de 2 à 2,5%, il faut impérativement évacuer le personnel.

Les poussières de charbon

Responsables de l’anthracose chez les mineurs, les poussières de charbon en

suspension dans l’air sont en outre inflammables et explosives. Elles peuvent être
contrôlées au moyen de jets d’eau pulvérisée et d’une ventilation par aspiration,
et captées par filtration de l’air. On peut aussi les neutraliser par un apport de
poussières stériles en quantité suffisante pour rendre inerte le mélange de
poussières de charbon et d’air.

LES MÉTHODES D’EXPLOITATION SOUTERRAINE

Hans Hamrin

Il existe des mines souterraines partout dans le monde, qui témoignent de la

multitude de méthodes et de matériels d’exploitation existants. On compte environ
650 mines souterraines dont la production annuelle unitaire dépasse 150 000 tonnes,
ce qui représente au total 90% de la production de minerai en Occident. De plus, il
y aurait quelque 6 000 mines souterraines produisant moins de 150 000 tonnes de
minerai par an. Chaque mine constitue un cas particulier, les installations et les
méthodes d’exploitation étant dictées par la nature et les caractéristiques du
gisement, la situation géographique, les conditions géologiques ainsi que par des
considérations d’ordre économique telles que les marchés existants et les
possibilités de financement. Certaines mines sont exploitées de façon continue
depuis plus d’un siècle, alors que d’autres viennent tout juste d’être ouvertes.

Les mines sont des lieux de travail dangereux, et la tâche des mineurs est pénible.
Ils sont exposés à toutes sortes de risques: éboulements, inondations, explosions,
feux et incendies, exposition aux poussières, au bruit, à la chaleur et à d’autres
facteurs ambiants néfastes, sans compter les risques d’accidents mécaniques ou
électriques. La sécurité et la protection de la santé des mineurs font partie
intégrante d’une saine pratique minière et constituent une obligation légale dans
la plupart des pays.

Les mines souterraines

Une mine souterraine est en quelque sorte une usine aménagée au sein de la terre en
vue d’extraire de la roche en place les minéraux utiles qu’elle renferme. L’accès
au gisement et l’abattage du minerai, c’est-à-dire de la roche qui renferme un
mélange de minéraux dont au moins un peut être traité pour obtenir un produit
commercialisable, s’effectuent par foration et tir à l’explosif. Le minerai est
remonté à la surface, où il est traité pour obtenir un concentré riche en valeur
marchande.

L’exploitation d’un gisement dans les profondeurs de la terre nécessite des

infrastructures spéciales: un réseau de puits et de galeries communiquant avec la
surface et permettant la circulation du personnel, le transport du matériel et du
minerai. On accède au fond par un puits d’extraction, duquel partent des galeries
menant aux chantiers. Les différents niveaux d’exploitation sont reliés par des
galeries appelées plans inclinés. Toutes les excavations souterraines doivent être
desservies par des systèmes d’aérage (amenée d’air frais et évacuation d’air
vicié), d’alimentation en électricité, en eau et en air comprimé, d’exhaure, de
roulage et de communications.

Les appareils et les systèmes de levage

La présence d’une mine est matérialisée à la surface par le chevalement édifié à

l’aplomb du puits d’extraction. Celui-ci est l’artère principale de circulation
empruntée par les mineurs et par laquelle le matériel et les fournitures sont
acheminés au fond et le minerai et les stériles ramenés à la surface. Les
caractéristiques du puits et de la machinerie d’extraction varient en fonction de
la capacité requise, de la profondeur de la mine, etc. Une mine doit toujours avoir
au moins deux puits, de façon qu’il y ait une sortie de secours en cas d’urgence.

La circulation dans les puits et l’extraction des matériaux sont assujetties à des
règles très strictes. La machinerie d’extraction (molettes, treuil, câbles, freins,
etc.) est conçue avec une ample marge de sécurité et fait l’objet de vérifications
périodiques. Les parois du puits sont inspectées régulièrement par une personne
placée sur la cage d’extraction même. Des boutons d’arrêt placés à chacune des
recettes permettent d’actionner le frein d’urgence.

Des barrières ferment l’accès au puits lorsque la cage n’est pas à la recette.
Lorsque la cage arrive et qu’elle s’immobilise, un signal commande le
déverrouillage de la barrière. Une fois que le personnel est monté dans la cage et
que la barrière est refermée, un deuxième signal commande le déverrouillage de la
cage pour permettre sa descente ou sa remontée dans le puits. Selon le cas, la
manœuvre peut être commandée par un préposé de cage ou par les mineurs eux-mêmes,
qui suivent alors les instructions affichées à chaque recette. Les mineurs sont
généralement très conscients du danger lié à la circulation dans les puits et les
accidents sont rares.

Les sondages de reconnaissance

La reconnaissance du gisement doit nécessairement précéder son exploitation. Il

faut localiser exactement sa position et en déterminer la configuration
tridimensionnelle (longueur, largeur et épaisseur).

L’exploration du massif rocheux se fait par foration au diamant, à partir de la

surface ou d’une galerie souterraine. L’outil de foration, une couronne dont le
bord d’attaque est garni de diamants, découpe une carotte cylindrique qui est
remontée à l’intérieur du train de tiges portant l’outil. Une fois extraite, la
carotte est examinée afin de déterminer la puissance et la composition des couches
traversées. Des échantillons sont prélevés, puis les parties minéralisées sont
découpées et analysées en vue de déterminer leur teneur métallique. La localisation
exacte du gisement implique une vaste campagne de forage (voir figure 74.9).

Figure 74.9 Schéma de foration dans une mine de plomb et de zinc à Garpenberg,
dans le centre de la Suède

Figure 74.9

Les travaux préparatoires

Les travaux préparatoires comprennent toutes les excavations nécessaires à la mise

en place des infrastructures de production et pour assurer la continuité des
opérations au cours de la phase d’exploitation. Les principaux ouvrages, réalisés
par foration, tir à l’explosif et déblocage, sont les puits, les galeries, les
plans inclinés et les cheminées verticales ou inclinées.

Le fonçage des puits

Le fonçage d’un puits consiste à creuser une cheminée verticale dans le massif
rocheux à partir de la surface. Il exige un matériel spécial (chevalement de
fonçage, treuil et cuffat d’extraction, benne preneuse, etc.) et une main-d’œuvre
expérimentée. Ce travail est généralement confié à un entrepreneur plutôt qu’au
personnel de la mine.
L’équipe de fonçage est exposée à plusieurs dangers. Elle travaille au fond d’un
puits vertical profond. Le personnel, le matériel et les déblais sont tous
transportés dans le même cuffat. Les travailleurs se trouvant au fond ne sont pas
protégés contre les chutes de blocs ou autres objets. De toute évidence, il s’agit
d’un travail réservé à des personnes expérimentées.

Le percement des galeries et des plans inclinés

Une galerie est une voie de communication horizontale servant au transport du

minerai et des stériles; son percement fait partie des travaux préparatoires
courants. Dans les exploitations mécanisées, l’abattage de la roche se fait à
l’aide de jumbos de foration à deux bras orientables portant des perforatrices
électro-hydrauliques. La section des galeries est généralement de 16 m2, et les
trous de mine sont forés à 4 m de profondeur. Les trous de mine sont chargés d’une
quantité appropriée d’explosif en vrac — en général du nitrate d’ammonium et fuel-
oil (ANFO) —, au moyen d’un chargeur pneumatique spécial. L’amorçage est assuré par
des détonateurs non électriques à court retard (Nonel).

Le marinage se fait au moyen de chargeuses à godet d’une capacité d’environ 3 m3

(voir figure 74.10). Les déblais sont évacués et chargés dans des camions. Les
plans inclinés sont des galeries reliant deux ou plusieurs niveaux différents. Ils
ont une pente comprise entre 1:7 et 1:10 (pente très raide par comparaison à celles
des routes ordinaires) et offrent une bonne adhérence aux engins lourds motorisés.
Les plans inclinés sont souvent creusés en spirale, en montant ou en descendant, à
la manière d’un escalier en colimaçon. Le creusement des plans inclinés fait aussi
partie des travaux préparatoires courants; on utilise à cette fin le même matériel
que pour le percement des galeries.

Figure 74.10 Chargeuse

Figure 74.10

Le creusement des cheminées

Une cheminée, ou montage, est une voie verticale ou très inclinée servant à la
circulation du personnel, du matériel, du minerai ou de l’air entre différents
niveaux de la mine. Le creusement des cheminées est une tâche difficile et
dangereuse, mais indispensable. Les méthodes utilisées vont du creusement manuel,
par foration de trous au marteau-perforateur et tir à l’explosif, jusqu’à la
foreuse de montage (voir figure 74.11).

Figure 74.11 Méthodes de creusement des montages

Figure 74.11

Le creusement manuel

Le creusement manuel d’une cheminée est un travail difficile et dangereux qui

demande beaucoup d’agilité, de force physique et d’endurance. Il ne peut être
confié qu’à des mineurs expérimentés et en parfaite forme physique. En règle
générale, la cheminée est divisée en deux compartiments par une cloison de bois.
L’un sert de train d’échelle pour accéder au front d’attaque, de passage pour les
canalisations d’air, etc. L’autre recueille la roche abattue, qui est utilisée
comme plancher de travail pour la foration et le chargement de la volée suivante.
La cloison de bois est déplacée au fur et à mesure de l’avancement du front. Il
faut, après chaque tir, remonter l’échelle jusqu’au front d’attaque, mettre en
place la cloison, forer les trous de mine et les charger. Toutes ces opérations
sont exécutées dans un espace exigu et mal aéré, par un mineur seul, puisqu’il n’y
a pas de place pour deux. L’industrie cherche des solutions de remplacement moins
laborieuses et moins dangereuses au creusement manuel des cheminées.

La plate-forme de montage

La plate-forme de montage remplace l’échelle et élimine en grande partie les

difficultés du creusement manuel. Il s’agit d’une sorte d’ascenseur qui grimpe dans
la cheminée le long d’une crémaillère ancrée dans la roche et qui sert de plancher
de travail pour la foration et le chargement des trous de mine. Ce véhicule permet
de creuser de très hautes cheminées beaucoup plus sûrement qu’avec la méthode
manuelle. Le creusement de cheminées n’en reste pas moins un travail très
dangereux.

La foreuse de cheminée

La foreuse de cheminée ou foreuse de montage est une machine puissante qui disloque
et fragmente le massif (voir figure 74.12). Elle travaille à partir du niveau de
tête, en forant d’abord un trou pilote d’environ 300 mm de diamètre aboutissant au
niveau de base. L’outil de foration est remplacé par un trépan de diamètre égal à
celui que doit avoir la cheminée, et la machine est remise en marche inverse,
rappelant le trépan qui agrandit en remontant le trou initial pour donner à la
cheminée sa dimension finale.

Figure 74.12 Machine à forer les montages

Figure 74.12

Les soutènements

Les soutènements — qu’il s’agisse du toit ou des parements — sont des ouvrages de
protection essentiels pour la sécurité du personnel travaillant au fond. Ils sont
particulièrement importants dans les mines mécanisées employant des engins montés
sur pneumatiques, car la section des galeries est beaucoup plus grande dans ce cas
que celle des galeries où circulent des engins sur rails (25 m2 contre 10 m2, en
général). A 50 m de hauteur, le toit d’une galerie est bien trop éloigné pour qu’un
mineur puisse estimer les risques d’effondrement à l’aide d’une barre de
décrottage.

Différentes techniques sont mises en œuvre pour assurer la stabilité du toit et des
parements des excavations. Ainsi, dans le creusement à l’explosif, on rapproche les
trous de mine des parements et on les charge avec des explosifs de faible brisance,
ce qui permet d’obtenir un contour régulier sans ébranler le massif.

Le massif rocheux renferme cependant souvent des fissures qui ne sont pas
apparentes à la surface et le risque de chutes de blocs est toujours présent. Le
boulonnage du toit permet de réduire ce risque. Il consiste à insérer et à ancrer
des tiges d’acier dans des trous préalablement forés. Le boulonnage serre les unes
contre les autres les différentes strates du toit, empêche les fissures de se
propager, aide à stabiliser le massif rocheux et assure ainsi une plus grande
sécurité des ouvrages souterrains.

Les méthodes d’exploitation souterraine

Le choix de la méthode d’exploitation dépend des dimensions et de la configuration

du gisement, de la valeur des minéraux qu’il renferme, de la composition, de la
stabilité et de la résistance du massif rocheux et des impératifs de production et
de sécurité (parfois conflictuels). Les méthodes d’exploitation minière ont connu
une évolution ininterrompue depuis l’Antiquité. Il sera surtout question ici des
méthodes mises en œuvre dans les mines partiellement ou entièrement mécanisées dans
la dernière partie du XXe siècle. Chaque mine est un cas particulier, mais toutes
ont en commun la recherche de la rentabilité et de la sécurité.

L’exploitation par chambres et piliers dans le cas de gisements horizontaux ou

quasi horizontaux

Cette méthode s’applique aux formations dont le pendage, nul à modéré, ne dépasse
pas 20° (voir figure 74.13). Ces formations sont souvent d’origine sédimentaire. Le
toit des galeries peut être boulonné si sa stabilité pose problème. L’exploitation
par chambres et piliers est l’une des principales méthodes utilisées dans les mines
de charbon souterraines.

Figure 74.13 Exploitation par chambres et piliers d'un gisement horizontal

Figure 74.13

L’abattage du minerai se fait par tir de mines horizontales, en avançant sur

plusieurs fronts et en formant des vides (chambres) séparés par des piliers de
minerai laissés en place pour empêcher le toit de s’effondrer. On obtient ainsi
d’ordinaire un quadrillage régulier de chambres et de piliers dont les dimensions
relatives représentent un compromis entre deux impératifs: assurer la stabilité du
massif rocheux et récupérer la plus grande part possible du minerai. Cela implique
une étude approfondie de la résistance des piliers, de la portée de la couche
supérieure et d’autres facteurs encore. On utilise couramment des boulons d’ancrage
pour augmenter la résistance des piliers. Les chambres servent de voies de roulage
pour le transport par camions du minerai vers le silo de stockage.

Le front de taille est attaqué par foration et tir de mines, de la même manière que
le front d’attaque lors du percement des galeries. La largeur et la hauteur du
front correspondent aux dimensions de la galerie, qui peuvent être assez
importantes. Dans les mines de hauteur normale, on utilise des jumbos de foration.
Si la couche a moins de 3 m d’épaisseur, on utilise des appareils de foration de
plus faible encombrement. Les gisements puissants sont exploités en partant du
haut, pour que les travaux de stabilisation du toit puissent être exécutés à une
hauteur commode pour les mineurs. Le reste est abattu par tranches horizontales, au
moyen de tir de mines horizontales parallèles à la surface libre. Les matériaux
abattus sont chargés dans des camions sur le chantier. Habituellement, on utilise
pour cette opération des chargeuses et des camions à benne basculante ordinaires.
Pour les galeries de faible hauteur, il existe des chargeuses et des camions
spéciaux.

L’exploitation par chambres et piliers est une méthode très productive. La sécurité
est fonction de la hauteur des chambres et des dispositifs de soutènement mis en
place. Le principal danger vient des chutes de blocs et de la circulation du
matériel.

L’exploitation par chambres et piliers dans le cas de gisements pentus

L’exploitation par chambres et piliers en gisement pentu concerne les gisements

tabulaires à pendage compris entre 15° et 30°, soit une pente trop forte pour les
véhicules sur pneus et trop faible pour la chute libre du minerai par gravité.

La méthode traditionnelle d’exploitation des gisements pentus repose sur le travail

manuel. Les mineurs forent les trous de mine avec des perforatrices à main, et les
matériaux abattus sont déblayés par des racleurs.

Le travail sur ce type de chantier est difficile. Les mineurs doivent escalader les
tas de matériaux abattus en portant une perforatrice, les câbles et les poulies du
racleur. En plus des risques d’accidents et de chutes de blocs, ils sont exposés au
bruit, aux poussières, à un aérage parfois déficient et à la chaleur.
Si le gisement se prête à une exploitation mécanisée, on procède par chambres en
gradins de manière à obtenir une surface dont la pente convient aux véhicules sur
pneus.

L’exploitation commence par le traçage de chambres horizontales, à partir d’une

galerie servant à la fois d’accès et de roulage. Le premier étage horizontal suit
le toit. L’étage suivant est tracé un peu plus bas dans la même direction, et ainsi
de suite en descendant, de façon à obtenir un découpage en gradins.

Des piliers de minerai sont laissés en place pour supporter le toit. Après avoir
tracé complètement deux ou trois chambres contiguës, on passe à l’étage inférieur,
en laissant un long pilier de minerai. Des parties de ce pilier peuvent être
récupérées ultérieurement, en pratiquant des recoupes et des refentes depuis le
chantier situé au-dessous.

Les engins modernes montés sur pneumatiques sont bien adaptés à l’exploitation par
gradins. L’abattage peut se faire de façon entièrement mécanique au moyen des
matériels mobiles courants. Les matériaux abattus sont évacués par des chargeuses
et placés dans des camions pour leur évacuation. Si la chambre n’est pas assez
haute pour permettre le chargement des camions, celui-ci peut se faire sur des
aires spéciales aménagées dans la voie de roulage.

L’exploitation par chambres-magasins

L’exploitation par chambres-magasins est une méthode d’exploitation classique, sans

doute la plus répandue durant la majeure partie du siècle dernier. Elle a été
généralement remplacée depuis par des méthodes mécaniques, mais elle se pratique
encore dans de nombreuses exploitations de petite taille dans le monde. La méthode
s’applique aux gisements de forme régulière et fortement pentus, inclus dans un
massif rocheux. Elle ne peut être utilisée que si le minerai n’est pas de nature à
s’altérer lorsqu’il est laissé en place après abattage (les minerais sulfurés, par
exemple, ont tendance à s’oxyder et à se décomposer lorsqu’ils sont exposés à
l’air). L’exploitation par chambres-magasins est caractérisée par le déblocage par
gravité, les matériaux abattus tombant directement dans des berlines sur rails via
des trémies, ce qui évite le chargement manuel qui est traditionnellement la tâche
la plus répandue et la plus fastidieuse du travail de mineur. En effet, jusqu’à
l’apparition de la chargeuse à godet sur pneumatiques, dans les années cinquante,
il n’existait aucune machine de chargement de fond.

Dans l’exploitation par chambres-magasins, le minerai est enlevé par tranches

horizontales en partant du bas. La plus grande partie des matériaux abattus est
provisoirement laissée en place et utilisée comme plancher de travail pour la
préparation de la volée suivante ou comme soutènement provisoire des parements.
Comme la fragmentation augmente le volume de la roche d’environ 60%, quelque 40%
des matériaux abattus sont soutirés au fur et à mesure par la voie de base afin de
laisser un espace de travail suffisant entre le minerai abattu et le front de
taille. Le reste est soutiré après l’abattage de la dernière tranche.

L’exploitation par chambres-magasins n’est pas mécanisable, car il faut travailler

sur le minerai abattu et accéder au chantier par des échelles à travers des
montages. Les seuls matériels qui conviennent sont ceux qui sont assez légers pour
être maniés par un mineur seul. Le marteau-perforateur avec béquille(s) et vérin
pneumatique, pesant 45 kg, est l’outil de foration le plus répandu. Debout sur le
dessus du tas, le mineur place la mèche, ancre la ou les béquilles au sol, appuie
le marteau-perforateur contre la roche et procède à la foration; il s’agit d’un
travail pénible.

L’exploitation par tranches montantes remblayées

La méthode par tranches montantes remblayées convient à l’exploitation de gisements
fortement pentus inclus dans un massif rocheux dont la stabilité est bonne à
moyenne. Le minerai est abattu et déblayé par tranches horizontales prises en
montant, le remblai étant mis en place au fur et à mesure. Cette méthode permet de
modifier les limites du chantier en cours de progression, afin d’extraire les
minéralisations les plus intéressantes, laissant en place celles qui le sont moins.

Une fois l’abattage et le déblocage terminés, les vides sont remblayés de manière à
former un plancher de travail pour la foration de la volée suivante et à assurer le
soutènement des parements de la chambre.

Les travaux préparatoires à l’exploitation par tranches montantes remblayées dans

une mine exploitée sans rails comprennent le creusement au niveau principal d’une
galerie de roulage en direction, la pratique d’une saignée à la base du gisement et
la mise en place de drains en vue du remblayage hydraulique, le creusement d’un
plan en spirale avec accès aux chantiers ainsi que le creusement d’une cheminée à
remblai et d’aérage entre le niveau en exploitation et le niveau supérieur.

L’abattage peut se faire par gradins renversés , les vides étant remblayés avec des
matériaux secs ou humides. Le minerai est abattu par tranches de 3 à 4 m
d’épaisseur, par tir de mines verticales forées en montant, de sorte que la
totalité du front peut être forée, puis mise à feu en une seule volée. Les trous
montants sont forés au moyen de perforatrices montées sur chariot.

Le tir de mines montantes laisse un toit irrégulier, dont la hauteur après

déblocage est d’environ 7 m. Avant que les travailleurs ne soient autorisés à
revenir sur le chantier, il faut procéder à un postdécoupage au moyen de tirs de
faible intensité pour éliminer les saillies dangereuses, puis détacher les blocs
susceptibles de tomber. Cette opération s’effectue au moyen de marteaux-
perforateurs à main, les mineurs se tenant sur les tas de matériaux abattus.

L’abattage de front se fait en exploitation sans rails. Les vides sont remblayés
avec du sable amené dans la mine par des canalisations en plastique. Les vides sont
presque complètement remplis, le sable formant une surface suffisamment dure pour
les engins sur pneus. L’exploitation est entièrement mécanisée, avec forage par
jumbos et déblocage par chargeuses. Le front de taille est une paroi verticale de 5
m de hauteur, à la base de laquelle on pratique une saignée de 0,5 m pour le
dégagement du minerai. Les trous de mine sont forés horizontalement jusqu’à une
profondeur de 5 m.

Le volume abattu par volée dépend de la surface du front de taille, mais ne saurait
se comparer à celui obtenu avec la méthode des gradins renversés. Cependant, le
rendement de l’exploitation mécanisée est largement supérieur à celui de
l’exploitation manuelle, et la stabilité du toit est assurée en même temps que
l’abattage par le jumbo de foration qui fore simultanément les trous de découpage
et les trous d’abattage. La chargeuse, véhicule équipé d’une benne de grande
capacité et monté sur pneus larges, est un engin bien adapté au déblocage et au
transport sur remblai. Dans une exploitation à double front de taille, le jumbo de
foration attaque l’un des fronts tandis que la chargeuse évacue les matériaux
abattus à l’autre front, ce qui permet d’optimiser l’utilisation du matériel et
d’augmenter la production.

La méthode par sous-niveaux abattus se pratique en chantiers ouverts. Le remblayage

consolidé des vides permet la récupération ultérieure des piliers laissés en place,
de sorte que l’on obtient un taux très élevé de récupération du minerai.

Les travaux préparatoires en vue de l’abattage par sous-niveaux sont importants et

complexes. Le gisement est découpé en panneaux d’environ 100 m de hauteur, dans
lesquels sont tracés des sous-niveaux reliés par un plan incliné. Les panneaux sont
ensuite subdivisés en chambres et piliers alternants, et une voie de desserte est
tracée à la base du gisement que l’on équipe de points de soutirage.

L’abattage par sous-niveaux laisse un vide rectangulaire dans toute l’épaisseur

exploitée. La partie inférieure de la chambre est aménagée en forme d’entonnoir, de
manière que les matériaux abattus glissent vers les points de soutirage. Des
galeries sont creusées dans les niveaux supérieurs pour le passage de l’engin de
foration des longs trous verticaux (voir figure 74.14).

Figure 74.14 Exploitation par sous-niveaux, avec foration en éventail et chargement

aux points de soutirage

Figure 74.14

La roche fragmentée occupant un espace supérieur à son volume en place, il faut

avant de forer les trous de mine pratiquer une rouillure de quelques mètres de
largeur pour permettre le foisonnement du minerai. On obtient cette rouillure en
agrandissant une cheminée sur toute la hauteur de la chambre.

Commence alors la foration des trous de mine (voir figure 74.15) dans les sous-
niveaux, en suivant exactement le schéma établi par les spécialistes, qui précise
le nombre, la position, la direction et la profondeur des trous. Tous les trous du
premier niveau sont forés avant de passer au niveau supérieur. Pendant la foration
au niveau supérieur, les premières mines sont chargées et tirées selon un plan de
tir conçu pour abattre en une volée un important volume de roche. Le minerai abattu
tombe au fond de la chambre, puis est évacué par les chargeuses aux points de
soutirage. En règle générale, la foration des trous de mine se fait préalablement
au chargement et au tir, de sorte que le cycle de production puisse se dérouler
sans interruption.

Figure 74.15 Machine de foration de longs trous de mine

Figure 74.15

L’abattage par sous-niveaux est une méthode d’exploitation productive, en grande

partie parce que la foration des longs trous de mine peut être entièrement
mécanisée et que l’appareil de foration peut travailler sans interruption. La
méthode est aussi relativement sûre, du fait que la foration se fait en galeries,
et l’évacuation des matériaux à partir de points de soutirage. Les travailleurs ne
sont donc pas exposés aux chutes de blocs.

La méthode par tranches montantes abattues à l’aide de charges concentrées

De même que l’abattage par sous-niveaux et par chambres-magasins, l’exploitation à

l’aide de charges concentrées s’applique à des gisements fortement pentus. La
technique de tir à l’explosif est cependant différente. Le minerai est abattu avec
des charges concentrées d’explosif placées dans des mines verticales de grand
diamètre (environ 165 mm) à près de 3 m de la face libre de la roche. L’explosion
crée une excavation en forme de cône. Les matériaux abattus demeurent dans la
chambre pour la durée de l’exploitation, servant de soutènement aux parois. La
stabilité du massif n’est pas une condition aussi incontournable que dans la
méthode des sous-niveaux abattus.

Les travaux préparatoires sont pratiquement les mêmes que pour l’abattage par sous-
niveaux, mais ils comprennent en outre le creusement d’une galerie au toit et d’une
galerie au mur, la première pour permettre la foration, le chargement et le tir de
mines en début d’exploitation, et la deuxième pour servir de surface de dégagement
du minerai lors du tir et, éventuellement, d’accès à une chargeuse (commandée à
distance de l’extérieur de la chambre) pour prendre le minerai abattu aux points de
soutirage.

En exploitation rabattante par charges concentrées, les trous de mine, verticaux ou

quasi-verticaux, sont généralement disposés suivant un quadrillage de 4 m × 4 m, et
les charges sont placées à une distance calculée pour provoquer la formation d’une
fracture continue en dessous. Le tir détache une tranche horizontale de minerai
d’environ 3 m d’épaisseur. Le minerai abattu tombe dans la chambre inférieure. Une
partie seulement du minerai est soutirée, le reste demeurant dans la chambre pour
soutenir les parements durant l’exploitation. Après l’abattage de la dernière
tranche, qui emporte la galerie supérieure, la chambre est vidée complètement et
préparée en vue du remblayage.

Le gisement est souvent exploité par chambres primaires et secondaires. Les

chambres primaires sont exploitées les premières, puis remblayées avec un matériau
consolidé. Après un temps d’attente approprié, on peut récupérer le minerai des
piliers séparant les chambres primaires, en formant les chambres secondaires. Cette
méthode, associée au remblayage consolidé, autorise une récupération presque totale
des réserves exploitables.

La méthode par sous-niveaux foudroyés

L’exploitation par sous-niveaux foudroyés s’applique aux gisements moyennement à

fortement pentus de grande profondeur. Le minerai doit être de nature à pouvoir
être fragmenté à l’explosif en blocs maniables. La méthode entraîne l’éboulement du
toit et l’affaissement des terrains de couverture (des barrières doivent être mises
en place pour interdire l’accès de la mine).

Dans cette méthode, la foration est immédiatement suivie de la fragmentation du

massif rocheux aux explosifs. Le minerai et les stériles tombent par gravité au
fond de la chambre et sont évacués par des galeries situées sous le niveau
exploité. Cette méthode est considérée comme sûre, puisque les mineurs travaillent
toujours dans des espaces ayant la dimension d’une galerie.

Les travaux préparatoires sont importants. Des galeries d’accès doivent être
tracées dans le gisement à intervalles verticaux assez rapprochés (de 10 à 20 m) et
suivant une disposition déterminée. Celle-ci est la même à tous les sous-niveaux,
sauf qu’elle est légèrement décalée d’un sous-niveau à l’autre, de sorte que les
galeries d’un sous-niveau donné se trouvent entre celles du sous-niveau supérieur.
Une coupe verticale montrerait une disposition en losanges, avec un espacement
régulier dans le sens horizontal et dans le sens vertical. Bien que les travaux de
creusement soient ici importants, il s’agit d’une opération simple qui se prête
bien à la mécanisation. Le creusement simultané de plusieurs galeries à différents
sous-niveaux implique une utilisation optimale du matériel.

Lorsque la préparation d’un sous-niveau est terminée, de longs trous de mine

verticaux sont forés en éventail au plafond des galeries. La foration une fois
terminée à ce sous-niveau, l’engin de foration est amené au sous-niveau inférieur.

Le tir de mines fragmente la roche, qui se disloque du toit et tombe verticalement

sur le mur du sous-niveau inférieur, en laissant un front droit. Une coupe
verticale montrerait des chantiers en escalier, où les travaux à chaque sous-niveau
sont en avance d’une opération sur ceux du sous-niveau inférieur.

Les matériaux foudroyés renferment un mélange de minerai et de stériles. Les

premiers matériaux évacués par la chargeuse sont constitués exclusivement de
minerai. Au fur et à mesure que le déblocage progresse, la proportion de stériles
augmente. Lorsque l’opérateur juge qu’elle est trop élevée, il passe au chantier
suivant. Pendant ce temps, les boutefeux prépareront la prochaine volée.
Les chargeuses, disponibles en diverses capacités, sont parfaitement adaptées aux
travaux de déblocage des sous-niveaux; leur benne une fois remplie, elles
transportent les matériaux à quelque 200 m, les déversent dans la cheminée
d’évacuation et retournent au chantier pour un nouveau chargement.

Le foudroyage par sous-niveaux est caractérisé par un schéma régulier et des

opérations répétitives (creusement de galeries, foration, chargement et bourrage de
trous, tir de mines, chargement et transport du minerai) réalisées de façon
indépendante. L’exploitation se déroule en continu d’un sous-niveau à l’autre, de
sorte que les équipes et le matériel travaillent avec le maximum d’efficacité. En
fait, la mine est semblable à une usine organisée en secteurs. La méthode est
toutefois moins sélective que les autres et le taux d’extraction du minerai n’est
pas des plus élevés. Les matériaux foudroyés contiennent quelque 20 à 40% de
stériles, et la perte de minerai peut varier entre 15 et 25%.

L’exploitation par foudroyage de blocs

Le foudroyage de blocs est une méthode d’exploitation à grande échelle, qui

convient aux massifs de grandes dimensions dans chaque direction, d’un volume de
l’ordre de 100 millions de tonnes et aptes à la désagrégation (il faut que les
tensions internes favorisent la désagrégation de la masse après dépilage d’une
tranche de minerai à la base du bloc). On peut extraire, d’une mine exploitée par
cette méthode, de 10 à 30 millions de tonnes de minerai par année. Les conditions
d’application de la méthode en limitent l’utilisation à quelques gisements dans le
monde; elle est utilisée notamment dans quelques mines de cuivre, de fer, de
molybdène et de diamant.

Le terme blocs se rapporte au découpage des unités d’exploitation. Le gisement, en

effet, est découpé en unités de grandes dimensions, les blocs, qui renferment
chacun un volume de minerai représentant plusieurs années de production. Le
foudroyage est provoqué en pratiquant une saignée horizontale à la base du bloc.
Des forces tectoniques naturelles considérables, semblables à celles qui causent le
déplacement des continents, créent dans le massif des tensions qui provoquent la
dislocation des blocs en fragments de taille permettant leur passage vers les
points de soutirage. Souvent, cependant, les mineurs doivent intervenir pour
morceler les fragments trop gros.

L’exploitation par foudroyage de blocs nécessite une planification à long terme et

des travaux préparatoires importants, comprenant le traçage d’un réseau complexe de
voies sous le bloc à extraire. Les travaux varient d’une mine à une autre, mais
comprennent généralement le sous-cavage du bloc, le découpage de la base en
entonnoirs, le creusement de cheminées pour la descente du minerai aux points de
soutirage, l’installation de cribles pour retenir les fragments trop gros et le
chargement dans les berlines.

La base du bloc sous la saignée est découpée en entonnoirs pour conduire le minerai
foudroyé vers les cheminées dans lesquelles il descend par gravité au niveau de
soutirage; il est repris par des chargeuses et transporté aux cheminées
d’évacuation. Les fragments trop gros pour la benne des chargeuses sont morcelés à
l’explosif aux points de soutirage; d’autres, moins gros, sont débités sur les
cribles. Ceux-ci, constitués d’un grillage de grosses barres parallèles, servent à
retenir les fragments de dimension excessive et sont d’un emploi courant dans les
mines exploitées par blocs foudroyés; le morcellement se fait de plus en plus
souvent par voie hydraulique.

Les excavations pratiquées dans une mine exploitée par blocs foudroyés sont
soumises à de fortes pressions du terrain. Aussi les puits et les galeries doivent-
ils avoir la plus petite section praticable, ce qui n’élimine pas pour autant la
nécessité d’un boulonnage ou d’un gunitage pour assurer l’intégrité du chantier.

Exécuté correctement, le foudroyage de blocs est une méthode peu coûteuse et

productive. La difficulté réside dans la prédiction du comportement du massif. De
plus, l’envergure des travaux préparatoires crée des délais importants avant le
début de la production, délais qui peuvent avoir un effet négatif sur les
projections financières des investisseurs.

L’exploitation par longues tailles

Les longues tailles conviennent aux gisements en couches de forme régulière,

d’épaisseur réduite et de grande extension horizontale (par exemple une veine de
charbon, une couche de potasse ou les «reefs», ces bancs de conglomérats aurifères
exploités en Afrique du Sud). C’est l’une des principales méthodes utilisées pour
l’extraction du charbon. Le minerai est abattu par tranches sur un front se
déplaçant parallèlement à lui-même dans la veine. Une allée est maintenue ouverte
au front de taille, et on laisse le toit s’ébouler à l’arrière-taille à une
distance sûre des mineurs et de leur matériel.

Les travaux préparatoires comprennent le traçage des galeries d’accès aux chantiers
et de transport du minerai au puits d’extraction. La couche à exploiter étant
d’épaisseur réduite et de grande extension horizontale, il est généralement
possible de l’exploiter par un réseau assez simple de galeries. Les galeries de
roulage sont tracées dans la couche même. La distance entre deux galeries de
roulage voisines détermine la longueur du front de taille.

Le remblayage

Le remblayage des chambres vides empêche la roche encaissante de s’effondrer. Il

conserve au massif rocheux sa stabilité intrinsèque, ce qui, d’une part, garantit
la sécurité des mineurs et, d’autre part, autorise une meilleure exploitation du
gisement. Le remblayage est surtout associé à l’exploitation par tranches
montantes, mais il se pratique aussi lorsque sont utilisés les sous-niveaux abattus
ou l’abattage par charges concentrées.

La méthode traditionnelle consiste à déverser les déblais de traçage dans les

chambres vides plutôt que de les remonter à la surface. En exploitation par
tranches montantes remblayées, par exemple, la roche stérile est étendue dans la
chambre vide au moyen de racleurs ou de bulldozers.

En remblayage hydraulique , on utilise comme remblai les résidus de l’atelier de

concentration du minerai, qui sont amenés au fond par des trous forés garnis de
plastique. Les résidus sont d’abord déschlammés pour ne retenir que la fraction
grossière, soit le sable, qui est véhiculé en suspension dans l’eau, à une
concentration d’environ 65% de sable. Un liant hydraulique ajouté à la dernière
coulée consolide la surface du remblai, qui forme alors une aire de roulement assez
lisse pour permettre la circulation des engins sur pneus.

En abattage par sous-niveaux et en exploitation rabattante par charges concentrées,

les chambres vides sont remblayées avec du sable et de la roche. La roche, extraite
d’une carrière à proximité de la mine, est concassée et criblée, puis amenée au
fond par des cheminées spécialement prévues à cette fin (les cheminées à remblai)
et transportée aux chantiers par camions. Pour les chambres primaires, un coulis de
ciment et de cendres volantes est projeté sur le remblai avant sa mise en place. Ce
liant consolide le remblai, de sorte qu’il forme un pilier artificiel permettant
l’exploitation de chambres secondaires. Le remblai de ces chambres n’est
généralement pas consolidé, sauf les dernières couches qui servent de surface de
roulement pour l’évacuation du minerai.
Le matériel des exploitations souterraines

La mécanisation des mines souterraines progresse partout où les conditions le

permettent. Les engins sur pneus à moteur diesel, à quatre roues motrices
articulées, sont d’un emploi courant dans les chantiers du fond (voir figure
74.16).

Figure 74.16 Engin de foration de faible encombrement

Figure 74.16

Le jumbo pour les forages de développement

Cet engin est indispensable dans une mine; il est utilisé pour tous les travaux de
creusement en massif rocheux. Il comporte des perforatrices hydrauliques montées
sur un ou deux bras orientables. Grâce à cet engin, un opérateur travaillant seul
peut forer 60 trous de mine de 4 m de profondeur en quelques heures.

L’appareil de foration au front

Cet engin (voir figure 74.15) fore des trous disposés en éventail dans les galeries
d’exploitation, couvrant une grande surface et permettant d’abattre un volume
important de minerai. Il est utilisé en abattage par sous-niveaux, en foudroyage de
sous-niveaux, en foudroyage de blocs et en exploitation rabattante par charges
concentrées. Il est équipé d’une puissante perforatrice hydraulique et d’un
carrousel de rallonges, que l’opérateur commande à distance et en sécurité.

Le chargeur de trous de mine

Le chargeur de trous de mine est un complément indispensable du jumbo de foration.

Il comporte une plate-forme de service à commande hydraulique, un réservoir
d’explosif ANFO (nitrate d’ammonium et fioul) sous pression et un flexible de
chargement, ce qui permet à l’opérateur de charger une volée en très peu de temps.
Des détonateurs Nonel de mise à feu non électrique peuvent être mis en place en
même temps, pour régler la chronologie de la mise à feu.

La chargeuse

La chargeuse (voir figure 74.10) est un véhicule à usages multiples, utilisé

notamment pour l’évacuation du minerai et la manutention des matériaux. Elle existe
en diverses dimensions, de sorte que les mineurs peuvent choisir le modèle le plus
approprié à la situation ou à la tâche à exécuter. Contrairement aux autres engins
à moteur diesel utilisés dans la mine, la chargeuse fonctionne le plus souvent à
plein régime durant de longues périodes, et cela sans interruption. C’est ainsi
qu’elle produit des quantités importantes de fumées et de gaz d’échappement. Le
système d’aérage doit être capable de diluer et d’extraire ces polluants, de
manière à satisfaire aux normes de qualité de l’air dans les aires de chargement.

Le roulage souterrain

Le minerai est transporté des chantiers d’abattage à une station de culbutage

située à proximité du puits d’extraction. Pour le transport sur de plus longues
distances, des galeries de roulage spéciales sont aménagées, souvent avec voies
ferrées pour le transport par trains de berlines. Le roulage sur rails avec
locomotives électriques est plus efficace et moins polluant que les camions diesel;
il permet de transporter de plus gros volumes de minerai sur de plus longues
distances.

La manutention du minerai
Des chantiers au puits d’extraction, le minerai passe par plusieurs postes où il
subit des manutentions diverses.

Le racleur est un engin de déblayage constitué d’un godet traîné sur le sol qui
prend les matériaux abattus et les transporte à la cheminée d’évacuation. Le godet
est mû par un système de tambours, de câbles et de poulies. Le racleur ne nécessite
aucune préparation du plancher; il peut prendre le minerai sur le tas tel qu’il
est.

La chargeuse est un véhicule sur pneus à moteur diesel qui transporte une charge
correspondant à la capacité de sa benne, du tas à la cheminée d’évacuation.

La cheminée d’évacuation est une voie verticale ou fortement inclinée dans laquelle
le minerai descend par gravité. Plusieurs cheminées peuvent être aménagées côte à
côte et reliées à la base par une bande transporteuse collectrice, ce qui permet
d’acheminer le minerai des niveaux supérieurs vers un unique point de soutirage au
niveau de roulage.

La cheminée d’évacuation est fermée à sa base par une trappe. En règle générale,
elle débouche juste au-dessus de la galerie de roulage, de sorte qu’à l’ouverture
de la trappe le minerai tombe directement dans les berlines.

A proximité du puits d’extraction se trouve une station de culbutage , où les

berlines déversent leur charge dans un silo de stockage . La station de culbutage
est munie d’une grille qui retient les blocs de dimension excessive. Ceux-ci sont
débités aux explosifs ou par pression hydraulique. Un concasseur primaire peut être
installé en aval de la grille, pour réduire le calibre des matériaux. A la base du
silo à minerai se trouve une trémie doseuse qui assure automatiquement que le
volume et le poids de la charge qui sera déversée dans le skip ne dépassent pas la
capacité de celui-ci, ni celle du treuil d’extraction. Lorsque le skip , une benne
élévatrice, arrive à la recette, le fond de la trémie doseuse s’ouvre pour le
remplir. Le skip chargé est remonté à la surface par le treuil d’extraction, où il
se vide par ouverture du fond dans une trémie de stockage. La manœuvre du skip peut
être commandée automatiquement, l’opération étant surveillée par télévision en
circuit fermé