MAINTENABILITE

Définition

Dans des conditions données, la maintenabilité est l’aptitude d’un bien à être maintenu ou
rétabli dans un état où il peut accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie
dans des conditions données, en utilisant des procédures et des moyens prescrits.

Maintenabilité = être rapidement dépanné

C’est aussi la probabilité de rétablir un système dans des conditions de fonctionnement spécifiées, en
des limites de temps désirées, lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions données, en
utilisant des procédures et des moyens prescrits.

A partir de ces définitions, on distingue :

La maintenabilité intrinsèque : elle est « construite » dès la phase de conception à partir d’un cahier
des charges prenant en compte les critères de maintenabilité (modularité, accessibilité, etc).

La maintenabilité prévisionnelle : elle est également « construite », mais à partir de l’objectif de

disponibilité.

La maintenabilité opérationnelle : elle sera mesurée à partir des historiques d’interventions.

L’analyse de maintenabilité permettra d’estimer la MTTR ainsi que les lois probabilistes de
maintenabilité (sur les mêmes modèles que la fiabilité).

La maintenabilité d'un équipement dépend de nombreux facteurs :

II – ANALYSE DE LA MAINTENABILITE OPERATIONNELLE :

Comme pour la fiabilité, les analyses de Maintenabilité opérationnelle se justifient :

-dans le cadre d’une évaluation précise de la disponibilité opérationnelle d’un équipement.

-dans le cadre de la génération de standards de temps en interne afin d’améliorer l’ordonnancement

ou de mieux maîtriser certains coûts directs.

-dans le cadre de la rédaction de clauses de maintenabilité quantifiées pour de futurs équipements.

-dans le cadre de la recherche d’amélioration permanente de l’efficacité des actions de maintenance.

Les analyses reposent sur le traitement d’échantillons de N durées d’intervention TTR collectées sur
l’historique des interventions relatives à un équipement. Comme pour la fiabilité, ces données peuvent
se rapporter à un système complet ou se limiter aux seules interventions sur un module sensible en
particulier.

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Construction de la maintenabilité intrinsèque :

La construction de cette maintenabilité doit prendre en compte un certain nombre de critères

listés en pages suivantes et intégrés dès la phase de conception d’un nouvel équipement.

- Modularité et interchangeabilité :

La conception modulaire d'un équipement repose sur l'idée de la simplification de sa fabrication, mais
aussi de la simplification de sa maintenance grâce à l'interchangeabilité des modules. La facilité de
l'interchangeabilité (carte électronique par exemple) est un facteur favorisant le transfert de tâches
vers les opérateurs, dans le cas de la TPM. Le module de remplacement peut provenir d'un stock
interne (module neuf ou remis en stock après réparation) ;

- d'un stock externe (module ou composant tenu en stock chez le fournisseur)

- d'un bien identique hors service ou déclassé (cannibalisation) ;
- d'un bien différent comportant le même module;
- d'un atelier de fabrication. Dans le cas d'un composant, il doit être fabriqué dans le respect
des spécifications et des tolérances normalisées (joint d'étanchéité, coussinet de palier, etc).
Cela offre une gamme large de solutions pour organiser une intervention.
- L'interchangeabilité suppose le respect des normes (ajustements, filetages, produits,
lubrifiants, raccords, connexions, etc).

- Standardisation :

Elle vise à la simplification par réduction aussi bien en matière de fabrication que de logistique
et de maintenance. En maintenance, elle s'exerce à tous les niveaux techniques et commerciaux,
en permettant la réduction des stocks aussi bien que la rapidité et la simplicité des interventions.

- Accessibilité :

Elle est caractérisée par la rapidité avec laquelle un élément peut être atteint. Elle doit être
d'autant mieux maîtrisée que la fréquence probable des opérations de maintenance est grande.
C'est le cas des filtres, des graisseurs, des points de réglage, de mesure, de surveillance, etc. Dans
certains cas, l'accessibilité peut être définie sur des bases réglementaires touchant à la sécurité
(exemple : échafaudage) ou ergonomiques (dimensions de l'ouverture d'un « trou d'homme » ou
d'une trappe de visite).

- Aptitude à la pose et à la dépose :

Elle concerne les modules qui nécessitent un échange standard en préventif ou en cas de
défaillance. Elle concerne les liaisons à supprimer pour isoler le module de son ensemble. Prenons
l'exemple d'un groupe moteur électrique / pompe centrifuge : la dépose se rapporte à l’électricité
(consignation, accès au bornier, connectique), à l'hydraulique (vannes d'isolement, vidange,
boulonnerie des brides), à la mécanique (boulonnerie de la fixation). Des solutions plus ou moins
rapides existent pour faciliter chacune de ces opérations de maintenance. Quelques problèmes à
optimiser pour améliorer l'aptitude à la pose / dépose

- réduction du nombre de liaisons ;

- réduction du nombre d'outils à utiliser (standardisation des liaisons) ;
- assurer un pré positionnement à la pose : repères, tétons de centrage, rails de guidage,
détrompeurs ;
- absence de réglages, préférable à des réglages longs et délicats ;

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- facilité d'accès. Notons que l'interchangeabilité d'un module se fait souvent en « temps réel »
d'indisponibilité de l'équipement, contrairement à sa remise en état réalisée en temps différé.
Son aptitude à la dépose est donc un facteur de disponibilité de l’équipement.
- Démontabilité :

Elle concerne l’accès plus ou moins facile et plus ou moins rapide à des composants
potentiellement « fragiles » et inaccessibles lorsque le sous-ensemble est monté. Elle se
caractérise par des manœuvres rapides (portes de visites et capots avec verrous et charnières)
demandant un minimum d'outils standards et facilitées par une documentation efficace
(perspective éclatée montrant le fractionnement des éléments).

- Détectabilité :

Elle concerne la réduction des temps de localisation et de diagnostic, principalement pour les
PC des équipements. Un logiciel de recherche et de localisation des défauts, les outils d'aide au
diagnostic, une supervision, mais aussi un simple voyant ou le repérage des câbles et des points
de mesure sont autant d'éléments de réduction des temps d'investigation. La réalisation d'une
AMDEC amène le concepteur à évaluer le critère « détectabilité » et à proposer des solutions si
nécessaire.

- Autres critères de maintenabilité :

Tout ce qui peut être intégré à la conception d'un équipement afin de faciliter sa maintenance
ultérieure est un critère de maintenabilité. Il en est ainsi pour l'installation de compteurs d'unités
d'usage, pour les taraudages permettant la fixation d’un accéléromètre de surveillance vibratoire,
pour le repérage visuel des graisseurs, pour la présence d'un anneau d'élingage sur le bâti, etc.

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 C-DISPONIBILITE
I. Introduction

La politique de maintenance d’une entreprise est fondamentalement basée sur la disponibilité du

matériel impliqué dans le système de production. Pour qu'un équipement présente une bonne
disponibilité, il doit :

- Avoir le moins possible d'arrêts de production

- Etre rapidement remis en bon état s'il tombe en panne La disponibilité d'un équipement
dépend de nombreux facteurs :

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La disponibilité des systèmes réparables

I – Définition et Différentes Formes :

1.1 – Définition :
La disponibilité est l’aptitude d’un bien à être en état d’accomplir une fonction requise dans
des conditions données, à un instant donné ou durant un intervalle de temps donné, en
supposant que la fourniture des moyens extérieurs est assurée. Les moyens autres que la
logistique de maintenance (personnel, documentation, rechanges, etc.) n’affectent pas la
disponibilité d’un bien.

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La figure ci-après schématise les différentes formes de disponibilité et leur contexte.

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L’environnement économique de l’entreprise et du produit concerné conditionne la politique à
appliquer, donc l’objectif de disponibilité fixé à la maintenance. Cependant, la productivité dépend
obligatoirement des 3 facteurs suivants : cadence de production, Dop et qualité des produits ;
éléments qui sont à la base du calcul du TRS.

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 I. Le taux de rendement synthétique (TRS)

Le TRS a la particularité de relier trois indicateurs importants à savoir: le Taux de

Performance(Tp), le Taux de Qualité (Tq), la Disponibilité Opérationnelle (Do). Et de plus cet
indicateur a l'avantage d'être normalisé: norme NFE 60- 1982 [4], [7]. Le TRS est un indicateur
de performance tout aussi global que local pouvant d'être calculé a tous niveau de
décomposition (système ou sous-système), et permettant de déterminer les gisements de progrès
tels que :
 analyser les éléments qui dégradent la performance
 mesurer les actions d’amélioration

1. Procédure de calcul du TRS global d’un système : la norme NFE 60-182

TT: temps total

Fermeture
TO: temps d'ouverture de l'atelier

Préventif
TR: temps requis / essais
surcharge
TF: temps de fonctionnement Arrêt de
production Temps non requis

TN: temps net Micro arrêt

écart de
cadence
TU: temps utile Non
qualité

NPB

NPR

NPTR: pièces théoriquement réalisées

Fig.: Les temps d’état d’un moyen de production: la norme NFE60-182

(Mai 2002) 14
Mathématiquement, le TRS se définit par le produit du taux de qualité (Tq) par le taux de
performance (Tp) et par la disponibilité opérationnelle (Do) comme suit :

TRS = Tq × Tp × Do

Selon la norme NFE 60-182, les composantes du TRS se définissent de la manière suivante :

 Taux de qualité (Tq): exprimé comme le rapport du temps utile sur le temps net

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑒 𝑇𝑈
Tq = =
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑛𝑒𝑡 𝑇𝑁

 Taux de performance (Tp) : C’est le rapport du temps net sur le temps de

fonctionnement, comme le montre la formule

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑛𝑒𝑡 𝑇𝑁
Tp = =
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑇𝐹

 Disponibilité opérationnelle (Do) : La disponibilité opérationnelle Do se définit

comme étant le rapport du temps de fonctionnement sur le temps requis

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑇𝐹
Do = =
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑖𝑠 𝑇𝑅

Cependant, le soin apporté à sa mise en place et l’exploitation des données recueillies reste un
point déterminant dans la réussite d’une quelconque démarche. Par conséquent, la méthode de
calcul classique selon la norme NFE 60- 1982 dans notre cas ne sera pas respecter faute de
données. Nous avons eu recourt a d’autres méthodes pour le calcul de ces 03 taux.

2. Calcul des taux de rendement et du TRS

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Nous effectuerons une collecte des données de fonctionnement des transformateurs, avec la
collaboration des agents ENEO le rapport annuel de marche de ces transformateurs. Notre étude
sera ensuite orientée sur une période de trois ans (2013 – 2015).

 Calcul du taux de disponibilité des trois transformateurs

Temps d’Ouverture (TO) annuel = Temps total (TT) = 365jr * 24h = 8760h

Temps Requis (TR) annuel = TO – Temps du préventif (TP)

Temps de Fonctionnement (TF) annuel = TR  Temps d’incidents (TI)

Taux de disponibilité Do annuel = TF / TR

Tous les calculs seront faits dans le logiciel « Microsoft Excel ». Nous proposons ci-dessous
un tableau récapitulatif du calcul des temps d’arrêt durant ces trois dernières années pour chaque
transformateur :

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