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2.6 Analyse du fiche historique :

2.6.1 Analyse de Pareto pour toute les machines de l’entreprise :

Dans cette partie on va appliquer l’analyse PARETO pour toutes les machines de l’entreprise
pendant les 3 mois (voir tableau 4 et Annexe 2) :
Tableau 4 : Mode de défaillance et le temps d’arrêt pour l’ensemble des machines
MACHINE T.A (min) Pourcentage Pourcentage cumulé
TUBE 3 1112 27,79% 27,79%
TUBE 2 735 18,37% 46,15%
TUBE 1 731 18,27% 64,42%
REFENDEUSE 703 17,57% 81,98%
PROFILEUSE 2 194 4,85% 86,83%
NERVESCO 163 4,07% 90,90%
PANNE 130 3,25% 94,15%
POND ROULANT 92 2,30% 96,45%
RIDELLE 33 0,82% 97,28%
PROFILEUSE 1 30 0,75% 98,03%
PLANE 27 0,67% 98,70%
PROFILEUSE 4 19 0,47% 99,18%
PRESSE 18 0,45% 99,63%
PROFILEUSE 5 15 0,37% 100,00%
ONDULEUSE 0 0,00% 100,00%
PROFILEUSE 3 0 0,00% 100,00%

1200 120,00%
1000 100,00%
800 80,00%
600 60,00%
400 40,00% T.A
200 20,00% % CUM
0 0,00%

Figure 27 : Diagramme de PARETO des durées de pannes de toutes les machines

22
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Commentaire :
D’après ce diagramme nous constatons que les machines les plus critiques durant Les 3
mois : Février et Mars et Avril, qui dépassent les 80% sont :
 La machine Tube 1.
 La machine Tube 2.
 La machine Tube 3.

2.6.2 Analyse Pareto des causes des pannes pour les machines critiques :

L’analyse Pareto effectuer pour toute les machines de l’entreprise nous a permet de classer par
ordre d’importance des arrêts des machines à partir d’une base connaissance d’une période 3 mois
(Février, Mars et Avril). Les machines critiques sont (voir tableau 5 , 6 et 7):

a) Machine tube I
Tableau 5 : Mode de défaillance et le temps d’arrêt pour la machine tube I

23
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b) Diagramme de PARETO du tube I :

Figure 28 : Diagramme de PARETO de la machine tube I

Commentaire :
Pour la machine tube I on constate que les pannes les plus critiques, qui influencent dans un
premier lieu sur le bon fonctionnement de la machine durant les trois mois et qui dépassent les
80% sont (voir figure 28) :
 Panne de l’encodeur
 Fabrication d’un nouveau mécanisme de montage de l’encodeur
 Panne mécanique de coupe
 Panne pompe de lubrification
 Panne électrique de la pompe du réserve
 Contrôle roulements du palier N°10

24
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c) Machine tube II :
Tableau 6 : Mode de défaillance et le temps d’arrêt pour la machine tube II

d) Diagramme de PARETO du tube II :

Figure 29 :Diagramme de PARETO de la machine tube II

Commentaire :
En analysant les données, pour la machine tube II on constate que la marche automatique du réserve
qui ne fonctionne pas ,le changement de bague de palier ,la panne poste de soudage H.F ,fixation du
cardan du chariot de coupe et la panne du chariot de coupe de la machine influencent dans un
premier lieu sur le bon fonctionnement de cette machine.(voir figure 29)

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e) Machine tube III :

Tableau 7 : Mode de défaillance et le temps d’arrêt pour la machine tube III

f) Diagramme de PARETO du tube III

Figure 30 :Diagramme de PARETO de la machine tube III

Commentaire :
D’après ces résultats, on remarque que la panne poste de soudage H.F changement des roulements,
problème du chariot de coupe, arrêt pompe bassin de lubrifiant, panne de l’encodeur et panne
électrique de la carte électronique sont les plus dominants parmi tous les motifs d’arrêt.
(voir figure 30 )

26
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 Après avoir effectué une étude Pareto qui nous a permis de savoir les pannes les plus
fréquentes, nous passerons maintenant à calculer l’indicateur de performance et de
fiabilité.

2.6.3 Calcul de disponibilité :

Le service maintenance de SOFAFER à défini la disponibilité machine comme indicateur de suivi
de leur parc matériel :
a) Définition de l’indicateur :
la disponibilité est l’aptitude d’un bien ou d’une entité à être en état d’accomplir une fonction
requise dans des conditions données, à un instant donné ou pendant un intervalle de temps donné,
en supposant que la fourniture des moyens extérieurs nécessaires soit assurée
La disponibilité moyenne sur un intervalle de temps donné peut être évaluée par le rapport :

D= MTBF/ (MTTR+ MTBF)

 MTBF : (indice de fiabilité) est le temps moyen entre défaillance

MTBF Somme des temps de bon fonctionnement

Le nombre de panne

La somme des temps de bon fonctionnement inclut les temps d’arrêt hors défaillance et le temps de
micro-arrêts.

 MTTR : (indice de maintenabilité) est le moyen des temps technique de réparation

∑ Temps d’intervention pour n pannes

MTTR
Le nombre de panne(n)

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b) Indicateur de performance pour les 3 machines pendant les 3 mois :

 Mois Février 2018 :
Tableau 8 : calcule d’indicateur de performance et fiabilité pour février

Résultats du mois 2 / 2018

Parc Machines
TEMPS D'OUVERTURE TBF Objectif
SERVICE Machines NBRE DE PANNES TAT
(minutes)
MTTR MTBF DISPONIBILITÉ
DISPONIBILITÉ
Heures Minutes

TUBE 1 12 283,00 16980 296 16684,00 24,67 1390,33 98,257% 100%

TUBE TUBE 2 13 168,00 10080 1219 8861,00 93,77 681,62 87,907% 100%
TUBE 3 15 120,00 7200 209 6991,00 13,93 466,07 97,097% 100%

 Mois Mars 2018 :

Tableau 9 : calcule d’indicateur de performance et fiabilité pour mars

Résultats du mois 10 / 2017

Parc Machines
TEMPS D'OUVERTURE
TBF Objectif
SERVICE Machines NBRE DE PANNES TAT
(minutes)
MTTR MTBF DISPONIBILITÉ
DISPONIBILITÉ
Heures Minutes

TUBE 1 12 90,00 5400 731 4669,00 60,92 389,08 86,463% 100%

TUBE TUBE 2 13 215,00 12900 703 12197,00 54,08 938,23 94,550% 100%
TUBE 3 15 164,00 9840 1112 8728,00 74,13 581,87 88,699% 100%

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 Mois Avril 2018 :

Tableau 10 : calcule d’indicateur de performance et fiabilité pour avril

Résultats du mois 10 / 2017

Parc Machines
NBRE DE TEMPS D'OUVERTURE TBF Objectif
SERVICE Machines
PANNES
TAT
(minutes)
MTTR MTBF DISPONIBILITÉ
DISPONIBILITÉ
Heures Minutes

TUBE 1 12 126,00 5400 160 5240,00 13,33 436,67 97,037% 100%

TUBE TUBE 2 13 223,00 12900 510 12390,00 39,23 953,08 96,047% 100%
TUBE 3 15 285,00 9840 791 9049,00 52,73 603,27 91,961% 100%

 Récapitulation :
Le tableau suivant montre les taux de disponibilité des trois machines durant les trois mois (voir tableau 11) :

Tableau 11 : calcule d’indicateur de performance pour les 3 mois

KPI Février Mars Avril

Machines
TUBE 1 98,25% 86,46% 97,03%
TUBE 2 87,90% 94,55% 96,04%
TUBE 3 97,09% 88,69% 91,96%

29
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 Le calcul de cet indicateur pour notre base de donnée nous a permis d’indiquer la machine la
plus critique pendant ces 3 mois qui a la disponibilité la plus faible : la machine Tube 2.

2.7 La mise à jour du plan de maintenance préventive

2.7.1 Plan de maintenance préventive actuel :

On a remarqué que le plan de la maintenance préventive n’est pas efficace car il contient des
actions non appliquées ou non actualisées.(voir figure 31)

Figure 31 : Planning de la maintenance préventive actuel

30
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2.7.2 Application de la démarche AMDEC :

a) Définition
L’Analyse des Modes de Défaillances leurs Effets et Criticité est une technique de travail en groupe
exhaustive et rigoureuse, très efficace pour la mise en commun de l’expérience et de la compétence
de chacun des participants. Elle conduit à la mise en place des actions préventives.
c) Objective de la démarche AMDEC :
L’AMDEC est une technique d’analyse prévisionnelle qui permet d’estimer les risques d’apparition
de défaillance ainsi que les conséquences sur le bon fonctionnement du moyen de production, et
d’engager les actions correctives nécessaires.
L’objectif principal est l’obtention d’une disponibilité maximale. (Annexe 1)

31
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d) Décomposition structurelle de la machine :

Le schéma ci-dessous représente les composantes structurelles de la machine TUBE 2 (voir figure 32) :

Poste DEROULAGE Tiges /

Table roulante
Encodeur

RESERVOIRE Cylindre/
Axes
Distributeur
La machine Tube 2

Paliers

Poste FORMAGE Réducteur

Courroie
Bobine
Poste SOUDAGE
MAGNETIQUE
Galets Axes
Roulements
Poste de calibrage et Cardans
Galets
dressage / refroidissement

Lame de
Robot de tronçonnage Disque de la coupe/
découpage Les mors de la coupeuse

Poste Bottelage des tubes Figure 32 : La décomposition structurelle de la machine tube II

32
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e) Analyse AMDEC :
Criticité des conséquences :
La criticité est en fait la gravité des conséquences de la défaillance, déterminée par calcul :

C= F x D x G

- F : Fréquence d’apparition de la défaillance : elle doit représenter la probabilité d’apparition du

mode de défaillance résultant d’une cause donnée.
- D : Fréquence de non-détection de la défaillance : elle doit représenter la probabilité de ne pas
détecter la cause ou le mode de défaillance avant que l’effet survienne.
- G : Gravité des effets de la défaillance : la gravité représente la sévérité relative à l’effet de la
défaillance. Chaque critère comporte 4 niveaux de gravité notés de 1 à 4.
Evaluation de la criticité C ou I.P.R (l’Indice de Priorité des Risques).
- Si I.P.R. < 12 : Rien à signaler
- Si 12 < I.P.R. < 18 : Surveillance accrue à envisager, à la limite de l’acceptable
- Si I.P.R. > 18 : Mise en place d’actions permettant de corriger donc d’améliorer le moyen ou
l’installation utilisé.
Nous allons appliquer l’analyse AMDEC pour chaque élément de la machine TUBE 2.
L’évaluation de la criticité « C » sera réalisée par les trois indicateurs suivants :

 Fréquence :

Tableau 12: Fréquence d’apparition de la défaillance

Fréquence d’occurrence Définition

Très faible 1 Défaillance rare

Faible 2 Défaillance possible

Moyenne 3 Défaillance fréquente

Forte 4 Défaillance très fréquente

33
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 Gravité :

Tableau 13 : Gravité des effets de la défaillance

Niveau de gravité Définition

Mineure 1 Défaillance mineure : arrêt de production : moins de 15 minutes

Aucune dégradation notable

Significative 2 Défaillance significative : arrêt de production de 15 minutes à une heure.

Remis en état de courte durée ou petite réparation ; déclenchent du
Produit

Moyenne 3 Défaillance moyenne : arrêt de production 1 heure à 2 heures

changement matériel défectueux nectaire

Majeure 4 Défaillance majeure : arrêt de production 2 heures et plus intervention

importante sur le sous-ensemble production des pièces non conformes
non détectées

 Détection :

Tableau14: Fréquence de non-détection de la défaillance

Niveau de non détection Définition

Détection évidente 1 Défaillance détectable à 100%

Détection visuelle Détection certaine de la défaillance
Signe évident d’une dégradation
Dispositif de détection automatique (alarme)

détection après action 2 Défaillance détectable

de technicien Signe de la défaillance facilement détectable mais nécessite une action
particulière (visite…).

détection difficile 3 Signe de la défaillance

Difficilement détectable peu exploitable ou nécessitant
Une action ou des moyens complexes (démontage…)

Détection impossible 4 Défaillance indétectable

Aucun signe de la défaillance

34
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Tableau AMDEC de la machine TUBE 2 :

Tableau 15: le tableau AMDEC pour la machine tube II

Mode de
Composant Défaillance Causes Effets F G D C
Les mors de la Niveau d’huile insuffisant Déformation des 3 4 2 24
machine coupeuse Blocage dans la pompe Tubes

Disque de la coupe Les mesures fournis par Arrêt de la machine 4 3 1 12

Rupture l’encodeur ne sont pas
Exactes

-Mauvaise qualité Détachement des 1 3 2 6

Les roulements Grippage -Fuite d’eau Galets
-Manque de graisse

Certains galets ne peuvent Non-conformité des 1 2 2 4

Les galets Fissure pas supporter la grande Tubes
Déformation épaisseur du feuillard

Cardan de la Fissure La grande vitesse Arrêt du robot 1 4 1 4

machine tube

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Disfonctionnement
la table roulante Mouvement non fin de Accumulation des 1 2 1 2
transmet Course tubes

Problème de Production des

Paliers Mal fixation graissage tubes 2 1 2 4
non conformés

Déformation -Casse du filetage Détachement des 2 3 2 12

Les Axes -Le jeu avec les portes galets
roulements des
paliers

-Fissure à cause du
l’utilisation d’une Détachement des
Les tiges Fissure grande épaisseur galets 2 2 2 8
-Contact des tiges
avec la partie
ouvert du tube
Courroie désolidarisation La grande chaleur Arrêt du robot de 2 1 1 2
tronçonnage

Distributeur disfonctionnement Fuite d’eau/d’air/ Arrêt de la pompe 1 3 4 12

Huile : problèmes
des
Joints
Rupture du disque
de la coupe.
Production des
Encodeur L’accouplement
tubes de longueur
non conformes 3 4 2 12

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Hiérarchisation des défaillances selon la criticité :

Dans le tableau ci-dessous on va classer les éléments de la TUBE 2 par le coefficient de criticité :
Tableau 16 : Classement de criticité.

Composant Criticité
Les mors de la machine coupeuse 24
Disque de la coupe 12
Les Axes 12
Distributeur 12
Encodeur 12
Les tiges 8
Les roulements 6
Les galets 4
Cardan de la machine tube 4
Paliers 4
la table roulante 2
Courroie 2

Indice de Priorité et de Risques

25

20

15

10

5
Criticité
0

Figure 33 : Diagramme d’indice de Priorité des Risques

37
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2.7.3 Mise à jour du plan de la maintenance préventive:

Comme indiqué en 3.3.1 le plan actuel effectué par le constructeur n’est plus efficace, la raison pour
laquelle on l’a mis à jour par rapport à ce qui se passe , selon une analyse AMDEC qui nous a aidé à
relever tout ce qui est critique .
Tableau 17: Plan d’action de la maintenance préventive

Périodicité
Les Organes Les actions Durée
préventives J S M En
Minutes
Paliers Vérifier les excès de graissage X 2

Lubrifier les paliers

X 30
Contrôler les charges accidentelles
sur paliers X 15

Distributeur Nettoyer les filtres à huile x 60

Effectuer les vidanges nécessaires x 60

Contrôler les pressions d'huile x 20

Vérifier les pompes de circulation x 10

Les Axes Contrôler l'usure des arbres. x 40
Nettoyer les arbres x 30

Resserrer les écrous et les vis. X 20

Remettre en place coins et clavettes. X 10

Les mors de la Nettoyage des glissières X 5
machine
x 2
coupeuse Contrôler les fuites de l’huile

Vérifier la pompe x 2

nettoyez les lames du disque en

Disque de la ôtant toutes traces de résidus de
coupe l’acier x 15
Contrôler le liquide de
refroidissement x 5
Contrôler le serrage des écrous X 1

Ausculter le bruit et les vibrations X 1

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Vérifier l'usure des rails ou chemins x 50

de roulement
Les roulements Vérifier le jeu entre les axes des x 10
galets et les roulements des paliers.

Les galets Contrôler les galets x 30

Vérifier l'usure des galets x 20

Les joints
Examiner les pièces fragiles. x 5
d’étanchéité

Vérifier les pièces flexibles. x 5

Contrôler les cardans 15
Cardan de la Contrôler le serrage des bornes x 30
machine tube Ausculter le bruit et les vibrations x 2
Vérifier le jeu. x 5
Nettoyer les cardans. x 5

la table roulante Vérifier le jeu des roues x 5

Les tiges Ausculter le bruit et les vibrations x 5
Graissage des filetages. x 15
Resserrer les écrous et les vis x 20
Remettre en place coins et clavette x 10
Courroie Vérifier s'il y a des signes d'usure ou
de frottement aves les composants de x 5
transmission.
Vérifier la température de la x 1
courroie.
Retendre à sa place. x 2

Encodeur Controller l’état des galets de x 15

l’encodeur

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