ILUNGA NDALAMBA Hélène G3 ELECTRONIQUE ISTA-KZI/RAPPORT DE STAGE 2022-2023

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Table des matières
AVANT-PROPOS .................................................................................................................................2
INTRODUCTION ..................................................................................................................................3
CHAPITRE I. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE KCC ............................................................................4
1.1. HISTORIQUE DE L'ENTREPRISE ..................................................................................................4
1.3. BUT DE KCC SA .........................................................................................................................5
1.4. VISION DE KCC SA ....................................................................................................................5
1.5. LES VALEURS DE KCC SA ...........................................................................................................5
1.6. LES ACTIVITES DE KCC ..............................................................................................................5
1.7. ORGANIGRAMME ....................................................................................................................6
CHAPITRE II. CONTROLE SYSTEME ET INSTRUMENTATION .................................................................7
2.1. INTRODUCTION .......................................................................................................................7
2.2. CONTROLE SYSTEME ................................................................................................................7
2.3. INSTRUMENTATION.................................................................................................................8
2.4. LES CAPTEURS ..........................................................................................................................8
2.4.1. LES DIFFERENTS TYPES DES CAPTEURS ...............................................................................8
2.5. LES VANNES ........................................................................................................................... 13
1.Le servo moteur ..................................................................................................................... 13
2.Le corps de la vanne ............................................................................................................... 13
2.6. LE RESEAU INDUSTRIEL .......................................................................................................... 14
CHAPITRE III. DESCRIPTION ET DEROULEMENT DU STAGE ............................................................... 17
3.1. INTRODUCTION ..................................................................................................................... 17
3.2. DEROULEMENT DES ACTIVITES .............................................................................................. 17
3.3. TACHES EFFECTUEES PAR SECTION ........................................................................................ 17
REMARQUES ET SUGGESTIONS ........................................................................................................ 20
CONCLUSION .................................................................................................................................... 21
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AVANT-PROPOS

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Avec ce rapport nous marquons la fin du stage que nous avons effectué aux usines
hydro métallurgiques de KCC à ce dernier est élaboré dans l’objectif de donner un compte
rendu de ce que nous avons bénéficiés comme formation sur le plan pratique dans le cadre
de notre formation, ainsi avant de continuer nous voulons tout d’abord exprimer notre
gratitude à toutes ces personnes qui ont assisté d’une manière ou d’une autre à cette
formation.
Nous remercions le corps académique de l’ISTA/KOLWEZI pour sa participation à notre
formation et pour le suivi durant notre période de stage, par cette occasion nous remercions
particulièrement le personnel chargé de stage Papa Albert KASHIKI.
Nous remercions à l’endroit nos coachs Mr Patrick et Mr Arnauld pour le
déclenchement de la procédure de stage, le cadre confortable, l’orientation et le suivi durant
le déroulement de notre stage.
Nous remercions nos facilitateurs Mr Sylvestre, Mr Michée, Mr Stanislas et Mr
Simplice qui par leur amour, leur volonté et leur connaissance ont participé à notre
formation sur le cadre lié aux dangers et mesure sécuritaire sur les différents sites.

Nous remercions les ingénieurs des services techniques et opérations pour leurs
hospitalités et générosités, nous n’hésiterons pas de citer : Mr Ben BANZE, Mr Georges
NAWEJ, Mr Gabriel MUVUM, Mr Thierry MATAND, Mr Freddy SAMBA ainsi que Mr Gad
TSHIMBU, malgré les multiples occupations, les efforts conjugués ont été très remarquable.

Nous remercions d’une manière spéciale nos encadreurs direct : Mr Fred CHOLA, Mr
SELO RAMANE et Mr Junior au COBALT, Mr Célestin LULU et Papa Freddy KATEMBO au
DRYER&ROASTER, Papa Victor MWANZA, Papa SIKYALA, Mr Serge, Mr Teddy NDALA, Mr
Patrick MUKEDE et Mr Luc KYUNGU à SX&EW, Mr Charli MUSADI, Mr Harchil SAWALEWA,
Mr Christian TSHILEMBWE et Mr Charles THUMBA à ACID Plant, Mr Grace, Mr Patrick
KILELEMA et Papa NYEMBO au WOL qui, par leur amour, leur connaissance, leur volonté,
leur bravoure ont participé à notre formation professionnelle bien évidemment sur le plan
pratique en particulier.

A nos collègues de promotion nous vous remercions également car c’est avec vous que
nous apprenons à travailler en équipe, nous citons : Gauthier KAYUMBA, Theo KABOMBO et
Blaise NGOIE.
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INTRODUCTION

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Dans le cadre de la formation des étudiants, c’est indispensable de joindre une certaine
connaissance pratique et donner une image réelle à la théorie que ces derniers voient
régulièrement sur le banc de l’université, c’est également dans cet ordre d’idée que l’institut
supérieur des techniques appliquées de Kolwezi prévoit dans le cadre du programme
académique, un stage pratique de deux mois que les étudiants réalisent à la fin de leurs cycles.
Le stage est profitable dans le sens où il offre aux étudiants l’opportunité de mettre en
pratique les connaissances acquises au cours comme nous venons de le mentionner tout à
l’heure aussi dans le sens de leurs permettre de développer des habiletés professionnelles et
individuelles importantes à leur formation.

Au cours de cette période, nous avons eu l’opportunité d’intégrer le service de Process

Luilu /Maintenance, Control system &Instrumentation au sein duquel nous avons pu découvrir
et participer activement aux activités quotidiennes liées à l’électronique industrielle. Cette
expérience nous a permis d’approfondir nos connaissances théoriques acquises en cours et
de les mettre en pratique dans un environnement professionnel réel.

Dans ce rapport il sera question pour nous de montrer par écrit ce qui a fait l’essentiel
de notre stage, dans un premier temps nous sommes en train de présenter l’entreprise dans
laquelle nous avons effectué notre stage en suite nous sommes en train de présenter ses
différentes activités et après nous allons montrer ce que nous avons eu à faire dans le stage
pour afin terminer par une conclusion résumant ainsi notre rapport après ce que nous avions
pu remarquer.
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CHAPITRE I. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE KCC

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1.1. HISTORIQUE DE L'ENTREPRISE

Le 24.06.2003, Gécamines et Kinross-Forrest Limited "KFL" avaient signé un accord

préliminaire pour l'exploitation et la transformation des minerais localisés dans le groupe
ouest de la Gécamines.
Aux termes de cet accord préliminaire, les parties s'étaient convenues de la création par elle,
d'une société par action à responsabilité limitée dénommée "Kamoto Copper company " en
abrégé "KCC" en vue de la réalisation du projet. Ce projet consistait en la réhabilitation de la
mine de Kamoto, réhabilitation et développement d'une mine à ciel ouvert comme source
des minerais oxydés (Dikulwe, mashamba et T-17), la réhabilitation du concentrateur de
Kamoto (KTC) et de DIMA (Dikulwe et mashamba), ainsi que des usines hydro métallurgiques
de LUILU.

➢ En 2008, Kamoto Operating Limited (KOL) et DRC Copper projet (DCP) arrivèrent à
Kolwezi pour opérer dans la mine souterraine de Kamoto et celle à ciel ouvert de
KOV. En 2009, la fusion entre ces deux entreprises devient effective pour donner
naissance à KCC.
➢ Le 27.04.2010, par un décret présidentiel, KCC est reconnu comme une entreprise
privée partenaire de la Gécamines qui représente l'État congolais (25% des
bénéfices).
➢ Le 25.05.2013, KCC devint une filiale du groupe Glencore Xtrata.
➢ Le 13.09.2014, KCC devint une société anonyme selon l'organisation pour
l'harmonisation en Afrique des droits des affaires (OHADA).
➢ Le 11.09.2015, il eut arrêt de production ; réduction des coûts, programme de
développement des compétences, début de construction du WOL.
➢ En 2017, lancement de la production avec WOL.

1.2. PRÉSENTATION DE L'ENTREPRISE

Kamoto Copper Company SA est une société privée, filiale de Katanga Mining Limited
(KML) et du groupe Glencore. Il est régi par la loi congolaise car opérant à Kolwezi dans la
province de Lualaba (RDC).
KCC SA produit le cuivre sous forme métallique (cathodes 99,99%) et le cobalt sous forme
des hydrates (35-40,5%).
Les minerais proviennent des quatre mines dont trois sont opérationnelles et une à l'arrêt.
Il s'agit de :
➢ La mine souterraine de Kamoto 640 mètres de profondeur,
➢ La mine à ciel ouvert de KOV,
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➢ La mine à ciel ouvert de mashamba,

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➢ La mine à ciel ouvert T-17 qui est à l'arrêt.

KCC traite les oxydes et les sulfures, cependant actuellement, il n’a plus des oxydes purs, mais
des mixtes. Les mixtes proviennent des open pit et les sulfures de Under ground.

1.3. BUT DE KCC SA

Le but de KCC est de produire le cuivre et le cobalt de manière responsable c'est-à-dire
en respectant les consignes de sécurité, santé, hygiène, environnement et les normes en
rapport avec la qualité, la quantité et réduction des coûts de production.

1.4. VISION DE KCC SA

Etre une entreprise minière de renommée mondiale qui produit de manière
responsable du cuivre et du cobalt, des ressources essentielles qui améliorent et
modernisent notre mode de vie.

1.5. LES VALEURS DE KCC SA

➢ Sécurité : Nous ne transigeons jamais sur la sécurité. Nous veillons les uns sur les
autres et arrêtons le travail si les conditions ne sont pas sures.
➢ Intégrité : Nous avons le courage de faire ce qui est juste, même quand c’est difficile.
Nous faisons ce que nous disons et nous nous traitons mutuellement de façon
équitable et respectueuse.
➢ Responsabilité : Nous assumons la responsabilité de nos actes. Nous parlons et
écoutons les aitres afin de comprendre ce qu’ils attendent de nous. Nous travaillons
à l’amélioration de nos rendements commerciaux, sociaux et environnementaux.
➢ Ouverture d’esprit : Nous sommes honnêtes et directs lorsque nous communiquons.
Nous nous efforçons de nous améliorer en favorisant le partage d’informations ainsi
que le dialogue et la rétroaction.
➢ Simplicité : Nous travaillons de façon efficace et nous concentrons sur ce qui est
important. Nous évitons la complexité superflue et cherchons des solutions simples
et pragmatiques.
➢ Esprit d’entreprise : Nous encourageons les nouvelles idées et nous adaptons
rapidement au changement. Nous cherchons toujours de nouvelles occasions de
créer de la valeur et de trouver des façons plus efficaces et plus sures de travailler.

1.6. LES ACTIVITES DE KCC

KCC a six (6) sites ou secteurs d'activité, à savoir :

➢ Quatre sites d'extraction minière,

➢ Un site de concentration des minerais,
➢ Un site hydro métallurgique où l'on produit le cuivre et le cobalt.
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1.7. ORGANIGRAMME

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CHAPITRE II. CONTROLE SYSTEME ET

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INSTRUMENTATION

2.1. INTRODUCTION
Le siège de l’usine hydro-métallurgique de KCC à luilu est composé de plusieurs
départements entre autres celui de Maintenance qui comprend le Control System &
Instrumentation qui a pour but de surveiller et réguler les processus industriels afin de
produire le cuivre et le cobalt d’une manière efficace, sure et garantir la sécurité des
équipements.
Dans ce chapitre, nous allons décrire les différents instruments qui sont utilisés dans
le service de contrôle système et instrumentation aux usines hydro métallurgiques de KCC.

2.2. CONTROLE SYSTEME

Est un ensemble des techniques et de méthodes visant à maintenir et améliorer les
performances d’un système réel.
Pour contrôler on utilise :

➢ Des automates programmables industrielles API en anglais (Programmable Logic

Controller PLC qui est une forme de contrôleur à microprocesseur qui utilise une mémoire
programmable pour stocker les instructions et qui implémente différentes fonctions
qu’elles soient logiques, de séquencement, de temporisation, de comptage ou
arithmétiques, pour commander les machines et les processus.

Fig1. PLC
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➢ Des serveurs, qui n’est qu’un standard industriel utilisé pour la communication entre

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les automates programmables et les systèmes de supervision et de contrôle.

Fig2. Serveur

➢ Et des ordinateurs ou sont installer le SIMATIC WinCC qui n’est qu’un système de
contrôle et d’acquisition de données (SCADA) qui rend visible l’automate
programmable.

Fig3. Image SCADA

2.3. INSTRUMENTATION
L’instrumentation est une technique mise en œuvre d’instruments pour rendre
automatique un process.

2.4. LES CAPTEURS

Par sa définition un capteur est un dispositif permettant de mesurer une grandeur
physique et convertir cette dernière en signal électrique exploitable.

2.4.1. LES DIFFERENTS TYPES DES CAPTEURS

Dans la très grande majorité des cas, les signaux issus d'un capteur seront électriques
(tension ou courant). Et les capteurs délivrent des signaux électriques normalisés selon
l’information à transmettre.

Il existe trois types de signaux de sortie différents :

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- Signal logique ou TOR ;

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- Signal analogique ;
- Signal numérique.

1.LES CAPTEURS TOUT OU RIEN

Ils génèrent un signal de type binaire (donc deux états). L'avantage est qu’ils sont moins
coûteux mais ils sont spécialisés dans un type précis de mesure. Ils peuvent signaler la présence
ou passage d’un matériel ou d’une pièce devant la face active du détecteur. Ils ne permettent
pas de mesurer mais de détecter sur toute une plage.

Il existe différentes familles des capteurs TOR :

- Les interrupteurs de position mécanique et les interrupteurs lames souples ;

- Les détecteurs de proximité inductifs ;
- Les détecteurs de proximité capacitifs ;
- Les détecteurs photoélectriques ;
- Les détecteurs à ultrasons.

Fig4. Fin de course

2. LES CAPTEURS ANALOGIQUES

Un capteur est dit analogique si l’amplitude de la grandeur physique le représentant peut
prendre une infinité de valeurs dans un intervalle donné. Ils fournissent en sortie un signal
analogique normalisé (standard).
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2.1. FAMILLES DES CAPTEURS ANALOGIQUES

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➢ Capteur de vibration
C’est un instrument mesurant les vibrations d’un élément tel qu’une pompe.

Type de capteur de vibration

- Capteur de vibration capacitif
- Capteur vibration à bobine mobile
- Capteur vibration optique, etc…

Fig5. Capteur de vibration

➢ Capteur de niveau
C’est un dispositif mesurant le niveau d’un liquide ou solide.

Mesure de niveau
- par l’ultrason
-par pression hydrostatique,
-par création de bulbe d’air, etc…

Fig6. Capteur de niveau

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➢ Capteur de pression
C’est un dispositif mesurant la pression d’un fluide ou d’un gaz.
Type de mesure
-Par pression absolue ;

-Par pression relative ;

-Par pression différentielle ;
-Par pression manométrique.

Fig7. Capteur de pression

➢ Capteur de débit
C’est un instrument qui permet de déterminer le débit du fluide dans une conduite.

Classes des débitmètres

͢ Les débitmètres volumiques, qui mesure directement le débit volumineux ce dernier

est repartis en deux.

a. Ceux mesurant la vitesse pour déterminer le débit tels que :

- le débitmètre différentiel ;

- le débitmètre électromagnétique ;

-le débitmètre à sonde de pitau ;

-le débitmètre ultrasonique (à effet doppler et à temps de transite) ;

-le débitmètre à effet vortex.

b. Ceux mesurant à vitesse constante à section variable tels que :

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- le rotamètre en verre ;

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-le rotamètre en métal.

͢ Les débitmètres massiques, sont des débitmètres pouvant déduire directement le

débit massique tels que :

-le débitmètre à effet Coriolis ;

-le débitmètre thermal.

Fig8. Capteur de débit (Rotamètre)

➢ Capteur de température
C’est un dispositif utilisé pour prélever la température d’un objet ou d’un équipement.

Type de capteur de température :

-Les thermocouples ;

-les PT100 ;

- le pyromètre optique ;

- le capteur à semi-conducteur ;

- les sondes CTN&CTP.

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Fig9. Capteur de température

2.5. LES VANNES

Une vanne est un dispositif mécanique qui permet de contrôler le débit d’un fluide
dans un système souvent utiliser pour maintenir une pression ou un débit constant.
➢ Parties d’une vanne
- Le corps de la vanne ;
- Le servo moteur.

1.Le servo moteur

a. Types de servo moteur
- Pneumatique ;
- Hydraulique ;
- Electrique.
b. Types de vannes selon le servo moteur
- Une vanne pneumatique ;
- Une vanne hydraulique ;
- Une vanne électrique.
c.Types des actuateurs

- Actuateur à membrane ;
- Actuateur à piston.

2.Le corps de la vanne

a. Types de corps de la vanne
- Corps droit : L’entrée et la sortie sont en plan droit ;
-Corps d’angle : L’entrée et la sortie ne sont pas dans un même plan ;

-Corps à trois voies : Soit nous avons deux entrées et une sortie
Soyons-nous avons deux sorties et une entrée.
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b. Types de mouvement du corps de la vanne

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-Mouvement linéaire ;
-Mouvement rotatif 90° (vanne au quart de tour).
c.Types de vanne selon le mouvement de l’obturateur

-Vanne linéaire ;
-Vanne rotative.
d.Types de vannes selon le type de corps
-Vanne à corps droit ;
-Vanne à corps d’angle ;

-Vanne à trois voies.

Fig10. Vanne modulante Fig11. Vanne TOR

2.6. LE RESEAU INDUSTRIEL

Le réseau est l’interconnexion des plusieurs instruments qui sont en section dans
l’usine (capteurs, vannes, VSD…) et ces instruments sont contrôlés à l’aide d’un programme
de contrôle et de surveillance appelé SCADA.

Les différents signaux provenant des capteurs et des vannes qui sont en section sont
regroupés dans des armoires appelées RIO (Remote Input Output en français raille d’entrée
et sotie ) qui est un decentraliseur d’information dans lequel il y a un automate programmable
industriel (automate esclave ET200 ou ET1500).Les signaux des capteurs analogiques et des
vannes modulantes entrent dans des cartes AI (Analogique Input) et les signaux des capteurs
digitaux ou des détecteurs optiques et des vannes tout ou rien entrent dans des cartes DI
(Digital Input).
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A travers la carte de communication de l’API (PLC), les deux signaux sont envoyés dans OLM

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(Optique Light Medium) à travers un câble Profibus qui converti le signal électrique de 4 à 20
mA en lumière et à travers la fibre optique le signal est envoyé à un automate principal (maitre
SIMATIC S7-300).

Les signaux provenant des MCC (Commande Centralisée des Moteurs dans lequel on retrouve
les VSD, les démarreurs progressifs et les simocod), entrent dans des cartes AO (Analogique
Output) de l’automate et à travers un câble Profibus qui converti le signal électrique de 4à 20
mA en lumière et à travers la fibre optique le signal est envoyé à un automate principal (maitre
SIMATIC S7-300-400)

Les signaux lumineux qui proviennent des RIO et MCC passant par la fibre optique sont
converti en signal électrique de 4 à 20 mA par l’OLM et passant par le Profibus ces signaux
sont envoyés vers les cartes d’entrées et sorties de l’automate principale (maitre).et
l’automate envoi à son tour ces informations passant par le câble Ethernet vers un serveur qui
est une machine dotée d’une grande capacité de stockage et d’un processeur qui a une grande
vitesse de traitement des signaux

Le serveur à son tour traite ces informations, exécute les programmes et envoie un signal de
commande à l’adresse du RIO ou MCC concerné pour l’ouverture et la fermeture des vannes,
pour le démarrage ou l’arrêt des moteurs qui entrainent les pompes ou les agitateurs des
différents décanteurs. A l’aide du scada on peut visualiser les signaux que traite le serveur.
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Fig12. RIO
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CHAPITRE III. DESCRIPTION ET DEROULEMENT DU

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STAGE

3.1. INTRODUCTION
Avant d’effectuer toute activité dans les installations de KCC, il a été primordiale tout
d’abord de passer à l’hôpital pour un examen médical ensuite être informé sur les objectifs
de l’entreprise c’est pourquoi il existe une structure dans les installations appelé
FORMATION qui s’occupe des activités avant le début de stage ainsi que de toute la
paperasse autour.
Lors de notre premier jour dans les installations de KCC, nous avons été accueillis à la
formation UTARTIBU au siège de LUILU pour :
➢ Un enregistrement afin d’avoir un badge d’autorisation d’entrer aux
installations de KCC ;
➢ Un badge d’accès aux bus KCC ;
➢ Une formation générale qui a pour but d’un aperçu général de KCC, les douze
protocoles de dangers mortels ainsi que les neuf comportements pouvant
sauver des vies ;
➢ Une formation sur les inductions spécifiques ;
➢ Une formation sur les protocoles de KCC ;
➢ Ensuite nous avons été au dispatch pour être repartis en section.

3.2. DEROULEMENT DES ACTIVITES

Chaque matin avant toute activité les étapes se font de cette manière
➢ Cinq minutes de sécurité ;
➢ Répartition des activités de la journée ;
➢ Remplissage des permis de travail ;
➢ Début des travaux dans les sections.

NB : L’après-midi du vendredi est réservé au HOUSEKEEPING qui implique le nettoyage et la

maintenance de la propreté de l’environnement de travail.

3.3. TACHES EFFECTUEES PAR SECTION

A. DU 21-06 AU 27-06-2023 SECTION COBALT

➢ Inspection visuelle de l’usine cobalt ;

➢ Explication sur le flow sheet de l’usine cobalt ;
➢ Explication sur les différents instruments ;
➢ Prélèvement des pH ;
➢ Calibration de pH.
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B. DU 28-06 AU 04-07-2023 SECTION DRYERS&ROASTERS

➢ Inspection visuelle de l’usine Dryer ;

➢ Explication du flow sheet de la section dryer ;
➢ Inspection visuelle Roaster ;
➢ Explication du flow sheet de la section roaster ;
➢ Calibration des différentes vannes modulantes de marquage Bray ;
➢ Emplacement d’un pressostat à gaz sur la conduite du gaz oïl et du LPG ;
➢ Emplacement d’un débitmètre différentiel ;
➢ Fixation du séquenceur (montage bruleur) ;
➢ Câblage du séquenceur ;
➢ Fixation des différents dispositifs de commande.

C.DU 05-07 AU 11-07-2023 SECTION SOLVANT EXTRACTION

➢ Inspection visuelle de la section SX ;

➢ Explication du flow sheet de la section SX ;
➢ Explication sur le capteur de niveau, un signal ;
➢ Maintenance préventive des instruments au train 2&3 ;
➢ Maintenance corrective des détecteurs de flammes ;
➢ Maintenance corrective sur les vannes XV507, XV509 et XV515 ;
➢ Explication sur le détecteur de fumée, le débitmètre ultrasonique ;
➢ Maintenance corrective sur les vannes XV515, XV601, XV509 et XV1108 ;
➢ Maintenance préventive sur les détecteurs de flammes sur 3114 ;
➢ Vérification de lecture de LIT sur le SCADA ;
➢ Vérification de speed switch 3115 ;
➢ Maintenance préventive des alarmes ;
➢ Maintenance préventive de détecteurs de flamme train 2 ;
➢ Maintenance préventive de panel du détecteur de flamme train 2.

D.DU 12-07 AU 18-07-2023 SECTION ELECTRO WINNING

➢ Explication du flow Sheets de la section EW ;

➢ Maintenance préventive de CSM1 EW2 ;
➢ Inspection des instruments RIO plant ;
➢ Inspection des instruments new cooling ;
➢ Inspection des redresseurs EW2 1 à 5 ;
➢ Maintenance préventive de la machine CSM2 EW2 ;
➢ Checking de bonne fonctionnalité de PIT EW3 ;
➢ Recalibration des bascules ;
➢ Maintenance préventive des machines de stripage ;
➢ Inspection visuelle de toute les bascules et vérification de bonne fonctionnalité des
bascules ;
➢ Installation du coffret de la fibre optique ;
➢ Maintenance préventive de CCM1 ;
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➢ Nettoyage des LP ;

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➢ Inspection visuelle de débitmètre, capteur de niveau et capteur de pression de tanks
EW2.
➢
E. DU 19-07 AU 25-07-2023 SECTION ACID PLANT

➢ Inspection visuelle de l’usine Acid plant ;

➢ Inspection visuelle des instruments de mesure tels que le débitmètre à effet vortex,
le débitmètre à effet Coriolis ;
➢ Maintenance préventive des débitmètres ;
➢ Maintenance préventive et inspection visuelle de PIT, capteur de vibration
(soufflante principale) ;
➢ Prélèvement des pressions aux manomètres (compresseur d’air) ;
➢ Explication sur la hiérarchisation du système DCS ;
➢ Explication sur le système de mesure et régulation ;
➢ Explication sur l’instrumentation ;
➢ Recalibrage d’une vanne (20-PCV-514141) ;
➢ Intervention sur le HMI (Demin plant) ;
➢ Explication sur les accessoires d’une vanne pneumatique ;
➢ Explication sur les types de débitmètres ;
➢ Explication sur le transmetteur de pression.

F. DU 26-04 AU 01-08-2023 SECTION WHOLE ONE LEACHING

➢ Inspection visuelle de la section WOL ;

➢ Explication du flow sheet de la section WOL ;
➢ Recalibrage d’un débitmètre ;
➢ Prélèvement des pH ;
➢ Explication sur les deux types de marque des capteurs ;
➢ Explication des différents composants du réseau industriel ;
➢ Inspection visuelle des Equipements de mesure ;
➢ Maintenance préventive des équipements.

G. DU 07-08 AU 11-08-2023 CONTROLE SYSTEME ET INSTRUMENTATION

➢ Présentation du contrôle système ;

➢ Inspection visuelle du RIO lime plant ;
➢ Configuration matérielle d’un VSD de la section cobalt ;
➢ Explication sur la configuration matérielle ;
➢ Segmentation de l’OLM du densimètre (RIO section cobalt) ;
➢ Brève explication sur l’instrumentation ;
➢ Explication du standards KCC ;
➢ Configuration matérielle sur l’ordinateur grâce au logiciel step 7.
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REMARQUES ET SUGGESTIONS

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Eu égard de la faite que nous avons relevé au sein du département de contrôle
système et instrumentation ou nous avons effectué notre stage nous remarquons et nous
suggérons ce qui suit :

➢ Que le département de contrôle système et instrumentation commence à prévoir les

équipements de protection individuelle tel que le full masque à gaz aux stagiaires
puisque les stagiaires font presque les mêmes boulots que les agents.
➢ Que le département de contrôle système et instrumentation prévoit des produits
spéciaux pour le nettoyage des certains instruments.
➢ L’activité de HOUSEKEEPING est généralement une activité au quelle tout le monde doit
participer mais nous avons remarqués que seuls les stagiaires y participaient souvent.
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CONCLUSION

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Nous terminons en disant que nous avons vraiment appris quelque chose sur le plan
pratique tout comme nous avons également ajouté quelque chose sur notre théorie, ceci pour
dire que notre stage a été très bénéfique dans le sens où il nous a permis de voir encore une fois
de plus à quoi ressemble le monde professionnel tout en nous rappelant le défis que nous
sommes censés relever afin de répondre aux multiples besoins de notre communauté.

Dans ce rapport avons présenté l’entreprise Kamoto Copper Company, qui est bien
évidemment l’entité dans laquelle nous avons passé nos deux mois de stage, nous avons tout
de même parler sur le contrôle système et instrumentation, dans ce même rapport nous avons
mentionné les différentes activités qu’on a effectué durant notre période de stage et c’est par
là qu’on a terminé avec ce nous avons pu remarquer et suggérer.