettent
d'établir entre les particules constitutives des liaisons de forte intensité.

o Le ciment est un liant hydraulique : il fait prise et durcit lorsqu'on le

mélange à l'eau. Le durcissement est dû au seul effet de l'eau, par la formation
de composés stables entre l'eau et les produits de base. Les constituants du
ciment sont des composés anhydres, instables en présence d'eau. Ces composés
sont essentiellement des silicates de calcium cristallisés. Mélangés à l'eau (2/3
ciment, 1/3 eau), ils forment des composés hydratés, stables et cristallisés. Les
réactions d'hydratation sont des réactions exothermiques et complexes.

Le ciment pur ayant subi la prise, sans fissuration, a une résistance mécanique
plus importante que le béton ou le mortier.

o Le plâtre quant à lui, est constitué d'une poudre de cristaux de sulfate de

calcium hémihydraté obtenu, par traitement thermique, à partir de gypse qui est
le sulfate de calcium dihydraté. Lors de la prise du plâtre, il y a réhydratation de
l'hémihydrate en dihydrate mais sous forme d'aiguilles enchevêtrées qui vont
conférer au plâtre sa tenue mécanique.

- 21 -
 Chapitre 1

Le plâtre a une faible résistance et de faibles propriétés d'adhésion mais il est

commode à manipuler et permet l'obtention de surface lissée en raison de la
finesse et de la forme des grains.

▪ Revêtements céramiques
On est amené, pour diverses raisons, à réaliser des revêtements céramiques sur
un substrat (métallique, céramique, polymère) en utilisant différentes
techniques de dépôt. Ces revêtements permettent d'obtenir des propriétés de
surface différentes de celles du support. On peut réaliser des couches minces
(quelques couches atomiques) par dépôt sous vide ou des couches épaisses
(quelques mm) par projection plasma. Les revêtements céramiques sont
également utilisés pour les céramiques traditionnelles pour améliorer l'aspect de
surface ou pour réaliser des décors.

1.8.4. Applications des céramiques

4.1. Les principaux domaines d'application des céramiques

Les céramiques peuvent remplir de nombreuses fonctions qui déterminent leurs
applications et, donc, les développements industriels. Les principales
applications des céramiques techniques sont rappelées dans la figure 1.4.

- 22 -
 Chapitre 1

Figure 1.4 Grande variété des applications des céramiques techniques et des
matériaux qui les constituent

4.2. Les principales fonctions assurées par des céramiques

Nous ne faisons que citer les principales fonctions assurées par des céramiques
et indiquer la partie de l'ouvrage qui en traite :

➢ Fonctions électriques et magnétiques ;

➢ Fonctions optiques ;

➢ Fonctions chimiques et électrochimiques ;

➢ Fonctions thermiques ;

- 23 -
 Chapitre 1

➢ Fonctions thermomécaniques ;

➢ Fonctions nucléaires ;

➢ Fonctions militaires ;

➢ Fonctions biomédicales.

- 24 -
 Chapitre 2

On peut classer les procédés en trois catégories suivant le degré de finition de la

pièce :

❖ Primaire : Mise en forme à partir d'un semi-produit ;

❖ Secondaire : Mise en forme de surface fonctionnelle ;

❖ Tertiaire : Augmente la qualité pièce (polissage).

- 24 -
 Chapitre 2

Rappel sur la classification des métaux et alliage industriels

1.1. Familles des matériaux de construction

Dans l’industrie de la transformation ou de la production des matières premières,

l’utilisation des différentes nuances de matériaux trouve un grand intérêt
industriel. En effet, les objets qui nous entourent, que nous manipulons
quotidiennement, sont tous constitués d’une matière choisie pour sa bonne
adaptation à la fonction de l’objet en question et au procédé utilisé pour conférer
à l’objet la forme souhaitée. La notion de matériau est donc rigoureusement
indissociable de l’intérêt que peut présenter la substance en question pour
l’obtention d’un objet fini.

2.1 Primaire : Mise en forme à partir d'un semi-produit

Généralités :

Nous allons commencer par décrire les procédés primaires où la matière est mise
en forme dans un moule à partir d'un état liquide (fluide ou pâteux) ou à partir
de granulés.

Parmi ces procédés primaires, l'un des plus anciens est la fonderie [6]. La
fonderie des métaux est un procédé industriel qui consiste à couler un alliage en
fusion dans un moule (empreinte) constitué de deux châssis ou coquilles.

On peut aussi distinguer, en première approche, deux procédés très largement

répandus au niveau industriel (fonderie sous pression, moulage coquille) par
rapport à tous les autres (centrifugation, basse pression, squeeze casting,
rhéocasting…). Ces procédés concernent majoritairement les alliages non
ferreux à l’exception notable de la centrifugation.
- 25 -
 Chapitre 2

Fonderie Moulage Cobapress Centrifug Squeeze Semi-

sous coquille casting Solid
pression et BP

Al +++ +++ + + +

Zn ++

Cu + + +

Mg + + +

Pb + +

Fonte + +++
Acier +

La fonderie sous pression

La fonderie sous pression (High Pressure Die Casting) consiste à injecter le métal
liquide à grande vitesse (50 m/s aux attaques) et à lui appliquer une très forte
pression (80 à 100 MPa) pendant la solidification. Ce procédé est utilisé
majoritairement pour réaliser des pièces en aluminium de deuxième fusion
(AlSi9Cu3, AlSi12, AlSi10Mg…), mais également des alliages de zinc (zamak3,
zamak5), des alliages de cuivre (laiton 60/40), des alliages de magnésium (AZ91)
ou (plus rarement) des alliages de plomb.

La fonderie sous pression présente de nombreux avantages : une forte

productivité (temps de cycle court, forte automatisation), des pièces à forte
précision dimensionnelle (near-net-shape) et à faible épaisseur.

- 26 -
 Chapitre 2

C’est le process de fonderie le plus économique pour des grandes séries. En

revanche, il présente un certain nombre de limitations : des porosités piégées
pendant le remplissage, des caractéristiques mécaniques (statique et
dynamique) en dessous de celles obtenues avec les autres procédés et
l’impossibilité de réaliser des zones creuses non démoulables.

Le moulage en coquille

Le moulage en coquille (Gravity Die Casting) consiste à remplir par gravité un

moule en acier (mono ou multi-empreintes). Ce procédé peut se pratiquer sur
un chantier statique (ou basculant) ou sur un carrousel (grande série automobile)
possédant 5 à 6 outillages identiques. Le moulage en coquille permet de mouler
majoritairement des alliages d’aluminium de première fusion à faible teneur en
fer (AlSi7Mg0.2, AlSi13…), mais également des cuivreux, des alliages divers
(étain, plomb, magnésium) et de manière plus exceptionnel des alliages ferreux
(fonte chez NDC foundry). Le moulage en coquille permet de réaliser des pièces
creuses en positionnant un noyau sable qui sera éliminé a posteriori (débourrage
thermique ou mécanique), ce que n’autorise pas la fonderie sous pression.

La bonne qualité des pièces (faible quantité de porosité inclus) permet de réaliser
des traitements thermiques et d’augmenter ainsi les caractéristiques
mécaniques (Rm, Rp0.2, allongement). Le moulage coquille, deuxième procédé
de fonderie en moule métallique (après la fonderie sous pression) est fortement
utilisé dans le secteur automobile (pièce sollicitées ou nécessitant des noyaux)
mais est utilisé également pour des pièces mécaniques sollicitées (mécanique,
hydraulique, …).

- 27 -
 Chapitre 2

Il existe deux types de moules :

Les moules non permanents, qui sont détruits après chaque coulée,
c’est-à-dire, il consiste à couler le métal en fusion dans l'empreinte
du moule en sable, réalisée d'après un modèle ayant la forme de la
pièce à obtenir. Le moulage en sable est le procédé le plus ancien et
convient presque pour tous les métaux et alliages de moulage. Il
s'adapte bien aux petites séries de production et surtout pour les
pièces de grandes dimensions.

Les moules permanents, dont les coquilles sont en acier allié

comprenant 0,35 % de carbone, ainsi que du chrome, du silicium et
du vanadium (ils permettent le moulage d'un grand nombre de
pièces ; de 100 000 à 150 000). Le moulage en coquille est un
procédé qui permet de couler par gravité le métal en fusion
directement dans un moule métallique en fonte ou en acier appelé
coquille. Ce type de moulage est destiné pour la réalisation de
pièces compliquées en métaux et alliages ferreux (fonte grise et
acier) et alliages non ferreux à point de fusion relativement bas,
bronzes (10-13% Zinc), Al-Si possédant de bonnes propriétés de
fonderie, Al-Si-Cu et Al-Cu (4-12 %Cu). Le moule est constitué de
deux ou plusieurs parties appelées chapes, formant l'empreinte, de
trou de coulée et les évents, les chapes sont solidement assemblées
pendant la coulée du métal afin d'éviter leur séparation.

- 28 -
 Chapitre 2

Pour les moules non permanents, il est nécessaire d'utiliser un modèle de la

pièce qui va laisser son empreinte dans le moule. Celui-ci peut être :

Permanent (en bois, plâtre, aluminium ou résine),

Ou non permanent (en polystyrène ou en cire).

Dans le cas d'une grande série, pour le moulage sable à modèle permanent, on
pourra utiliser une plaque modèle qui permet une automatisation du procédé.

2.2. Secondaire : Mise en forme de surface fonctionnelle

2.2.1 Procédés d'usinage par enlèvement de matière

L'ensemble de ces procédés est caractérisé par deux mouvements : le

mouvement de coupe et le mouvement d'avance.

Mouvement de coupe (Me)

C'est le mouvement qui participe directement au détachement de la matière
sous forme de copeaux pendant la course de la machine dite course de travail.

Mouvement d'avance (Mf)

C'est le mouvement dont la direction est perpendiculaire à mouvement de coupe
(Mc) et qui intervient lorsque l'outil ne travaille pas c'est-à-dire pendant la
course-retour. Ce mouvement a pour but de décaler la pièce latéralement d'une
quantité a dite avance, pour que l'outil puisse a la nouvelle course-travail
détacher d'autres copeaux

A ces mouvements sont associés :

La vitesse de coupe (Vc) définie comme la vitesse tangentielle de la

matière par rapport à l'arête tranchante de l'outil,

La vitesse d'avance (Vf) définie comme vitesse de déplacement de

l'outil pendant l'opération d'usinage.
- 29 -
 Chapitre 2

Les paramètres qui influencent l'usinage sont :

▪ La vitesse de coupe,

▪ La vitesse d'avance,

▪ La profondeur de passe.

Les conditions d'usinage influent également sur la qualité du résultat (respect

des dimensions de la pièce, états de surface satisfaisant, etc.). Ces conditions
sont liées à :

▪ La lubrification,
▪ La nature de l'outil,
▪ Sa géométrie,
▪ Le type d'opération d'usinage réalisée.
Les principales techniques d'usinage sont :

▪ Le tournage,
▪ Le fraisage,
▪ Le perçage,
▪ La rectification,
▪ L’UGV (procédés précédents mais à grande vitesse).

2.3. Tertiaire : Amélioration de la qualité pièce (polissage)

I – GENERALITES SUR LE POLISSAGE1)

1) Définitions :
Dans la chaîne des opérations de préparation de surface, le polissage est
essentiellement une opération de finition, qui a pour but de :
➢ diminuer la rugosité,
➢ diminuer la topologie de surface en éliminant les défauts
superficiels mis en évidence par l’opération de décapage tels :

- 30 -
 Chapitre 2

▪ les microfissures
▪ les porosités
▪ les inclusion

2) Domaines concernés :
la plasturgie
la production d’énergie
l’agroalimentaire
la décoration
le biomédical

3) Différents types de polissage

polissage mécanique
polissage électrolytique
polissage chimique

Tous les procédés tertiaires interviennent après qu’un ou plusieurs procédés

primaires et éventuellement secondaires aient donné la forme générale de la
pièce.

Ils sont destinés à modifier les propriétés d'emploi des objets. Parmi les procédés
tertiaires, on peut distinguer les traitements qui modifient les propriétés
uniquement en surface :

• Dépôt d'un revêtement ou d'une peinture,

• Galvanisation,

• Grenaillage ou sablage.

De ceux qui modifient à la fois les propriétés de la surface et celles du volume,

comme la plupart des traitements thermiques.
- 31 -
 Chapitre 2

On peut s'interroger à cette occasion sur ce qu'on appelle surface : à partir de

quelle profondeur est-on dans le volume ?

- 32 -
 Chapitre 3

On entend par procédé de mise en forme tout moyen permettant de passer du

virtuel au réel. On peut classifier les procédés dans quatre familles suivant la
méthode de mise en forme.

- 33 -
 Chapitre 3

3.1. Par enlèvement de matière

Généralement la mise en forme de la matière pour produire des pièces de

différents types de machines et d'appareils fait appel à des techniques très
diverses et suivant l'état de la matière (liquide, solide ou pulvérulent).

Donc deux types de solutions se présentent :

a) La mise en forme par enlèvement de la matière qui est l'usinage ou coupe de

matière et qui occupe une place de première importance en construction
mécanique et dont les moyens sont sans cesse perfectionnés pour diminuer le
coût de fabrication et améliorer la qualité du travail réalisé.

b) La mise en forme sans enlèvement de la matière et parmi lesquelles on peut

citer :

▪ Le Formage à chaud et à froid

▪ La Fonderie

▪ Et le Frittage

Ce qui nous intéresse dans cette partie est la coupe des métaux qui consiste à
l'usinage des surfaces fonctionnelles des pièces mécaniques par enlèvement de
la matière (copeaux) au moyen d'outils de coupe.

Donc l'outil de coupe est un organe de machine-outil qu'en cours d'opération

agit directement sur l'ébauche par enlèvement de matière pour produire une
surface conforme à celle spécifiée sur le dessin de définition. Dans l'usinage le
matériau de base est à l'état solide appelé ébauche (état initial), après
enlèvement du métal par coupe (transformation) on obtient la pièce mécanique
à l'état final conforme aux spécifications du dessin de définition.

- 34 -
 Chapitre 3

Dans l'usinage le matériau de base est à l'état solide appelé ébauche (état initial),
après enlèvement du métal par coupe (transformation), on obtient la pièce
mécanique à l'état final conforme aux spécifications du dessin de définition.

Exemple : usinage

On part d'un bloc, et on crée les formes de la pièce en enlevant la matière à l'aide
d'un outil

Étape 1

3.2. Par ajout de matière

La fabrication additive (FA) où ajout de matière est définie comme étant le

procédé de mise en forme d’une pièce par ajout de matière, à l’opposé de la mise
en forme traditionnelle par enlèvement de matière (usinage). La fabrication
additive était à l’origine réservée au prototypage et donc à la partie pré-
production du cycle de vie d’un produit.

La fabrication additive s’insère également dans la phase post-production du cycle

de vie d’un produit. En effet, elle peut être utilisée pour réparer des pièces
endommagées ou bien pour remplacer des pièces anciennes dont la production
en série est terminée et qui n’existe plus en stock.

- 35 -
 Chapitre 3

La FA présente de nombreux avantages, elle permet notamment de fabriquer des

formes très complexes, certaines irréalisables avec les procédés conventionnels,
et avec une grande diversité de matériaux. Cela permet également de réaliser
des pièces monoblocs, c’est-à-dire des pièces sans assemblage.

La fabrication additive trouve également beaucoup d’applications dans des

domaines tels que l’aéronautique, la médecine ou encore l’automobile.

La FA est donc un procédé de fabrication relativement original qui, utilisé

correctement, présente de nombreux avantages : celui de produire
différemment mais aussi, ce qui représente un potentiel de rupture important en
ingénierie, celui de concevoir des systèmes basés sur de nouvelles géométries et
de nouvelles combinaisons de matériaux.

On part d'un plateau vide, et on ajoute de la matière pour créer la pièce.

Exemple : dépôt de fil abs

Étape 2

3.3. Par transformation (moulage)

Le moulage par injection est un procédé de transformation de matières thermo-
formables, comme les matières plastiques, les élastomères (caoutchoucs), et les
métaux et alliages à point de fusion relativement bas comme l’aluminium, le zinc
ou le laiton. Le moulage par injection permet la fabrication de pièces en grande
ou très grande série.
- 36 -
 Chapitre 3

La matière est ramollie, puis injectée dans des moules installés sur une machine
spéciale (presse), et composés de deux coquilles (partie fixe et partie mobile). La
matière est ensuite refroidie puis la pièce est éjectée du moule. On rencontre
des composants moulés par injection dans de très nombreux produits
manufacturés : automobile, électroménager, matériel informatique, mobilier,
etc.
Pour les pièces métalliques, les dimensions sont relativement limitées, mais pour
les plastiques, elles vont de quelques millimètres à plusieurs mètres (éléments
de carrosseries automobiles, tables de jardin, par exemple).

On coule la matière à l'état liquide ou pâteux dans un moule, et on obtient la

pièce après solidification.

Exemple : Injection plastique

Étape 3

Les grandes étapes du moulage par injection

1. Réaliser un moule. Ce dernier est composé de deux parties, une partie fixe
et une partie mobile. La conception du moule doit permettre une éjection
facile des pièces.

- 37 -
 Chapitre 3

2. Installer le moule sur une machine spécifique : la presse à injection. Les

deux parties du moule sont pressées fortement l’une contre l’autre. Le
matériau (sous forme de granulés) est versé dans une vis de plastification
(ou vis sans fin) qui est chauffée. La rotation de la vis alliée à la
température va ramollir les granulés, qui se transforment en matière
plastique fondue. La matière fondue et déformable est stockée à l’avant de
la vis, avant l’injection.
3. Injecter sous haute pression les matières plastiques ramollies sous l’effet
de la chaleur dans le moule. Dans cette phase, il faut s’assurer que le
moule soit complètement rempli avant que le matériau ne se solidifie.
Voilà pourquoi on continue à envoyer de la matière sous–pression, afin de
pallier au retrait qui s’exerce lorsque la matière refroidit.
4. Refroidir le tout, par le biais de circuits de refroidissement à l’intérieur du
moule. Suite à cette opération l’objet est éjecté du moule.
5. Ejecter la pièce.
6. Recommencer avec la prochaine pièce.

3.4. Par déformation

3.4.1. Le découpage :
1.1. Le poinçonnage et l’emboutissage
L’emboutissage est un procédé de mise en forme très utilisé dans l’industrie,
permettant d’obtenir des pièces de surface non développable à partir de feuilles
de tôle mince, montées sur presse. La tôle appelée « flan », est la matière brute
qui n’a pas encore été emboutie. L’opération peut être réalisée avec ou sans serre
flan pour maintenir le flan contre la matrice pendant que le poinçon déforme la
feuille. Le poinçonnage n’est pas un procédé de découpe thermique. Il s’agit d’un
procédé par cisaillage des tôles.
- 38 -
 Chapitre 3

La tôle est coincée entre un poinçon et une matrice. La descente du poinçon dans
la matrice découpe le matériau comme le ferait une paire de ciseaux. En principe
il n’y a pas de limite au poinçonnage, seule la puissance de la machine limite
l’épaisseur des matériaux à découper en fonction des caractéristiques
mécaniques du matériau.

1.2. L’Oxycoupage
C’est un procédé de découpage par fusion du matériau par combustion localisée
et continu d’un jeu d’oxygène pur. Pour amorcer l’opération, il faut au préalable
chauffer un point de la pièce appelé point d’amorçage au moyen d’une flamme
de chauffe. Puis un jet d’oxygène est envoyé à grande vitesse pour commencer
la combustion. Le jet d’oxygène expulse le matériel en fusion provoquant une
saignée de coupe. Le mélange d’oxydes et de métal en fusion est appelé scories
d’oxycoupage.
Le jet de coupe est concentré dans une buse calibrée montée sur un chalumeau
coupeur. Pour obtenir la chauffe de la pièce, on utilise deux gaz : un comburant
et un carburant. Le carburant est de l’acétylène ou du propane, le comburant est
l’oxygène. L’oxygène est donc utilisé en deux temps : un fil pour chauffer, on dit
qu’il s’agit de l’oxygène de chauffe, puis il est utilisé pour la découpe, on dit qu’il
s’agit de l’oxygène de coupe. L’oxycoupage est utilisé pour découper l’acier au
carbone dans de fortes épaisseurs. On peut facilement découper des pièces de
plus de 200 mm.

1.3. La découpe jet d’eau

Le principe de cette technologie qui puise son origine dans les années 1960, initié
par un certain Docteur Norman Franz, consiste à projeter un filet d’eau à une
vitesse très élevée, comprise entre 600 et 900 mètres par seconde à travers une
buse de faible diamètre, entre 0,05 et 0,5 mm.
- 39 -
 Chapitre 3

Le diamètre du jet d’eau qui sera mis en contact avec le matériau à découper
correspond au diamètre de la buse. Pour pouvoir découper le matériau, la
pression du jet doit pouvoir atteindre jusqu’à 4000 bars. Le matériau est découpé
par arrachement de matière. Pour des matériaux plus difficiles ou plus durs, on
ajoute au jet d’eau un abrasif.

Utilisation de cette technique

➢ Découpe de métaux

➢ Découpe de minéraux, verres, céramiques

➢ Découpe de produits alimentaires

➢ Découpe de plastiques, caoutchoucs, composites

➢ Découpe de textiles, papiers, cartons, cuirs

➢ Décalaminage, nettoyage de turbines

➢ Décapages de coques de navires

➢ Décontamination nucléaire

➢ Démolition, piquage et perçage en bâtiment

1.4. La découpe Laser

Le laser tout comme l’oxycoupage est un procédé thermique de découpe. La
source laser émet un faisceau lumineux qui est focalisé (concentré) dans un
système optique (focale) selon le principe adopté dans un appareil photo.

La forte puissance thermique conduit à une fusion rapide puis à l’évaporation

partielle ou totale du matériau. Un flux de gaz enveloppe le faisceau lumineux,
expulse le matériau en fusion de la fente de coupe (saignée). La découpe au laser
peut se diviser en deux sous procédés :

- 40 -
 Chapitre 3

➢ La découpe par sublimation : le matériau s’évapore sous l’effet de la

chaleur. Ce procédé s’emploi aussi bien pour les métaux que d’autres
matériaux tels que le bois, la céramique ou les matières plastiques.

➢ La découpe par fusion : le matériau entre en fusion sous l’effet de la

chaleur et il est expulsé à l’aide d’un jet de gaz. Ce procédé s’emploi pour
les aciers inox ou les métaux non ferreux. Ce procédé permet des vitesses
de coupes plus élevées qu’avec une découpe par sublimation.

La découpe laser présente de nombreux avantages, la vitesse de découpe élevée,

la forte puissance limite à une zone affectée thermiquement, une faible
déformation, une précision importante de l’ordre du 1/10 -ème de mm.

On part d'un matériau en feuille que l'on déforme à l'aide d'un outillage
spécifique.

Exemple : Découpage

Étape 4

- 41 -
 Chapitre 3

3.5. Les procédés d'assemblage

Les procédés d'assemblages permettent d'associer deux (ou plus) pièces
ensemble. Certains nécessitent un apport de matière supplémentaire d'autres
non. En fonction du procédé, après avoir été assemblées, les pièces peuvent être
ou non dissociées.

3.5.1. Types d'assemblages

On distingue ensuite différents types d'assemblage, un assemblage peut être
permanent ou démontable, direct ou indirect.

3.5.1.1. Assemblage permanent

Assemblage non démontable : pour supprimer cette liaison, il est nécessaire de
déformer ou de détruire au moins une des pièces formant l'assemblage.

• Soudure-Clinchage (emboutissage)

• Emmanchement à force

• Certains frettages, certaines colles et adhésifs

• Sertissage...

3.5.1.2. Assemblage démontable

La liaison est conçue de manière à être démontée sans détérioration
importante des pièces qui peuvent être généralement réutilisées pour
recréer un assemblage. L'élément assurant la liaison peut ne pas être
réutilisable.

• Vissage (Vis-écrou)

• Boulonnage-Goujons

• Clavette (transversale/Longitudinale/ tangentielle)

• Arc-boutement, Serre-joints-Goupille
- 42 -
 Chapitre 3

• Coincement de formes coniques

• Certains frettages

• Certaines colles et adhésives

3.5.1.3. Assemblage direct

L’assemblage ne nécessite aucune pièce intermédiaire, la forme des pièces en
contact suffit pour la réalisation de celui-ci, parmi ces techniques on trouve : Le
soudage, le Frettage, le Clinchage, Le Sertissage, l’Emboîtage élastique, ..

3.5.1.4. Assemblage indirect

Une ou plusieurs pièces intermédiaires sont utilisées.

• Visserie : vis, écrou, boulon, goujon, filetage, taraudage

• Rivet

• Clavette

• Collage

• Goupille

• Embrèvement (avec tenon, mortaise et cheville)

• Bague de tolérance

• Anneau élastique

• Agrafage

On peut aussi distinguer le type d'assemblage par domaine d’activité :

• Menuiserie (bois, aluminium,)

• Systèmes de fixation, Transmission (mécanique).

• Plomberie : Robinetterie, Emboîture...

• Charpenterie

- 43 -
 Chapitre 3

Exemples d'assemblages

Soudage
Le soudage est un procédé d’assemblage qui assure la liaison permanente de
divers éléments métalliques. Il désigne deux techniques :

• Le soudage hétérogène.

• Le soudage autogène.

Le soudage hétérogène contient :

• Le soudage hétérogène (le Brasage) : Le soudage autogène, Soudage

Oxyacétylénique (combustion gazeuse).

• Le soudage à l’arc électrique

• Rivetage

• Emmanchement à force

• Arc-boutement

• Assemblage conique

• Vissage et Boulonnage

• Goujons

• Le clavetage

• Le Clinchage

• Le frettage

• L'emboîtage élastique

• Un embrèvement

• Le sertissage

- 44 -
 Chapitre 4

4.1. Préparation des matières premières

Le produit de l’industrie provient de toute une variété de matières premières

primaires et secondaires. Les matières premières primaires proviennent de
minerais qui sont extraits de mines, subissent ensuite une transformation avant
d’être soumis aux process métallurgiques pour produire un métal brut. La
transformation des minerais est réalisée à proximité de la mine, ainsi que,
progressivement, la production de métaux. Les matières premières secondaires
sont des déchets et des résidus locaux.
Le produit élaboré par l’industrie est soit du métal affiné, soit ce que l’on appelle
des demi-produits, c’est-à-dire des métaux et des alliages obtenus sous forme de
lingots coulés ou de formes travaillées, sous la forme de profil extrudé, de feuille,
feuillard, de barre, etc. Un très large choix de matières premières est à la
disposition des différentes installations et les procédés de production
métallurgique mis en œuvre sont donc très divers. Très souvent en effet, ce sont
les matières premières qui déterminent le choix du procédé. Aussi, les variations
dans les caractéristiques des matières premières influent sur le spectre des
constituants libérés ou sur l'état physique de certains constituants, par exemple
la grosseur et les propriétés physiques des poussières produites. Le choix des
matières premières dont peuvent disposer les différentes usines de non-ferreux
est étendu et signifie qu'il a fallu inclure une grande variété de procédés
d'élaboration métallurgique dans la section « Meilleures techniques disponibles
», pour la majorité des groupes de métaux. Très souvent, le choix du procédé est
dicté par les matières premières, de sorte que le type de four n'entre que pour
une part mineure dans la détermination de la meilleure technique disponible, à
condition que le four ait été conçu pour les matières premières utilisées et qu'il
comporte une récupération d'énergie lorsque les conditions le permettent.
- 45 -
 Chapitre 4

La hiérarchie dans le choix d'un procédé nouveau ou modifié a été identifiée

comme suit :
• Le prétraitement thermique ou mécanique des matières secondaires afin
de minimiser la contamination organique de la charge.
• L'utilisation de fours ou autres postes de traitement étanches, qui
permettent d'éviter les émissions fugitives, de récupérer les chaleurs
perdues et de recueillir les gaz de procédé pour valorisation (par ex.
utilisation du CO comme combustible et du SO2 pour l'acide sulfurique) ou
pour dépollution.
• L'utilisation de fours semi-étanches lorsque des fours étanches ne sont pas
disponibles.
• La minimisation des transferts de métal entre procédés.
• Lorsque ces transferts sont inévitables, l'utilisation de goulottes de coulée
de préférence aux poches de transfert de métal liquide.
• Dans certains cas, la restriction des techniques à celles qui évitent les
transferts de métal en fusion peut empêcher la récupération de certaines
matières secondaires qui entreront alors dans le circuit des déchets. Dans
ces cas, l'utilisation d'étages de captage secondaires ou tertiaires des
fumées s'impose pour pouvoir récupérer ces matières.
• L'installation de hottes et de gaines prévues pour capter les fumées qui
émanent des transferts et des coulées de métal, de mattes ou de scories à
haute température.
• Des enceintes autour des fours ou des réacteurs seront parfois
indispensables pour éviter les rejets de fumées perdues dans
l'atmosphère.
• L'utilisation maximale du contenu énergétique des concentrés sulfurés.

- 46 -
 Chapitre 4

4.2. Processus de fusion des composés métalliques

Les techniques de mise en forme des matériaux ont pour objectif de donner une
forme déterminée au matériau tout en lui imposant une certaine géométrie, afin
d'obtenir un objet ayant les propriétés souhaitées. Les techniques de mise en
forme diffèrent selon les matériaux.

4.2.1. Questions préliminaires pour la mise en œuvre d'un procédé

de mise en forme
Les performances mécaniques des pièces de structures dépendent fortement du
matériau utilisé et de son procédé de transformation. La « Mise en forme des
alliages métalliques » s'intéresse aux matériaux lors de la transformation par
déformation plastique (état solide), solidification (état liquide) ou compactage
(poudres) dans tous les grands secteurs industriels : industrie du transport
(ferroviaire, automobile aéronautique), de l'emballage, de l'énergie, du
nucléaire et de la santé.
Une voie classique en métallurgie consiste à utiliser des produits issus du
laminage ou du filage. Par la suite, ces produits seront découpés ou usinés pour
obtenir des produits finis.
On peut aussi, à partir de lopins ou de flans découpés dans des semi-produits,
utiliser toutes les ressources du formage à chaud (forgeage, estampage) ou à
froid (emboutissage, hydroformage) produire des pièces de qualité industrielle
(voir image ci-dessous) [22-23].

- 47 -
 Chapitre 4

Quel que soit la technique utilisée, il est primordial de se poser les questions
suivantes :

Quel est le matériau envisagé et le degré de complexité des pièces

fabriquées ?
Quel est le type de machine envisagée et quelle est sa puissance ?
Quelle est la température de fabrication des pièces ?
Quel est le coût optimal de fabrication ?
Quelle est la cadence de fabrication des pièces ?

L'emboutissage des métaux dans l'industrie : L'emboutissage de produits

plats est un procédé de fabrication par lequel des déformations permanentes
sont imposées à une tôle par l'intermédiaire d'un poinçon dont la forme est
dictée par le résultat final recherché.
Durant la course du poinçon, la tôle est supportée par une matrice présentant
une ouverture centrale permettant le passage du poinçon et de la tôle emboutie.

- 48 -
 Chapitre 4

Suivant que la partie de la tôle reposant sur la matrice est bloquée ou libre de
s'écouler, on parlera respectivement d'étirage (stretch forming) ou
d'emboutissage profond (deep drawing).

4.2.2. Les phénomènes physiques en mise en forme

Les procédés de mise en forme impliquent divers phénomènes physiques
complexes couplés :
1. Grandes déformations irréversibles plastiques
2. Chargements complexes irréversibles
3. Lois de comportement complexes élasto-visco-plastique
4. Effets thermiques
5. Contact avec frottement évolutif
6. Contraintes initiales et induites
7. Effets cycliques (fatigue)
8. Endommagement et rupture.
Ces phénomènes étant complexes, on utilise de plus en plus la Simulation
Numérique pour Analyser, Optimiser et Maîtriser les procédés de mise en
forme. La mise au point d'une simulation complète est une opération longue et
du ressort de spécialistes chevronnés avec des compétences variées :
1. Théorie de la mécanique des matériaux continus déformables.
2. Méthodes numériques de résolution des équations non linéaires.
3. Logiciels de simulation numérique.
4. Outils de XAO, de remaillage et d'optimisation-fiabilité.
4.3. Processus de : La transformation et le travail des métaux :
Les différentes branches de la métallurgie travaillent ces métaux pour fabriquer
les pièces de machine, les mécanismes, les instruments et les outils dont ont
besoin les autres industries et les différents secteurs de l’économie.

- 49 -
 Chapitre 4

Sous leurs diverses formes, qu’il s’agisse de produits laminés (barres, bandes,
profilés, tôles ou tubes) ou de produits étirés (barres, profilés, tubes ou fils),
métaux et alliages servent de matière de départ pour cette fabrication. On peut
citer, par exemple, les principaux procédés métallurgiques comme suis [22-23] :

❖ Forgeage : consiste à déformer, par choc ou par pressage entre deux outils,
une masse métallique rendue malléable par chauffage. Aussi, par définition, le
forgeage est un procédé de mise en forme des métaux par déformations
plastiques à chaud ou à froid. On chauffe le métal (fours) à une température
convenable afin que le métal devient malléable et forgeable. Le métal est appelé
« Lopin » de volume calculé.

Le forgeage manuel :

C’est le forgeage traditionnel à l’enclume et l’outillage de frappé à main.

Le matriçage et l’estampage :

Le matriçage et l’estampage sont deux termes synonymes. C’est un procédé de

fabrication mécanique exécuté par les presses sur lesquelles sont fixées des «
matrices ». Il permet de produire des grandes séries de pièces.

❖ Fonderie :

Cette technique consiste à fondre et à couler le métal dans un moule. Son

principe est de couler un alliage dans un moule. En détaillant, le moulage ou
fonderie est un ensemble de procédés qui permet de réaliser des pièces
métalliques brutes. Le moulage proprement dit consiste à réaliser des pièces
brutes par coulée du métal en fusion dans un moule en sable ou en métal, le
métal en se solidifiant, reproduit les contours et dimensions de l'empreinte du
moule.

- 50 -
 Chapitre 4

Utilisées dans des secteurs variés (aéronautique, automobile, robinetterie,

appareils ménagers, ...) les techniques dépendent du matériau, des dimensions
et des caractéristiques géométriques de la pièce à obtenir, mais également, des
quantités à produire.

❖ Frittage : permet de consolider la poudre sous l'action de la chaleur et la

rend ainsi compacte. La métallurgie des poudres fait appel à un mélange de fines
poudres métalliques sélectionnées en fonction de leur granulométrie et de leur
forme. Le mélange des poudres et un lubrifiant sont comprimés à haute pression
dans une matrice. Sous l’effet de la pression, chaque particule au sein de la
matrice se retrouve mécaniquement verrouillée l’une contre l’autre. Bien qu’elle
manque encore de résistance, la pièce présente désormais suffisamment de
solidité pour être transportée à la prochaine étape de production, c’est à dire le
frittage, qui vise à la solidification complète. Dans le four de frittage, lorsqu’une
température critique est atteinte, de solides liaisons intermétalliques se forment.
Des opérations complémentaires peuvent alors être envisagées : calibrage,
forgeage, usinage, traitements thermiques, ...La métallurgie des poudres
présente des avantages économiques car le nombre d’opérations nécessaires à
l’obtention de la pièce finie est moindre, mais aussi environnementaux grâce au
gain en énergie et à la faible émission de particules gazeuses (le point de fusion
n’est pas atteint).

❖ Emboutissage : permet d'obtenir, à partir d'une feuille de tôle

mince, un objet dont la forme est non développable. L’emboutissage est un
procédé de mise en forme des matériaux métalliques en feuilles minces.

Cela consiste à donner une dimension spatiale à une feuille métallique

initialement plane. Elle peut se présenter sous la forme de bande ou d’un flan.

- 51 -
 Chapitre 4

Ce procédé permet d’obtenir des pièces de formes complexes, le plus souvent

non développables, ce qui est à opposer au procédé tel que le pliage ou le
roulage. L’emboutissage permet de fabriquer, entre autres, des pièces pour
l’automobile, pour les appareils électroménagers, etc.

Figure 4.1. : Les différents procédés de mise en forme et de fabrication des

matériaux

L’emboutissage peut se diviser en deux : est un procédé de formage par

déformation plastique à chaud (emboutissage à chaud pour lequel la tôle est
portée à la température de forgeage, (800 à 850 °C pour L’acier doux) ou à froid
(pratiqué à la température ambiante) des métaux.

- 52 -
 Chapitre 4

Il est largement employé dans plusieurs domaines industriels : l’automobile,

l’aéronautique, l’électromenager, oules appareillages électriques...etc.

Il permet de fabriquer à partir d’une feuille de métal initialement plane, appelée

"flan", des pièces de forme complexe non développables.

Conclusion

Le progrès a permis, par la sophistication des procédés de mise en forme, de

réaliser des objets techniques de plus en plus complexes performants et
durables

- 53 -
 Chapitre 5

5.1. Rhéologie des polymères

Les études rhéologiques nous permettent de faire de la modélisation de
l'injection, de l'extrusion et de la vulcanisation [18] :

➢ Détermination expérimentale des paramètres matières nécessaire à

la modélisation.
➢ Modélisation de l'injection des thermoplastiques et des
caoutchoucs (comparaison de différents lots).
➢ Prévision de l'avancement de la réticulation des caoutchoucs et des
thermodurcissables.
5.2. Procédés industriels de transformation et fabrication des
polymères (en masse, en solution, en émulsion, en suspension)
Rappel sur les polymères
Avant de nous pencher sur leur processus de fabrication à proprement parler,
attachons-nous à décrire plus précisément les polymères (encore récemment
appelés « hauts polymères »), ces matériaux constitués de longues chaînes de
molécules élémentaires assemblées (les monomères), elles-mêmes constituées
d'atomes de carbone sur lesquelles des opérations chimiques permettent de
fixer d'autres éléments, comme de l'hydrogène, du chlore, de l'azote, du fluor ou
de l'oxygène. Aussi, sans établir dès maintenant une classification exhaustive des
matières plastiques, attardons-nous tout de même sur les diverses
caractéristiques de ces trois familles fondamentales [19] :

5.2.1. Les thermoplastiques

Si les polymères industriels thermoplastiques, composés de chaînes linéaires,
ont pour caractéristique principale, une fois chauffés au-delà d'un certain seuil
de température, de présenter une certaine malléabilité facilitant leur mise en
forme, ces matériaux uniques retrouvent leur rigidité initiale après
refroidissement, sans pour autant que la matière soit thermiquement dégradée.

- 54 -
 Chapitre 5

Une qualité non-négligeable dont profitent directement les sociétés de recyclage

du plastique, qui pourront les traiter de nouveau sans affecter leur structure
moléculaire. C'est dans cette catégorie de polymères linéaires/plastiques que
l'on trouve notamment des polyamides, comme le nylon.

5.2.2. Les thermodurcissables

Fondamentalement différents des thermoplastiques, ces polymères organiques
réticulés se rigidifient de façon irréversible sous l'effet de la chaleur, et ne
sauraient être transformés de nouveau sans impliquer une dégradation de leur
structure. En effet, la matière thermodurcissable préserve sa forme en raison des
nombreuses et solides liaisons chimiques qui lient ses chaînes. Les silicones et
les phénoplastes, comme la bakélite, font partie de cette famille de matériaux.

5.2.3. Les élastomères

La réticulation est une opération chimique qui consiste à former un ou plusieurs
réseaux au cœur des polymères tridimensionnels, en liant entre elles les chaînes
macromoléculaires.
C'est grâce à cette opération effectuée durant la conformation du polymère que
les élastomères (constituant de base des caoutchoucs), particulièrement
déformables, peuvent atteindre jusqu'à huit fois leur taille initiale sans approcher
le point de rupture.
5.3. Solidification et mise en forme des polymères
5.3.1. Introduction
Les polymères peuvent être mis en œuvre à partir de poudres (revêtements), de
solutions ou d'émulsions (peintures, colles et adhésifs, fibres Kevlar), de l'état
fondu ou caoutchoutique, et de l'état solide (usinage de pièces mécaniques ou
de prothèses articulaires) [18-19].

- 55 -
 Chapitre 5

Compte tenu de l'importance économique des thermoplastiques de grande

diffusion (PE, PP, PS, PVC), auxquels on peut ajouter les thermoplastiques
techniques (polyamides, par exemple), c'est la mise en œuvre à partir de l'état
fondu qui joue un rôle prépondérant. Un certain nombre d'objets (bouteilles,
pots de yaourt) sont également produits à partir de l'état caoutchoutique, la
philosophie générale n'étant pas sensiblement différente (Procédé d'extrusion
monovis et bivis : extrusion de profilés, extrusion soufflage, extrusion gonflage,
Soufflage de corps creux, Filage textile, Calandrage, Thermoformage) [21].

5.3.2. Caractéristiques de la mise en œuvre des polymères

thermoplastiques
La mise en œuvre des polymères thermoplastiques s'effectue selon le schéma
général de la Figure 1. Le polymère est mélangé à différents produits
(stabilisants, lubrifiants, plastifiants, charges, etc.) pour élaborer une formulation
qui se présente le plus souvent sous forme de poudre ou de granulés [20].

Cette formulation est ensuite fondue (cas des polymères semi-cristallins) ou

plastifiée (cas des polymères amorphes), à la fois par conduction thermique
depuis les parois de l'outillage de mise en forme et par dissipation d'énergie
mécanique. Cette matière liquide très visqueuse est ensuite forcée dans un
outillage qui va donner une première forme au produit : tube, jonc, film, pièce
injectée, etc.

Cette matière thermoplastique mise en forme est alors refroidie, dans certains
cas étirée et biétirée, pour obtenir le produit final.

De ce processus de mise en forme, des paramètres d'étirage et de

refroidissement, vont dépendre la microstructure du polymère, et donc ses
propriétés.

- 56 -
 Chapitre 5

Figure 5.1 Schéma général de la mise en œuvre des polymères thermoplastiques

L'originalité de la mise en œuvre des polymères thermoplastiques tient à un

certain nombre de caractéristiques résultant de leur composition chimique et de
leur structure moléculaire en longues chaînes linéaires (ou ramifiées) et
enchevêtrées : forte viscosité, comportement pseudo plastique et viscoélastique,
faible conductivité thermique. En outre, si les chaînes sont régulières, elles ont
la possibilité de contribuer à la formation de cristaux.
5.4. Procédés de moulage
Les procédés de mise en forme des polymères thermoplastiques et des
composites correspondants sont directement dépendants des matériaux et des
procédés de transformation existants dans l'industrie selon la production en
petite, moyenne et grande série.
Les différents procédés de mise en forme des composites à matrice
thermodurcissable :
a. Moulage par injection base pression de résine liquide (RTM)
La résine thermodurcissable est injectée sous basse pression (1 à 10 bars) entre
le moule et le contre-moule. En fonction des cadences de production la
polymérisation se fait à température ambiante ou par chauffage.

- 57 -
 Chapitre 5

b. Moulage par injection de résine réactive renforcée fibres longues (S-

RIM)
Moulage du renfort sous forme de mats ou de tissus préalablement dans le
moule chauffé (100 - 150 °C). Le système de résine à deux composants très
réactifs est injecté sous pression (20 - 30 bars). Après durcissement (1 à 3 min),
la pièce peut être démoulée.

c. Moulage au contact
Réalisé manuellement, l’imprégnation de la résine se fait à l'aide d'un rouleau
adapté sur le drapage d'un renfort fibreux déposé sur un moule. La
polymérisation est effectuée à froid.

d. Moulage par injection – réaction (R-RIM)

Les produits réactifs mélangent d'un polyol et de fibres de verre (fibres coupées
ou broyées) d'une part et d'un isocyanate d'autre part incorporée dans un
mélangeur et injectés (250 bars) aussitôt dans le moule de cuisson, chauffé à
température de 65 °C.

Figure 5.2 Mise-en-forme des composites et des plastiques

- 58 -
 Chapitre 5

5.5. Téchnologie du moulage

Le moulage consiste à verser un métal liquide qui s'écoule par gravité ou sous
pression dans un moule dans lequel il se solidifie en prenant la forme de
l'empreinte réalisée dans la cavité du moule.

Les étapes du moulage semblent simples :

• Fondre le métal

• Le verser dans le moule

• Le laisser refroidir
5.5.1. Possibilités et avantages du moulage
Permet de réaliser des pièces de formes complexes

• Permet de réaliser des formes intérieures et extérieure.

• Suivant les procédés de moulage on peut obtenir des pièces dont les
dimensions sont plus ou moins proches de la pièce finie.

• On peut réaliser des pièces de très grande dimension.

• Certains procédés de moulage permettent une production en très
grandes séries.
5.5.2. Inconvénients du moulage
Les inconvénients dépendent des procédés de moulage :

- Limitation des propriétés mécaniques des pièces (matériau)

• Faible précision dimensionnelle et mauvais état des surfaces pour

certains procédés (ex : moulage en sable).

• Procédés dangereux du fait de la manipulation de métaux en fusion.

• Problèmes environnementaux (fumées).

- 59 -
Évaluation
Finale
Exercices &
solutions
 Évaluation Finale

Exercices

A. Exercice
Quel est le matériau envisagé et le degré de complexité des pièces fabriquées ?

Quel est le type de machine envisagée et quelle est sa puissance ?

Quelle est la température de fabrication des pièces ?

Quel est le coût optimal de fabrication ?

Quelle est la cadence de fabrication des pièces ?

Question
Questions préliminaires pour la mise en œuvre d'un procédé de mise en
forme ? ? ? ?

B. Exercice
Un « verre » métallique ??

Les métaux et alliages métalliques sont-ils généralement amorphes ou cristallins

??

Question
Les « verres » métalliques (alliages métalliques amorphes) sont-ils rares ou bien
au contraire sont-ils le cas général ?

C. Exercice
Quelles sont les nanomatériaux ? ? ? ?

- 60 -
 Évaluation Finale

D. Exercice
Un procédé primaire :

donne la forme à la pièce ou au produit fini.

permet de modifier la forme de la pièce ou du produit semi-fini.
améliore les propriétés d'emploi (en surface et/ou dans le volume).
permet de réunir des éléments ou sous-ensemble pour constituer l'objet final.

E. Exercice
Lors du moulage d'un métal liquide, le choix entre un moule permanent et un
moule non permanent se fera en fonction :

du nombre de pièces à produire.

de la température du métal en fusion.
de la taille de la pièce à mouler.
des tolérance dimensionnelles à obtenir sur la pièce.

- 61 -
 Évaluation Finale

Solution des exercices

Solution N° 1
Les performances mécaniques des pièces de structures dépendent fortement du
matériau utilisé et de son procédé de transformation. La « Mise en forme des
alliages métalliques » s'intéresse aux matériaux lors de la transformation par
déformation plastique (état solide), solidification (état liquide) ou compactage
(poudres) dans tous les grands secteurs industriels : industrie du transport
(ferroviaire, automobile aéronautique), de l'emballage, de l'énergie, du nucléaire
et de la santé.

Une voie classique en métallurgie consiste à utiliser des produits issus du

laminage ou du filage. Par la suite, ces produits seront découpés ou usinés pour
obtenir des produits finis.

Solution N° 2
Les métaux et alliages métalliques sont quasiment toujours cristallins. La
structure cristalline des métaux purs est donnée dans la classification périodique
présentée dans le chapitre d'introduction. Les verres métalliques constituent
donc une « exception » car les métaux et alliages métalliques cristallisent très
facilement. Les métaux purs ne sont pas « amorphisables » : on ne peut pas éviter
leur cristallisation lors d'un refroidissement.

Solution N° 3
Se sont des petits objets or matériaux de taille nanométrique.

- 62 -
 Évaluation Finale

Solution N °4
donne la forme à la pièce ou au produit fini.
permet de modifier la forme de la pièce ou du produit semi-fini.
améliore les propriétés d'emploi (en surface et/ou dans le volume).
permet de réunir des éléments ou sous-ensemble pour constituer l'objet final.

Solution N °5
du nombre de pièces à produire.
de la température du métal en fusion.
de la taille de la pièce à mouler.
des tolérance dimensionnelles à obtenir sur la pièce.

- 63 -
 Glossaire

Le ciment
Le ciment est une matière pulvérulente, à base de silicate et d'aluminate de
chaux, obtenue par cuisson, en proportions variables selon les matières
premières utilisées :

Silicate tricalcique, ou C3S (3 CaO, SiO2),

Silicate bicalcique, ou C2S (2 CaO, SiO2),

Aluminate tricalcique, ou C3A (3 CaO, Al2O3),

aluminoferrite tricalcique, ou C4AF (4 CaO, Al2O3, Fe2O3).

Les matières premières essentielles sont la roche calcaire et l'argile. Elles sont
broyées et éventuellement additionnées de produits secondaires. Le mélange
obtenu s'appelle le cru et est composé d'environ 80 % de calcaire et d'environ 20
% d'argile.

Les céramiques
Un verre est un composé minéral fabriqué, à base de silice, qui possède une
structure vitreuse, c'est à dire désordonnée. Il est mis en forme à partir d'une
poudre agglomérée et consolidé par frittage.

Calandrage :
Le calandrage est une technique de fabrication de feuilles, de plaques ou de films
par laminage d’une matière thermoplastique entre plusieurs cylindres parallèles
constituant une machine appelée calandre.

Rotomoulage :
Utilisé pour la réalisation en petite et moyenne série de corps creux résines
thermoplastiques.

- 64 -
 Glossaire

Un volume défini de polymère, en poudre fine ou à l'état liquide (plastisol

surtout) est introduit dans un moule fermé mobile en rotation suivant deux axes
perpendiculaires, à des vitesses comprises entre 10 et 40 tours minute. La
matière se répartit uniformément sur la paroi et se gélifie lorsque le moule est
porté à une température comprise entre 200 et 400 °C.
Un refroidissement intense assure la solidification et permet le démoulage
(ballons, poupées, bacs, cuves, fosses septiques, planches à voile, réservoirs,
carters et capots).

La Compression :
Permet de réaliser de petits et moyens objets en thermodurcissables (isolants
thermiques et électriques). La matière à l'état de pré polymère est déposée dans
un moule, chauffée puis comprimée. Sous l'action de la chaleur, la
polymérisation s'effectue dans le moule.
Variante : compression avec transfert de la matière par une avec chambre de
transfert où la matière est chauffée pour la porter à l’état visqueux avant le
l’injecter dans l’empreinte du moule puis de la comprimer en chauffant le moule.
L’injection:
Analogie avec les thermoplastiques, mais le moule et le système d’injection sont
régulés en température afin d’obtenir la plastification sous l’action de la pression
et la température. Le moule est chauffé pour polymériser (durcir) la résine
thermodurcissable.

Coulée des polymères:

La plupart des thermodurcissables (et certain thermoplastiques) et de
nombreuses résines sont suffisamment fluides avant polymérisation peuvent
être mis en forme par coulée, c'est à dire versés dans un moule de forme sans
appliquer de pression.
- 65 -
 Réferences bibligraphique

Références bibliographiques :

1- Austin, L. G., Klimpel, R. R., Luckie, P. T: Process Engineering of Size Reduction: Ball
Milling, Edition: SME, New-York, USA, 1984.
2- A. Gupta: Mineral processing design and operations: An introduction, Edition
Lavoisier 2008.
3- R.P King: Modelling and simulation of mineral processing systems, Edition
Butterworth-Heinemann 2001.
4- B.A. Wills: Will’s mineral processing technology: An introduction to the practical
aspects of ore treatment and mineral recovery Edition Butterworth-Heinemann 2006
5- Barin I., Knacke O., and Kubachewsky, O., Thermochemical Properties of Inorganic
Substances, Edition Springer Verlag, Berlin, (1977).
6- G. Chaussin, G. Hilly - Métallurgie - Dunod Tome 1 : alliage métallique, Tome 2 :
élaboration des métaux, 1966.
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