DOSSIER
Les matériaux composites (2e partie)
UTILISATION DES
RÉSINES ET FIBRES
Le mois dernier,nous avons décortiqué les différents Avant tout, un petit rappel n’est probablement pas superflu : il faut strictement
types de résines et de composites.Maintenant que respecter les proportions durcisseur/résine préconisées par le fabricant.
À défaut, la polymérisation prendra plus de temps (ou même se fera mal)
tout cela est acquis,voyons maintenant comment les et la résistance mécanique pourra être détériorée. Pas d’expériences donc…
utiliser avec quelques cas concrets…
Texte et photos : Fabien Busom
A. RÉALISER DES RENFORTS
Lorsque vous construisez votre modèle, il y a des parties relativement solli-
citées qu’il est nécessaire de renforcer. Je pense notamment au collage de
deux demi-ailes, aux supports de trains rentrants, etc. Vous pourrez alors
appliquer une couche de tissu de verre type sergé, imbibé de résine époxyde.
Le grammage de votre tissu donnera la résistance de l’ensemble. L’application
se fera traditionnellement à l’aide d’un pinceau assez souple, plutôt de qualité
sérieuse (il est toujours énervant
qu’un poil du pinceau se retrouve
sur votre support).
APPLICATION : votre support
doit être propre et exempt de
poussière. La surface ne doit pas
être grasse. Après avoir mélangé
votre résine avec son durcisseur, Le tissu va s’imbiber assez rapidement de la résine déposée. Après quelques
déposez un film relativement secondes, il ne vous restera plus qu’à tapoter légèrement avec votre pinceau
peu épais sur votre surface à afin de plaquer correctement le tissu de verre sur le support.
renforcer. Déposez ensuite une Petite astuce, pour retirer le surplus de résine, déposez une feuille de
Tissu de verre déposé avec de la résine époxyde bande de tissu de verre que vous papier essuie-tout par-dessus, laissez-la s’imbiber de l’excédent de résine,
pour renforcer un support de train. aurez sélectionné au préalable. puis retirez-la délicatement. Voilà, votre renfort est terminé.
B. ENTOILAGE COMPLET D’UN AVION EN BOIS AVEC DU TISSU DE VERRE ET DE LA RÉSINE ÉPOXYDE
Quand on construit son avion, dans le cas où le réel a un revêtement métal- Contrairement à quelques idées reçues, cette solution peut être relativement
lique, vous avez plusieurs possibilités de finitions. Vous pouvez entoiler la légère, à condition d’être minutieux dans sa pose. On parle d’un tissu de verre
surface avec du film collant type Solar ou Oracover, ou bien la peindre à partir de 20 g/dm² ou tout au plus 40 g/dm².
d’une préparation faite au papier Kraft ou au tissu de verre + résine époxyde. Dans tous les cas, le gros argument est la résistance d’une telle finition
Ce qui va nous intéresser, c’est bien entendu l’entoilage au tissu de verre. dans le temps. J’ai un modèle fini de la sorte qui a maintenant 10 ans,
Préparation des tissus de verre 20 g/m². La découpe, pour un tissu aussi fin, Imprégnation du tissu au pinceau, puis on vient retirer le surplus de résine
se fait au cutter. Pose du tissu avant imprégnation de la résine. avec une carte plastique assez souple.
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quelques vols à son actif et une motorisation méthanol : le revêtement époxy
n’a pas bougé.
APPLICATION : votre avion est entièrement coffré, les coffrages ont été
poncés, dépoussiérés. Je vous conseille de commencer par une surface rela-
tivement plane, et pas trop volumineuse comme le plan fixe horizontal (stabili-
sateur) si c’est votre premier entoilage. Vous pourrez alors vous faire la main.
Personnellement, je ne passe pas d’enduit bouche-pores avant de com-
mencer l’opération de stratification.
Deux techniques sont possibles :
• Soit vous posez votre tissu sur la surface à stratifier et vous enduisez ensuite
le tissu de résine époxyde à l’aide d’un pinceau très souple.
• Soit vous enduisez la surface de résine époxyde et vous déposez délicate-
ment le tissu de verre.
Il est plus facile de maîtriser l’épaisseur de résine déposée en utilisant la
deuxième solution. Toutefois, j’ai pratiqué les deux méthodes et la première
solution me paraît la plus facile. Déposer un tissu de verre aussi fin sans le
plisser est très compliqué. Il se déforme très facilement.
Après avoir imbibé l’intégralité du tissu, il faut retirer l’excédent de résine.
Utilisez pour cela une carte plastique assez souple. Raclez l’excédent que
vous pouvez récupérer pour le reste de votre stratification.
Après polymérisation, votre surface sera prête à être enduite avant peinture. Arasage des dépassants de tissu avec une lame de cutter.
de démoulage. En l’appliquant au chiffon, vous verrez exactement où vous
C. RÉALISATION D’UN MOULE passez. Reportez-vous à ce qui est conseillé sur le pot, mais généralement il
On rentre dans le vif du sujet, en effet, les matériaux composites sont obliga- est préconisé de faire un lustrage entre chaque couche.
toires pour réaliser des moules. La technique que je vais décrire pourra être
utilisée aussi bien pour un moule de capot que pour un moule de fuselage Attention, les marques des produits que vous utilisez sont importantes.
ou d’ailes. Vous devez utiliser, pour la fabrication du moule et pour la fabrication
APPLICATION : tout d’abord, vous avez réalisé un master (forme) qui a un des pièces, les mêmes marques. Cela vous évitera d’avoir des réactions
état de surface parfait. Vient alors le moment de penser à la ou les zones où chimiques inattendues.
on va placer les plans de joints qui permettront de démouler les pièces. Il faut
impérativement éviter de positionner ce plan de joint sur une contre-dépouille. Maintenant, vient le moment de la stratification. Déposez du gel-coat de
Dans ce cas-là, vous ne pourrez pas démouler sans abîmer les pièces, voire moulage au pinceau directement sur la matrice. Recouvrez-la entièrement,
sans casser le moule. de même pour le plan de joint. Il ne faut pas en appliquer une couche trop
Pour réaliser les plans de joints, j’utilise du mélaminé blanc que vous trou- épaisse : le gel-coat étant un produit très dur après séchage, il en est d’autant
verez dans le rayon étagères d’un magasin de bricolage. Tracez les contours plus cassant. On préconise généralement 2 à 3 mm. Surveiller sa polyméri-
du master sur la planche de mélaminé, puis vous allez découper la planche sation, lorsque le toucher est dit « poisseux » (légèrement collant au doigt),
en suivant minutieusement le tracé. vous pouvez alors commencer la pose du mat de verre.
Ensuite, il vous suffit de placer et maintenir en position la planche de Deux solutions : soit vous stratifiez avec de la résine polyester, soit avec
mélaminé sur votre master délimitant ainsi le plan de joint des deux futurs de la résine vinylester. À noter tout de même le gros point positif de la
moules. Pour le maintien, n’hésitez pas à réaliser des formes négatives dans vinylester qui n’a pas de retrait au séchage.Vous n’aurez alors pas de décalage
lesquelles votre master viendra se poser. Ensuite, collez des morceaux de des plans de joint.
plastiline ou de pâte à modeler. Pour fabriquer des moules, il faut utiliser du mat de verre de 300 g/m². Ce
Utilisez également cette pâte pour boucher le jeu que vous aurez entre le matériau est très rigide mais, au contact de la résine polyester ou vinylester,
plan de joint et votre master. N’oubliez pas de positionner des centreurs dans le ces dernières libèrent la composition chimique qui se trouve dans le mat et
plan de joint. Ils permettront d’avoir un centrage idéal entre chaque demi-moule. le rendant malléable. Vous pourrez ainsi lui faire prendre toutes les formes
Vous pouvez utiliser des centreurs à forme cylindrique, sphérique, peu importe. complexes de votre fuselage. La stratification s’effectue avec un pinceau
Notez que ceux qui permettent un démoulage facile sont les formes sphériques. et une paire de ciseaux de qualité sérieuse permettant de couper le mat. Il
Vous allez maintenant pouvoir cirer tout l’ensemble. Il vous faudra faut déposer plusieurs couches de tissu, il n’y a pas de préconisations, tout
appliquer au minimum six couches. Je vous conseille d’utiliser de la cire dépend de l’épaisseur que vous souhaitez pour votre moule. Plus épais il
Réalisation de deux matrices pour des bombes. Ici nous avons utilisé du styrodur formé autour de formes en balsa.
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DOSSIER Les matériaux composites (2e partie)
Les matrices ont été entoilées tissu de verre + résine époxy, puis apprêtées et poncées
finement. Ensuite, mise en place des plans de joints découpés dans du mélaminé
et application du gel coat. Pose du mat de verre + résine polyester.
sera, moins il y a aura de déformation au moulage, mais plus il sera cassant. de fixation des demi-moules ensemble, puis démouler la matrice. Pour ce
Si le temps vous manque, vous pouvez déposer les différentes couches de faire, utilisez des cales en bois biseautées. En tapotant avec un maillet, ça
mat en plusieurs fois. Ces deux résines polymérisent relativement rapide- vient généralement convenablement. Il est important de prendre son temps
ment, n’en préparez donc pas de grosses quantités au risque de perdre pour réaliser cette opération, évitant ainsi d’abîmer votre moule. Une fois la
de la résine. Lorsque votre premier demi-moule est terminé, vous pouvez matrice sortie des demi-moules, vous allez pouvoir appliquer des couches de
démouler la planche qui servait de plan de joint. Appliquez au minimum six démoulant dans les moules et commencer à sortir vos pièces.
couches de cire de démoulage sur la demi-matrice n’ayant pas été moulée,
puis sur le plan de joint du moule, et vous pourrez répéter les opérations Matériaux : mélaminé blanc, résine polyester ou vinylester, mat de verre
vues précédemment. 30 g/m², cire de démoulage, gel-coat polyester, pions de centrage.
Lorsque l’ensemble est terminé, laissez sécher au moins dix jours. Les dix Outillage : pot pour mélange de résine, ciseaux pour composites, acétone,
jours écoulés, vous allez pouvoir araser les plans de joints, percer les trous pinceau.
D. RÉALISATION D’UNE PIÈCE À PARTIR ainsi les bulles d’air qui se logent dans ces endroits.
Procédez à la découpe des tissus. Les grammages seront choisis en fonc-
D’UN MOULE tion de la taille du modèle et de son utilisation. Déposez dans les moules une
DEUX TECHNOLOGIES SONT UTILISÉES EN AÉROMODÉLISME : première couche de tissu de faible densité. La pose s’effectue avec un rouleau
ébulleur. Un 50 g/m² suffit généralement. Il permettra d’épouser au mieux les
1- MOULAGE AU CONTACT formes du moule. Ensuite, déposez une seconde couche de plus gros gram-
C’est un procédé manuel pour la réalisation de pièces à partir de résines thermo- mage, 160 g/m² par exemple. Puis terminez par une troisième couche là ou il
durcissables, à température ambiante et sans pression. Les renforts sont déposés y a besoin de renforts (passage des clefs d’ailes, de stabilisateur, partie avant
dans le moule et imprégnés de résine liquide accélérée et catalysée. du modèle). Pensez à intégrer avant la fermeture du moule les fourreaux de
APPLICATION : vos parties de moules sont ouvertes, passez au minimum clefs, les couples éventuels découpés dans du nid d’abeille ou du Styrodur.
six couches de démoulant. Selon la complexité des détails dans le moule, Pensez à retirer l’excédent de résine à l’aide de papier absorbant.
préférez du démoulant liquide lorsque vous avez des détails (comme des Lorsque les différentes parties sont polymérisées, arasez tous les dépas-
rivets, vis, trappes, etc.) gravés dans le moule. Si en revanche vous avez une sants de tissu au niveau des plans de joint. Refermez ensuite les moules,
surface complètement lisse, utilisez de la cire de démoulage. puis appliquez une bande de tissu assez épaisse pour raccorder les deux
Pensez à lustrer le moule entre chaque couche de démoulant. Vous aurez ainsi moitiés ensemble. Vous devrez, avec cette technique, laisser un ou plusieurs
une bonne qualité de démoulage de votre future pièce. Ensuite, pulvérisez au pistolet accès pour aller placer correctement cette bande. Cette description permet
à peinture une fine couche de gel coat ou d’apprêt polyester. Dans le cas où vous de mouler des fuselages essentiellement.
utilisez ce dernier, vous devrez attendre qu’il soit complètement sec au toucher
avant de commencer la stratification. A contrario, le gel coat devra être poisseux.
Déposez de la résine mélangée avec du micro-ballon ou des microfibres
de cellulose partout où un tissu ne pourra pas être correctement plaqué de
par sa rigidité. Exemple : les karmans, lignes de tôle, rivets, etc. Vous éviterez
Pose du gel coat
dans un moule
à l’aide d’un
pistolet à peinture.
Attention à ne pas
mettre une trop
forte épaisseur, ce
produit pèse assez
lourd. Le gel coat
est utilisé pour
avoir un état de
surface extérieur
des pièces parfait.
Cirage des moules. Remarquez la brillance de la surface.
C’est le signe d’un bon démoulage.
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Stratification dans les moules ouverts.
Pour des ailes ou stabs, les accès seront alors très limités, voire inexis-
tants, pour venir appliquer une bande de raccordement. Vous devrez alors
procéder différemment : arasez vos tissus au niveau des plans de joints des
moules. Ensuite, préparez de la résine mélangée avec des microfibres de
cellulose. Déposez à l’aide d’une seringue ou d’un pochoir un filet du mélange
sur l’arête de chaque peau. À la fermeture des moules, le filet de colle va se
propager et coller les peaux ensemble. Cette technique est utilisée pour le Fermeture du moule avec pose de bandes de tissu pour la jonction des parties.
moulage des ailes de planeurs grandeurs. N’oublions pas que, dans le cas
d’une aile composite, vous aurez quelques nervures en dépron, balsa ou
Styrodur qui seront également collées sur les peaux stratifiées avec le même
mélange. Le tout donnera un ensemble très solide.
Matériaux : résine époxyde, gel coat polyester compatible époxy ou apprêt
polyester de finition, tissu de verre ou carbone ou aramide, fibres coupées,
microballons.
Outillage : pot pour mélange de résine, ciseaux pour composites, acétone,
pinceau, rouleau ébuleur, pistolet à peinture.
2- MOULAGE SOUS VIDE
Le moulage sous vide s’effectue de la même façon que le moulage au contact,
en rajoutant une bâche de vide permettant ainsi d’avoir un dépôt de résine
beaucoup plus homogène et un placage des tissus nettement meilleur.
Vous pourrez ainsi déposer du dépron sur les flancs de votre fuselage, ce
qui permet d’augmenter sa rigidité pour une meilleure absorbtions des vibra-
tions. Après avoir déposé vos deux premiers tissus, il vous suffira d’appliquer
le panneau de dépron et de venir déposer votre dernière couche de tissu. Le
dépron étant rigide, sans moyen de moulage sous vide, c’est impossible à L’exemple type d’un moulage sous vide.
réaliser. On utilise une pompe à vide qui va aspirer l’air présent entre la poche à
vide et votre moulage : la poche va venir plaquer l’ensemble de tissu + dépron.
Vous pourrez même déposer un tissu d’arrachage entre la bâche et votre
moulage. L’intérêt de cette dernière est de pomper l’excédent de résine et
d’obtenir un état de surface pouvant recevoir directement des collages.
Ce procédé sous vide est vraiment préférable lorsque vous souhaitez
réaliser des pièces rigides et légères. L’exemple parfait est une aile : la peau,
si elle est simplement constituée de tissu + résine, sera relativement fragile
ou alors vous serez obligés de mettre des
couches et des couches de tissu pour
obtenir un ensemble suffisamment rigide.
Alors le poids sera conséquent. Avec le
moulage sous vide, l’intérêt est de rem-
Une prise placer les épaisseurs successives de tissu
d’air auto par du balsa ou du dépron. C’est ce que
perforante.
l’on appellera un sandwich : tissu/balsa ou
dépron/tissu.
Matériaux : résine époxyde, gel-Coat poly-
ester compatible époxy ou apprêt polyester
de finition, tissus de verre ou carbone ou
aramide, fibres coupées, microballons. Film plastique utilisé
Outillage : pot pour mélange de résine, pour le moulage
ciseaux pour composites, acétone, pinceau, sous vide.
rouleau ébuleur, pistolet à peinture, bâche
de vide, joint d’étanchéité, système de vide
et tissu d’arrachage.
CONCLUSION
Voilà, vous connaissez maintenant toutes les bases pour bien
utiliser ces produits qui sont bien souvent indispensables
aux modélistes. Qu’il s’agisse de construction, de réparation
ou de renforcement d’un modèle ready to fly, vous aurez
probablement besoin un jour des composites!
Pompe à vide.
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