REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Ecole Nationale Polytechnique

Département de Métallurgie

Mémoire de Master
Spécialité Science des Matériaux

ETUDE DE LA SOUDABILITE DES ACIERS A

HAUTE LIMITE ELASTIQUE API-5L

X60 ET X70

Présenté par : Nazim ABDEDOU

Sous la direction de Mr Kamel ABADLI E.N.P

Présenté et soutenu publiquement le 29 Juin 2016

Composition du Jury :
Mr Mohamed-Elamine DJEGHLAL Président
Mr Kamel ABADLI Promoteur
Mr Abdelmadjid KASSER Examinateur

E.N.P. 2016

E.N.P 10, Avenue Hassen-Badi, EL HARRACH, ALGER

 ‫ملخص‬
‫ المستخدمة‬X70‫ و‬X60 API ‫الهدف من الدراسة هو دراسة الخواص الميكانيكية للفوالذ‬
‫ و دراسة تأثير درجة الحرارة التسخين على‬، ‫في صناعة أنابيب نقل النفط في الجزائر‬
.‫هيكل و خطر االنشقاق في لحام‬
،‫ خصائص ميكانيكية‬،‫ هيكل صغير‬،‫ فوالذ صغير السبك‬، HSLA ‫ فوالذ‬: ‫كلمات مفتاحیة‬
.‫ لحام‬،E/R ‫ النسبة‬،‫ مرونة‬،‫صالبة‬

Abstract
The aim of this study is to investigate the mechanical properties
of API steels X60 and X70 used in the transport industry of oil
pipeline in Algeria, and investigate the effect of the of the
preheating temperature on the structure and cracking risk of the
weld.

Key Words: HSLA steel, microalloyed steel, microstructure,

mechanical properties, hardness, Charpy impact, strain, yield
tensile ration, welding.

Résumé
L’objectif de étude est d’étudier les propriétés mécaniques des
aciers API X60 et X70 utilisés dans l’industrie de transport
d’hydrocarbures par pipeline en Algérie, et étudier l’effet de la
température de préchauffage sur la structure et le risque de
fissuration dans la soudure.
Mots clés: Acier HSLA, acier microallié, microstructure,
propriété mécanique, dureté, résilience, traction, rapport E/R,
soudage.
 Remerciements

Je tiens d’abord à remercier Mon Promoteur Mr Kamel ABADLI, pour son aide, son soutien
et ses conseils ainsi que son amabilité et sa disponibilité.

Je remercie Mr Abdeslem MOUAFFAK, Chef Département Contrôle Qualité, pour m’avoir

facilité l’accès à ALTUMET et d’avoir mis à ma disposition les moyens nécessaires pour
l’accomplissement de mon travail.

Tout comme je remercie Mr ZAAFOUNE de GTP Reghaïa pour son accueil, sa précieuse aide
et soutien.

Je tiens aussi à remercier Monsieur Mohamed Elamine DJEGHLAL d'avoir accepté de

présider mon jury, et Monsieur Abdelmadjid KASSER, qui m'a fait l'honneur d’examiner ce
travail.

Je remercie également Mr RACHID et Mr SELMOUNE Ingénieurs à ALTUMET - Réghaïa,

de m'avoir aidé à faire le découpage des échantillons, la préparation des éprouvettes, et les
essais.

Je tiens également à remercier l’ensemble du personnel de Sonatrach/TRC – Baraki pour leur

accueil et gentillesse, et plus particulièrement Mr Mohamed ZELFA, Chef de Département,
pour son soutien et précieuses aides qu’il m’a apporté.
 Table des matières
Liste des Tableaux…………………………………………………………………………………….……………………………………..06

Liste des Figures……………………………………………………………………………………….………………………………………07

Liste des Abréviations………………………………………………………………………………………………………………………08

Introduction Générale…………………………………………..…………………………………………………………………………09

CHAPITRE I : LES ACIERS A HAUTE LIMITE ELASTIQUE

I.1. Introduction ..................................................................................................................................... 10

I.2. Les aciers HSLA ................................................................................................................................ 11
I.2.1. Présentation ............................................................................................................................. 11
I.2.2. Normalisation ........................................................................................................................... 11
I.2.3. Classification des aciers HSLA ................................................................................................... 13
I.3. Rôles des éléments d’alliages .......................................................................................................... 13
I.4. Microstructure des aciers HSLA....................................................................................................... 14
I.5. Contrôle des propriétés mécaniques des aciers HSLA .................................................................... 16
I.5.1. Durcissement par précipitation ................................................................................................ 16
I.5.2 Résistance au grossissement du grain....................................................................................... 17
I.5.3. Contrôle de la recristallisation de l’austénite écrouie ............................................................. 17
I.5.4. Augmentation de la trempabilité ............................................................................................. 18
I.6. Soudabilité des aciers HSLA ............................................................................................................. 18
I.6.1. Soudabilité et carbone Equivalent ........................................................................................... 18
I.6.2. Structure des soudures ............................................................................................................ 19
I.6.2.1. Vitesse de refroidissement. ............................................................................................... 19
I.6.2.2. Structure et dureté du cordon .......................................................................................... 21
I.6.2.3. Risque de fissuration de la soudure .................................................................................. 21
II.1. Présentation des matériaux étudiés .............................................................................................. 22
II.1.1. Etat de livraison ....................................................................................................................... 22
II.1.2. Analyse chimique .................................................................................................................... 22
II.1.3. Calcul du carbone équivalent .................................................................................................. 23
II.2. Caractéristiques mécaniques ......................................................................................................... 23
II.2.1. L’essai de traction.................................................................................................................... 23
II.2.2. Essai de dureté Vickers ............................................................................................................ 26
II. 3. Technique de caractérisation ........................................................................................................ 26
II. 3.1. Préparation des échantillons .................................................................................................. 26
II.3.2. Métallographie en microscope optique. ................................................................................. 27
III.1. Etude de l’acier X60 ....................................................................................................................... 28
III.1.1. Analyse chimique ................................................................................................................... 28
 III.1.2. Analyse de la microstructure ................................................................................................ 29
III.1.3. Essai de traction .................................................................................................................... 31
III.1.3.1. Limite élastique .............................................................................................................. 32
III.1.3.2. Résistance à la rupture .................................................................................................. 33
III.1.3.3. Rapport E/R .................................................................................................................... 33
III.1.3.4. Allongement................................................................................................................... 35
III.1.4. Etude des effets de la température de préchauffage ............................................................ 36
III.1.4.1. Conditions de soudage .................................................................................................... 36
III.1.4.2. Durées et vitesses de refroidissement ............................................................................ 36
III.2. Etude de l’acier X70 ....................................................................................................................... 40
III.2.1. Analyse chimique ................................................................................................................... 40
III.2.2. Etude de la microstructure ..................................................................................................... 41
III.2.3. Essai de dureté ...................................................................................................................... 42
III.2.4. Essai de traction ..................................................................................................................... 43
Conclusion Générale………………..………………………………………………………………………………………………………46

Bibliographie……………………………………………………..…………………………………………………………………………….47
 LISTE DES TABLEAUX
P.12
Tab.I.1 Composition chimique pour pipe soudé PSL2……………………...……………………………
P.13
Tab.I.2 Exigences pour les résultats des essais de traction………………………………….………

Tab.I.3 Rôle des éléments chimiques ajoutés dans les aciers à hauts grades pour
gazoducs ……………………………………………………………………………………….……..……………. P.14
Tab.I.4 Les différentes expressions du carbone équivalent ……………………………….………… P.18
Tab. II.1 Composition chimique des quatre épaisseurs d’acier X60M …………………… P.22
Tab. II.2 Composition chimique de l’acier X70M …………………………………….………………………. P.23
Tab. III.1 Composition chimique des quatre épaisseurs d’acier X60M …………………...………. P.28
Tab. III.2 Variation du Carbone-Equivalent avec l’épaisseur………………………………. P.28
Tab. III.3 Résultats des essais de traction pour l’acier X60……………………………………………… P.32
Tab. III.4 Valeurs du rapport E/R pour chaque épaisseur d’acier ……………………………….…… P.34
Tab. III.5 Effets de la température de préchauffage sur la vitesse de refroidissement P.36
Tab. III.6 Composition chimique de l’acier X70..………………………………….……………………………. P.40
Tab. III.7 Résultats de dureté pour l’acier X70 sur les trois régions MB, ZAT et ZF ….…… P.43
Tab. III.8 P.44
Caractéristiques exigées par la norme API 5L pour l’acier X70M………………
Tab. III.9 Paramètres des essais de traction de l’acier X70……………………………………………... P.44
 LISTE DES FIGURES

Fig. I.1 P.10

Développement des pipelines (composition, procédé TMCP, microstructure,
API grade) …………………………………………………………………………………………………………….

Fig. I.2 Microstructures d’aciers normalisés, traités thermomécaniquement avec un

refroidissement accéléré……………………………………………………………… P.16
Fig. I.3 Cycle thermique du soudage…………………………………………………………. P.19
Fig. I.4 Diagramme de l’IRSID……………………………………………………………… P.20
Fig. I.5 Diagramme TRCS …………………………………………………………………….. P.21
Fig. II.1 Prélèvement de l’éprouvette dans la soudure ……………….……………………………...……..
P.25
Fig. II.2 Dimension des éprouvettes de traction selon la norme API …………………….…………
P.25
Fig. III.1 Microstructure du métal de base pour l’épaisseur : (A) 6.35, (B) 8.74, (C)
11.13, (D) 12.70 (F : ferrite, P : perlite)………………………………………………………..………. P.29

Fig. III.2 Microstructure de la zone affectée thermiquement de l’acier d’épaisseur 8.35

dans la région : (A) proche du métal de base, (B) proche de la zone fondue
(FA : ferrite aciculaire, P : perlite, FP : ferrite polygonale)…………………………………... P.30

Fig. III.3 Microstructure de : (A) zone fondue de l’acier d’épaisseur 8.35, (B) ligne de
fusion de l’acier d’épaisseur 8.35. (FA : ferrite aciculaire, FP : ferrite
proeutectoïde)……………………….……………….……………………………………………………………... P.31

[Link].4 Courbes de variation de la limite élastique du métal de base et la soudure en

fonction de l’épaisseur.………………………………………………..……………………………..………… P.32
[Link].5 Courbe de variation de la résistance à la rupture du métal de base et la
soudure en fonction de l’épaisseur.……………..……………….…………………………...…………
P.33
Fig. III.6 Courbe de variation du rapport E/R du métal de base et de la soudure en
fonction de l’épaisseur…………………………………………….………………….…………………...……
P.34

Fig. III.7 Courbe de variation de l’allongement du métal de base et de la soudure en

fonction de l’épaisseur.……………………..……………………………………………………………..……
P.35
[Link].8 Effets de l’épaisseur de la tôle sur la vitesse de refroidissement de la soudure.. P.37
[Link].9 Effets de la temperature du préchauffage et de l’épaisseur sur la vitesse de
refroidissement.. ………………………………………………………………………. P.37
[Link].10 Diagramme TRCS de l’acier à 0.19 %C, 1.41 % Mn, 0.30 % Si, 0.032% Nb, P.38
0.085 % V………………………………………………………………………………..
[Link].11 Diagramme de fissuration de l’acier à 0.19 %C, 1.41 % Mn, 0.30 % Si, 0.032 % P.39
Nb, 0.085 % V…………………………………………………………………………..
Fig. III.12 P.41
Microstructure du métal de base de l’acier X70………………………….……….…………..…..

Fig. III.13 Microstructure de la ZAT dans deux régions différentes.……..………..………………….... P.42

Fig. III.14 Courbe de traction de deux éprouvettes d’acier X70………………….……………………..... P.44
 LISTE DES ABREVIATIONS

A% Allongement à la rupture.
AC1 Températures de début de la transformation austénitique.

AC3 Températures de début de la formation de ferrite.

API American Petrolium Institute.

B Bainite.

Ceq Carbone équivalent.

e extension.

E module de Young.
E/R Rapport de la limite élastique sur la résistance à la rupture.
F la force mesurée.

FA Ferrite Aciculaire.

FP Ferrite Polygonale.

FP ferrite proeutectoïde.
HSLA High Strength Low Alloy (haute limite élastique).
HV Dureté Vickers.
Kgf Kilogramme force.
Ksi Kilopound per square inch.
L est la longueur réelle.
L0 longueur entre repère.
MB Métal de base.

MPa Méga Pascal.

P Perlite.
P4cm formule de Ito-Bessyo du Carbone équivalent.

PSL Product Specification Level.

R Charge unitaire.

Re Limite élastique.
Rm Résistance à la rupture.
Ts Température de solubilisation.

ZAT Zone Affectée Thermiquement.

ZF Zone fondue.

ZL Zone de Liaison.
 INTRODUCTION GENERALE

Au cours des 30 dernières années, la production mondiale de pétrole et de gaz, et la

consommation de leurs produits ont augmentés de façon significative, ce qui a
provoqué une augmentation de l'utilisation des pipelines pour leur transport. Pour
parvenir à cette demande, il est nécessaire que les tubes utilisés pour le transport aient
des diamètres plus grands et travaillent à des pressions élevées. Le diamètre d’une
canalisation est déterminé en fonction du débit des produits à acheminer, de leur
viscosité et de leur densité, de façon à réaliser un compromis économique entre la
puissance des stations de pompage ou de compression à installer et l’importance de
l’investissement total à réaliser.

Un seul pipeline de grand diamètre entre deux points déterminés présente des gains
d’efficience et des économies d’échelle par rapport à plusieurs petites canalisations
reliant ces deux mêmes points. Ceci découle du fait que la capacité du pipeline
augmente de manière exponentielle avec le diamètre du tube, suite à la réduction des
frottements et la perte des charges.

Pour pouvoir employer des tubes de grand diamètres il nous faut élaborer des aciers
de très haute résistance, qui nous évite l'utilisation d'épaisseurs trop élevées des
parois, qui va se répercuter par la suite sur les coûts totaux du projet de pipeline.

La fabrication de pipeline en acier pour le pétrole et le gaz répondent aux spécifications

de la norme l'API 5L. L'exigence d'une résistance mécanique élevée, combinée à une
bonne ténacité à basse température et aussi une bonne soudabilité, a conduit à
l’élaboration d'aciers à haute résistance faiblement alliés (HSLA), obtenus par
traitement thermomécanique.

Dans ce contexte, notre étude s’est portée sur l’étude de la variation des propriétés
mécaniques des aciers X60 utilisés dans l’industrie de transport d’hydrocarbures par
pipeline en Algérie, en fonction des différentes épaisseurs de tubes, et étudier l’effet
de la température de préchauffage sur la structure et le risque de fissuration dans la
soudure. Et en faire ensuite la comparaison avec les propriétés mécaniques d’un acier
de grade supérieur X70.

9
 CHAPITRE I

LES ACIERS A HAUTE LIMITE ELASTIQUE

I.1. Introduction
Durant les années soixante-dix, le laminage à chaud et le traitement de normalisation
ont été remplacés par le traitement thermomécanique. Ce procédé permet de produire
des nuances allant jusqu'au X70 à partir d’aciers microalliés avec le niobium et le
vanadium et ayant une teneur réduite en carbone.
Une meilleure méthode de traitement est apparue durant les années quatre-vingt, c’est
le laminage thermomécanique associé à un refroidissement accéléré ultérieur. Elle
permet la production d’aciers de plus haute résistance tels que le X80, ayant un taux
réduit de carbone et par conséquent une excellente soudabilité au niveau des
chantiers.
Des additions de molybdène, du cuivre et de nickel augmentent la résistance jusqu’à
celle de l’acier X100 quand l’acier est transformé en tôle par laminage
thermomécanique suivi d’un refroidissement accéléré modifié. L’évolution du
développement des aciers API durant les trente dernières années est décrite dans la
figure I.1

Figure I.1 : Développement de la technologie des pipelines) [1].

10
Chapitre 1 : Les Aciers à Haute Limite Elastique
I.2. Les aciers HSLA

I.2.1. Présentation

Ces aciers dit HSLA (High-Strength Low-Alloy), sont des aciers micro alliés à haute limite
élastique, élaborés de façon à fournir de meilleures propriétés mécaniques et/ou une meilleure
résistance à la corrosion atmosphérique que celles des aciers au carbone conventionnels. Ils
ne sont pas considérés comme étant des alliages au sens normal car ils sont conçus de façon
à répondre à des exigences de propriétés mécaniques spécifiques plutôt que de composition
chimique.

Les aciers HSLA contiennent une faible teneur en carbone, carbone comprise entre 0,05 et
0,25% afin de conserver leur formabilité et soudabilité, et jusqu'à 1,5% de manganèse,
renforcée par des petites additions d'éléments tels que le niobium, le cuivre, le vanadium ou
le titane. Les propriétés mécaniques sont améliorées par des laminages à chaud et des
techniques spéciales de refroidissement. Les éléments carburières Nb, Ti et V sont destinés
à modifier la microstructure des aciers au carbone, qui est généralement un agrégat de ferrite-
perlite, pour produire une dispersion très fine de carbures dans une matrice de ferrite
pratiquement pure. L’acier subit un durcissement par précipitation. D’autre part, ces
précipitations provoquent une augmentation de la résistance du matériau en affinant la
grosseur du grain, ce qui, dans le cas de la ferrite conduit à une augmentation de la limite
élastique de 50% pour chaque diminution de moitié du diamètre moyen des grains. La
résistance des précipitations joue également un rôle mineur.

La résistance la plus grande est obtenue par combinaison de micro alliages, et par un contrôle
très attentif de la température de laminage, et ce en ayant recours aux traitements
thermomécaniques contrôlés. Le but des deux méthodes est de produire une taille de grain
aussi petite que possible, les grains fins donnent les meilleures propriétés de
résilience. L'avantage supplémentaire est la soudabilité accrue du matériel. Ceci est réalisé
en réduisant la trempabilité de l'acier.

I.2.2. Normalisation

Les aciers HSLA destinés à la fabrication des pipelines répondent tous à la norme API
(American Petroleum Institute), qui définit les modes de fabrication, dimension et tolérance
d’usinage, la composition chimique et propriétés mécaniques requises des aciers, ainsi que
les méthodes de contrôle et d’inspection.
Les désignations des aciers HSLA proviennent de la norme API 5L, les pipelines standards
ont un grade désigné par les lettres A et B. Les grades supérieurs ont la désignation X suivie
par la limite d'élasticité minimale spécifique de l'acier du tube, mesurée en ksi (kilopounds per
square inch).
Des symboles (M, N, Q) sont ajoutés juste après la limite élastique, qui ont la signification
suivante :

 M : formage thermomécanique
 N : laminé ou laminage normalisant
 Q : trempé et revenu

11
Chapitre 1 : Les Aciers à Haute Limite Elastique
Il existe deux niveaux de spécifications des exigences techniques du produit de base ; le PSL1
et le [Link] niveau PSL 1 fournit un niveau de qualité normalisé pour les tubes pour
conduites. Le niveau PSL 2 a des prescriptions obligatoires supplémentaires pour la
composition chimique, la résistance à l’effet d’entaille et les caractéristiques de résistance et
des exigences supplémentaires en contrôle non destructif. Le tableau I.1 regroupe l’ensemble
des aciers HSLA définis par la norme API
Tableau I.1 : Composition chimique pour pipe soudé PSL2 [2].

Grade
de Cb Si Mn b P S V Nb Ti Autre
l’acier
BM 0,22 0,45 1,20 0,025 0,015 0,05 0,05 0,04 e,l

X42M 0,22 0,45 1,30 0,025 0,015 0,05 0,05 0,04 e,l

X46M 0,22 0,45 1,30 0,025 0,015 0,05 0,05 0,04 e,l

X52M 0,22 0,45 1,40 0,025 0,015 d d d e,l

X56M 0,22 0,45 1,40 0,025 0,015 d d d e,l

X60M 0,12 f 0,45 f 1,60 f 0,025 0,015 g g g h,l

X65M 0,12 f 0,45 f 1,60 f 0,025 0,015 g g g h,l

X70M 0,12 f 0,45 f 1,70 f 0,025 0,015 g g g h,l

X80M 0,12 f 0,45 f 1,85 f 0,025 0,015 g g g i,l

X90M 0,10 0,55 f 2,10 f 0,020 0,010 g g g i,l

X100
0,10 0,55 f 2,10 f 0,020 0,010 g g g i,j
M
X120
0,10 0,55 f 2,10 f 0,020 0,010 g g g i,j
M
b Pour chaque réduction de 0,01% en dessous du maximum spécifié pour C, soit une
augmentation de 0,05% au-dessus du maximum spécifiée pour Mn est admissible, jusqu'à
un maximum de 1,65% pour les classes ≥ B, mais ≤ X52; jusqu'à un maximum de 1,75%
pour les classes> X52, mais < X70; jusqu'à un maximum de 2,00% pour les classes ≥ X70,
mais ≤ X80; et jusqu'à un maximum de 2,20% pour les classes> X80.
d Nb + V + Ti ≤ 0,15 %.
e sauf si convenu autrement, Cu ≤ 0,50%; Ni ≤ 0,30%; Cr ≤ 0,30% et Mo ≤ 0,15%.
f sauf si convenu autrement.
g sauf si convenu autrement, Nb + V + Ti ≤ 0,15 %.
h sauf si convenu autrement, Cu ≤ 0,50%; Ni ≤ 0,50%; Cr ≤ 0,50% et Mo ≤ 0, 50%.
i sauf si convenu autrement, Cu ≤ 0,50%; Ni ≤ 1,00%; Cr ≤ 0,50% et Mo ≤ 0, 50%.
j B ≤ 0,004%.

Pour différents environnements, il y aura des exigences différentes pour les conduites API 5L.
Certains tuyaux de canalisation sont utilisés dans un environnement ordinaire, et PSL1 est
suffisant pour les exigences mécaniques ou de pression, mais pour certains environnements
sévères, il faut réglementer les exigences supplémentaires en fonction de l'environnement
corrosif ou de l'environnement à haute température etc. Les prescriptions qui ne s’appliquent
qu’au niveau PSL 1 ou qui ne s’appliquent qu’au niveau PSL 2 sont ainsi désignées. Les
12
Chapitre 1 : Les Aciers à Haute Limite Elastique
prescriptions qui ne sont pas désignées selon une désignation PSL spécifique s’appliquent
tant à PSL 1 qu’à PSL 2. Les caractéristiques mécaniques minimales exigées par la norme
sont présentées dans le tableau I.2

Tableau I.2 : Exigences pour les résultats des essais de traction [2].

Résistance à la
Limite d'élasticité
Grade rupture minimum
minimum (MPa)
(MPa)
A 210 335
B 245 415
X42 290 415
X46 320 435
X52 360 460
X56 390 490
X60 415 520
X65 450 535
X70 485 570
X80 555 625
X90 625 695
X100 690 760
X120 830 915

I.2.3. Classification des aciers HSLA

Les aciers à haute limite élastique comprennent de nombreux grades standards et exclusifs
conçus pour fournir des combinaisons de propriétés spécifiques désirables telles que la
dureté, la ténacité, la formabilité, soudabilité, et la résistance à la corrosion atmosphérique.
Ces aciers ne sont pas considérés comme étant des aciers alliés, bien que les propriétés
désirées soient obtenues par addition de petits éléments d’alliages. Cette distinction est
traduite par le fait que le prix des aciers HSLA est estimé à partir du prix de base des aciers
au carbone et non pas celui des aciers alliés. En outre, les aciers HSLA sont souvent vendus
sur la base de leurs propriétés mécaniques minimales, avec leurs contenus spécifiques en
éléments d’alliage laissés à la discrétion du producteur d'acier. Les aciers HSLA peuvent être
divisés en 6 catégories :

1- Aciers résistants à la corrosion atmosphérique

. 2- Aciers microalliés ferrito-perlitique
3- Aciers perlitique de construction laminés
4- Aciers à ferrite aciculaire (bainite à faible teneur en carbone)
5- Les aciers à double phase (dual phase)
6- Aciers en forme d'inclusions contrôlées

I.3. Rôles des éléments d’alliages

La fonction principale des éléments d'alliages dans les aciers HSLA ferrito-perlitique est le
durcissement de la ferrite par affinage du grain, par précipitation et par solution solide. Le
durcissement par solution solide a un rapport avec la quantité des éléments alliés, mais
l'affinage du grain et le durcissement par précipitation, dépendent des effets complexes du
13
Chapitre 1 : Les Aciers à Haute Limite Elastique
design de l'alliage et des traitements thermomécaniques. Le rôle des différents éléments
présents dans l’acier est décrit dans le tableau I.3

Tableau I.3 : Rôle des éléments chimiques ajoutés dans les aciers à hauts gradés pour
Gazoducs [3].

Elément Rôle et Effet

Augmente la dureté, la résistance à la traction et à la corrosion / Diminue la
C
ductilité, la malléabilité, la soudabilité.
Al Un puissant désoxydant.
Augmente la trempabilité (agit sur les points de transformation de l'acier et
Cr ralentit la vitesse de transformation de l'austénite au cours du refroidissement).
Augmente également la résistance au revenu.
A faible teneur, on additionne les effets favorables sur la trempabilité, la
Cr et Ni
résistance au revenu et la ductilité.
Intervient comme désoxydant. Il augmente la trempabilité, permet d'obtenir des
aciers à structure austénitique stable, mais il participe à la formation de
carbures.
Mn Evite la faible résilience due à la formation de réseaux de cémentite aux points
de grains ferritique ou formation de ferrite Widmanstätten pendant le
refroidissement à l'air.
Raffine la taille des grains de l'austénite pendant le laminage à chaud.
Améliore la fraction volumique en bainite des aciers à bas carbone
Mo
(0,04%-0,07%)
N Abaisse le point de transformation Ac3. Il diminue la ductilité et la ténacité.
Nb Retarde la recristallisation de l'austénite pendant le laminage à chaud
Augmente la stabilité de l'austénite et ralentit sa transformation pendant le
refroidissement, donc augmente la trempabilité tout en abaissant la
Ni
température.
Augmente la ductilité, surtout aux très basses températures.
En petites proportions, améliore la résistance de l'acier à l'oxydation par l'air,
P
diminue la ductilité et la ténacité.
Si A de faibles teneurs, de l'ordre de 0,2 à 0,5 %, il est utilisé comme désoxydant.
Sont employés pour leur grande affinité avec le carbone, surtout lorsqu'il s'agit
de fixer cet élément sous une forme stable. Ce sont aussi de bons
désoxydants.
Ti et Nb
On fait précipiter les nitrures de titane et de niobium au cours de traitements
thermiques ou thermomécaniques pour réaliser un durcissement par
précipitation.
Forme facilement des nitrures avec l'azote que contient le métal. Ces nitrures
bloquent les joints de grains austénitiques, et inhibent donc leur croissance, ce
Ti, Nb et Al
qui a des conséquences bénéfiques sur les propriétés mécaniques des
structures obtenues.
Fort caractère alphagène et carburigène. Utilisé pour obtenir un acier dur et
V
résistant.

I.4. Microstructure des aciers HSLA

Les microstructures des aciers pipeline sont compliquées en raison de la nature de l'alliage et
des traitements qui leurs ont été appliqués. Ceci est en contraste avec les microstructures des

14
Chapitre 1 : Les Aciers à Haute Limite Elastique
aciers ferritique équiaxiales classiques laminés à chaud. Les microstructures d’un acier
pipeline peuvent être divisées essentiellement en les phases fondamentales suivantes :

1. Aciers ferrite-perlite,
2. Aciers à ferrite aciculaire ou aciers bainitique,
3. Aciers à phases multiples.

Les caractéristiques microstructurales telles que les dislocations, les joints de grains et les
précipitations, régissent les propriétés mécaniques des aciers. Dans les aciers faiblement
alliés, ils se développent au cours de la transformation de l'austénite durant le refroidissement,
et le développement dépend de la vitesse de refroidissement et de la température d'arrêt du
refroidissement.

Le laminage thermomécanique a pour résultat une réduction significative de la taille de grain

de ferrite. L’affinage des grains est la seule méthode avec laquelle la résistance et la ténacité
peuvent être améliorées simultanément. La perte de résistance résultant de la réduction de la
teneur en perlite peut être compensée par le durcissement par précipitation et le durcissement
provoqué par les dislocations. La réduction de la teneur en perlite, l'affinage du grain, et le
durcissement résultant des précipitations et dislocations ont contribué individuellement et en
combinaison à l'élaboration de l'acier X70 à soudabilité améliorée et des températures de
transition ductile-fragile favorables.
Des augmentations supplémentaires de la résistance et la ténacité, qui ont conduit à
l'élaboration de l'acier X80, ne peuvent être atteints qu’en changeant la microstructure de la
matrice de l’acier d’une structure ferrito-perlitique en une structure ferrito-bainitique. En
comparaison avec l'acier X70 laminé thermomécaniquement, l'acier X80 a une teneur en
carbone encore plus réduite, une taille de grains réduite et une densité de dislocation accrue.
Ces deux grades d'acier diffèrent également dans leurs caractéristiques de précipitation.

La figure I.2 montre des microstructures typiques des trois types d'acier pipeline. La ferrite et
perlite lamellaire et la taille des grains de ferrite grossiers sont les traits caractéristiques
d’aciers X60 laminés et normalisés. La microstructure d’aciers X70 laminés
thermomécaniquement est plus uniforme et les grains de ferrite sont plus fins. La
microstructure la plus uniforme et extrêmement fine est atteinte par un refroidissement
accéléré qui suit le laminage thermomécanique, comme montré pour l'acier X80. Les
propriétés améliorées de cet acier peuvent être attribuées à sa microstructure ferrito-bainitique.

15
Chapitre 1 : Les Aciers à Haute Limite Elastique
 Figure I.2 : Microstructures d’aciers normalisés, traités thermomécaniquement avec un
refroidissement accéléré [4].

I.5. Contrôle des propriétés mécaniques des aciers HSLA

Les propriétés mécaniques des aciers HSLA ne résultent pas uniquement d’une simple
présence des éléments dispersoîdes. L'austénite conditionnée, qui dépend des effets
complexes du design de l'alliage et des techniques des traitements thermomécaniques, est
aussi un facteur important dans l'affinage du grain de ces aciers. Le développement des
processus de laminage contrôlé, associé au design de l'alliage, a conduit à des niveaux de
limite d'élasticité croissants, accompagnés d’un abaissement graduel en quantités de carbone.

Beaucoup d'aciers HSLA ont une quantité de carbone aussi basse que 0.06%, ou même plus
basse encore. Cependant, ils sont encore capables de développer une haute limite d'élasticité.
Cette dernière est obtenue par les effets combinés de la taille du grain développée pendant le
laminage contrôlé et le durcissement par précipitation dû à la présence de vanadium, de
niobium et de titane.
Les différents mécanismes métallurgiques de durcissement susceptibles d’être utilisés dans
les aciers à dispersoîdes sont :
• Le durcissement par précipitation,
• L’augmentation de la résistance au grossissement du grain,
• Le contrôle de la recristallisation de l’austénite écrouie,
• L’augmentation de la trempabilité.
I.5.1. Durcissement par précipitation

Le Vanadium, dont les carbures et les nitrures ont des produits de solubilité relativement
élevés dans l’austénite, précipite principalement lors de la transformation allotropique. C’est
l’élément dispersoîde principal pour l’obtention d’un durcissement par précipitation.

Le Niobium est également utilisé dans certains cas pour obtenir un durcissement par
précipitation du carbure NbC, mais son emploi dans ce but est plus difficile à contrôler que
16
Chapitre 1 : Les Aciers à Haute Limite Elastique
pour le Vanadium parce que, d’une part, il est plus difficile à mettre en solution, et que d’autre
part, il a tendance à précipiter dans l’austénite, donc sous forme de précipités de taille
moyenne, peu durcissant.

Il en est de même pour le Titane qui n’a d’effet durcissant que s’il précipite sous forme de
carbure TiC ; la difficulté consiste dans ce cas à éviter la précipitation de Titane sous forme de
nitrures, plus stable thermodynamiquement.

I.5.2 Résistance au grossissement du grain

Trois éléments principaux qui forment typiquement des précipités de taille moyenne
(≈100 nm) jouent un rôle sensible sur la résistance au grossissement du grain : Ce sont le
Niobium sous forme de carbonitrures, l’Aluminium sous forme de nitrures et le
Ti sous forme de carbures.

L’emploi du Titane est plus délicat et d’usage moins généralisé que le Niobium et l'Aluminium,
car la possibilité de précipiter des carbures de cet élément nécessite au préalable la fixation
de l’azote toujours présent dans l’acier (les nitrures de Titane sont en général de taille trop
importante pour jouer un rôle dans la résistance au grossissement du grain).

La ferrite dans les aciers HSLA est durcie par affinage du grain et par solution solide. L'affinage
du grain est le mécanisme de durcissement le plus désirable parce qu’il améliore non
seulement la résistance mais aussi la ténacité.
Il est influencé par les effets complexes des éléments et des méthodes de traitement et est
souvent utilisé conjointement avec le durcissement par précipitation pour améliorer la ténacité.
Les différentes méthodes d'affinage du grain utilisé pendant les différentes étapes de
déformation à chaud (i.e., un préchauffage, un laminage ou un forgeage et un refroidissement)
incluent [5]:
• L'addition du Titane ou d’Aluminium pour retarder le grossissement du grain
austénitique quand l'acier est réchauffé pour une déformation à chaud ou pour un
traitement thermique ;
• Le laminage contrôlé des aciers HSLA conditionne l'austénite afin qu'elle se transforme
en ferrite à grain fin ;
• L'usage des éléments d'additions et/ou un refroidissement accéléré diminue la
température de transformation austénite-ferrite.
I.5.3. Contrôle de la recristallisation de l’austénite écrouie

Ce sont les éléments dispersoîde en solution préalablement à la déformation qui jouent un rôle
appréciable sur les temps d’incubation de la recristallisation de l’austénite.

Le Vanadium a un effet assez faible, le Niobium au contraire a un effet considérable et le

Titane a un effet intermédiaire entre ces deux éléments.

En revanche, si elles n’ont pas d’effet sur le temps d’incubation de la recristallisation, la

précipitation induite par écrouissage (de Nb ou Ti) ralentie la cinétique de recristallisation.
Il est intéressant de noter que le Molybdène est le seul élément non dispersoîde parmi les
éléments d’addition courants dans l’acier (Ni, Cr, Mn, Mo) à avoir un effet notable sur la
recristallisation.

17
Chapitre 1 : Les Aciers à Haute Limite Elastique
I.5.4. Augmentation de la trempabilité
Pour certaines applications, les niveaux de charge de rupture ou de limite d’élasticité requis
sont sensiblement supérieurs à ceux prévus par les aciers à haute limite d’élasticité. Les aciers
utilisés sont dans ce cas toujours des aciers à dispersoîdes, même si des mécanismes
métallurgiques complémentaires doivent être mis en œuvre :

• L’obtention d’aciers à structures bainitique à basse teneur en carbone par traitement

thermomécanique.
• Le durcissement complémentaire par effet de trempe à l’air dû à l’addition d’éléments
d’alliages.

Les structures ferrito-perlitique obtenues le plus souvent avec les aciers à dispersoîdes après
forgeage ou laminage et refroidissement naturel, présentent l’inconvénient d’être relativement
peu résilientes.
En augmentant la trempabilité de l’acier, on peut arriver à obtenir des structures à constituants
plus résilients tels que la bainite inférieure, quand sa teneur en carbone est suffisamment
basse.
L’obtention d’une structure ferrito-bainitique plus dure que les structures ferrito perlitique de la
plupart des aciers à haute limite d’élasticité, permet d’augmenter les limites d’élasticités
minimales. Pour ne pas détériorer la résilience des produits ainsi obtenus, un abaissement de
la teneur en carbone est nécessaire et une augmentation de la trempabilité grâce à des
additions de Molybdène permet d’atteindre ce type de microstructure.
La diminution des teneurs en carbone a été également favorable à l’amélioration d’une
caractéristique d’usage souvent importante pour ces produits, la résistance à la fragilisation
par hydrogène [5].

I.6. Soudabilité des aciers HSLA

I.6.1. Soudabilité et carbone Equivalent

Les aciers non alliés à faible teneur en carbone, ont une bonne soudabilité. Pour
les C et les aciers faiblement alliés, le carbone est l'élément le plus défavorable au
soudage dans la mesure où il favorise la trempe. La soudabilité peut être estimée
par la méthode du carbone équivalent C exprimé en pourcentage de masse.
À l'heure actuelle, il y a un certain nombre de formules de Ceq qui ont été mises au point pour
des aciers particuliers. Il a été trouvé que l'évaluation de la susceptibilité à la fissuration à froid
des aciers à faible teneur de carbone avec moins que 0,12% de carbone est bien mieux
estimée avec la formule Pcm de Ito-Bessyo (paramètre de craquage) par rapport à la formule
du Ceq. La relation Ceq a été développée principalement pour les aciers dont la teneur en
carbone est supérieure à 0,12%.(tableau I.4.).
Tableau I.4: Les différentes expressions du carbone équivalent [6].

Désignation Expression du Ceq Validité %

Ceq Mn Cr+Mo+V Ni+Cu C > 0.12
Ceq= C + 6
+ 5
+ 15

Pcm Mn+Cr+Cu Si V Mo Ni C < 0.12

Pcm= C+ 20
+30 + 10+ 15 +60+5B

18
Chapitre 1 : Les Aciers à Haute Limite Elastique
La soudabilité est d’autant bonne que le carbone equivalent est faible. Un taux de carbone
élevé provoque des structures martensitiques au refroidissement. Ces structures sont
generatrices de fragilité et de défauts.

I.6.2. Structure des soudures

La structure du cordon de soudure peut etre determine par l’utilisation des conditions de
soudage et l’exploitation des diagrammes d’ELDIS et TRCS de l’acier. Le diagramme d’ELDIS
permet en function des conditions de soudage determiner la vitesse de refroidissement du
cordon. Le diagramme TRCS permet pour une vitesse de refroidissement donnée, préciser la
structure et la dureté du cordon.

I.6.2.1. Vitesse de refroidissement.

La vitesse de refroidissement Vr est estmée par la durée de refroidissement entre 800 et 500°C
( t(800-500) experimée en seconds) comme le montre la figure I.3

Figure I.3: Cycle thermique du soudage

Les données ou conditions de soudage sont :

• l’acier (composition, structure)

• tole (epaiseur)
• Paramètres electriques (intensité; soudage)
• joint de soudage ( a plat, en T, avec chanfrein (X,V,Y))
• procédé de soudage
• vitesse de soudage

60 𝑈𝐼
L’energie nominale de soudage En = 1000 𝑣

19
Chapitre 1 : Les Aciers à Haute Limite Elastique
L’énergie équivalente Eeq = En . K . 
Avec K coefficient lié à la forme du joint et  constant liée au procedé
Pour une épaisseur a de la tole et pour une valeur de Eeq on determine sur le
diagramme d’ELDIS la durée de refroidissement. Comme la vitesse de
refroidissement est par définition Vr = (800 -500) / t (800-500) donc Vr = 300 /
t (800-500) ( °C/s ) ( figure I.4)

Figure I.4 : Diagramme de l’IRSID.

20
Chapitre 1 : Les Aciers à Haute Limite Elastique
I.6.2.2. Structure et dureté du cordon
A l’aide de la durée de refroidissement on peut déterminer sur le diagramme TRCS de
l’acier, la structure et la dureté du cordon (figure I.5)
- Pour les faibles valeurs de t (800-500) les structures sont martensitiques
- Pour les valeurs moyennes de t (800-500) les structures sont de type bainitiques
- Pour les valeurs élevées de t (800-500) les structures sont ferrito perlitiques

Figure I.5 : Diagramme TRCS.

I.6.2.3. Risque de fissuration de la soudure

En tenant compte de la durée de refroidissement t (800-500) et de la valeur nominale
de la contrainte appliquée sur le tube, on peut à l’aide du diagramme de fissuration
déterminer le risque de fissuration de la soudure.

21
Chapitre 1 : Les Aciers à Haute Limite Elastique
 CHAPITRE II

TECHNIQUES EXPERIMENTALES

Dans ce chapitre, nous allons présenter les différents matériaux ayant fait l’objet de
cette étude ainsi que les différentes techniques de caractérisation utilisées.

II.1. Présentation des matériaux étudiés

II.1.1. Etat de livraison
Deux aciers ont été étudiés, ce sont des aciers micro alliés à haute limite élastique
destinés a la fabrication de tubes pour transport des produits pétroliers et définis par
la norme américaine API. Il s’agit des aciers :
- acier API-5L X 60
- acier API-5L X 70
Les échantillons et éprouvettes en acier X60 ont été prélevés de six tubes soudés
d’épaisseurs différentes. Ces épaisseurs sont : 6.35 – 7.65 – 8.74 – 9.92 – 11.13 –
12.70 mm.
Les échantillons et éprouvettes en acier X70 ont été prélevés à partir de quatre
tronçons de tubes soudés d’épaisseur 18 (mm).
II.1.2. Analyse chimique
L’analyse chimique des métaux de base des quatre échantillons s’est effectuée à
l’entreprise ALTUMET(Reghaïa), à l’aide d’un spectromètre à émission optique OES
(Optical Emission Spectrometer), de marque FOUDRY-MASTER Pro.
L’analyse chimique de l’acier X 60 est présentée dans le tableau II.1
Tableau II.1 : Composition chimique des quatre épaisseurs d’acier X60M.

Ep (mm) Max
6.35 7.65 8.74 9.92 11.13 12.70 spécifié
Elément (%)
C 0.044 0.064 0.0747 0.072 0.053 0.050 0.120
Mn 1.320 1.410 1.490 1.390 1.480 1.45 1.600
Si 0.224 0.225 0.193 0.233 0.251 0.241 0.350
P 0.007 0.003 0.0020 0.004 0.003 0.0038 0.020
S 0.0007 0.0005 <0.0005 0.0005 0.0008 <0.0005 0.005
Cr 0.014 0.036 0.051 0.052 0.071 0.0716 0.100
Ni 0.008 0.075 0.088 0.082 0.086 0.105 0.300
Cu 0.011 0.043 0.057 0.082 0.050 0.0432 0.250
V 0.002 0.045 0.049 0.038 0.053 0.0473 0.070
Nb 0.032 0.022 0.017 0.028 0.019 0.0148 0.100
Ti 0.017 0.021 0.014 0.018 0.016 0.0147 0.030
Nb+V+Ti 0.052 0.088 0.081 0.084 0.088 0.077 0.130

22
Chapitre 2 : Techniques expérimentales
L’analyse chimique de l’acier X70 est donnée dans le tableau II.2

Tableau II.2 : Composition chimique de l’acier X70M.

C
Mn Si P S N Al Cu

0.0589 1.680 0.382 0.0049 0.0014 0.0280 0.0157 0.0244

Ni Cr Mo B Nb V Ti Co

0.0157 0.0319 <0.0005 <0.0001 0.0519 0.0802 0.0025 0.0012

Avec Nb+V+Ti ≤ 0.15 ;Pcm ≤ 0.25

II.1.3. Calcul du carbone équivalent

Le carbone équivalent est calculé par la formule de Ito-Bessyo :
Mn+Cr+Cu Si V Mo Ni
Pcm = C+ + 30 + 10 + + 60 + 5B
20 15

II.2. Caractéristiques mécaniques

II.2.1. L’essai de traction

L’essai de traction est un essai destructif qui a pour but de mesurer le degré de
résistance à la rupture d’un matériau quelconque. L’expérience consiste à appliquer
une sollicitation unidirectionnelle sur des éprouvettes de formes et dimensions
normalisées avec une force croissante, et à enregistrer l’allongement que l’on convertit
ensuite en déformation, et la force convertie en contrainte.
On obtient, suite à l’essai, une courbe de traction représentant la charge en fonction
de l’allongement.
- La courbe conventionnelle de traction
La courbe conventionnelle est une courbe représentant charge unitaire
noté R en fonction de l’allongement aussi dit extension noté e. La charge
unitaire et l’allongement sont calculés comme suit :
F L−L0
R S , e 
0 L0

- F est la force mesurée ;

- S0 est la section initiale de l’éprouvette ;
- L est la longueur réelle et L0 est la longueur entre repère.

23
Chapitre 2 : Techniques expérimentales
Plusieurs caractéristiques peuvent être déduites de la courbe de traction :
- La limite d’élasticité :
C’est la charge qui délimite le domaine élastique à déformations
réversibles, du domaine plastique à déformations irréversibles, elle
correspond au point A dans la courbe de traction. Elle est donnée par :
𝐹
Re  𝑆𝑒
0

- Fe est la force appliquée à la limite élastique,

- S0 la section initiale de l’éprouvette.

Plus la limite d’élasticité Re est grande plus le matériau est dur, sa valeur
dépend du matériau, de sa pureté, son écrouissage, sa température et sa
structure.
- Résistance à la rupture

Noté Rm est la charge maximale que peut atteindre le matériau durant

l’essai de traction, elle est situé au point B dans la courbe de traction. C’est
la limite à partir de laquelle la déformation devient localisée et la charge
unitaire commence à diminuer.
𝐹𝑚
Rm  𝑆0

- Fm est l’effort maximal atteint.

- L’allongement à la rupture

L’allongement à la rupture A% définit la capacité du matériau à s’allonger

avant de se rompre lorsqu’il est sollicité en traction.
𝐿µ −𝐿0
A%  100. 𝐿0

- Lµ est la longueur de la barre de traction juste avant la rupture.

- Le rapport E/R

Le rapport E/R est évalué à partir de la courbe de traction en divisant la

limite d’élasticité par la résistance à la rupture. Le calcul du rapport E/R
dans les aciers destinés aux pipelines est une mesure de la marge de
sécurité contre la rupture fragile, et indique la capacité d’un pipeline à subir
des déformations plastiques avant sa rupture.
Si la limite d'élasticité est égale à la résistance à la traction, toute
déformation plastique du pipeline pourrait entraîner à une rupture.
Cependant, avec un écart entre la limite élastique et la résistance à la

24
Chapitre 2 : Techniques expérimentales
 rupture, la capacité de l'acier à présenter un écrouissage offre une certaine
protection contre la rupture pour le pipeline, par exemple, lors de la pose.
Bien que la rupture fragile ou ductile des pipelines ne soit pas directement liée au
rapport E/R, il devrait également être envisagé, en particulier dans les anciennes
lignes.

L’essai de traction s’est effectué à l’entreprise GTP filiale SONATRACH, à l’aide d’une
machine de traction hydraulique Instron universelle, qui comporte un extensomètre qui
mesure l’allongement de l’éprouvette, et un dynamomètre ou un capteur à jauges
extensométriques qui mesure l’effort.
Le résultat est visualisé sur ordinateur via un système d’acquisition de données. Les
éprouvettes sont solidement maintenues par leur tête entre les mâchoires de la
machine, qui s’écartent l’une de l’autre exerçant ainsi une force de traction suivant
l'axe géométrique de l'éprouvette de manière à ce que la sollicitation soit répartie
uniformément sur toute la largeur des extrémités.
Le prélèvement des éprouvettes dans cette étude s’est effectué dans la soudure avec
le cordon au milieu de l’éprouvette comme montré dans la figure ci-dessous.

Figure II.1: Prélèvement de l’éprouvette dans la soudure.

Les éprouvettes de traction utilisées dans les essais sont plates ayant une section de
forme rectangulaire d’épaisseur égale à l’épaisseur du tronçon du pipeline, les
dimensions des éprouvettes ont été élaborées selon les exigences de la norme API.

Figure II.2: Dimension des éprouvettes de traction selon la norme API.

25
Chapitre 2 : Techniques expérimentales
Deux éprouvettes de traction ont été prélevées dans la soudure, et ont été soumises
à l’essai de traction. La machine de traction est reliée à un système informatique qui
va représenter la courbe de traction conventionnelle propre à chacune des éprouvettes,
ainsi que les valeurs de la limite élastique de la résistance à la rupture.
II.2.2. Essai de dureté Vickers

L’essai de dureté Vickers s’est déroulé au niveau de l’entreprise GTP, après que les
échantillons aient été polis au papier abrasif de carbure de silicium jusqu’à une
granulométrie de 1200.
La mesure de dureté s’est effectuée à l’aide d’un duromètre de marque NEMESIS
9000TM, sur trois zones différentes de l’échantillon (métal de base, ZAT et zone fondue),
et ce pour les quatre épaisseurs. Dans chaque zone, plusieurs mesures de dureté ont
été faites, pour faire ensuite un calcul de la dureté moyenne dans chacune des zones.
La charge de l’essai appliquée est de 10Kgf, elle est appliquée progressivement
suivant la pesanteur et maintenue pendant 15 secondes. L’empreinte apparait alors
dans l’écran de la machine, et qui va automatiquement mesurer les deux diamètres et
nous donner directement la dureté mesurée.

II. 3. Technique de caractérisation

Deux techniques de caractérisation ont été utilisées durant l’étude afin de déterminer
les propriétés structurales de l’acier X70M :

• La métallographie en microscope optique ;

• Les essais de dureté.

II. 3.1. Préparation des échantillons

Le découpage de l’échantillon a été réalisé au niveau de l’entreprise ALTUMET à
Reghaîa, à l’aide d’une machine à scie sous lubrification continue, qui a aussi servie
au découpage des éprouvettes destinées à la traction.

Le polissage de l’échantillon s’est effectué selon l’épaisseur sur les deux faces, pour
permettre l’observation des différentes régions de l’acier soudé. La première face est
destinée pour l’observation au microscope, et la deuxième destinée aux essais de
dureté.
Le polissage a commencé à partir d’une granulométrie de 60 du papier abrasif (de
carbure de silicium), pour éliminer les rayures survenues lors du découpage des
échantillons. On a ensuite continué à diminuer la grosseur des grains du papier jusqu’à
une granulométrie de 1200. La face de l’échantillon destinée à l’observation au
microscope, après avoir été polie à 1200, a subi une dernière passe avec du papier
de finition, auquel on verse de l’alumine périodiquement pendant une minute pour faire
disparaitre les rayures.

26
Chapitre 2 : Techniques expérimentales
II.3.2. Métallographie en microscope optique.
Le réactif utilisé pour mettre en évidence la microstructure de cet acier, qui est un acier
microalliés, est le Nital, préparé à partir de 4% en volume d’acide nitrique et 96%
d’éthanol. Les échantillons sont attaqués pendant 15 à 30 secondes, suffisamment
pour faire apparaitre les trois régions de l’acier soudé, et sont ensuite aspergés d’eau
pour interrompre l’attaque. Les limites de la zone fondue et la zone affectée
thermiquement deviennent visible à l’œil nu. Il est impératif de faire sécher rapidement
les échantillons après qu’ils soient entrés en contact avec l’eau, on aura sinon début
d’apparition de piqures au bout de cinq à dix minutes. Cet acier a une bonne tenu à la
corrosion atmosphérique, mais pas à l’eau.
Le but de l’attaque est de mettre en évidence les phases desquelles est constitué notre
acier. Une fois l’attaque faite, on passe à l’observation au microscope.
L’observation métallographie s’est effectuée au niveau du laboratoire du département
de métallurgie. L’appareillage utilisé pour l’acquisition des images est un microscope
optique (de marque Optika) équipé d’une caméra numérique reliée à un micro-
ordinateur pour l’acquisition et le traitement des images.

27
Chapitre 2 : Techniques expérimentales
 CHAPITRE III

RESULTATS ET INTERPRETATIONS

III.1. Etude de l’acier X60

III.1.1. Analyse chimique
La composition chimique des quatre épaisseurs de l’acier X60M ainsi que le maximum
en éléments chimique exigé par l’API 5L sont donnés dans tableau suivant :
Tableau III.1 : Composition chimique des quatre épaisseurs d’acier X60M.

Ep (mm) Max
6.35 7.65 8.74 9.92 11.13 12.70 spécifié
Elément (%)
C 0.044 0.064 0.0747 0.072 0.053 0.050 0.120
Mn 1.320 1.410 1.490 1.390 1.480 1.45 1.600
Si 0.224 0.225 0.193 0.233 0.251 0.241 0.350
P 0.007 0.003 0.0020 0.004 0.003 0.0038 0.020
S 0.0007 0.0005 <0.0005 0.0005 0.0008 <0.0005 0.005
Cr 0.014 0.036 0.051 0.052 0.071 0.0716 0.100
Ni 0.008 0.075 0.088 0.082 0.086 0.105 0.300
Cu 0.011 0.043 0.057 0.082 0.050 0.0432 0.250
V 0.002 0.045 0.049 0.038 0.053 0.0473 0.070
Nb 0.032 0.022 0.017 0.028 0.019 0.0148 0.100
Ti 0.017 0.021 0.014 0.018 0.016 0.0147 0.030
Nb+V+Ti 0.052 0.088 0.081 0.084 0.088 0.077 0.130

Avec : 0.001 ≤ Ca ≤ 0.005 ; 0.010 ≤ Ti ≤ 0.030

Le Carbone équivalent :
Le carbone équivalent est calculé par la formule de Ito-Bessyo :
𝐌𝐧+𝐂𝐫+𝐂𝐮 𝐒𝐢 𝐕 𝐌𝐨 𝐍𝐢
Pcm = C+ + 𝟑𝟎 + 𝟏𝟎 + + 𝟔𝟎 + 5B
𝟐𝟎 𝟏𝟓

Les résultats sont présentés dans le tableau III.2

Tableau III.2: Variation du Carbone-Equivalent avec l’épaisseur.

Ep (mm) 6.35 7.65 8.74 9.92 11.13 12.70

C eq (%) 0.112 0.152 0.162 0.161 0.141 0.136

Dans le cas ou l’on considére les six épaisseurs formées du meme matériau, le
carbone equivalent moyen est de 0.144 %

28
Chapitre 3 : Résultats et interprétations
D’apres ces résultats, on peut affirmer que les six toles on tune bonne soudabilité.
III.1.2. Analyse de la microstructure
La microstructure de l’acier X60M pour les quatre épaisseurs a été observée au
microscope optique et sont montrées dans les figures III.1 ci-dessous.

La microstructure pour les quatre épaisseurs est ferrito-perlitique, la perlite apparait en

noir dans une matrice ferritique. La microstructure des quatre épaisseurs est très fine
et a une forme allongée dans le sens du laminage suite aux traitements
thermomécaniques durant leurs élaborations, donnant des grains austénitiques très
fins et très déformés, qui se transforme par la suite en grains de ferrite fins pendant le
refroidissement.

Figure III.1 : Microstructure du métal de base pour l’épaisseur : (A) 6.35, (B) 8.74, (C) 11.13,
(D) 12.70 (F : ferrite, P : perlite).

29
Chapitre 3 : Résultats et interprétations
Cependant il apparait dans la figure que la microstructure de l’acier d’épaisseurs 6.35
est plus fine que celle du 8.74, qui à son tour est plus fine que celle du 11.13, ainsi de
suite. Plus l’épaisseur est petite plus la microstructure apparait plus fine, ce qui va par
la suite affecter les propriétés mécaniques finales de l’acier. Cette différence de
microstructure est due au fait que, pour obtenir une épaisseur plus fine, il faut appliquer
des passes de laminage en plus, qui vont mener à un plus grand écrouissage, et un
affinage des grains plus important.

L’effet du niobium n’est pas à négliger non plus. La quantité de Nb présente dans les
quatre échantillons d’acier augmente avec la diminution de l’épaisseur, ce qui fait que
l’acier d’épaisseur 6.35 (ayant le plus grand taux de Nb), va présenter une
microstructure plus fine, car le Nb empêche la croissance et le grossissement des
grains austénitiques. Il en résulte une microstructure plus fine que celle de l’acier
d’épaisseur 12.7 mm qui contient une teneur en Nb bien inférieure.

La microstructure de la zone affectée thermiquement est semblable pour les quatre

aciers. La microstructure est toujours constituée de perlite et de ferrite, cependant elle
diffère de celle du métal de base, cela est dû aux changements structuraux suite à un
important apport de chaleur lors du procédé de soudage.

La microstructure de la ZAT n’est pas homogène. Au voisinage de la zone fondue (B),

la proportion de la ferrite aciculaire est prédominante, car l’apport de chaleur est
important dans les régions proches de la ligne de fusion. La ferrite aciculaire se
présente sous forme d’aiguille orientée de façon aléatoire. Etant donné le faible taux
de carbone de ces aciers, en combinaison avec leurs microadditions, ils possèdent
une trempabilité adéquate pour permettre la formation de ferrite aciculaire durant le
refroidissement à l'air.

Figure III.2 : Microstructure de la zone affectée thermiquement de l’acier d’épaisseur 8.35

dans la région : (A) proche du métal de base, (B) proche de la zone fondue (FA : ferrite
aciculaire, P : perlite, FP : ferrite polygonale).

Par contre, dans les régions proches du métal de base (A), la ferrite aciculaire se fait
plus rare. L’apport de chaleur dans ces régions est plus faible et la temperature atteinte
est inférieure à AC1. L’acier dans ces régions a donc subi un traitement de revenu,

30
Chapitre 3 : Résultats et interprétations
d’où la forme polygonale de la ferrite, accompagnée toujours de perlite dispersée dans
la matrice.

Figure III.3 : Microstructure de : (A) zone fondue de l’acier d’épaisseur 8.35, (B) ligne de
fusion de l’acier d’épaisseur 8.35. (FA : ferrite aciculaire, FP : ferrite proeutectoïde).

A la ligne de fusion, l’apport de chaleur est à son summum dans la ZAT. Cette région
est caractérisée par des grains grossiers. La taille et largeur du grain d’austénite
augmente avec l’augmentation de l'apport de chaleur, et plus la taille des grains
austénitiques est importante plus la densité de sites de germination intragranulaires
est élevée, favorisant de ce fait la formation de la ferrite aciculaire.
Le cordon quant à lui, est constitué de ferrite proeutectoïde et de perlite, et de
dispersions de ferrite aciculaire. La ferrite proeutectoïde se forme suite à un grand
apport de chaleur, et une vitesse de refroidissement relativement basse. Les sites de
germination de la ferrite aciculaire sont inhibés par la formation de ferrite proeutectoïde.
La composition chimique dans le cordon diffère de celle du métal de base, le taux de
germination de la ferrite aciculaire est étroitement lié à la densité, la taille et la
composition chimique des inclusions non métalliques.

III.1.3. Essai de traction

Les résultats des essais de traction sont représentés dans le tableau ci-dessous. Deux
autres résultats de traction d’acier X60 d’épaisseur 7.65 mm et 9.92 mm ont été ajoutés,
afin d’avoir une meilleure appréciation de la variation des propriétés mécaniques
relative aux essais de traction en fonction de l’épaisseur.

31
Chapitre 3 : Résultats et interprétations
 Tableau III.3 : Résultats des essais de traction pour l’acier X60.

Paramètre Région Epaisseur

6.35 7.65 8.74 9.92 11.13 12.70
MB 508 510 506 495 476 446
Re (MPa)
Cordon 534 533 532 533 535 534
MB 592 602 606 601 588 545
Rm(MPa)
Cordon 608 612 614 611 598 571
MB 29.7 30.4 30.9 32.2 33.5 36.8
A(%)
Cordon 17.4 17.6 17.8 18.0 17.6 17.9

III.1.3.1. Limite élastique

Les courbes de variation de la limite d’élasticité du métal de base et de la soudure en
fonction de l’épaisseur sont représentées dans la figure suivante :

MB Cordon

540

520

500
Re (MPa)

480

460

440
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Epaisseur (mm)

Figure III.4 : Courbes de variation de la limite élastique du métal de base et la soudure en

fonction de l’épaisseur.

La limite élastique du métal de base diminue avec l’épaisseur du tube. En effet, plus
l’épaisseur est petite, plus la microstructure est fine, suite au laminage
thermomécanique qui a abouti à sa réduction. L’affinage de la taille des grains et
l’écrouissage conduisent à une élévation de la limite élastique en accord avec la loi de
Hall et Petch qui s’écrit :
𝑘
e0+
√𝑑

e est la limite élastique, de la taille des grains 0 et k sont des constantes.

32
Chapitre 3 : Résultats et interprétations
La limite élastique de la soudure est toujours supérieure à celle du métal de base à
cause de la morphologie de la structure. Les résultats montrent que la réduction de
l’épaisseur n’a pas beaucoup d’effet sur la résistance à la rupture.
III.1.3.2. Résistance à la rupture
620

600
Rm (MPa)

580
Cordon
MB

560

540
6 7 8 9 10 11 12 13 14
Epaisseur (mm)

Figure III.5 : Courbe de variation de la résistance à la rupture du métal de base et la

soudure en fonction de l’épaisseur.

La figure ci-dessus représente la variation de la résistance à la rupture Rm du métal de

base et la soudure en fonction de l’épaisseur.

La résistance à la rupture diminue avec l’augmentation de l’épaisseur, en relation avec

la taille des grains. A la seule exception de l’épaisseur 6.35 qui, en raison de sa faible
teneur en carbone et en éléments microalliés, présente une résistance à la rupture
inférieure bien que sa structure soit la plus fine.

La résistance à la rupture de la soudure est tout le temps supérieure à celle du métal

de base, due à la présence de phases plus dures au niveau de la ZAT et la zone
fondue. La valeur de Rm dépend du durcissement apporté par la ZAT et la zone fondue,
sa variation présente la même allure que celle du métal de base et varie de la même
manière.

III.1.3.3. Rapport E/R

La variation du rapport E/R en fonction de l’épaisseur pour le métal de base et la
soudure ainsi que leur moyenne, est représentée dans la courbe de la figure ci-
dessous. Le rapport E/ R traite généralement le métal de base, mais puisque pour les
éprouvettes soudés, la rupture doit avoir lieu au niveau du métal de base pour qu’elles
soient acceptée, on peut dire qu'il soit applicable de la même façon pour les
éprouvettes soudé.

33
Chapitre 3 : Résultats et interprétations
 Tableau III.4 : Les valeurs du rapport E/R pour chaque épaisseur d’acier.

Epaisseur 6.35 7.65 8.74 9.92 11.13 12.7

(mm)
E/R%(MB) 85.81 84.71 83.5 82.36 80.95 81.83
E/R% (ZF) 87.82 87.09 86.64 87.23 89.46 93.52
E/R% Moy 86.81 85.9 85.07 84.79 85.20 87.67

96

94

92

90
E/R %

MB
88
Cordon
86
Moyen
84

82

80
6 7 8 9 10 11 12 13 14
Epaisseur (mm)

Figure III.6 : Courbe de variation du rapport E/R du métal de base et de la soudure en

fonction de l’épaisseur.

Le rapport E/R du métal de base diminue avec l’augmentation de l’épaisseur.

L’affinement de la microstructure fait que la limite élastique croit plus rapidement que
la résistance à la rupture, l’écart entre la limite élastique et la résistance à la rupture
va donc diminuer avec la réduction de la taille des grains, le rapport E/R va de ce fait
augmenter. Quand l’épaisseur augmente, la taille des grains devient plus grossière et
la limite élastique diminue. L’acier devient alors plus ductile et l’écart entre la limite
élastique et la résistance à la rupture augmente, l’acier va donc être plus apte à se
déformer plastiquement et E/R augmente.

Le rapport E/R est par conséquent dépendant de l’épaisseur du tube d’acier, qui est
liée à la taille des grains. On peut donc dire que, plus l’épaisseur diminue, plus le
rapport E/R augmente.

Dans le métal soudé on obtient un rapport de E/R supérieure à celui du métal de base.
Des études montrent que la modification de la ferrite en ferrite aciculaire résulte en
une augmentation de la limite élastique et une diminution du rapport E/R [7]. Les
phases dures présentes dans la ZAT et la zone fondue augmente la dureté de l’acier,
ce qui fait qu’il devient moins ductile et moins apte à se déformer plastiquement, et par
conséquent le rapport E/R va être plus important que celui du métal de base.

34
Chapitre 3 : Résultats et interprétations
En traçant la moyenne des deux courbes, on obtient un rapport de E/R compris entre
0,829 et 0,879.C’est un résultat acceptable, le rapport E/R des nuances de tubes
actuelles se situe aux alentours de 0.85 en moyenne ce qui permet de garantir un max
de 0.90. Le règlement de Sécurité Algérien préconise un rapport E/R maxi = 0.90 pour
le gaz, et E/R maxi = 0.85 pour les liquides, ce qui fait que tous les tubes sont conforme
aux réglementions sauf le métal soudé de l’acier d’épaisseur 12.7, qui a un rapport de
93.52 ce qui est hors norme.

III.1.3.4. Allongement

40

35

30
A (%)

25
Cordon

20 MB

15

10
6 7 8 9 10 11 12 13 14
Epaisseur (mm)

Figure III.7 : Courbe de variation de l’allongement du métal de base et de la soudure en

Fonction de l’épaisseur.

Lorsqu'un matériau a été déformé plastiquement, on observe généralement un

durcissement. Sa limite élastique augmente et sa ductilité diminue.
Plus la déformation plastique est grande, plus le matériau s'oppose à cette déformation.
Le matériau devient alors écroui. L’écrouissage mène à une diminution de
l’allongement à la rupture lors d’un essai de traction, car l’allongement à la rupture est
dépendant de la capacité de se durcir lors d’une déformation.

L’allongement dans le métal de base augmente avec l’épaisseur car les plus grandes
épaisseurs sont moins écrouies, et avec la diminution du rapport E/R, la ductilité de
l’acier augmente au détriment de la dureté et de la limite élastique. Ce qui fait que
l’acier peut subir une déformation plastique plus importante et un allongement plus
grand.
L’allongement dans la soudure est moins important car il a le rapport E/R plus grand,
le pallier dans lequel l’acier se déforme plastiquement est plus étroit, et la variation de
l’épaisseur n’a pratiquement aucun effet.
Des études montrent que l’allongement diminue rapidement lorsque E/R dépasse la
valeur de 0,85 [8].Le gain en dureté et en limite élastique, se perd en ductilité et donc
sa capacité à s’allonger.
35
Chapitre 3 : Résultats et interprétations
III.1.4. Etude des effets de la température de préchauffage
III.1.4.1. Conditions de soudage
Acier micro allié à haute limite élastique API-5L X60
Carbone équivalent :
Procédé de soudage SAW (rendement  =1)
- Fil diamètre : 3.2 mm int et 4.0 mm ext
- Flux
- Joint en X avec θ = 60 °C (coefficient K = 0.75)
Paramètres électriques
- Intensité I = 725 A
- Tension U = 31.5 V
Vitesse de soudage v = 95 cm/min

III.1.4.2. Durées et vitesses de refroidissement

Pour déterminer la vitesse de refroidissement et les effets du préchauffage, nous
avons utilisé le diagramme de l’IRSID représenté dans la figure III.8
60 𝑈𝐼
Calcul de l’énergie nominale En = 1000 𝑣 En = 14.42 KJ/ cm

Calcul de l’énergie équivalente Eeq = En . K .  Eeq = 10.82 KJ/cm

Les valeurs des durées de refroidissements déterminées sont représentées dans le
tableau III.5
Tableau III.5 : Effets de la température de préchauffage sur la vitesse de refroidissement

Ep (mm) 6.35 7.65 8.74 9.92 11.13 12.70

Tp(°C)
Sans 25 17 13 10.5 8 6
100 43 28 22 17 14.8 12
200 78 56 42 32 25 20
300 120 95 75 60 49 40

Comme la vitesse de refroidissement est par définition

Vr = (800 -500) / t (800-500) Vr = 300 / t (800-500)
D’après les résultats, la vitesse de refroidissement des soudures augmente avec
l’épaisseur des tôles car le volume dans lequel se fait l’évacuation par conduction
thermique de la chaleur est plus important (figure III.8). Donc sans préchauffage, Les
vitesses de refroidissements des six toles sont différentes. Ceci implique un effet direct
36
Chapitre 3 : Résultats et interprétations
sur la structure et sur la dureté du cordon de soudure. Les faibles épaisseurs tendent
vers une structure ferrito perlitique. Les grandes épaisseurs tendent elles vers une
structure martensitique.

30

25

20
t(800-500)( s)

15

10

0
6 7 8 9 10 11 12 13 14
Epaisseur (mm)

Figure III.8 : Effets de l’épaisseur de la tôle sur la vitesse de refroidissement de la soudure.

Le préchauffage a pour effet une augmentation de la durée de refroidissement donc

une diminution de la vitesse de refroidissement (figure III.9). Pour une épaisseur
donnée, la vitesse de refroidissement est d’autant plus faible que la temperature de
préchauffage est élevée.

140

120

100
t(800-500)(s)

80

60

40

20

0
6 7 8 9 10 11 12 13 14
Epaisseur (mm)

Sans 100°C 200°C 300°C

Figure III.9 : Effets de la temperature du préchauffage et de l’épaisseur sur la vitesse de

refroidissement.

D’aprés le diagramme TRCS d’un acier proche en composition chimique de même

carbone équivalent, Le préchauffage favorise les structures ferrito perlitique que
bainitique ou martensitique (figure III. 10). Plus l’épaisseur est importante plus la
37
Chapitre 3 : Résultats et interprétations
température de préchauffage est élevée. Pour avoir une structure ferrito perlitique il
faut que la durée de refroidissement soit supérieure à 25 secondes.
- un tube de 6.35 mm doit être préchauffé à 100 °C
- un tube de 8.74 mm doit être préchauffé à 200 °C
- un tube de 12.70 mm doit être préchauffé à 300 °C

Figure III.10 : Diagramme TRCS de l’acier à 0.19 %C, 1.41 % Mn, 0.30 % Si,
0.032% Nb, 0.085 % V.

En considérant le diagramme de fissuration de l’acier, nous constatons que pour une

durée de refroidissement supérieure à 10 secondes les soudures sont protégées
contre le risque de fissuration si les contraintes appliquées ne dépassent pas 20 Kg /
mm2 (figure III.11).

38
Chapitre 3 : Résultats et interprétations
 Figure III.11 : Diagramme de fissuration de l’acier à 0.19 %C, 1.41 % Mn,
0.30 % Si, 0.032 % Nb, 0.085 % V.

39
Chapitre 3 : Résultats et interprétations
III.2. Etude de l’acier X70
III.2.1. Analyse chimique
La composition chimique de l’acier X70 est représenté dans le tableau suivant :
Figure III.6 : Composition chimique de l’acier X70

Elément

C Mn Si P S N Al Cu
Nuance

0.0589 1.680 0.382 0.0049 0.0014 0.0280 0.0157 0.0244

Ni Cr Mo B Nb V Ti Co

0.0157 0.0319 <0.0005 <0.0001 0.0519 0.0802 0.0025 0.0012

X70 Ta W Pb Sn Ca Zr Zn Bi

0.0082 0.0013 <0.0010 0.0119 <0.0001 0.0030 0.0045 <0.0005

As Se Sb Ta Nb + V + Ti Pcm

0.0032 0.0051 <0.0010 0.0082 0.1346 0.155

Avec :
Nb+V+Ti ≤ 0.15 ; Pcm ≤ 0.25
Le carbone équivalent est calculé par la formule :
Mn+Cr+Cu Si V Mo Ni
Pcm= C+ +30 + 10+ + + 5B
20 15 60

Les pourcentages en éléments chimiques sont inférieurs aux maximums spécifiés, et

contient une teneur en carbone largement inférieure au maximum spécifié par la norme.
Il a un taux de carbone équivalent de 0.155, très inférieur au maximum spécifié, cet
acier a donc une très bonne soudabilité.
Le taux de manganèse est présent en quantité importante 1.68, cela permet de
compenser la perte de dureté due au faible taux de carbone tout en gardant une bonne
soudabilité. La présence de haute teneur en manganèse est ce qui a permis de réduire
le taux de carbone dans le but d'avoir une résistance à la traction déterminée tout en
améliorant indirectement la ductilité de notre acier, il permet d'obtenir des aciers à
structure austénitique stable, et raffine la taille des grains de l'austénite pendant le
laminage à chaud. L’effet global pour 1 % est de 40 à 60 MPa pour la limite d’élasticité
et de 80 MPa pour la résistance).

40
Chapitre 3 : Résultats et interprétations
Les micro additions de Nb, V et Ti sont présents en quantité plus importante que les
aciers X60, étudiés précédemment, l’acier X70se distingue par un pourcentage en Nb
nettement supérieur à celui du X60. La limite d’élasticité et la résistance à la traction
se verraient améliorées de façon notable, grâce à la formation de précipités très durs,
qui vont contribuer à la réduction du taux de perlite en se combinant au carbone étant
donnée leur nature carburigène. Et sont aussi présent en quantité suffisamment faible
(inférieure au maximum spécifié) pour ne pas affecter négativement les propriétés
mécaniques de l’acier, car un taux élevé de ces éléments provoque une détérioration
des propriétés mécaniques suite à un durcissement trop important de la microstructure.

La teneur en éléments d’inclusion est très faible pour cet acier, la teneur en S et en P
est très petite. La ductilité et la ténacité de cet acier ne sont donc pas très affectées
par ces inclusions.

III.2.2. Etude de la microstructure

La microstructure de l’acier X70 a été observée au microscope suite à une attaque
au Nital à 4% d’acide nitrique.

Figure III.8 : Microstructure du métal de base de l’acier X70.

La microstructure de l’acier X70 est ferrito-perlitique, la perlite apparait en noir dans

une matrice ferritique. La formation de la perlite est due à une vitesse de
refroidissement relativement faible durant le traitement thermomécanique. La structure
et les précipités ont une forme allongée dans le sens du laminage suite aux traitements
thermomécaniques durant l’élaboration de l’acier, donnant des grains austénitiques
très fins et très déformés, qui se transforme par la suite en grains de ferrite fins pendant
le refroidissement.

41
Chapitre 3 : Résultats et interprétations
La microstructure de l’acier X70 contient une fraction de perlite est très réduite
comparé à celle de l’acier X60, accompagné de distribution très fine de carbure dans
la matrice ferritique. Cela est dû à une teneur en éléments microalliés supérieure à
celle du X60. Ces éléments que sont le V, Nb et Ti vont se combiner au carbone pour
former des carbures très dures qui vont d’un côté réduire le taux de perlite, d’un autre
côté compenser la perte de dureté suite à la réduction du carbone et de la fraction de
perlite.

Figure III.9 : Microstructure de la ZAT dans deux régions différentes.

La microstructure de ZAT est toujours constituée de perlite et de ferrite, cependant elle

n’a plus la forme allongée dans la direction du laminage qu’elle avait dans le métal de
base, et cela à cause des changements structuraux apportés par la chaleur lors du
procédé de soudage.

La microstructure de la ZAT n’est pas homogène. Au voisinage de la zone fondue les

grains ont tendance à avoir une taille plus grande suite à la croissance des grains
d’austénite, car l’apport de chaleur est plus important dans les régions proches de la
zone fondue. On ne remarque cependant pas la présence de la ferrite aciculaire dans
la ZAT comme observé pour l’acier X60, elle a une forme polygonale.

III.2.3. Essai de dureté

Les résultats suite aux essais de dureté sur l’acier X70 sont représentés dans le
tableau III.5 ci-dessous.

42
Chapitre 3 : Résultats et interprétations
 Figure III.7 : Résultats de dureté pour l’acier X70 sur les trois régions MB, ZAT et ZF.

Région Point HV10 Point HV10 Point HV10 HV10

moyenne
1 16 31
MB 2 17 32 210.79
3 208.58 18 212.91 33 210.87
4 198.03 19 216.64 34 175.78
ZAT 5 193.28 20 193.23 35 187.40 194.07
6 211.90 21 186.89 36 181.64
7 211.59 22 185.08 37 179.80
ZF 8 208.47 23 189.02 38 180.08 203.1
9 218.17 24 195.00 39 182.54
10 251.25 25 214.78 40 188.08
ZAT 11 253.81 26 206.73 41 188.49 214.96
12 254.47 27 198.78 42 178.24
13 212.30 28 210.07 43 201.95
MB 14 29 44 208.11
15 30 45

La perte de dureté suite à la réduction du taux de perlite est compensé par le

durcissement par précipitation des fines particules de carbures et carbonitrures formés
par les micros additions ajoutés à ce fait.
La dureté du métal de base et de la ZAT se chevauchent, la forme des grains de ferrite
varie suivant que l’on s’approche ou s’éloigne de la zone fondue, la dureté aussi dans
certaines régions elle est polygonale et dans d’autre de forme allongée. Mais on ne
remarque cependant pas la présence de la ferrite aciculaire dans la ZAT comme dans
le cas de l’acier X60, ce qui fait que sa dureté ne diffère pas trop de celle du métal de
base.
III.2.4. Essai de traction
Suite aux essais de traction, la rupture de l’éprouvette s’est produite dans la zone
calibrée au niveau du métal de base. Ceci implique que l’essai est bien conforme aux
normes. Les résultats des essais sont représentés dans des courbes de traction
conventionnelles.

Les deux courbes ont la même allure et sont quasiment superposables. Les courbes
de tractions de chacune des épaisseurs présentent le même comportement, la
transition élasto-plastique se fait de manière progressive. Les valeurs de la limite
d’élasticité, de la résistance à la rupture et du rapport E/R sont tous conforme aux
exigences de la norme API 5L pour les aciers X70.

43
Chapitre 3 : Résultats et interprétations
 Figure III.10 : Courbe de traction de deux éprouvettes d’acier X70.

Les exigences des caractéristiques mécaniques sont données par la norme API 5L,
dans le cas de l’acier X70M les caractéristiques exigées sont montrées dans le
tableau qui suit :

Tableau II.8 : Caractéristiques exigées par la norme API 5L pour l’acier X70M [2].

Limite élastique Résistance à la

E/R
Nuance (MPa) rupture (MPa)
max
min max min max

X70M 485 635 570 760 0.93

Les valeurs des caractéristiques statiques déduites des courbes de traction sont
regroupées dans le tableau suivant :

Tableau III.9 : Paramètres des essais de traction de l’acier X70.

Largeur Epaisseur Section Re Rm
E/R
(mm) (mm) (mm²) (MPa) (MPa)
23.05 18.43 424.81 506.31 638.45 79.30
23.45 17.51 410.61 581.28 692.23 83.97

La limite d’élasticité et la résistance à la traction de l’acier X70 sont relativement grande

comparé à celles des aciers X60, cela est dû à son taux supérieur en éléments
microalliés Nb, V et Ti qui forment des précipités très fin qui contribuent à l’amélioration
de la résistance à la traction de l’acier.
Le vanadium a une grande affinité pour le carbone et l’azote, il forme des carbures VC
et des nitrures VN, tous deux de structure cubique à face centrée de type NaCl. Les
nitrures sont les durcissant prédominants de la ferrite, par affinage du grain ferritique,
44
Chapitre 3 : Résultats et interprétations
l’excès de vanadium précipitera sous forme de carbures qui sont moins durcissant. Le
Nb et le Ti retardent la recristallisation et empêchent la croissance des grains
d’austénite et par conséquent améliore la résistance et la ténacité de l’acier par
affinement des grains. La présence en plus grande quantité de ces éléments a fait que
la limite d’élasticité et la résistance à la rupture de l’acier X70 soit supérieure.

Le rapport E/R est inférieur au maximum spécifié par la norme, et le maximum de

spécifié par la réglementation algérienne, et présente allongement plus ou moins égale
à 26%, ce qui est très grand pour un acier soudé. Cette ductilité est due à la présence
de la ferrite en plus grande proportion, qui est phase ductile, suite à la réduction du
taux de perlite par addition des éléments microalliés.

45
Chapitre 3 : Résultats et interprétations
 CONCLUSION GENERALE

Les travaux menés au cours de cette étude ont montré que :

 Les deux grades d’acier étudiés répondent aux spécifications de composition

chimique et de propriétés mécaniques de la norme API.

 La limite élastique de l’acier X60 augmente avec la réduction de l’épaisseur

suite à l’affinement de la microstructure. La résistance à la rupture diminue avec
l’augmentation de l’épaisseur.

 Le rapport E/R augmente avec la réduction de l’épaisseur, car la limite élastique

augmente plus rapidement avec l’affinement des grains ce qui fait que l’écart
entre la limite entre eux diminue.

 La ductilité de l’acier augmente avec la réduction du rapport E/R, ce qui fait que
l’allongement croit quand l’épaisseur de l’acier augmente.

 la vitesse de refroidissement des soudures augmente avec l’épaisseur des tôles

car le volume dans lequel se fait l’évacuation par conduction thermique de la
chaleur est plus important.

 La structure de l’acier X60 et X70 est ferrito-perlitique. L’acier X70 a une teneur
en niobium, vanadium et titane supérieure à celle de l’acier X60, et a par
conséquent une fraction de perlite réduite.

 L’absence de la ferrite aciculaire dans la ZAT de l’acier X70 fait que le

durcissement observé dans cette région n’est pas aussi important que celui de
l’acier X60.

 L’acier X70 présente de meilleure résistance mécanique (limite élastique,

résistance à la traction) que l’acier X60, sans perte significative de la ductilité.

On a pu donc à partir de cette étude, évaluer la nécessité d’appliquer un préchauffage

pour éviter le risque de fissuration en tenant compte des contraintes de service
appliquées. L’acier X70 est acceptable et préféré pour les projets de pipeline, mais ses
performances pourraient être meilleures, si on applique une combinaison approprié
des paramètres de traitements thermomécaniques de façon à produire une
microstructure avec une fraction de perlite réduite, où la ferrite aciculaire ou la bainite
serait présente.

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 BIBLIOGRAPHIE

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pipelines en aciers `a haut grade : caractérisation et modélisation. Thèse de doctorat.
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