UNIVERSITE HASSAN PREMIER

FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES DE SETTAT

Mémoire de Projet de Fin d’Etudes

Master spécialisé

Sécurité industriel Hygiène Sécurité Environnement

Réalisé par

BOUDDIA YASSINE

Analyse des risques liés au poste de travail

dans l’unité de production des engrais DAP

Encadré par :
Soutenu le
Devant le jury composé de

Année Universitaire : 2018 / 2019

 REMERCIEMENT
Ce manuscrit constitue un rapport de stage de fin d’études dans le cadre de ma
formation du Master en Sécurité Industriel Hygiène Sécurité Environnement. L’étude a été
réalisée au sein de l’atelier de production des engrais DAP à l’Office Chérifien des
Phosphates (OCP). Je remercie les responsables de cette entité pour l’accueil qu’ils m’ont
réservé et l’intérêt et l’aide qu’ils n’ont cessés de prodiguer tout au long de mon séjour parmi
eux.

Je remercie profondément Madame NOUFISSA Ingénieure HSE, parrain de mon

stage pour les efforts qui n’ont cessé de multiplier pour faciliter mon travail.

Ce projet a nécessité, tout au long de la période de stage, l’aide et le soutien de

plusieurs personnes. J’exprime ainsi ma gratitude à l’égard de l’ensemble du personnel de la
production des engrais pour leur soutien et leur sympathie qui a facilité mon intégration dans
l’entreprise, Je tiens à exprimer ma reconnaissance précisément à Monsieur KHATTABI
ACHRAF ,secrétariat HSE pour les conseils et les recommandations concernant les tâches
évoquées dans ce rapport ainsi pour son engagement sérieux et responsable.

Je tiens à remercier profondément Monsieur REGGAD Mounir, chef d’atelier de

maintenance mécanique de m’avoir suivi de plus près ainsi que pour son aide et ses
orientations à la fois sur le plan technique et personnel.

Au terme de ce travail, Je remercie également toute l’équipe pédagogique de la Faculté

des Sciences et Techniques de Settat et les intervenants pédagogiques responsables de la
formation Hygiène Sécurité Environnement, pour leurs dévouements pour assurer une
formation de qualité.

i
 Dédicace
Je dédie ce travail avec sincérité et fierté à mes très chers parents qui
m'ont comblé de leur soutien.
C’est à eux que j’adresse le témoignage de ma profonde gratitude.
Ainsi qu’à mes amis stagiaires ainsi au sein de l’OCP qui m’ont prouvé
une serviabilité et une accessibilité, dans le but de rendre notre formation un bon
souvenir et une agréable expérience.
Je le dédie également à :
. Mes professeurs à la FSTS
. Toute ma famille
. Mes cher (e)s ami(e)s
J’espère que tous ceux qui ont contribué, de près ou de loin au terme de
mon stage trouvent ici l’expression de mes sentiments respectueux.

ii
 Résumé

Afin de garder sa position en tant que leader sur le marché des engrais
qui est en évolution permanente, l’OCP doit garantir une disponibilité
permanente de ses moyens de production et plus précisément ceux qui sont
névralgiques.
Notre projet de fin d’études a pour objectif d’analyser les risques lié au
poste de travail de la ligne de production d’engrais de la société d’engrais Jorf II
(JFC II), filiale du groupe OCP.
La première étape consiste à les taches liés à l’activité du poste de travail
de la ligne de production d’engrais en utilisant une méthode de classification
pour déterminer ceux les plus critiques.
La deuxième étape consiste à analyser les risques, par la méthode de
KENNEY, par laquelle on passe à l’évaluation des risques qui se fait en classent
les risques selon leur propriété, il faut agir pour assurer un bon état
d’équipement.
La troisième étape consiste à élaborer un plan d’actions par la réalisation de
ces actions et à l’élaboration ou la mise à jour des instructions de travail ou
modes opératoires correspondants le cas échéant.

iii
 Table de matière
REMERCIEMENT...........................................................................................................................................
DEDICACE .................................................................................................................................................... II

RESUME ....................................................................................................................................................... III

TABLE DE MATIERE .................................................................................................................................. IV

LISTE DES ABRÉVIATIONS ...................................................................................................................... VI

LISTE DES FIGURES ................................................................................................................................. VII

LISTE DES TABLEAUX ............................................................................................................................ VIII

INTRODUCTION .......................................................................................................................................... 1

CHAPITRE 1 .................................................................................................................................................. 2

PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL .................................................................................. 2

I- PRESENTATION DU GROUPE OCP ....................................................................................................................... 3

1-1 Généralité .......................................................................................................................................... 3
1-2 Historique d'OCP................................................................................................................................ 4
1-3 Organigramme et les filiales intégrées dans la structure du groupe OCP ......................................... 5
1-4 Fiche technique.................................................................................................................................. 6
II- PRESENTATION DU SITE JORF LASFAR............................................................................................................... 6
III- PRESENTATION DE LA JORF FERLILIZERS COMPANY II (JFC II) ........................................................................... 6
3-1 PRESENTATION GENERALE ............................................................................................................................ 6
Structure de l'entité JFC2 ................................................................................................................................ 7
 Atelier de traitement d’eau douce (TED) ........................................................................................................... 7
 Atelier d’acide Sulfurique ................................................................................................................................... 7
 Atelier d’acide phosphorique ............................................................................................................................. 7
3-2 EXPLICATION DU PROCESSUS INDUSTRIEL ........................................................................................................ 8

CHAPITRE 2 ................................................................................................................................................ 12

NOTIONS DE BASES .................................................................................................................................. 12

I- RISQUE ....................................................................................................................................................... 13
1. Définition ............................................................................................................................................. 13
2. Classification du risque ........................................................................................................................ 13
2.1. Risques maitrisés ......................................................................................................................................... 13
[Link]. Risques négligeables .......................................................................................................................... 13
2.1.2. Risques maitrisables ............................................................................................................................... 13
2.1.3. Risque non maitrisable ........................................................................................................................... 13
[Link]. Risque résiduel .................................................................................................................................. 13
[Link]. Risque inacceptable ........................................................................................................................... 13
3. Acceptabilité du risque ........................................................................................................................ 14
II- DANGER ...................................................................................................................................................... 15
1. danger ................................................................................................................................................. 15
2. Situation dangereuse .......................................................................................................................... 15
3. Dommage ............................................................................................................................................ 15
III- PREVENTION ....................................................................................................................................... 15
1. Prévention primaire ............................................................................................................................. 15
2. Prévention secondaire ......................................................................................................................... 15

iv
 3. Prévention tertiaire.............................................................................................................................. 16
IV- NOTIONS DE GRAVITE, DE FREQUENCE D’OCCURRENCE ET D’EXPOSITION .............................................................. 16
1. Gravité ................................................................................................................................................. 16
2. Fréquence d’occurrence ..................................................................................................................... 16
V- GESTION DES RISQUES............................................................................................................................. 16

CHAPITRE 3 ................................................................................................................................................ 17

ANALYSE DES RISQUES ........................................................................................................................... 17

I- DEFINITION .................................................................................................................................................. 18
II- ROLES ET RESPONSABILITES ............................................................................................................................. 18
1. Rôle et responsabilité de l’employeur ................................................................................................. 18
2. Rôle et responsabilité associée des membres de la ligne hiérarchique ............................................... 18
a. Rôle et responsabilité des travailleurs .............................................................................................................. 18
3. PROCESSUS D’ANALYSE DES RISQUES ................................................................................................................. 19
4. METHODES D’ANALYSE DES RISQUES ................................................................................................................. 21

CHAPITRE 4 ................................................................................................................................................ 25

ELABORATION DU STANDARD ANALYSE DES RISQUES PAR POSTE DE TRAVAIL .................. 25

I- OBJECTIF DE L’ETUDE ..................................................................................................................................... 26

II- ANALYSE DES RISQUES SELON LE STANDARD « ADRPT » ...................................................................................... 26
1. Objectif ................................................................................................................................................ 26
2. les étapes d’analyse des risques « ADRPT » ....................................................................................... 26
III- ANALYSE DES RISQUES SELON ADRPT DANS L’UNITE DE PRODUCTION DE L’ENGRAIS DAP ........................................... 29
1. Constitution du groupe de travail / formation ..................................................................................... 29
2. Fiche d’identification et analyse des risques ....................................................................................... 29
2.2. Fiche d’identification de risque du changement des panneaux usés du granulateur .................................... 39
2.3. Fiche d’identification de risque vidange du réducteur ................................................................................. 40
2.4. Fiche d’identification de risque soudage du gratteur .................................................................................. 41

CONCLUSION ............................................................................................................................................. 42

1 BIBLIOGRAPHIE ........................................................................................... ERREUR ! SIGNET NON DEFINI.

v
 LISTE DES ABRÉVIATIONS
ADRPT : Analyse des Risques au Poste de Travail
CEEP : Chef d’Equipe de l’Entité propriétaire
CEEE : Chef d’Equipe de l’Entité exécutante
HSES : Responsable Hygiène Sécurité Environnement du Site
HSEE : Responsable Hygiène Sécurité Environnement de l’Entité N-1
HMEP : Haute Maîtrise de l’Entité propriétaire de l’espace confiné
HMEE : Haute Maîtrise de l’Entité exécutante
HCEP : Hors-Cadre Responsable de l’Entité propriétaire de l’espace confiné
DAP : Di Ammonium Phosphate
OCP : Office Chérifien des Phosphates
JESA : Jacobs Engineering SA

vi
 LISTE DES FIGURES

Figure 1: Zone d'activité du groupe OCP

Figure 2: Historique d'ocp
Figure 3: L'organigramme du groupe OCP
Figure 4: une vision globale des principales étapes, opérations et équipements
Figure 5: Processus de Fabrication de MAP ou DAP
Figure 6 : classification des risques
Figure 7 : Critères d’évaluation de risque

vii
 LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1: Fiche technique du groupe OCP
Tableau 2: Caractéristique du MAP et DAP
Tableau 3 : niveau de criticité
Tableau 4: échelle de gravité selon la norme iso 14971, 2000

Tableau 5 : probabilité selon la méthode de KINNEY

Tableau 6 : gravité selon la méthode de KINNEY

Tableau 8 : score du risque selon la méthode de KINNEY
Tableau 7 : niveau d’exposition selon la méthode de KINNEY

viii
 Introduction
La santé et la sécurité au travail sont, aujourd’hui, au cœur des préoccupations des
firmes et des entreprises internationales, une tendance obligatoire en prenant en considération
les énormes enjeux socio-économique de la question SST et la nécessité de fournir des
éléments de réponses pour toutes les parties prenantes en l’occurrence les clients, les salariés
et la société civiles. Il est donc indispensable que les futurs salariés et managers maîtrisent ces
réglementations qui s’imposent pour favoriser le bien-être de tous ;

Donc, après avoir introduit la notion de système dynamique de gestion des risques à
l’OCP-Jorf Lasfar ; il a approfondit l’analyse des risques. Lors de la mise en œuvre d’une telle
analyse, différentes méthodes peuvent être utilisées pour détecter les dangers, déterminer les
facteurs de risque et évaluer les risques. Ces méthodes sont expliquées succinctement en
indiquant pour quoi elles peuvent être utilisées et quelles sont leurs limites.

Dans cette optique lors de mon stage j’examine également un exemple concret,
comment le concept de l’analyse des risques peut être appliqué dans la pratique et comment
on peut choisir des mesures de prévention pertinentes. En déployant le standard opérationnel
‘Analyse des risques au postes de travail ’sur les interventions les plus critiques à fin
d’intégrer la dimension HSE dans nos pratiques de maintenance au sein de l’entité engrais.
En effet pour bien cerner le problème étudié mon sujet comportera 4 chapitres et il sera
organisé de la manière suivante :

o Chapitre I : Présentation De L’organisme D’accueil

o Chapitre II : Notions de bases
o Chapitre III : Analyse des risques
o Chapitre IV : Elaboration du standard Analyse des risques par poste de travail

1
 Chapitre 1

Présentation De L’organisme D’accueil

2
 I- Présentation du groupe OCP

1-1 Généralité
Le phosphate est une matière naturelle qui est utilisée principalement dans la fabrication
des engrais : 85% du phosphate extrait dans le monde sont destinés à la production de
fertilisants, les autres 15% sont dirigés vers les usages techniques (alimentation animale,
détergence, traitement de surface, conservation des aliments, pharmacie…).

Depuis sa création en 1920, l’OCP est présent tout au long de la chaîne de valeur, OCP
extrait, valorise et commercialise du phosphate et des produits phosphatés, notamment de
l'acide phosphorique et des engrais. OCP est le premier producteur et exportateur mondial de
phosphate sous toutes formes. Il est aussi l'un des plus grands producteurs d’engrais au
monde.

En effet, l’OCP intervient dans tous les aspects de la création de valeur dans l’industrie
des phosphates, de l’extraction du minerai jusqu'à la production des engrais, en passant par la
fabrication de l'acide phosphorique, cela est assuré par la variété et la qualité des gisements de
phosphate marocains sont parmi les meilleures au monde et assurent la richesse des produits
du groupe.

Avec un chiffre d’affaire de 46 Milliard de DH en 2013, 7.1 Milliards de DH comme

résultat net ,23000 collaborateurs et plus de 150 client autour du monde, et une part du
marché mondial de plus de 28%, l’OCP aujourd’hui est un acteur clé sur le marché
international.

Le Groupe OCP est présent dans cinq zones géographiques du pays (3 sites
d’exploitation minière : Khouribga, Benguérir/Youssoufia, Boucraa/Laayoune et (2 sites de
transformation chimique : Safi et Jorf-Lasfar). Il constitue un vecteur de développement
régional et national important.

Figure 4: Zone d'activité du groupe OCP

3
 1-2 Historique d'OCP

Création du groupe OCP par un Dahir réservant à l'Etat Marocain tous les droits de
1920
recherche et d'exploitation des mines des phosphates.

1921 Extraction souterraine au pôle mine Khouribga.

1931 Ouverture du centre minier de Youssoufia.

Démarrage de Maroc chimie I qui fut la première unité de valorisation pour la

1965
fabrication d’acide phosphorique et d’engrais à Safi.

1976 Intégration d’un nouveau centre minier Phosboucrâa.

1981 Démarrage de Maroc Phosphore II à Safi.

Démarrage du site de valorisation de phosphate à Jorf Lasfar (El Jadida).

1986

Réalisation de l’usine EMAPHOS pour l’acide phosphorique purifié entre le Maroc, la

1998
Belgique, et l’Allemagne.

1999 Réalisation de l’usine IMACID en partenariat avec l’Inde.

Réalisation de l’usine PMP (Pakistan Maroc Phosphore) d’une ligne pour la fabrication
2006
d’acide phosphorique en partenariat avec le Pakistan.

2008 Transformation de l’Office Chérifien des Phosphates en société anonyme OCP SA.

2009 Démarrage de la JV maroco-brésilienne Bunge Maroc Phosphore.

2010 Transformation de l’Office Chérifien des Phosphates en société anonyme OCP SA.

2011 Lancement d’une unité de dessalement d’eau de mer à Jorf Lasfar .

2013 Démarrage programmé du projet Slurry Pipeline sur l’axe de Khouribga-Jorf Lasfar.

2015 Démarrage de la première ODI pour la production d’engrais (JFC I).

2016 Démarrage de la deuxième unité ODI pour la production d’engrais (JFC II).
Figure 5: Historique d'ocp

4
 1-3 Organigramme et les filiales intégrées dans la structure du
groupe OCP
L’organisation de l’OCP est basée sur ses métiers à savoir les activités minières,
chimiques et financières.
Le groupe OCP est composé de quatre sites miniers et de deux complexes chimiques.

 Pôle Mines : Englobe la Direction d’Exploitations minières de Khouribga, la Direction

des Exploitations minières de Gantour et la Direction de Phosboucraâ.
 Pôle Chimie : Englobe les Directions Maroc Phosphore Safi, Maroc Phosphore Jorf-
Lasfar. La société [Link] la société EMAPHOS.

Figure

FIGURE 6: L'organigramme du groupe OCP

5
 1-4 Fiche technique

Tableau 3: Fiche technique du groupe OCP

II- Présentation du Site JORF LASFAR

Dans le cadre d’augmenter sa production, l’OCP a créé le pôle chimie JORF LASFAR. Ce site a
été retenu pour plusieurs avantages :
Proximité des zones minières permettant son alimentation en phosphates(KHOURIBGA)
✓ Existence d’un port à tirant d’eau important
✓ Disponibilité de l’eau de mer et d’eau douce
✓ Disponibilité du terrain pour les extensions futures
Le site de JORF LASFAR s’étend sur 1700 ha, il permet de produire annuellement : 2
millions de tonnes de P2O5 sous forme d’acide phosphorique, nécessitant la transformation
d’environ :
✓ 7, 7 million de tonnes de phosphate extrait des gisements de Khouribga
✓ 2 million de tonnes de soufre
✓ 0, 5 million de tonne d’ammoniac
Une partie de cette production est transformée localement en engrais DAP, MAP, NPK, soit
environ 1,8 million de tonnes équivalent DAP par an, et en acide phosphorique purifié soit un
million de tonnes de P2O5 par an. L’autre partie est exportée en tant qu’acide phosphorique
marchand.
Le complexe industriel JORF LASFAR est subdivisé en plusieurs unités, à noter :
✓ Maroc Phosphore 3 et 4(MP 3 et 4).
✓ Euro Maroc Phosphore (EMAPHOS).
✓ Indo Maroc Acide Phosphorique (IMACID).
✓ Pakistan Maroc Phosphore (PMP).
✓ Port JORF LASFAR.
✓ Projet ODI.

III- Présentation de la JORF FERLILIZERS COMPANY II (JFC II)

3-1 Présentation générale

L’entité JFC II est une unité autonome de production des engrais de qualité DAP et MAP. Son
autonomie repose sur la mise en place de différents ateliers principaux et auxiliaires
s’occupant des maintes taches liées à la production des engrais.
6
En effet, l’entité JFC II comporte :

 Une ligne de production d’acide sulfurique de capacité 4200 tonnes par jour.
 Une centrale thermoélectrique de capacité de 61 Mégawatts.
 Une ligne de production d’acide phosphorique de capacité 1500 tonnes par jour.
 Une ligne de production des engrais de type DAP ou MAP de 1 Million de tonnes
par an.
 Deux halls de stockage d’engrais dont la capacité totale est de 200000 tonnes.
Figure 7: Plan de JFC2

Structure de l'entité JFC2

Afin de découvrir l’environnement de travail au sein de la JFC-2, je vais tout d’abord
commencer par une brève description des procédés et des installations de tous les ateliers de
production, à savoir : Atelier de traitement d’eau douce, atelier d’acide sulfurique, atelier
d’acide phosphorique, centrale thermoélectrique et en dernier lieu l’atelier des engrais.

Atelier de traitement d’eau douce (TED)

L’eau brute parvient par gravité vers un bassin de stockage en béton, une vanne de
régulation permet de maintenir le bassin à un niveau constant. Deux ensembles de pompes
verticales sont immergées dans le bassin de stockage, un ensemble constitué de pompes
d’alimentation assure les trois fonctions suivantes :
Alimenter l’atelier phosphorique ;
Alimenter le réservoir de stockage d’eau pour incendie ;
Maintenir une certaine pression dans le réseau d’eau pour incendie.

Atelier d’acide Sulfurique

La combustion, la conversion et l’absorption sont des opérations principales pour la
fabrication d’acide sulfurique, ces trois étapes sont hautement exothermiques:
La réaction de la combustion :
La réaction de la conversion :
La réaction de l’absorption :
L’excès de chaleur généré à chaque étape du procédé est récupéré dans des
économiseurs, des chaudières de récupérations et des surchauffeurs. Cette chaleur est
transformée en vapeur HP qui est utilisée pour la production de l’énergie électrique dans les
turboalternateurs et faire fonctionner la turbosoufflante de l’unité de production.

Atelier d’acide phosphorique

L’atelier phosphorique contient six unités
✓ Manutention;
✓ Broyage;
✓ Attaque et filtration;
✓ Stockage d’acide à 29%;
✓ Echelon de concentration;
✓ Stockage d’acide à 54%.
 Centrale thermoélectrique
La centrale thermoélectrique se base essentiellement sur la vapeur, on distingue deux types de
vapeur : la vapeur à haute pression (HP) et la vapeur à basse pression (BP).

7
La vapeur HP (haute pression) produite par les deux chaudières de récupération de l’atelier
d’acide sulfurique est récupérée par la centrale thermoélectrique ou elle subit une détente
importante. L’énergie thermique reçue par le Groupe Turbo Alternateur (GTA) est
transformée en énergie électrique qui sert à alimenter le réseau local de l’usine et à expédier
l’excès vers le réseau national de l’Office National d’Electricité.
Après la détente de la vapeur (HP), on récupère la vapeur (BP) qui sera par la suite utilisée par
les différents ateliers selon leurs besoins.

La centrale est constituée des éléments suivants :

✓ Réseau de vapeur;
✓ Groupe Turbo Alternateur;
✓ Système de condensation et de mise en vide;
✓ Système d’eau alimentaire;
✓ Circuit NORIA.
 Ateliers des engrais

L’usine fabrique deux sortes d’engrais, MAP (Mono Ammonium Phosphate) et DAP (Di-
Ammonium Phosphate).
La fabrication du MAP et DAP est basée sur la neutralisation de l’acide phosphorique par
l’ammoniac en présence de l’acide sulfurique. Il se forme alors une bouillie qui sera expédiée
vers un granulateur. Le produit granulé ainsi récupéré est introduit dans un sécheur chauffé
par les gaz provenant d’une chambre à combustion. A la sortie du sécheur, le produit subit
une sélection par tamisage à travers un crible. Le produit marchand ainsi obtenu est refroidi,
puis enrobé par le fuel afin d’éviter les prises en masse au moment du stockage.

3-2 Explication du Processus Industriel

Les engrais phosphatés sont fabriqués à partir des roches de phosphates qui sont extraites
de la terre. Le phosphore présent dans ces roches n’est pas disponible pour les plantes surtout
dans la majorité des sols du Maroc. Pour rendre le phosphore soluble, ces roches sont
attaquées par l’acide sulfurique pour produire l’acide phosphorique. Les processus de
fabrication aboutissent au superphosphate simple qui est utilisé comme engrais phosphaté. Ils
sont aussi utilisés en combinaison avec d’autres sources pour fabriquer des engrais composés.
De nos jours, les phosphates d’ammoniums en particulier le Mono Ammonium
Phosphaté(MAP), le Duo Ammonium Phosphaté (DAP) sont les engrais phosphatés les plus
employés dans le monde entier du fait de leur titrage en éléments fertilisants et de leurs
propriétés physiques. Ces deux composés intéressent particulièrement l’atelier des engrais au
sein de JORF FERTILISERS Company 2.
Les réactions de base correspondantes s’écrivent respectivement :

1. Réaction de base pour l’élaboration de l’engrais MAP :

2. Réaction de base pour l’élaboration de l’engrais DAP :

Les principales caractéristiques physico-chimiques du MAP et DAP sont regroupées dans le

tableau suivant :

8
 Caractéristiques MAP DAP
Rapport Molaire RM 1 2
Ph 5 5
Masse molaire (g/mol) 115,08 132,12
Tableau 4: Caractéristique du MAP et DAP

L’atelier d’engrais de JORF FERTILISERS Company II est composé d’une seule ligne de
production (507) qui sert à produire de l’engrais de phosphate, sous forme de granules pour
l’exportation. Le principal engrais de phosphate produit est le DAP (di-ammonium
phosphate), qui est parfois enrobé d’huile, certes, une simple modification au niveau du
granulateur permet de modifier le type de produit fini (MAP ou DAP). Le procédé utilisé pour
fabriquer le MAP ou le DAP comporte 4 grandes étapes suivantes qui se font en parallèle
avec l’assainissement et lavage des gaz :

Figure4: une vision globale des principales étapes, opérations et équipements

 Réaction, granulation et séchage :

La réaction citée auparavant commence au niveau du pré-neutraliseur, à la sortie du pré-
neutraliseur on obtient une bouillie qui sera introduite par la suite dans le réacteur tubulaire
RTG où se produit le complément de la réaction entre l’acide phosphorique et l’ammoniac,
puis en passe à la granulation, cette opération consiste à transformer la bouillie en un produit
d’engrais granulé à l’aide d’une rotation du granulateur et l’injection de la rampe d’ammoniac
liquide pour réduire la teneur en eau des granulés. Le séchage permet de diminuer le taux
d’humidité afin d’éviter le colmatage du produit au niveau des viroles tournantes, des
cribleurs, des refroidisseurs et pendant le stockage.

9
  Classification et Broyage :
Sortant du sécheur, le produit est conduit vers quatre cribles. Ensuite, les grains qui sont
proches aux dimensions recommandées sont transférés vers des cribles finisseurs. Quant à les
grains qui ne sont pas conformes, ils vont être soit broyés s’ils sont de grande taille, soit
granulés s’ils sont de petite taille.

 Refroidissement et enrobage :
Le refroidissement s’effectue dans un refroidisseur à lit fluidisé par soufflage d’air à l’aide
des ventilateurs. Le refroidisseur alimente l’élévateur qui achemine le produit vers un
enrobeur. A l’intérieur de ce dernier, le produit marchand est enrobé par pulvérisation du fuel
ou de l’huile aminée afin d’éviter la prise en masse et le dégagement de la poussière lors de sa
manutention et de son stockage.

 Stockage :
Après le l’enrobage, le produit sera transporté par un convoyeur vers le hall de stockage.

 Assainissement et lavage des gaz :

Les gaz issus du granulateur, du pré-neutraliseur, du sécheur, ainsi que de la majorité des
équipements de l’installation, sont soutirés à l’aide des ventilateurs pour être dépoussiérés par
passage dans des batteries de cyclones, puis lavés par le liquide de lavage à travers des
venturis et des tours, et enfin expédiés à l’atmosphère.
Le schéma suivant illustre les principales étapes de production d’engrais ainsi que l’étape
assainissement et lavage des gaz qui va avec.
La figure suivante nous montre les différentes étapes :

10
Figure 5: Processus de Fabrication de MAP ou DAP

11
 Chapitre 2

Notions de bases

12
 I- Risque

1. Définition
Le risque est une notion abstraite inobservable directement une catégorie de statut
intermédiaire entre celle des dangers et celle des dommages c’est un évènement à venir,
donc incertain.
Le risque est l’éventualité d’une rencontre entre l’homme et un danger auquel il est
exposé. Deux composantes caractérisent le risque :

 La probabilité de la survenance d’un dommage liée à la fréquence d’exposition et/ou

la durée d’exposition au danger et la probabilité d’apparition du phénomène dangereux
 La gravité du dommage.
A partir de ces définitions, il apparait que la notion du risque est liée à celle de danger, le
danger étant ce qui peut produire des dommages dans le futur.

2. Classification du risque
Selon la norme NF EN 50126, on peut classifier les risques en 3 classes dont on trouve
« les risques maitrisés » contenant le risque négligeable et le risque acceptable en 2 ème classe
on trouve « le risque maitrisable » regroupant le risque indésirable non résiduel et enfin le
« risque non maitrisable » regroupant le risque résiduel et le risque inacceptable.
2.1. Risques maitrisés
[Link]. Risques négligeables
Le risque négligeable est un risque dont on ne soucie pas de l’occurrence au quotidien et
dont la possibilité de réalisation n’affecte pas la vie courante.
[Link]. Risques acceptables
Le risque acceptable désigne un risque qui a été réduit à un niveau tolérable pour un
organisme au regard de ses obligations légales et de sa propre politique.
2.1.2. Risques maitrisables
[Link]. Risque tolérable
Risque que l’on ne peut pas considérer comme négligeable ou comme quelque chose que l'on
peut ignorer mais que l’on doit garder présent à l’esprit et pour lequel on doit engager des
mesures de réduction aussitôt qu'il est possible, Un risque Tolérable est un risque non
négligeable qui, dans un certain contexte, peut être accepté avec vigilance.
2.1.3. Risque non maitrisable
[Link]. Risque résiduel
Risque subsistant après que des mesures de prévention aient été prises.
[Link]. Risque inacceptable
Un risque inacceptable est un risque résiduel non tolérable.

13
3. Acceptabilité du risque
La mesure du risque peut rapprocher le degré de nuisance de deux situations dangereuses
complètement dissemblables : l’une caractérisée par une pondération de fréquence et l’autre
par une pondération de gravité.
L’acceptabilité concerne le risque et non la gravité du dommage ou la probabilité
d’occurrence considérés séparément. En effet, la gestion des risques a pour objectif de
consigner les aléas à l’intérieur de frontières jugées satisfaisantes. Un risque impossible à
supprimer doit donc être réduit à un niveau acceptable fixé préalablement.
Le choix des actions de maîtrise des risques se fait en fonction de la fréquence et de la
gravité des dommages relatifs à un accident potentiel. Les actions de protection (sécurité
primaire) sont prioritaires par rapport aux actions préventives (sécurité secondaire) ayant
objectif de réduire les conséquences d’événements dommageables tandis que ces dernières ont
pour but de limiter la possibilité de récidive des événements redoutés.

Tableau 3 : niveau de criticité

Figure 6 : classification des risques

14
 II- Danger
1. danger
Le danger est la propriété intrinsèque d’un produit, d’un équipement, d’une situation
susceptible de causer un dommage à l’intégrité mentale ou physique du salarié des biens
ou de l’environnement.
Le danger se définit comme une propriété intrinsèque inhérente à un type d’entité ou un
type d’événement qui a la potentialité de provoquer un dommage.
Le danger désigne une nuisance potentielle pouvant porter atteinte aux biens
(détérioration ou destruction), à l’environnement, ou aux personnes.

2. Situation dangereuse
Situation dangereuse est une situation dans laquelle une personne est exposée à au moins
un phénomène dangereux. L’exposition peut entrainer un dommage, immédiatement ou à plus
long terme.

3. Dommage
Un dommage est une lésion physique et/ou une atteinte à la santé ou aux biens, c’est aussi
blessure physique ou atteinte à la santé des personnes, aux biens ou à l’environnement.
III- Prévention
Ensemble de mesures destinées à éviter un événement qu’on peut prévoir et dont on pense
qu’il entrainerait un dommage pour l’individu ou la collective.
Ensemble des dispositions prises pour prévenir un danger, un risque, un mal ; organisation
chargée de mettre en place

La prévention n’est jamais un objectif en soi, mais est un des moyens pour tendre à réduire les
risques (de dommage), sauvegarder la santé et améliorer le bien-être.

La prévention regroupe l’ensemble des mesures qui visent à éviter ou à réduire le nombre et
la gravité des maladies et, plus largement de tous les problèmes de santé. Pour réduire les
menaces que font peser sur les personnes les environnements physique, psychologique et
social.
1. Prévention primaire
Ensemble des moyens et méthodes qui permettent de réduire (et si possible de supprimer) la
probabilité d’occurrence d’un évènement non désiré au-dessous du risque acceptable.
Il faut prendre des mesures de prévention ayant pour but d’éviter les risques, entre autres en
éliminant les dangers, Le principe mis en place est celui de la substitution, du travail en vase
clos. Citons comme exemple le remplacement d’une substance par une autre substance ou une
machine par une autre machine moins dangereuse

2. Prévention secondaire
Ensemble des moyens et méthodes qui permettent de réduire la gravité d’un évènement
non désiré au-dessous du niveau acceptable. Il s’agit donc de limiter les conséquences des
incidents et accidents et surtout qu’ils ne conduisent en aucun cas à la catastrophe.

15
Par exemple : Lorsqu’il faut travailler à une hauteur élevée, le risque ne peut pas toujours être
éliminé au préalable, mais le dommage peut être évité grâce à des équipements de protection
collective, en utilisant, par exemple, des garde-corps ou des filets de sécurité

3. Prévention tertiaire
Ensemble des moyens et des méthodes d’intervention permettant l’assistance aux victimes
potentielles (plans d’urgence).
On peut songer, par exemple, à des plans d’urgence et à des mesures qui concernent les
premiers soins en cas d’accident, un dépistage précoce de maladies professionnelles, une mise
en ordre de métabolite chez les travailleurs.

IV- Notions de gravité, de fréquence d’occurrence et d’exposition

1. Gravité
La gravité caractérise globalement l'ensemble des conséquences parmi différentes classes
d’importance. Cette classification est effectuée généralement par des experts.

Tableau 4: échelle de gravité selon la norme iso 14971, 2000

2. Fréquence d’occurrence
La fréquence d’occurrence d’un événement est la mesure du nombre moyen d’occurrences
attendues en un laps de temps donné dans des conditions connues. Cette fréquence est estimée
sur une période de temps donnée (année, jour, heure, etc.).

V- Gestion des risques

La gestion des risques qualité repose sur deux grands principes :
L’évaluation des risques qualité se fait au travers d’une analyse des risques. Cette analyse
va permettre d’identifier les paramètres critiques d’un procédé ou de l’équipement étudié.
La maitrise des risques d’un procédé ou d’un équipement, ce fait par l’étude de
l’ensemble des paramètres critiques de celui-ci, voir défini des limites à ces paramètres de
manière à obtenir un produit reproductible et de qualité attendue.

16
 Chapitre 3

Analyse des risques

17
 I- Définition
Une méthode pour faire le point sur la qualité et l’opportunité des mesures de sécurité
en place pour contrôler ou éliminer les risques à la santé et à la sécurité à un poste, une
machine, une tâche, etc.
Une méthode pour cibler où l’on doit faire des efforts de prévention dans le but
d’éviter des lésions et des maladies professionnelles
Alors l’analyse des risques est un processus qui consiste à identifier les risques ainsi
les évaluer et après les maitriser, les méthodes d’analyse des risques ont été développées, dont
le but d’une meilleure maitrise tant au niveau de l’entreprise qu’au niveau de la société.

II- Rôles et responsabilités

Tel que le rapporte la Loi sur la Santé et la Sécurité du Travail, tout travailleur doit
«participer à l'identification et à l'élimination des risques d'accidents du travail et de maladies
professionnelles sur le lieu de travail » à partir de l’employeur passant au travailleur.

1. Rôle et responsabilité de l’employeur

L’employeur prend les mesures nécessaires pour assurer la sécurité et protéger la santé
physique et mentale des travailleurs.
Ces mesures comprennent :
*Des actions de prévention des risques professionnels et de la pénibilité au travail ;
* Des actions d’information et de formation ;
*La mise en place d’une organisation et de moyens adaptés
L’employeur veille à l’adaptation de ces mesures pour tenir compte du changement des
circonstances et tendre à l’amélioration de situations existantes.
Il est plus particulièrement responsable de l’approche structurelle planifiée de la
prévention grâce à un système dynamique de gestion des risques. C’est à lui qu’il appartient
de prendre l’initiative de mettre ce système sur pied. Il porte en cette matière l’entière
responsabilité finale aux niveaux pénal et civil.

2. Rôle et responsabilité associée des membres de la ligne hiérarchique

Les membres de la ligne hiérarchique, passant du manager au chef d’équipe leur rôle sont
associés par l’employeur à la mise en œuvre à la programmation à l’exécution ainsi à
l’analyse, l’évaluation et la maitrise des risques, chacun de ses membres exécutent leurs
taches selon leur compétences et leur niveaux
Ils s’assurent que l’organisation du travail et les méthodes et techniques utilisées pour
l’accomplir sont sécuritaires et ne portent pas atteinte à la santé, la sécurité et l’intégrité
physique des travailleurs alors ils sont censés de :
*Enquêter et analyser les accidents selon les procédures établies ;
*Tenir des réunions régulières avec son personnel ;
*Assurer la formation du nouveau personnel ;
*participer aux analyses de taches et de postes ;
*Prendre connaissance de tout accident de travail dans sa division ;
*s’assurer que les employés comprennent bien les taches qui lui sont assignées et qu’elles
ne comportent pas de risque et de blessures ;

a. Rôle et responsabilité des travailleurs

Les travailleurs eux-mêmes sont aussi associés au système dynamique de gestion des
risques. Ceci découle des obligations générales qui leur sont imposées par la loi relative au

18
bien-être au travail. Il incombe à chaque travailleur de prendre soin, selon ses possibilités, de
sa sécurité, A cet effet, les travailleurs doivent en particulier :
*Signaler immédiatement à l’employeur et au service interne pour la prévention et la
protection au travail toute situation de travail dont ils ont un motif raisonnable de penser
qu’elle présente un danger grave et immédiat pour la sécurité et la santé, ainsi que toute
défectuosité constatée dans les systèmes de protection.
* Participer à l’identification et au contrôle des risques;
* Participer à l’élaboration des bonnes méthodes de travail

3. Processus d’analyse des risques

Comme on a déjà défini l’analyse des risques consiste en une identification systématique
et permanente et en une analyse de la présence de dangers et de facteurs de risque dans des
processus de travail et des situations de travail concrètes sur le lieu de travail dans une
entreprise, un chantier ou une institution.
Pour maitriser un risque il faut faire une étude qui consiste à identifier et classer les risques,
en vue de mettre en place des actions de prévention pertinentes.

a. Identification des risques

Cette étape, fondamentale dans la démarche de maîtrise des risques, comporte, au plan
méthodologique, deux étapes :
*l’analyse préliminaire des risques : cette analyse préliminaire (« préliminaire » ne
signifiant pas « sommaire » mais « réalisée aux premiers stades du projet ») réalisée aux
stades « recherche » et « conception » porte sur l’identification et l’étude approfondie :
• des dangers liés aux produits et techniques,
• des risques liés aux procédés et technologies ;
* l’analyse des systèmes : l’analyse préliminaire des risques permet de mettre en
évidence un ou plusieurs sous-ensembles qui, de part les fluides manipulés, leurs
caractéristiques, les quantités mises en œuvre, les conditions opératoires, les équipements et
techniques employés, etc., présentent un potentiel de risque élevé. Il est dès lors nécessaire,
par une analyse plus approfondie, d’apprécier les possibilités d’apparition d’un événement
grave non seulement du fait d’une dérive du procédé, mais également du fait d’une défaillance
d’un élément technique ou d’une erreur humaine. Pour cela dès que l’on dispose des plans et
schémas représentant l’appareillage, les tuyauteries, l’instrumentation de conduite, etc., on
complète l’analyse préliminaire des risques par une analyse de systèmes.
Méthodes les plus employées se répartissent fondamentalement en deux grandes
catégories :
- celles qui, partant d’un événement redouté, remontent, par un processus logique et
systématique, aux événements précurseurs ;
- celles qui procèdent à un examen systématique des défaillances susceptibles de se produire
sur chacun des éléments constitutifs et qui analysent les conséquences sur le système et son
environnement.

b. Evaluation des risques

Un processus permettant d’évaluer les risques pour garantir la sécurité et la santé des salariés
sur leur lieu de travail. Cependant, il faut faire la différence entre les termes “analyse des
risques”, où il s’agit simplement de “dépister” les risques, et “évaluation des risques”,
évaluation qui permet de classer les risques selon un degré d’importance. L’évaluation des
risques est un examen systématique de tous les aspects du travail, Elle sert à établir:
• les causes potentielles d’accidents (et/ou de blessures) ou de maladies;

19
 • les possibilités d’élimination de dangers;
• les mesures de prévention ou de protection à mettre en place pour maîtriser les risques.
Lorsqu’un risque a pu être identifié, la première chose à faire est de voir si ce risque peut être
éliminé. Si une élimination du risque s’avère impossible, le risque devra être maîtrisé, c’est-à-
dire réduit à un minimum et gardé sous contrôle.
-L’importance de l’évaluation des risques
L’évaluation des risques est le processus consistant à évaluer les risques pesant sur la sécurité
et la santé des salariés du fait des dangers présents sur le lieu de travail.
L’évaluation des risques est la première étape du processus de gestion des risques qui permet
de faire comprendre aux personnes concernées, employeur et salariés, quelles sont les
mesures à prendre afin d’améliorer la sécurité et la santé sur le lieu de travail.
Si une évaluation des risques n’a pas été réalisée, un processus convenable de gestion des
risques ne pourra être mis en place et les mesures appropriées de prévention ne pourront être
adoptées.
De plus, les mesures de prévention mises en place suite à une évaluation des risques peuvent
servir à diminuer les coûts engendrés par les accidents et les maladies professionnelles.
S’y ajoute qu’une évaluation des risques appropriée s’avérera avantageuse pour les
entreprises, vu que les coûts engendrés par les accidents et les maladies seront diminués, de
même que le taux d’absence pour cause de maladie. Des salariés en bonne santé sont plus
productifs et efficaces et peuvent ainsi mieux contribuer à la compétitivité des entreprises.
L’évaluation des risques mène donc aussi à une meilleure organisation de l’entreprise, ce qui
signifie un gain de productivité et une augmentation de la qualité.

c. Maitrise des risques

La troisième étape consiste à déterminer les mesures afin d’éliminer les risques ou, au
moins, à les maîtriser. Il faut pouvoir déterminer si un risque peut être éliminé complètement
ou dans le cas contraire mettre en place des mesures de façon à le contenir et s’assurer qu’il
ne compromet pas la sécurité et la santé des salariés.
Il faut également tenir compte du fait que les risques détectés peuvent s’additionner ou
combiner leurs effets. Il est important de prendre en compte le résultat de l’évaluation des
risques et de classer les mesures par ordre de priorité, de manière à appliquer en premier lieu
les mesures de prévention qui sont les plus efficaces.
Les principes généraux sont:
1. éviter / écarter le risque;
2. s’adapter au progrès technique;
3. améliorer le niveau de protection.
Important: les mesures de prévention ne doivent en aucun cas avoir pour effet le déplacement
du risque ou la création d’un nouveau risque.

d. Adopter les mesures de prévention et les mettre en œuvre

La quatrième étape consiste à mettre en œuvre les mesures de prévention déterminées
auparavant.
Il va de soi que toutes les mesures ne pourront être mises en œuvre simultanément: il faut
donc établir un ordre de priorité en tenant compte de la gravité du risque et de ses
conséquences.
Il faut aussi déterminer les personnes pouvant s’occuper de la mise en œuvre, le temps que
cela va prendre et déterminer un délai de mise en œuvre.
Parmi les mesures à réaliser, on pourra ainsi distinguer:
• les mesures applicables de suite et à moindres frais;

20
 • les mesures provisoires à mettre en place en attendant les mesures applicables à plus long
terme et plus coûteuses;
• les mesures applicables à terme et représentant des frais plus élevés.
Pour l’application de certaines mesures, une planification et un certain budget sont à prévoir
au préalable.

e. Contrôle – Examen – Réexamen et Enregistrement

Après que les mesures de prévention aient été mises en œuvre, il faut contrôler si elles ont été
exécutées et si les délais d’exécution des mesures ont été respectés.
Il s’agit non seulement de vérifier si les risques ont pu être éliminés ou écartés entièrement ou
s’ils ont pu être diminués de façon à pouvoir les maîtriser mais aussi si aucun nouveau risque
n’a été créé suite à l’application des mesures.
De plus, il est recommandé de réaliser régulièrement une nouvelle évaluation des risques, afin
de déterminer si les risques ont bien pu être éliminés définitivement ou si d’autres risques sont
apparus depuis la dernière évaluation.
Il est indispensable d’effectuer à nouveau une évaluation des risques chaque fois qu’il y a eu
un changement dans l’entreprise. Ce changement peut se situer au niveau organisationnel, au
niveau du personnel ou être de nature technique. Il peut s’agir, par exemple, de la création
d’un nouveau poste de travail, l’engagement de nouveaux salariés, l’installation d’une
nouvelle machine, l’introduction d’un nouveau procédé ou l’introduction d’un nouveau
produit.
Finalement, avoir enregistré l’évaluation des risques est toujours avantageux lors des
contrôles et des examens. Un bon enregistrement peut servir en tant que:
• base pour les réexamens et les évaluations des risques à venir;
• preuve destinée aux organismes de contrôle;
• information à transmettre aux personnes concernées.
Afin de bien servir de base pour des évaluations futures, il est recommandé que
l’enregistrement contienne:
• les noms et fonctions des personnes effectuant les contrôles et examens;
• la date du contrôle:
• les risques qui ont pu être dépistés;
• les groupes de personnes pouvant être menacés par les risques dépistés;
• les mesures de prévention mises en œuvre;
• les informations concernant des contrôles et examens futurs;
• les informations concernant la participation des travailleurs dans l’évaluation des
risques.

4. Méthodes d’analyse des risques

Il n’existe pas de méthode universelle et il n’y a pas non plus de solution tout faite pour
résoudre des problèmes en matière d’analyse des risques. Les méthodes existantes ont
chacune leur spécificité.
En outre, elles ne sont pas clairement délimitées: il existe des variantes et des
combinaisons de méthodes. Il est souvent indiqué d’entamer l’analyse au moyen d’une
méthode grossière et, lorsqu’on s’est fait une idée des risques les plus importants, d’appliquer
une méthode plus affinée, plus approfondie.
Dans cette partie on va entamer quelques méthodes d’analyse des risques qui sont
fréquemment utilisées.
f. AMDEC

21
 L’AMDEC (ou FMEA: Failure Mode and Effects Analysis) est une méthode rigoureuse et
préventive visant à recenser les défaillances potentielles d’un système et/ou d’un élément. Il
faut définir des actions pour éliminer ces défaillances, réduire leurs effets et détecter et
empêcher les causes. Cette méthode permet de structurer le processus du développement.
L’AMDEC est un outil qui consiste à prévoir pour ne pas être obligé de revoir. Il
existe plusieurs sortes d’AMDEC: l’AMDEC du concept, produit, procédé, moyen, de la
machine, …

i. Types d’AMDEC
Il existe plusieurs types d’AMDEC, parmi les plus importants, mentionnons :
 L’AMDEC organisation s'applique aux différents niveaux du processus d’affaires : du
1èr niveau qui englobe le système de gestion le système d’information, le système
production, le système personnel…. Jusqu’au dernier niveau comme l’organisation
d’une tache de travail.
 L’AMDEC produit est utilisé pour étudier en détail la phase de conception du produit
ou d’un projet. Si le produit comprend plusieurs composants, on applique l’AMDEC
composants.
 L’AMDEC processus s’applique à des processus de fabrication. Elle est utilisée pour
analyser et évaluer la criticité de toutes les défaillances potentielles d’un produit
engendrées par son processus. Elle peut être aussi utilisée pour les postes de travail.
 L’AMDEC moyen s’applique à des machines, des outils, des équipements et appareils
de mesure, les logiciels et des systèmes de transport interne.
 L’AMDEC sécurité s’applique pour assurer la sécurité des opérateurs dans les
procédés ou il existe des risques pour ceux-ci.

ii. Déroulement de l’AMDEC

Étape 1: Initialiser
*Constituer un groupe de travail de personnes de domaines divers pour avoir plusieurs
visions ;
* Formaliser le sujet, les objectifs et les limites. „
Étape 2: Analyser „
*Consiste à étudier de façon réaliste les points à risques imaginables et connus par expérience
et leurs conséquences pour le client (cause, mode, effet, détection) ; „
*Analyse fonctionnelle du besoin (=gravité), analyse fonctionnelle technique (= mode).
Étape 3: Évaluer „
*Évaluer et hiérarchiser les défaillances potentielles à partir de barèmes préétablis ;
 Indice de fréquence: F (apparitions du problème) ;
 Indice de gravité: G (la non qualité ressentie) ;
 Indice de non-détection: D (probabilités qu’une cause ou un mode atteigne le client) ;
*Calcul de l’Indice de Priorité de Risque: IPR = G x F x D ;
*Décider de faire des plans d’action pour les IPR supérieurs aux seuils.

Étape 4: Recherche de solutions

*Trouver des solutions à mettre en place pour résoudre les défaillances rencontrées (souvent
lors de séances de brainstorming).

22
 Étape 5: Suivre
*Analyser les solutions correctives proposées jusqu’à ce que les IPR soient inférieurs aux
seuils.
Étape 6: Appliquer
*Les solutions correctives, validées lors du suivi, sont appliquées ;
*Étape très importante car on corrige effectivement les défaillances potentielles. „
Étape 7: Vérifier
*Vérifier l’efficacité des mesures prises sur le terrain ; „
*Capitaliser l’expérience en archivant l’étude dans une base de données
g. La Méthode KINNEY
Selon Kinney, le risque (R) est le produit de la probabilité (P), de la fréquence
d’exposition (F) et de l’effet produit (E): R = P x G x E. Il associe ensuite des valeurs à ces
variables.
 Probabilité :
La probabilité indique de combien sont les chances pour que l’effet, comme défini dans le tableau
de gravité, puisse effectivement arriver. C’est un jugement subjectif, qui repose sur le degré d’analyse
du risque.
Probabilité Facteur

Virtuellement impossible 0.2

Concevable mais improbable 0.5

Improbable/cas limite 1

Inhabituel 3

Possible 6

Très probable 10

Tableau 5 : probabilité selon la méthode de KINNEY

 Gravité :
L’effet apparent indique la gravité de la situation pouvant survenir.

Gravité Facteur

Mineur (Blessure sans arrêt de travail) 1

Majeur (Blessure avec arrêt de travail) 4

Grave (Effet irréversible, handicap) 7

Critique (Un décès, sur le moment ou par la suite) 25

Catastrophique (Plus d’un décès, sur le moment ou par la suite) 40

Tableau 6 : gravité selon la méthode de KINNEY

23
  Niveau d’exposition :
Le niveau d’exposition est la combinaison entre la durée et la fréquence d’exposition à une
situation dangereuse. Cela peut être une exposition à un produit chimique toxique ou le travail et la
manipulation d’une machine dangereuse.
Durée d’exposition moyenne par jour d’exposition
Niveau d’exposition
Supérieure à 4 1à4 Inférieures à 1
heures heures heure

Très rarement (<1 fois/An) 1 0.5 0.5

Rarement (1 fois/An) 2 1 0.5

Répétitivit-²é

Quelquefois (1 fois/mois) 3 2 1

De temps en temps (1 fois/semaine) 6 3 2

Fréquemment (1 fois/jour) 10 6 3

Continuellement (>2/jour) 10 10 6

Tableau 7 : niveau d’exposition selon la méthode de KINNEY

 Interprétation du score du risque :

En calculant le score du danger, il nous est désormais possible de le classifier dans la bonne
catégorie de risque et de ce fait de déterminer quel plan d’actions urgent il est possible de mettre en
place.

Score du Priorité pour les mesures à

Interprétation
risque (R) prendre(S)

R <=20 Risque très limité-acceptable 4

20<R<= 70 Mesures exigées à court terme (6 à 12 mois) 3

70<R<= 200 Mesures exigées immédiatement 2

200< R Arrêt du travail jusqu’à la mise en place des mesures 1

Tableau 8 : score du risque selon la méthode de KINNEY

24
 Chapitre 4

Elaboration du standard Analyse des

risques par poste de travail

25
 I- Objectif de l’étude
La sécurité est le premier souci d’un industriel leader mondial, pour cela, l’OCP s’est
allié à Dupont, une référence mondiale dans le domaine pour renforcer son leadership en
matière de sécurité. Cette alliance a pour but d’assister OCP à atteindre un niveau de classe
mondiale en matière de sécurité, de performance, et de développement durable.
Le standard ‘‘ADRPT’’ permet de définir la méthodologie à suivre afin de maitriser
les risques liés aux postes de travail, à travers l’identification des Risques, leur évaluation et
leur mitigation.
Dans le cadre du déploiement des nouveaux standards de sécurité au niveau de l’unité
DAP, Nous sommes amenés à réaliser une mise à jour des analyses des risques au plusieurs
postes de travail afin de parvenir à une analyse exhaustive des risques, un passage obligé vers
des actions concrètes de prévention...

II- Analyse des risques selon le standard « ADRPT »

Le standard « ADRPT » est appliqué dans toutes les directions et entités du groupe OCP
ainsi toute entreprise extérieur qui intervienne au sein du groupe OCP, permet de maitriser les
risques lié au poste de travail par 3 étapes majeurs, l’identification des risques, l’évaluer et les
maitriser.
1. Objectif
Le déploiement de L’ADRPT au poste permettra donc de :
* Atteindre l’objectif du groupe « Zéro accident »
* Améliorer les conditions de travail des opérateurs et créer un environnement de travail
sécuritaire, confortable et plus performant.
* Maitriser les risques liés au poste à travers l'identification de ces risques, leur évaluation
et leur mitigation.
* Inculquer la culture de la sécurité à l’ensemble des opérateurs et améliorer leurs
comportements sécuritaires.
* Former tous les collaborateurs afin d’accroitre leur prise de conscience en matière HSE.

2. les étapes d’analyse des risques « ADRPT »

Les différentes étapes à respecter à savoir :
*Identifier et définir tous les postes de travail propres à une activité donnée.
*Définir les tâches liées à chaque Poste de travail.
*Identifier les Dangers et les Risques liés à chaque tâche.
*Evaluer les Risques aux postes de travail en fonction de la durée d’exposition, de la
gravité et de la probabilité
*Mettre en place un plan d’actions d’amélioration pour la prévention des Risques non
acceptables et ramener le score du Risque à une valeur inférieure à 20.
*Etablir ou mettre à jour les modes opératoires si nécessaire.
*Prévoir une communication et une formation des concernés.
*Suivre et verrouiller le plan d’action.

26
  Identification des postes de travail liés aux activités

D’après le standard, un poste de travail est l’ensemble de tâches réalisées, dans une
activité, par une ou plusieurs personnes en un temps et un lieu définis par l’entreprise visant à
atteindre un objectif spécifique.
Ou encore les tâches à réaliser :
Pendant toute la durée de travail pour les tâches qui sont réalisées systématiquement
chaque jour et qui rentrent dans le cadre de la définition de fonction.

Pendant la durée d’une intervention, limitée dans le temps, pour répondre à une demande de
travail.
Dans notre cas, nous avons choisi les activités qui sont liées aux équipements de production et
de transport du DAP (granulateur, gratteur).
Pour chaque activité, nous avons choisi un poste de travail :
 Poste de travail du granulateur : Changement des panneaux usés

 Poste de travail du granulateur : vidange du réducteur principal du granulateur

 Poste de travail du gratteur : Soudage des boulons écrous des godets

 Constitution du groupe de travail / formation :

Après avoir déterminé les postes de travail, on a constitué un groupe de travail composé du
personnel intervenant. Par la suite, on a formé les membres du groupe sur la méthodologie à
suivre afin d’aboutir à l’identification et l’analyse des risques et proposer les actions
adéquates pour les maîtriser.

 Identification de tâches liées aux postes de travail :

Pour chaque poste de travail, le groupe de travail que nous avons constitué a identifié toutes
les tâches associées (voir F-HSE-26-03 dans l’annexe), en tenant comptes de :
*Tâches de routine et activités ponctuelles ;
* Tâches de toutes les personnes ayant accès au poste de travail (Y compris les sous-
traitants, visiteurs et autres) ;

 Identification et évaluation des dangers et risques liés chaque tâche:

Après avoir identifié les tâches relatives à chaque poste de travail, on commence à évaluer
les Risques identifiés sur la base des critères de cotation suivants.

27
 Figure 7 : Critères d’évaluation de risque

* (E) : La durée d’exposition aux Risques identifiés ;

*(G) : La gravité du dommage prévisible ;
*(P) : La probabilité d’occurrence prévisible du dommage.

Le score du risque (R) est le produit des trois critères (E x G x P), permettant la
classification des risques pour définir ceux qui sont les plus importants (critiques). Les
critères (E, G et P) sont évalués selon la grille de cotation des risques du standard ADRPT en
(Annexe).
L’évaluation du Risque se fait dans un premier temps sans tenir compte des moyens de
prévention des risques en particulier les EPI, les modes opératoires et les protections
techniques.

Dans le cas où le score du Risque est inférieur ou égal à 20, il est considéré acceptable et
doit être surveillé. Dans le cas contraire, le Risque est considéré critique et une autre
évaluation doit être faite en tenant compte des moyens de maitrise existants. Avec
l’intégration des moyens de maitrise existants.

28
 III- Analyse des risques selon ADRPT dans l’unité de production de
l’engrais DAP

1. Constitution du groupe de travail / formation

Nom prénom fonction Date formation sur Visa

standard S-HSE-SEC-26
Bouddia Yassine Responsable HSE Juin 2019
Reggad Mounir Chef d’atelier Juin 2019
mécanique
Lamdarag EL arbi Chef d’équipe Juin 2019
El khattabi Achraf Secrétariat HSE Juin 2019
Belmamounia Mohammed Chef d’équipe Juin 2019
SIDEN Equipe de soudage Juin 2019
Reda Superviseur JACOBS Juin 2019

Tableau 9
2. Fiche d’identification et analyse des risques

[Link] d’identification et analyse des risques du granulateur changement des

panneaux usés
Le travail à l’intérieur du granulateur est un travail dans un espace confiné, Un espace confiné
est un volume creux totalement ou partiellement fermé (lieu, bâtiment, ouvrage, équipement,
matériel…) qui n’a généralement pas été conçu pour être occupé en permanence par du
personnel. Il faut cependant, dans la plupart des cas, pouvoir y transiter ou y intervenir pour
effectuer des opérations programmées d’entretien, de maintenance ou de nettoyages,
ponctuels et plus ou moins fréquents.
Un espace confiné se caractérise par un rapport volume/dimension d’ouverture tel que les
échanges naturels de l’air intérieur avec l’atmosphère extérieure sont particulièrement réduits
et peuvent entraîner des risques d’asphyxie, d’intoxication, d’incendie et d’explosion. Dans
ces espaces, les risques peuvent être aggravés par une arrivée accidentelle de gaz.
L’insuffisance de renouvellement d’air est due soit :
 à l’étroitesse du lieu par rapport à sa longueur ou sa profondeur. On parle d’espace
confiné ouvert avec accès qui peut être relativement libre ;
 à la nature fermée du lieu. On parle d’espace confiné fermé avec accès qui peut être
difficile (dimensions restreintes…).

*Exemples d’espaces confinés qui peuvent être ouverts ou fermés :

- puits, - fosses, - conduites, égouts, collecteurs visitables, - chambres de visite ou à vannes, -
certains regards, - ouvrages enterrés : poste de relèvement, - galeries étroites et longues, -
citernes, - réservoirs, - cuves, - postes de dégrillage, - locaux de traitement ou de stockage des
boues, - postes de chloration, d’ozonation, - locaux de stockage de certains produits
chimiques.
*Espaces confinés particuliers :
Digesteur, méthaniseur, - réacteurs (industrie chimique), - silos, - vides sanitaires, caves, -
cheminées. Ces espaces confinés particuliers doivent faire l’objet de mesures et de procédures
complémentaires basées sur une évaluation des risques spécifiques à chaque équipement.

29
 2.1.1. NATURE DES RISQUES
Les risques liés aux espaces confinés ont des causes multifactorielles, d’où l’importance de
maîtriser le plus grand nombre de ces risques dès le stade de la conception de l’ouvrage.
Cependant quelle que soit la qualité de l’analyse préliminaire des risques et des moyens mis
en œuvre (analyse réalisée en phase de conception), tous les risques n’auront pas pu être
supprimés. C’est par une évaluation des risques pertinente et la plus exhaustive possible,
réalisée par poste de travail, que ces risques résiduels pourront être maîtrisés, réduisant ainsi
la probabilité de survenance d’un accident de travail ou d’une maladie professionnelle, que ce
soit lors de la construction ou lors de l’exploitation et de la maintenance de l’ouvrage. Parmi
les sources de risques auxquelles il faut attacher une attention particulière, il y a celles
concernant les matières et les produits rencontrés mais aussi l’environnement de l’ouvrage.
-RISQUES SPÉCIFIQUES :
Les risques principaux spécifiques sont recensés :
Asphyxie : Elle est caractérisée par une suspension de la respiration liée à une déficience en
noxygène.
Anoxie : Terme désignant l'absence transitoire ou définitive d'apport ou d'utilisation
d'oxygène au niveau d'une cellule, d'un tissu ou de l'organisme entier.
Hypoxie : Diminution de l'apport ou de l'utilisation de l'oxygène au niveau des tissus.
L’origine de ces facteurs est la diminution de la teneur en oxygène pouvant entraîner la mort.
Intoxication : L’intoxication se caractérise par l’inhalation ou absorption d’un gaz ou d’un
produit toxique pouvant entraîner la mort.

Explosion et incendie : La présence de gaz inflammables (méthane, butane, sulfure

d’hydrogène, vapeurs d’hydrocarbure…) ou de poussières crée des risques d’incendie et
d’explosion.
Autres risques
Aux risques spécifiques décrits précédemment s’ajoutent : ceux liés à l’intervention : Risques
de chutes (de plain-pied et de hauteur), mécaniques, électriques, thermiques (température
élevée ou froide), bruit, agents biologiques (infections…), produits dangereux, éclairage,
manutentions, activités physiques, risque routier et de circulation, risques liés aux difficultés
d’évacuation, éventuellement de noyade… ceux liés au comportement : Risques de panique
(angoisse…), risques liés à des comportements instinctifs et incontrôlés avec pour
conséquence un phénomène de sur-accident.
Gaz dangereux
En espace confiné, la baisse de la teneur en oxygène peut avoir les origines suivantes :
Remplacement de l’oxygène par un gaz inerte (azote) ou un gaz toxique (monoxyde de
carbone, dioxyde de carbone, sulfure d’hydrogène, chlore…) avec des conséquences mortelles
selon la nature du gaz toxique, sa teneur et la durée d’exposition du salarié. Le port d’appareil
de protection respiratoire autonome est indispensable dans une telle situation car la mesure de
la teneur en gaz toxique n’est pas toujours possible. De plus, l’indication de la teneur en
oxygène sera un renseignement erroné sur la respirabilité de l’air. Selon leur densité, ces gaz
dangereux, en absence de ventilation ou de mouvement de convection, peuvent se trouver à
des niveaux différents.
2.1.2. DÉMARCHE DE PRÉVENTION
Il est indispensable en premier lieu de bien comprendre la “demande” avant d’envisager
d’intervenir sur un ouvrage.
Ce pré-requis est d’autant plus incontournable quand il s’agit d’un espace confiné. La
démarche de prévention peut se décomposer en quatre phases :
 étude de faisabilité et décision d’intervenir,
 préparation,

30
  exécution,
 analyse de l’intervention et retour d’expérience.

Tous les éléments suivants sont alors à considérer :

 identifier le lieu, l’environnement et la nature de l’intervention et connaître l’usage
actuel ou antérieur de l’espace confiné, ainsi que les produits susceptibles d’y être
rencontrés ;
 vérifier que l’intervention s’avère indispensable ;
 réfléchir au “comment” et au moment adéquat de l’intervention : date, heure, durée ;

Désigner un responsable qualifié et formé. L’opération doit toujours être supervisée et dirigée
sur place par un agent ayant compétence en la matière, même si l’opération est sous-traitée ;
 évaluer les risques. Les supprimer ou les réduire avant l’opération ; établir un plan de
prévention écrit avec l’entreprise extérieure si l’opération est sous-traitée ;
 détailler toutes les phases de l’intervention et préciser pour chacune les moyens et les
équipements de travail ainsi que les mesures de prévention adaptées ;
 élaborer, sur la base d’un document type, le (ou les) mode(s) opératoire(s) rappelant
les moyens de prévention à mettre en oeuvre ;
 désigner les hommes capables d’assurer la mission (qualification, expérience,
habilitation…) ;
 sensibiliser le personnel aux risques encourus ;
 présenter le(s) mode(s) opératoire(s) aux intervenants avant intervention ;
 s’assurer de la bonne compréhension des informations transmises et de la bonne
connaissance de l’utilisation des équipements de travail ;
 établir les permis et autorisations nécessaires : permis de feu, autorisation de
pénétrer… ;
 mettre à disposition les numéros d’urgence et les moyens d’appel en cas d’incident
avant le démarrage des opérations ;
 pendant l’opération, désigner un “surveillant” ayant les aptitudes, les connaissances et
les compétences pour intervenir en cas d’accident ou d’incident, tout en restant en
permanence en dehors de l’espace confiné et dans une zone sécurisée. [12]
2.1.3. INTERVENTION DANS UN ESPACE CONFINÉ
 Procédures
 Recenser les matériels et les équipements de travail nécessaires.

Si l’intervention a lieu en zone ATEX, les matériels doivent être conformes à la

réglementation relative à la conception des appareils et systèmes de protection destinés à être
utilisés en atmosphère explosive. En particulier, les matériels seront en adéquation avec la
zone à risque d’explosion où ils sont mis en oeuvre.
 Vérifier :

- le bon état des matériels et équipements et particulièrement ceux soumis à vérifications

périodiques,
- l’absence de défaut des appareils de contrôle d’atmosphère,
- la date du dernier contrôle figurant sur l’appareil.
Dans le cas où l’évaluation des risques laisse présager la présence d’un gaz dangereux
différent de ceux équipant les appareils de contrôle d’atmosphère couramment utilisés, une
procédure particulière est élaborée.
 -Equipements participant à la protection collective

31
Contrôler et mettre en place :
- des détecteurs d’atmosphère adaptés aux risques évalués (oxygénomètre, explosimètre…),
portables, transportables ou fixes,
- des appareils d’apport d’air neuf, - des équipements de manutentions (potence, treuil, palans
manuels ou électriques),
- des installations électriques conformes aux règles techniques applicables,
- un outillage en bon état et correspondant aux besoins…
 Equipements de protection individuelle
Utiliser systématiquement :
- des vêtements de travail adaptés (gants, chaussures de sécurité, bottes…), un casque.
Utiliser selon les cas :
- des lunettes, des bouchons d’oreilles,
- un harnais avec stop-chute,
- un compresseur capable de produire de l’air respirable avec épurateur et cagoule,
- un détecteur d’atmosphère portatif,
- un masque autosauveteur,
- des moyens de manutention (tripode, cordes, mouflage…),
- des moyens de communication entre les intervenants et entre le lieu d’intervention et leur
base.
 Environnement de l’espace confiné
Dans l’objectif de maitriser les risques liés à l’environnement de l’enceinte à pénétrer, un
ensemble de mesures est nécessaire :
- Baliser la zone de travaux (risques liés à l’environnement du chantier et à l’intervention) ;
- Prendre en compte la protection des intervenants mais aussi du public éventuel. La zone de
travail est interdite au personnel non autorisé ;
- Mettre en place les équipements de protection collective (protections antichute…);
- Déployer judicieusement les matériels nécessaires à l’intervention.

2.1.4. ELABORATION DU STANDARD DES ESPACES

CONFINES [13]
Ce standard définit les mesures minimales à respecter pour toute pénétration dans un espace
confiné afin d’éviter tout accident ou incident pouvant porter atteinte à la santé des employés.
Le champ d’application de ce standard s’étale dans tous les sites de l’OCP. Il s’applique à tout
le personnel OCP, les sous-traitants et visiteurs ayant à pénétrer dans les espaces confinés
appartenant au groupe OCP.

Le standard des espaces confinés consiste à décrire et organiser toutes les étapes de
pénétration dans un espace confiné, à savoir :
- L’identification des espaces confinés existants dans une Entité N-1 ;
- La préparation des exigences de l’opération de pénétration dans l’espace confiné ;
- L’établissement et la validation du Permis de Pénétration dans les espaces confinés ;
- L’exécution et clôture de l’opération de pénétration dans un espace confiné.

Pour chaque étape, les acteurs sont identifiés et leurs responsabilités sont déterminées.
 DÉFINITIONS
Espace confiné : Tout espace partiellement ou complètement fermé qui répond aux critères
suivants :

32
-Assez grand et configuré de façon à ce qu’un employé puisse y pénétrer entièrement ou
partiellement ;
- Ayant un moyen d’accès ou de sortie limité ou restreint;
- N’est pas été conçu pour une occupation humaine continue;
A l’intérieur duquel l’atmosphère peut présenter un danger pour la santé et la sécurité. Y
inclus les systèmes d’égouts, les digues, les excavations et les tranchés de plus de 1,6 m de
profondeur.
Responsable habilité à valider le Permis (RHVP) : C’est la personne désignée par RHVP
dans le formulaire F-HSE-23-02, ayant les compétences requises pour valider le Permis de
Pénétration en espace confiné.
Permis de Pénétration : C’est le document qui doit être validé par le RHVP pour autoriser
toute opération de pénétration dans un espace confiné. Il est rattaché à ce Standard selon le
code F-HSE-23-01.
Pénétration dans un espace confiné : est un acte par lequel un Entrant peut pénétrer
partiellement ou entièrement dans un espace confiné quel que soit la raison (travaux, visite,
inspection,...).
Entrant : Toute personne (OCP ou Externe) autorisée à pénétrer dans un espace confiné
quelque soit la raison (travaux, visite, inspection,...).
Entité : C’est une subdivision de l’organisation du groupe OCP telle qu’elle figure sur les
organigrammes des différentes Directions.
Entité exécutante : C’est l’Entité en charge de l’exécution de l’opération de pénétration dans
l’espace confiné (qu’elle soit réalisée directement par cette entité ou sous-traitée à une
entreprise extérieure).
Site : un des cinq sites de production, Direction Développement Industriel, Direction
Développement.
 ACTEURS, RÔLES ET RESPONSABILITÉS

Acteurs Responsabilités
Directeur de site Veille à la mise en oeuvre de ce Standard dans sa zone
d’autorité.
l’Entité (HSES ou les Entités N-1 ou autres)
responsable de la gestion du matériel exigé pour la pénétration
dans un espace confiné (achat, étalonnage des appareils de
mesure, moyens de prévention et de protection….).
nt hiérarchique des
surveillants dans son site.
Responsable de l’Entité HSE site Habilite les Surveillants des espaces confinés selon les critères
définis dans le formulaire F-HSE-23-04.

pour la pénétration dans un espace confiné suite à la demande

de l’entité propriétaire ou Entité exécutante
Responsable de l’Entité N – 1 Garantit l’application de ce Standard pour toute pénétration
dans un espace confiné au sein de son Entité.
-HSE-23-
02) relevant de sa zone de responsabilité.

Standard.
la formation sur ce Standard et sur les
consignes générales de travail dans les espaces confinés (F-
HSE-23-03) est dispensée à tous les acteurs intervenants dans
les espaces confinés, y compris les sous-traitants
Hors-cadre responsable de l’Entité Veille à l’établissement et la mise à jour des modes opératoires

33
propriétaire de l’espace confiné de toutes les interventions relevant de son activité en
particulier celles relatives à la préparation de l’espace confiné
(vidange, nettoyage, neutralisations, ventilation, mesures de
sécurité…) et assure la formation des Entrants sur ces modes
opératoires, y compris les sous-traitants.

par l’affichage des Pictogrammes.

la liste des espaces confinés F-
HSE-23-02 dépendants de sa zone d’autorité.
Responsable de l’Entité exécutante Veille à l’établissement et la mise à jour des modes opératoires
des interventions relevant de son activité et assure la formation
des Entrants sur ces modes opératoires, y compris les sous-
traitants.
,
amenées à travailler en espaces confinés sont formées et
habilitées à travailler en toute sécurité dans ces espaces
confinés.
Responsable de l’entité HSEE Assure l’assistance et le coaching des opérationnels de l’Entité
N-1 sur tous les aspects HSE relatifs aux espaces confinés,
notamment dans la rédaction des modes opératoires et lors des
étapes de préparation des exigences du Permis de Pénétration.

ce Standard dans l’Entité N-1.

2.1.5. RÈGLES DE GESTION, PRESCRIPTIONS ET

PRÉCONISATIONS
Identifications des espaces confinés
Chaque Responsable d’Entité N-1 ou Assimilé doit établir et maintenir à jour la liste des
espaces confinés relevant de sa zone de responsabilité suivant le formulaire F-HSE-23-02. Il
doit en particulier désigner le RHVP et son Suppléant parmi les ingénieurs de niveau N-2 ou
N-3 relevant de son autorité et ayant les compétences requises pour valider le Permis de
Pénétration (F-HSE-23-01).
La liste F-HSE-23-02 doit être revue une fois par an ou à l’occasion d’un événement
particulier :
 Ajout d’un espace confiné dans l’entité
 Changement dans les conditions de service ou du mode opératoire de l’espace confine
 Changement du RHVP ou de son suppléant.

Ces espaces doivent être obligatoirement repérés et signalés physiquement par des
pictogrammes. Les pictogrammes doivent être clairement visibles au niveau de toutes les
entrées possibles de l'espace confiné.
 PRÉSENTATION DES EXIGENCES DU PERMIS DE PÉNÉTRATION
Le responsable HMEP doit organiser une réunion pour :
 Valider l’opportunité de l’opération de pénétration
 Analyser les risques au poste de travail(ADRPT) relatifs à la pénétration en question
conformément au standard S-HSE-26.
 Définir toutes les dispositions nécessaires pour la consignation/déconsignation des
énergies et produits dangereux relatifs à la pénétration en question conformément au
standard S-HSE-22.
34
L’évaluation de l’opportunité de pénétration dans l’espace confiné doit être faite pour
s’assurer de la nécessité de pénétrer dans cet espace confiné. Aucune pénétration dans un
espace confiné ne devrait être envisagée s’il existe des solutions plus sécuritaires qui
permettent de réaliser la prestation demandée.
Devront assister à cette réunion, au minimum

HMEP ;

HMEE ;
 Le HSEE ou son représentant ;
 Le Responsable de l’entreprise sous-traitante, le cas échéant.
A l’issue de cette réunion, les rubriques ci-après du Permis de Pénétration (F-HSE-23-
01) doivent être instruites :
 L’objet de la demande de pénétration dans un espace confiné et la durée maximale de
validité du Permis de Pénétration.
 Identifier les conditions à contrôler avant la pénétration : Les conditions atmosphériques
(taux d’oxygène, concentration des gaz explosifs et toxiques), les liquides et les solides
susceptibles d’être présents et la température au sein de l’espace confiné.
 Déterminer la fréquence des relevés des conditions atmosphériques à effectuer par le
Surveillant durant la pénétration.

Les conditions atmosphériques acceptables pour la pénétration dans un espace confiné sont:
Concentration d’oxygène 19,5% à 23,5% par volume ;
 La température à l’intérieur de l’espace confiné doit être inférieure à 35°C. Si la température
est supérieure à cette valeur, il faut appliquer les recommandations du travail en ambiance
chaude;
 Le taux de l’explosivité doit être inférieur à 5% de la LIE du gaz/vapeur dangereux/se
détecté
 Les concentrations des gaz doivent être conformes au tableau suivant

Gaz S02 H2S CO NO NO2 NH3

Concentrations < 2 ppm < 10 ppm < 25 ppm 0 ppm 0 ppm < 25 ppm

tableau
Le plan de secours et les numéros de téléphone en cas d’urgence.

 MISE EN PLACE DES EXIGENCES DU PERMIS DE PÉNÉTRATION

Après la réunion de préparation, HMEP doit mettre en place toutes les exigences du Permis
de Pénétration (F-HSE-23-01) identifiées lors de la réunion de préparation (consignations,
découplage et débranchement physiques des matières et énergies, aérations/ventilations,
moyens d’intervention, …).
HMEP doit :

35
  Vérifier la réalisation physique, en temps réel et sur le chantier, des exigences du
Permis de Pénétration en complétant l’instruction de la colonne « Fait » des
paragraphes 1 et 2 du Permis de Pénétration.
 Vérifier la conformité des mesures des conditions atmosphériques avant la pénétration
dans l’espace confiné en reportant les dernières mesures conformes dans le tableau de
suivi
 Sensibiliser les Entrants sur les risques liés à la pénétration en question et instruire la
liste des Entrants formés et autorisés à pénétrer dans l’espace confiné
 Vérifier la disponibilité sur site des moyens d’intervention et de prévention et
l’applicabilité du plan de secours (paragraphe 2 et 4 du Permis de Pénétration).
 Instruire le paragraphe du Permis de Pénétration relatif aux informations sur les
Surveillants et faire signer le(s) Surveillant(s).
 Instruire le paragraphe du Permis de Pénétration relatif aux superviseurs des travaux
(CEEP).
Validation du Permis de Pénétration dans l’espace confiné
Le HMEP doit inspecter visuellement l’espace confiné, sa zone limitrophe et s’assurer qu’il
n’y a pas de changement des conditions, par rapport à celles utilisées pour l’établissement de
l’ADRPT, pouvant compromettre la sécurité des Entrants. Dans le cas contraire, le Permis de
Pénétration (FHSE-23-01) doit être annulé et l’ADRPT mise à jour.
Le Permis de Pénétration doit être signé et approuvé par HMEP et HMEE et doit être soumis
au RHVP pour autoriser la pénétration dans l’espace en question.
Le Permis de Pénétration validé doit être remis au Surveillant et gardé disponible par celui-ci
jusqu’à la fin de la prestation.
Pénétration dans l’espace confiné
 Avant chaque pénétration dans l’espace confiné, le Surveillant doit inspecter l’espace
confiné et sa zone limitrophe. Il doit interdire la pénétration si les conditions pouvant
compromettre la sécurité des Entrants se présentent (changement d’environnement
interne ou externe de l’espace confiné, intervention non prévue lors de l’ADRPT …).
La reprise des activités ne peut avoir lieu qu’après la revalidation du Permis de
Pénétration par le RHVP.
 Tout entrant doit subir, par le Surveillant, la sensibilisation de sécurité relative à
l’espace confiné, notamment les conduites à tenir en cas d’urgence.
 Durant la pénétration dans l’espace confiné, le Surveillant :
Assure le suivi et la conformité des mesures de l’atmosphère
Assure la communication en continu avec les entrants dans l’espace confiné.
Veille à la tenue à jour du registre des entrées et sorties de l’espace confiné.

Doit arrêter immédiatement l’opération et appliquer le plan de secours en cas
d’écart par rapport aux conditions initiales d’établissement du Permis de Pénétration.
Donne les premiers secours en cas d’incident, en dehors de l’espace confiné, en
attendant l’arrivée des sauveteurs.
Ne doit en aucun cas pénétrer dans l’espace confiné, même en cas d’urgence.
Ne doit jamais quitter le lieu de travail. Il ne pourra le faire qu’après la prise
de relève et passation de consignes à un autre Surveillant.
Ne peut surveiller qu’un seul espace confiné à la fois.
 Le chef d’équipe de l’Entité propriétaire (CEEP) est le responsable de la supervision
des travaux. Il doit collaborer avec le surveillant pour contrôler la conformité des

36
 exigences du Permis de Pénétration (F-HSE-23-01) durant le déroulement de
l’opération de pénétration dans l’espace confiné.
 Le chef d’équipe de l’Entité exécutante (CEEE) est le responsable de l’encadrement
de son équipe et de la qualité des travaux dans l’espace confiné.
 Les Entrants doivent effectuer les opérations conformément aux modes opératoires et
instructions de travail qu’ont servis à l’établissement de l’ADRPT.
Vérification journalière du Permis de Pénétration dans l’espace confiné 
Dans le cas où la durée de validité du Permis de Pénétration dépasse 24H, une vérification
journalière doit être effectuée, chaque jour, avant la pénétration dans l’espace confiné.
La vérification journalière est effectuée et validée par le HMEP.
Le HMEP doit s’assurer que les exigences initiales du Permis de Pénétration sont toujours
respectées et doit valider la vérification journalière.
En cas de changement des conditions, par rapport à celles utilisées pour l’établissement de
l’ADRPT, pouvant compromettre la sécurité des Entrants, le Permis de Pénétration doit être
annulé.
Contrôle de fin de la pénétration dans l’espace confiné 
A la fin de l’opération faisant l’objet du Permis de Pénétration, le HMEP et le HMEE
doivent clôturer le Permis de Pénétration .A cet effet, ils doivent :
 S’assurer que tous les Entrants ont quitté l’espace confiné en inspectant en temps
réel les lieux, tout en vérifiant l’état de suivi journalier de la pénétration dans
l’espace confiné.
 Vérifier que tous les équipements et outillages ont été retirés de l’espace confiné.
 Appliquer les modes opératoires de remise en état initial de l’installation
(élimination des brides pleines, remise des dispositifs de sécurité, aménagement du
lieu d’intervention, évacuation des déchets…)
 Appliquer le Standard de Consignation/Déconsignation des Energies et Produits
Dangereux pour la remise en état initial de l’installation.
 Capitalisation d’expérience de la pénétration dans l’espace confiné
Après fin de l’opération de pénétration dans l’espace confiné, le HMEP doit organiser
une réunion pour faire le bilan en vue de proposer des améliorations et de capitaliser
l’expérience pour les prochaines opérations de pénétrations dans des espaces confinés et
mettre à jour les modes opératoires (process, maintenance, aspects HSE …) et l’ADRPT le
cas échéant.
Devront assister à cette réunion, au minimum :
 HMEP
 HMEE
 HSEE ou son représentant
Tout incident/accident survenu lors de l’intervention ainsi que toute recommandation ou
proposition d’amélioration doivent être rapportés sur le compte rendu de la réunion.
Le compte rendu de la réunion doit être diffusé aux différents acteurs et particulièrement le
RHVP.
Archivage
Tous les documents qui ont servi à la réalisation de l’opération de pénétration doivent
être archivés et conservés par le HMEP au moins 20 ans après la dernière intervention dans
l’espace confiné en question.

37
Liste des formulaires liés au standard
 Les enregistrements de ce standard sont les formulaires suivants :

Titre certifications
Permis de pénétration dans un espace F-HSE-23-01
confiné

Liste des espaces confinés F-HSE-23-02

Plan de formation pour pénétration en F-HSE-23-03

Espace Confiné
Certificat de formation et F-HSE-23-04
d’habilitation des surveillants des
espaces confinés
Certificat de formation et F-HSE-23-05
d’habilitation des permis en espace
confiné
Etat de suivi journalier de la F-HSE-23-06
pénétration dans un espace confiné
Tableau 12

38
 Evaluation
Evaluation Evaluation
du risque
du risque du risque
Référenc Moyens de Moyens de avec
Description du sans Priorit avec Priorit
e prévention prévention Moyens de
Risque Moyens de é Moyens de é
Existants Additionnels prévention
Danger prévention prévention
Additionnels

E G P R E G P R E G P R

EPI : casque,
granulateur

masque anti
poussière,
gants,
Inhalation des chaussure
poussières lors du tenue de travail
nettoyage du 4 /ventilation

39
14 granulateur 3 4 3 2 3 forcé 3 1 3 6 4

Blessure ou décès
lors du démarrage
du granulateur lors Consignation Etiquetage
des travaux à 4 électrique du d’armoire et
l’intérieur de 2 5 moteur du 2 consignation
4 granulateur 3 5 6 0 1 granulateur 3 4 3 4 3 d’armoire 3 1 3 6

Vertige par inhalation EPI masque à Disposition d’un

des produits toxiques 1 gaz, casque détecteur multi
lors du nettoyage du 2 chaussures 2 gaz à lecture
24 granulateur 3 7 6 6 2 gants 3 4 3 4 3 directe 3 1 3 6
2.2. Fiche d’identification de risque du changement des panneaux usés du

Contact des produits 1 EPI gants en

chimiques qui sont 2 nitrile ou
21 corrosifs 3 7 6 6 2 néoprène 3 1 3 6 4
 Evaluation du
Evaluation du Evaluation du
risque avec
risque sans Moyens de risque avec Moyens de
Description du Moyens de
Référence Moyens de
Priorité prévention
Moyens de Priorité prévention prévention
Danger Risque prévention prévention
Existants Additionnels Additionnels

E G P R E G P R E GP R

Consignatio
n de
moteur
attendre
son
Risque de brulure refroidissem
5 par moteur 2 4 3 24 3 ent 2 1 0.5 1 4

40
Contamination par Epi gant de
37 l’huile usagée 2 1 3 6 4 nitrile 2 1 0.5 1 4

TMS lors de Vidange par

déplacement des Plate 2 pompe
2 bidons d’huile 2 7 6 84 2 mobile 2 4 3 4 3 d’huile 2 1 1 2

Blessure par
manutention
2.3. Fiche d’identification de risque vidange du réducteur

3 mécanique 2 4 3 24 3 Epi Casque 2 1 0.5 1 4

Casque
Inhalation de la anti
33 poussière 2 1 3 6 4 poussière 2 1 0.5 1 4

Blessure par
manutention
44 mécanique 2 4 3 3 Balisage 2 1 0.5 1 4
 Evaluation Evaluation Evaluation du
Référe du risque Moyens du risque risque avec
nce sans de avec Moyens de Moyens de
Description du Priori Prio
Moyens de préventio Moyens de prévention prévention
Dange Risque té rité
prévention n prévention Additionnels Additionnels
r Existants
E G P R E G P R E G P R

Une atteinte
oculaire lors des
travaux de EPI
soudages par les Casque de
10 étincelles 3 7 3 63 3 soudure 3 1 1 3 4

Nettoyage
Trébuchement par de
les engrais jetés l’environne
par terre par le ment de
7 gratteur 3 4 3 36 3 travail 3 1 1 3 4

41
Brulures cutanés EPI
par le matériel du (tablier de
10 soudage 3 4 3 36 3 soudeur) 3 1 1 3 4

2 EPC
4 Chute du godet 3 5 1 75 2 Balisage 3 7 3 42 3 Travail à terre 3 4 1 12

EPC
2.4. Fiche d’identification de risque soudage du gratteur

44 Brulure cutanés 3 4 3 36 3 Balisage 3 1 1 3 4

Nettoyage
44 trébuchement 3 4 3 36 3 de la zone 3 1 1 3 4

Incendie par
propagation des
étincelles sur les Protection
câbles des
matériaux du 3 7 6 42 3 des câbles 3 1 3 6 4
5 soudage
 Conclusion

L’analyse des risques réalisée pendant la période de mon stage a permis, suite à la
demande de la société, d’identifier ainsi analyser les différents risques professionnels
existants dans certaines postes de travail.
A travers le suivi d'une démarche bien spécifique, il a donc été possible de mettre au
clair ces risques et de les évaluer en se basant sur le standard ADRPT « Analyse Des Risques
liés au Poste de Travail » qui est basé sur la méthode de kinney , pour pouvoir les classifier et
agir sur ceux jugés les plus critiques.
Le déploiement du standard (ADRPT) permettra aux agents de maintenance de l’entité
JFC2 DAP de développer la capacité d’identifier, d’analyser les risques liés aux interventions
journalières et de faire de la sécurité un souci du quotidien vécu.
Cet analyse de risque, a évalué à un moment donné pour certains postes de travail
(granulateur, gratteur) la suffisance des moyens de maîtrise en place. L'intérêt est alors de
diminuer ou d'éliminer les risques analysés et d’évaluer l'aptitude d'un système à fonctionner
sans porter atteinte à la santé des opérateurs.
Suite à l’analyse globale des risques en collaboration avec le manager HSE et les chefs
d’équipe ainsi le chef d’atelier mécanique, on a pu constater, agir et proposer des mesures
préventives et correctives pour arriver à un état de sécurité souhaitable.
En définitive, l’évaluation des risques est une démarche collective ; les salariés eux-
mêmes sont les mieux placés pour connaitre les situations dangereuses, mêmes s’ils n’en
n’ont pas conscience, il est donc nécessaire de les associer à la démarche, pour qu’elle soit
plus riche et prenne bien en compte la réalité du travail

42
1 Bibliographie
(s.d.).

Bara, C. (2011). Analyses des risques et des dangers et protection de la population. zurich: Center for
Security Studies.

BRAULT, J.-P. (2013). ANALYSE DES RISQUES : VERS UNE MÉTHODOLOGIE ADAPTÉE AU SYSTÈME DE
LA SANTÉ. MONTRÉAl: ÉCOLE POLYTECHNIQUE DE MONTRÉAL.

chloe, l. (2013). analyse de risque appliqué à la validation du nettoyages des équipements de

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Étienne: l’École Nationale Supérieure des Mines de Saint-Étienne.

Mohamed, H. M. (2008). Pour une Meilleure Approche du Management des Risques. Lorraine: : Ecole
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MORTUREUX, Y. (2001). Démarches pour maîtriser les risques. techniques d'ingénieur.

OCP-SA. (2013). OCP-SAStandard ADRPT. Document interne de l’entreprise OCP. ocp. OCP-SA.

43
 Annexes
Annexe 1 logigramme

Acteurs
Elément de
N° Elément d’entrée Etape
sortie
RE GT HME PC

 Nouveaux projets, activités,

modes opératoires,
processus. Elément
4.1  Activité existante non déclencheur G R
analysée
 Accident
 Révision périodique
 Modification, etc…

 F-HSE-SEC-26-01
 F-HSE-SEC-26-01 Identification des activités et de tous les
4.2 Colonnes activités G/R P
postes de travail correspondants et postes de
travail instruites

Par Poste de travail

 F-HSE-SEC-26-02
Constitution du Groupe de Travail et sa
4.3 Instruit G P R
 F-HSE-SEC-26-02 formation sur le standard ADRPT

 F-HSE-SEC-26-01 : Identification des tâches liées au poste de  F-HSE-SEC-26-01

4.4 Travail I R G P
Colonnes activités et postes Instruit
de travail Instruits

Identification des Dangers et des Risques

 F-HSE-SEC-26-03
associés
Référence et
4.5  Annexe 1 I R G
description Risque
 F-HSE-SEC-26-03
instruits

Evaluation des Risques sans moyens de

prévention
 F-HSE-SEC-26-03
 F-HSE-SEC-26-03 : Evaluation Risque
4.6 Référence et description sans moyens de I R G
Risque instruits prévention +
 Annexe 2 priorité instruits

44
  F-HSE-SEC-26-03 : Evaluation des Risques critiques (avec
Evaluation Risque sans moyens de prévention)
 F-HSE-SEC-26-03
4.7 moyens de prévention + I R G
instruit
priorité instruits

 F-HSE-SEC-26-04
Instruit
 F-HSE-SEC-26-04 Mise en place des mesures de  Mise à jour/
4.8 G P R I
prévention/modes opératoires établissement :
instruction de
travail/mode
opératoire

Communication /
4.9 G P R P
Formation

4.10 Enregistrement G R

45
 Annexe 2 Evaluation des Risques sans moyens de prévention

Acteurs
Elément Elément de
N° Etape
d’entrée sortie
RE GT HME PC

Etape 4.5

Evaluation des Risques

sans moyens de
prévention/Sécurité
 F-HSE-SEC-
 F-HSE-SEC-
26-03
26-03
Evaluation
Référence et Non
4.6 Risque Risque sans I R G P
description
Critique moyens de
Risque
? prévention
instruits
+ priorité
 Annexe 2 Oui instruits

Etape 4.10 Etape 4.7

46
 Annexe 3 Evaluation des Risques critiques

Acteurs
Elément Elément de
N° Etape
d’entrée sortie
RE GT HME PC

Evaluation des risques avec moyens de prévention

Non
Etape 4.10

Oui
Non Mesures de prévention
R> exigées à planifier dans
70 ? le temps

Oui
Evaluation des
Risques

Oui I R G P
R>

Non

 F-HSE-SEC-
26-03 Mesures de prévention à
Non
Evaluation engager dans l’immédiat
 F-HSE-SEC-
4.7 Risque avec
R> 26-03
moyens de
Instruit
maitrise +
priorité Oui
Evaluation des
instruits Risques

Oui
R>

Non

Interdiction du
chantier/travaux

Mesures de prévention
exigées

Evaluation des Risques

I R G P

Oui
R>

Non

Etape 4.8

47