1 Préambule

Le problème de pollution de la baie d’Arzew par les rejets chargés en polluants provenant des sites
industriels à inciter les responsables des complexes industriels à prendre en charge ce sérieux problème.

Parmi ces complexes figure la raffinerie d’Arzew qui a développé sa politique environnementale par la lutte
contre toutes les formes de pollution. Ainsi pour remédier aux problèmes de l’ancienne station d’épuration
des effluents du département de production P1, une nouvelle station est projetée.

Présentation de la raffinerie d’Arzew (RA1Z):

Introduction 

La RA1Z est l’une des usines productrices participantes au développement du pays, vu que le traitement et
la transformation locale des richesses de notre sous-sol apparaissent plus rentable que leur exportation a
l’état brut.

La RA1Z a été construite dans le cadre du premier plan quinquennal (1970/1973), sa construction a été
confiée à la société japonaise « J.G.C », elle est implantée dans la zone industrielle d’Arzew sur le plateau
d’El-Mohgoun à environ 40 Km à l’Est de la ville d’ORAN et s’étend sur une superficie de 170 hectares. Le
démarrage des unités a été lancé à partir du mois de Juillet 1972. La raffinerie a été conçue initialement pour:

 Traiter le pétrole brut de Hassi Messaoud.

 Traiter le brut réduit importé (BRI) pour la production des bitumes.

 Satisfaire les besoins en consommation en carburants et en bitumes du marché national de la

région Ouest.

 Exporter les produits excédentaires (Naphta et Fiouls).

Vu la forte demande en lubrifiants, il était impératif de construire de nouvelles installations pour satisfaire le
marché national.

Ces nouvelles installations comprennent deux sections, dont l’une est destinée pour les utilités (zone 19), et
l’autre pour les lubrifiants (zone 5) ; ces installations ont été construites par un consortium Autrichien dont
leur démarrage débuta en 1982.
Capacité de production de la RA1Z 

La RA1Z a été conçue pour traiter :

 2.5 Millions de T/an de pétrole brut Saharien.

 280000 de T/an de BRI pour répondre à la demande du marché en bitumes.

Les capacités annuelles de production (en T/an) des différentes unités selon le design (100%) sont :

 Propane 15 000  Fuel –BTS 550 000

 Butane 70 000  Fuel –HTS 70 000
  Essence super 70 000  Lubrifiants 160 000
 Essence normale 490 000  Graisses 7 000
 Naphta 160 000  Paraffines 4 000
 Kérosène 120 000  Bitumes routier 120 000
 Gas-oil 980 000  Bitumes oxydés 20 000
* Référence : Bilan annuel Dpt. technique 2002 RA1Z.

1.1 Principales zones de la raffinerie 

La Raffinerie d’Arzew RA1Z est composée actuellement de différentes zones, eux mêmes composées
d’unités de production comme suite :

1. Les zones des utilités (zones 03 et 19) :

La RA1Z est divisée en deux grandes parties production P1 et production P2.

La zone 03 assure la continuité du fonctionnement des unités par la production et l’alimentation en eau de
refroidissement, en vapeur (HP,MP,BP), en électricité, en air service, en air instrument et en fuel gaz pour
P1, tandis que la zone 19 produit les mêmes utilités pour P2, plus le gaz inerte.

2. La zone des carburants (zone 04) :

Elle est constituée de 03 unités qui sont :

Unité de distillation atmosphérique (U11) : cette unité a pour but de produire les différents carburants: GPL,
les essences, le kérosène, le gasoil et un résidu atmosphérique (BRA) utilisé pour la fabrication des huiles de
base.

Unité de reformage catalytique (U12) : a pour but de produire le reformat a haut indice d’Octane et de
l’hydrogène.

Unité de séparation et récupération des GPL (U13) : elle produit à partir des GPL provenant des U11 et U12
du propane, du butane et du fuel gaz.

3. Les zones des huiles de base (zones 05 et 07) :

Ces 02 zones ont pour tache la production des huiles de base et sont identiques du point de vue procédés,
sauf que la capacité de production de la zone 07 (50 000T/an) est d’environ la moitié de celle de la zone 05
(120 000T/an ).

Les unités que composent ces 02 zones sont :

Unités de distillation sous vide (U21 et U100) : elles produisent à partir du BRA acheminé du topping les
distillats suivants : le gasoil sous vide (VGO), la spindle (SPO), la mi-visqueuse (MVO) , la visqueuse (VO) et
un résidu sous vide (RSV).

Unités de désasphaltage au propane (U22 et U200) : cette opération consiste à éliminer les asphaltes, elle
s’effectue dans une colonne d’extraction à l’aide du propane, on obtient alors un 4 eme distillat très visqueux
appelé huile désasphaltée (DAO).

Unités d’extraction des aromatiques au furfural (U23 et U300) : le furfural comme solvant sélectif est utilisé
pour l’élimination des aromatiques et des naphtènes permettant l’amélioration de l’indice de viscosité des
quatre distillats obtenus dans les unités en amont. Quatre raffinats (la spindle, la MVO, la VO et la BS) sont
ainsi obtenus

Unités de déparaffinage au MEC/Toluène (U24 et U400) : le mélange MEC et Toluène est utilisé comme
solvant sélectif pour extraire la paraffine ayant un point d’écoulement élevé des quatre raffinats et obtenir
quatre filtrats déparaffinées d’un point d’écoulement de l’ordre de -12 °C.

Unités Hydrofinishing (U25 et 500) : elles constituent l’étape finale des traitements des huiles de base. Le
traitement améliore la couleur, la stabilité thermique et la résistance à l’oxydation des quatre huiles de base
obtenues.

4. Les zone des huiles finis (zones 06 et 3000) :

Il s’effectue au niveau de ces unités le mélange et le conditionnement des lubrifiants (huiles, graisses et
paraffines) ; ces unités produisent des lubrifiants finis à partir des huiles de bases fabriquées dans les zones
05 et 07 avec l’addition d’additifs spécifiques.

5. Zone des bitumes (zone10) :

Cette zone est composée de trois unités :

Unité de production de bitume routier (U14) : elle produit à partir du mélange BRI et asphalte des zones 05 et
07, le bitume routier.

Unité de production de bitume oxydé (U15) : elle produit le bitume oxydé à partir du blown stock issu de
l’unité 14.

Unité de conditionnement et de stockage des bitumes en plus le chargement en vrac par camions (U45).

6. Zones de stockage :

Zones 08 et 09 : stockage intermédiaire des huiles de bases.

Zones 11,12 et 13 : stockage du pétrole brut.

Zone 20 : stockage des produits chimiques.

Zone 26 : stockage des GPL.

Zone 28 : stockage des carburants.

Zone 29 : stockage du BRI.

Figure N° 01 : Plan de masse de la raffinerie d’Arzew
2 Définition de la pollution

On appelle paramètres globaux les analyses et les tests biologiques réalisés sur les eaux résiduaires ou
naturelles et qui sont destinés à traduire leur niveau de contamination.
Ces paramètres renseignent sur la composition des eaux usées et sur leurs impacts polluants essentiels :
Les paramètres principaux correspondant à autant de méthodes analytiques normalisées qui permettent de
caractériser une eau résiduaire sont :

 pH caractère acide ou alcalin des eaux

 Sels solubles ou encore conductivité théorique

 Matières en suspension (MES) poids, volume et nature minérale ou organique des particules
véhiculées par les eaux usées.

 Demande biochimique en oxygène (DBO) consommation d’oxygène en 5 jours, à 2O°C, résultant de

la métabolisation de la pollution biodégradable par des microorganismes de contamination banale
des eaux.

 Demande chimique en oxygène (DCO) consommation d’oxygène dans les conditions d’une réaction
d’oxydation, en milieu sulfurique, à chaud et en présence de catalyseur.

 Formes de l’azote (N)

- Azote ammoniacal ; forme NH;

- Azote Kjeldahl NTK ; quantité d’azote exprimée en N Correspondant à l’azote organique R-NH, et
l’azote ammoniacal ;
- Azote nitrate NO3, et nitrite NO; formes minérales oxydées.

 Formes du phosphore (P)

- Ortophosphate ; forme la plus courante P0 43- (70 % du phosphore total) ;

- phosphore total : somme du P contenu dans les ortho phosphates, les poly phosphates et le
phosphate organique.

 Toxicité selon le test daphnies (*)

 I’équitox exprime la concentration pour laquelle la moitié d’une population de daphnies est
immobilisée et considérée comme morte par intoxication chimique. Le nombre d’équitox par m3 est
le taux de dilution nécessaire pour obtenir une concentration égale à 1 équitox/m3.

 Toxicité selon le test microtox

La toxicité est exprimée par la concentration (ou le taux de dilution) de l’échantillon qui diminue de
50 à 9% la luminescence des bactéries après 5,15 et 30 minutes d’exposition à 15°C.

 Hydrocarbures (indice CH, par infrarouge).

  Métaux lourds (fer, nickel. cadmium...)

 Toxiques spécifiques (cyanures...)

 Micropolluants organiques

- dosage des AOX (“). VOX, TOX (halogènes organiques adsorbables, volatils et totaux)
- dosage des composés organochlorés
- dosage des composés phénolés ;
- dosage des hydrocarbures mono aromatiques (benzène, toluène, xylène...)
- dosage des HPA (hydrocarbures polycycliques)
- dosage des composés du type amines aromatiques ;

- dosage des composés du type organe-nitro-phosphorés.

3 Nature des effluents de la raffinerie d’Arzew

Les caractéristiques des eaux usées de la raffinerie d’Arzew sont directement liées aux types industriels, la
pollution de ces eaux est d’origines organique, minérale et toxique.

Le tableau qui suit regroupe les différents paramètres physico-chimiques et leurs concentrations moyennes
des eaux usées des zones de production P1.

Tableau N° 01 : principaux caractères physico-chimique des eaux

usées du département de production P1*
Paramètres Unité concentration
température °C 10-35
pH - 5,5 – 8,5
DBO5 mg/l 183
DCO mg/l 550
NH3 mg/l 72
Huiles et graisses mg/l 5000
H2S mg/l < 15
MES mg/l 400
*
- : voir référence n°08.
Les eaux usées sont caractérisées aussi par des variations :
 de débits;
 de pH ;
 de températures ;
 de concentrations.
Ainsi que la présence de solvants (MEC-Toluéne, Furfural), produits aromatiques et métaux tels le
Fer,Cuivre, Plomb, Mercure, Arsenic, Zinc, Chrome, Aluminium, Nickel ,Manganèse …..Etc.

4 Objectifs d’épuration et niveau de rejet

Les objectifs de l’épuration des effluents générés sont les suivants :

 Supprimer les nuisances et les risques actuels de contamination du milieu récepteur,

 Préserver la ressource en eau en réutilisant et valorisant les eaux traitées.

Les eaux traitées non réutilisées seront rejetées vers la baie d’Arzew (Mer Méditerranéenne).

Canal POINT
d’évacuation DE REJET

Figure N° 02 : point de rejet des eaux traitées de la raffinerie d’Arzew.

 Normes Algériennes de rejet

Les normes de rejet des effluents industriels résultent de la loi n°83-17 du 16 Juillet 1983 portant code des
eaux, de l’ordonnance n°96-13 du 15 juin 1996 modifiant et complétant la loi n°83-17, du décret exécutif n°
93-160 du 10 juillet 1993 réglementant les rejets d’effluents liquides des industriels et du décret exécutif n°
06-141 du 19 avril 2006 définissant les valeurs limites des rejets d’effluents liquides industriels.
Tableau n°2 : VALEURS LIMITES MAXIMALES DES PARAMETRES DE REJET DES INSTALLATIONS DE
RAFFINAGE DE PETROLE

Valeurs limites Tolérances aux valeurs limites

Paramètres Unités
Anciennes installations
Débit d’eau m3/t 1 1,2
Températures °C 30 35
PH - 5,5 à 8,5 5,5 à 8,5
DBO5 mg/l 25 30
DCO mg/l 100 120
MES mg/l 25 30
Azote total mg/l 20 25
Phosphore total mg/l 10 15
Huiles et graisses mg/l 15 20
Hydrocarbures mg/l 5 10
Phénol mg/l 0,25 0,50
Cadmium mg/l 0,2 0,25
Chrome 3+ mg/l 0,05 0,30
Chrome 6+ mg/l 0,10 0,50
Fer mg/l 3 5
Manganèse mg/l 1 1,50
Mercure mg/l 0,01 0,05
Nickel mg/l 0,50 0,75
Plomb mg/l 0,5 1
Cuivre mg/l 0,5 1
Zinc mg/l 3 5
5 Charbon actif

Le charbon actif fait parti d’une gamme de substances présentant une très grande porosité et une surface
spécifique importante de l’ordre de 500 à 1500 m 2 par gramme de charbon. Ces qualités confèrent au
charbon actif un grand pouvoir d’adsorption. Ce processus physico-chimique est utilisé dans les filières d’eau
potable pour fixer les substances impossibles à éliminer par un traitement classique. Les composés retenus
sont les adsorbats et le charbon l’adsorbant.

La finalité de l’utilisation du charbon actif a évolué au cours du temps. De 1930 à 1975, ces applications
chronologiques ont été la déchloration, la lutte contre les mauvais goûts puis la réduction des matières
organiques dissoutes et des pesticides, et enfin la filtration biologique pour éliminer le carbone organique
dissous.

5.1 Structure du charbon actif

5.1.1 Texture

La texture du charbon actif est voisine de celle du graphite. Elle se présente sous la forme d’un empilement
de couches planes d’atomes de carbone ordonnés en hexagones réguliers. Cette structure définit des pores
à l’intérieur de la particule de charbon. DUBLIN a classé les pores en trois catégories différentes.
 Macropore,
 Mésopore,
 Micropore.

Macropore Mésopore Micropore

Rayon en nm 50 - 100 1.8 - 2 <1.8

Volume en ml/g 0,2 – 0,8 0,02 – 0,1 0,15 – 0,5

Surface massique en m2/g 0,5 - 2 25 - 75 95% surface total

Tableau N° 13 : Classement et caractéristiques des pores.

La surface spécifique est la caractéristique essentielle pour permettre l’adsorption des solutés. En
conséquence, les macropores n’ont aucun rôle dans le processus. Les micropores représentants jusqu'à
95% de la surface total du charbon, sont les lieux d’adsorption. La taille des bactéries ne leur permettent pas
de pénétrer à l’intérieur du charbon. Elle se développent en surface et forment un bio film.
 Figure N°07 : Schématisation de la structure du charbon actif.

5.1.2 Propriétés superficielles

Les procédés de fabrication créent à la surface du charbon actif des groupements fonctionnels. On distingue
des fonctions acides telles que RCOOH et ROH ou R est un noyau aromatique de type benzénique. La
nature des groupements basiques est peu connue. Ces groupements fonctionnels de surface définissent le
caractère hydrophile et le potentiel électrocinétique du charbon actif. Ils permettent la fixation des molécules
polaires.

5.2 Phénomène d’adsorption

5.2.1 Cinétique et force d’adsorption

Il s’agit d’un transfert d’une phase liquide contenant l’adsorbat vers une phase solide avec rétention des
solutés à la surface du charbon actif dénommé adsorbant. Ce processus comporte plusieurs étapes.

Etape 1 Transfert de la particule de la couche externe d’hydratation vers l’interne Très rapide
Etape 2 Déplacement de l’eau liée jusqu'au contacte charbon Rapide
Etape 3 Diffusion à l’intérieur du charbon sous l’influence du gradient de concentration Lente
Etape 4 Adsorption dans un micropore Très rapide
 Figure N°08 : Etapes de transfert d’un soluté lors de son adsorption.

5.2.2 Modélisation mathématique

Il s’agit d’un équilibre entre les molécules d’adsorbat fixées et celles restées libres dans la phase liquide.
L’isotherme décrite la relation existant à l’équilibre pour une température donnée, entre la concentration de
l’adsorbat dans la phase liquide (Ce) et celle adsorbée à la surface de l’adsorbant (Q e). Plusieurs auteurs ont
élaboré des formulations mathématiques.

Le modèle décrit par FREUNDLICH en 1926 donne l’équation suivante :

Eq .1

Avec :
x  : quantité d’adsorbat .
m  : masse d’adsorbant .
Qe : quantité de soluté adsorbée par unité de masse de charbon à l’équilibre.
Ce : concentration d’adsorbat dans la phase liquide à l’équilibre.

Le modèle décrit par LANGMUIR donne l’équation suivante :

Eq .2

Avec :

x  : quantité d’adsorbat .

m  : masse d’adsorbant .

Qe : quantité de soluté adsorbée par unité de masse de charbon à l’équilibre.

Ce : concentration d’adsorbat dans la phase liquide à l’équilibre.

a et b : constantes empiriques.

 5.2.3 Définition et caractéristiques du charbon actif en poudre

Le charbon actif en poudre est un réactif pulvérulent de granulométrie très fine de 10 à 50 µm. sa masse
volumique varie selon la fluidisation et le tassement du matériau. La fourchette des valeurs est de l’ordre de
200-600 kg/m3. Lors de sa mise en suspension, une acidification par injection de CO 2 en compense
l’alcalinité. Tout le matériel doit comporter un revêtement anti-abrasion.

5.2.4 Utilisation du charbon actif en poudre dans le traitement biologique

RICE et ROBINSON (1982) ont utilisé le terme Biological Activated Carbon (BAC) dans le système de
traitement des eaux usées dans lequel l’activité microbienne aérobie est délibérément favorisée dans un
système adsorbant de charbon actif.

Plusieurs chercheurs ont proposé qu'une synergie existe entre le charbon actif et les micro-organismes. Par
conséquent, le process de BAC a pu davantage éliminer les composés organiques qu’un traitement
biologique ou physique (adsorption) seul.

L'addition de PAC dans le traitement biologique a permis d’acquérir plusieurs avantages au process tels :
1) La stabilité de système pendant le choc charge,
2) Réduction de polluants réfractaires,
3) Abattement de l’ammoniaque et de la Couleur,
4) Amélioration de la décantation (Metcalf et Eddy, 1991).

Le dosage du charbon actif en poudre et des liqueurs mixtes, CAP, MES concentrations sont associés à
l’age des boues suivant la formule :

Eq .3

Avec :

Xp : contenu de l’équilibre CAP MES content, mg/L

Xi : dosage du CAP, mg/L

θc : temps plein de séjour, j

θ : temps de séjour hydraulique , j

L’intervalle typique du dosage du charbon actif en poudre est de 20 à 200 mg/l. Avec un age de boues élevé,
l’abattement de la matière organique par unité de charbon est mis en valeur, améliorant de ce fait l'efficacité
de processus.
Les raisons citées pour ce phénomène incluent (Eckenfelder, 2000) :
 Biodégradation supplémentaire due a la diminution de la toxicité ou à l'inhibition biologique par la
présence de charbon actif,
 Dégradation des substances normalement non dégradables dues au temps d’exposition accrue à la
biomasse par adsorption sur le charbon actif,
 Remplacement des composés de faibles masses moléculaires par de grosses masses moléculaires,
ayant pour résultat l’amélioration de l'efficacité d'adsorption et l’abaissement de la toxicité.

Pirbazari (1996) a expliqué que l’abattement des contaminants dans le process de BAC (Biological
Activated Carbon) était une combinaison de deux phénomènes la biodégradation et l'adsorption.
 La biodégradation des matières organiques se produit sous les formes liquides, suspendues et sur le film
biologique formé a la surface du charbon. Le facteur principal pour atteindre un rendement élevé et
d’appliquer un temps de séjour permettant ainsi aux enzymes de dégrader les composés xenobiotique.
Un large temps de contacte entre la masse bactérienne et les matières organiques dissoutes permet la
biodégradation et/ou la minéralisation de ces derniers par les attaques des enzymes microbiologiques.

(a) charbon vierge (x1100) * (b) film biologique sur la surface du charbon (x1100) *

Figure N°09 : Boues activées et charbon actif après un long temps de séjour (x580)*
*: voir Référence N° 7

6 Application

Dans se chapitre on traite la partie pratique du sujet de traitement biologique des effluents de la raffinerie par
l’injection de charbon actif en poudre.
 6.1 Bases de données

6.1.1 Qualité de l’effluent à traiter

L’effluent utilisé est prélevé soit à la sortie du déshuileur de l’unité 1800 ou de l’API zone 28.

6.1.2 Charbon actif

Le charbon actif utilisé dans cette étude est du charbon actif en poudre (origine LABO MERCK).

Le charbon actif a été bouilli et lavé plusieurs fois avec de l’eau distillée puis séché à 105°C et conservé
dans un dessiccateur avant utilisation.

6.1.3 Semence biologique

La semence biologique est prélevée à partir des eaux de l’unité 1800 et des effluents de la cuisine.

6.2
Isotherme d’adsorption sur
charbon actif
Cette expérience devra déterminer l'adsorption du PAC sur les polluants organiques tels la fraction d’huile,
hydrocarbures, solvants de l’effluent d’alimentation. L'expérience a été entreprise à la température de 25 °C,
en utilisant une série de flacons de 500 ml contenant 250 ml. Les flacons sont agités par un dispositif de
mélange par rotation à 100 t/mn.
L’adsorbance sera mesurer sur la base de DCO après avoir déterminer le temps d’équilibre soit le temps
nécessaire pour que le processus d’adsorption atteigne l’état d’équilibre.

6.2.1 Détermination du temps d’équilibre

La détermination du temps d’équilibre permettra de fixer le temps minimum nécessaire au contact du charbon
actif avec l’eau usée afin d’avoir l’abattement maximum par adsorption des polluants existants dans cette
eau.
L’expérience s’est déroulée avec le prélèvement de 300 ml d’eau usée (U1800) dans un Becher en
additionnant 120 mg de charbon actif avec l’application d’une agitation en continu, puis des DCO sont
déterminées dans le temps.
Tableau N°14 : Résultats des tests du temps d’équilibre d’adsorption

(Dose CAP = 120 mg/L; T = 25°C; vitesse agitation = 100 tpm)

Temps de contact (h) 0 0,5 1 2 5 7
DCO (mg/l) 742,7 408,3 373,1 330,3 316,8 309,9
 Figure N°10 : variation de la DCO en fonction du temps de contact.

 Interprétation de la courbe f (Tc)= DCO

On remarque une diminution de la concentration de la DCO rapide pendant les premières heures due au
phénomène d’adsorption puis une stabilisation de la DCO après deux heures suite à la saturation du charbon
actif en polluants.

 Conclusion :
Le temps d’équilibre est égal à 02 heures.

6.2.2 Test d’isotherme d’adsorption

Dans cette expérience on a pris un volume d’échantillon d’eau usée prélève à la sortie du déshuileur (U1800)
égal à 250 ml avec application des dosages variables de charbon actif en poudre dans les conditions
suivantes :

 Température constante égale à 25°C.

 Agitation constante.
 Temps de séjour égal à 2 heures.

A la fin de chaque manipulation, on détermine la DCO.

La DCO initiale est égale à 628,8 mg O 2/l

Les résultats de chaque manipulation sont reportés dans le tableau qui suit :

Tableau N°15 : Résultats et calculs du test d’isotherme d’adsorption (T = 25°C; agitation, temps de contact = 2h)

Dose CAP (m) DCO Initial (Co) DCO d’équilibre ΔDCO (x) q = x/m Ce/q
 (Ce)
mg/L mg/L mg/L mg/L mg/g g/L
50 628.5 404.60 223,90 4478,00 0,09
80 628.5 385.56 242,94 3036,75 0,13
120 628.5 357.00 271,50 2262,50 0,16
160 628.5 338.00 290,50 1815,63 0,19
200 628.5 342.72 285,78 1428,90 0,24
240 628.5 352.24 276,26 1151,08 0,31
300 628.5 304.64 323,86 1079,53 0,28
600 628.5 288.99 339,51 565,85 0,51

10000
x/m (mg/g)

1000

100

10
100 1000
DCO d'équilibre Ce (mg/l)

Figure N° 11 : tracé de l’isotherme de Freundlich.

Le modèle décrit par FREUNDLICH donne l’équation suivante :

Avec : Kf =4,72 ; 1/n = 6,109 n = 0,163

Conclusion : c’est une isotherme d’adsorption de type I.

6.3 Essais de traitement des effluents

Afin de voir la biodégradation naturelle des eaux usées des effluents des unité de production P1, on a
procède au test suivant ou on à pris 01 litre d’effluent avec application d’une aération prolongée.
Des analyses de DCO seront déterminées en fonction du temps de séjour.

1 - traitement sans addition de nutriments

Les résultats des essais sont reportés dans le tableau suivant :

Tableau N°16: Résultats des analyses de la DCO en fonction du temps (T = 25°C; Aération)
Temps de séjour h 0 18 36 118 142 166
DCO mg/l 939.40 693.10 583.00 259.90 218.90 173.28
Rendement % 0 26.21 37.93 72.33 76.69 81.55

1000

800

600
DCO (mg/l)

400

200

0
0 50 100 150 200
temps de sejour (h)

Figure N°12 : tracé de la DCO de l’effluent en fonction du temps de séjour.

Interprétation des résultats :

La figure n°10 présente une cinétique de la disparition du substrat (DCO) dans le réacteur pour un grand
temps de réaction, la vitesse de dégradation de la pollution est trop faible ce qui se traduit par une faible
vitesse de croissance de la biomasse.

2 - traitement avec addition de nutriments

 Nutriment :

o 5 %(DCO) azote sous forme d’urée ((NH2)2CO)

o 1 %(DCO) phosphate sous forme d’ hydrogénophosphate de sodium (NaHPO 4).

Les résultats des essais sont reporte dans le tableau suivant :
 Tableau N°17 : Résultats des analyses de la DCO en fonction du temps (T = 25°C; Aération)
Temps de contacte h 0 6 20 44 52 68
DCO mg/l 971.28 688.56 319.20 196.08 186.96 177.84
Rendement % 0 29.10 67.13 79.81 80.75 81.69

1000

800

600
DCO (mg/l)

400

200

0
0,00 50,00 100,00 150,00 200,00

temps de sejour (h)

Figure N°13 : tracé de la DCO de l’effluent en fonction du temps de séjour

Interprétation des résultats :

La figure n° 11 présente une cinétique de disparition du substrat (DCO) dans le réacteur pour un grand
temps de réaction, la vitesse de dégradation de la pollution est plus rapide ce qui se traduit par une grande
vitesse de croissance de la biomasse.

1000

900

800

700
DCO (mg/l)

600
sans nutriments
500
avec nutriments
400

300

200

6.3.1
100 Comparaison des résultats d’essais

0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Temps de sejour (h)
 Figure N°14 : variation de la DCO en présence et en absence de nutriment.

La figure N° 12 montre bien la différence de la vitesse d’assimilation de la pollution en présence des

matières nutritives tels l’azote et le phosphore qui sont les éléments principaux dans la croissance normale
de la biomasse.

Conclusion :

L’addition des nutriments dans les effluents avec une proportion C/N/P égale à 100/5/1, assure la croissance
normale de la biomasse dans le réacteur et permettent une meilleure biodégradabilité de la pollution.

6.4 Traitement biologique dans le

réacteur pilote
Dans cette partie on a fait des simulations du réacteur biologique projeté de la future station de traitement
des effluents du département de production P1.

6.4.1 Réacteur pilote

Le réacteur pilote comprend un bêcher d’un volume utile égal à 01 litre équipé d’un diffuseur d’air. Le tout
posé sur une plaque chauffante magnétique.
L’aération est assurée par un diffuseur d’air alimenté soit par l’air d’instrumentation ou par une pompe à air
en réserve.
Le brassage du réacteur est assuré par la plaque chauffante magnétique à l’aide de barreau magnétique.
Le pH est contrôlé en continu par un pHmetre.

pHmetre
Tube d’aération

RBS pilote

Photo n°06 : Installation pilote (RBS) de traitement biologique au niveau du laboratoire.

6.4.2 Mode de fonctionnement du réacteur

Le mode de fonctionnement du réacteur pilote est décrit dans le tableau suivant :

Tableau N°18 : Mode de fonctionnement du réacteur

Etapes Durée % du cycle Remarque
Alimentation en période anoxie 1.00 h 12.50 Addition 100 ml Eau usée
Alimentation en période aérée  1.00 h 12.50 Addition 100 ml Eau usée
Réaction  3.50 h 43.75 Volume égal à 1 litre dans le réacteur
Décantation  1.00 h 12.50 Volume égal à 1 litre dans le réacteur
Extraction de l’eau traitée 0.75 h 09.37 Extraction de 200 ml Eau traitée
Extraction de boue en excès  0.75 h 09.37 Volume égal à 0,8 litre dans le réacteur
Total 8.00 h 100.00 -

Photo N°07 : RBS pilote phase réaction Photo N°08 : RBS pilote phase décantation

6.4.3 Eau brute d’alimentation

L’eau brute d’alimentation (EBA) du réacteur est prélevée de la sortie du bassin API (Z28).

6.4.4 Boues activées

Les boues activées injectées à une concentration de 4 g/i dans le réacteur pilote proviennent d’un réacteur
indépendant de culture des boues a partir des semences prélevées de l’unité 1800 et de la fosse des eaux
usées de la cuisine.

6.4.5 Contrôle de pH

Le pH est contrôlé par un pHmetre, afin qu’il soit compris entre 6 et 8. Des corrections sont faites par
l’injection des solutions de soude et d’acide sulfurique.
 6.4.6 Résultats des tests

1 - Résultats de fonctionnement du réacteur biologique en absence et en présence de nutriment et du

charbon actif en poudre (CAP) à différentes concentrations.

Le tableau suivant regroupe les résultats d’analyses de la DCO des eaux d’alimentation et des eaux après
traitement ainsi que leurs rendements d’épuration.

DCO initial (mg/l) DCO final (mg/l) Rendement (%)

EBA 829,40 238,30 71,26
EBA + NUTRIMENTS 807 165,10 79,54
EBA + NUTRIMENTS + 20 mg CAP 807 131,40 83,71
EBA + NUTRIMENTS + 50 mg CAP 807 99,36 87.68
EBA + NUTRIMENTS + 100 mg CAP 807 77,76 90,36
EBA + NUTRIMENTS + 200 mg CAP 682.56 25.92 96.20

Tableau N°19 : DCO initial et final des effluents dans le RBS et rendements d’épuration.

300

250 Sans nutriment

DCO de l'effluent (mg/l)

200

150

100
Norme de rejet

50

0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

concentration charbon actif (mg/l)

Figure N° 15 : tracé de la DCO en présence de nutriment et en fonction de la concentration du Charbon

CAP dan le RBS.

 Interprétation des résultats :

Le rendement d’épuration des eaux usées augmente avec un pourcentage de 79,54 en présence de
nutriment qui favorise l’abattement de pollution carbone par assimilation et prolifération de la population
bactérienne.

La présence de charbon actif en poudre améliore le rendement d’épuration grâce au phénomène

d’adsorption qui s’accentue avec l’augmentation de concentration de charbon actif (CAP).

Une concentration de 50 mg/l de charbon actif en poudre permet d’atteindre un abattement de la

pollution (DCO) au dessous de la norme de rejet égale à 100 mg/l.
  Conclusion :

La présence de charbon actif en poudre améliore le rendement d’épuration par l’effet d’adsorption, une
concentration de 50 mg/l de CAP suffit pour atteindre la norme de rejet.

2 - Résultats de fonctionnement du réacteur biologique dans le temps avec les conditions de

fonctionnement suivantes :
 EBA : eau usée prélevée à la sortie API (Z28).
 Nutriments : Azote et phosphore.
 Mode de fonctionnement du réacteur (voir alinéa 8.4.2).
 Une concentration du CAP égale à 20 mg/l.
Tableau N°20 : Résultats de comportement du réacteur pilote en fonction de temps de séjours.

Jour de DCO initial DCO final Rendement

fonctionnement
(mg/l) (mg/l) (%)
EBA + NUTRIMENTS + 20 mg CAP 1 682,56 123,70 81.87
EBA + NUTRIMENTS + 20 mg CAP 2 682,56 107,00 84.32
EBA + NUTRIMENTS + 20 mg CAP 3 682,56 49,40 92,76
EBA + NUTRIMENTS + 20 mg CAP 4 593,28 97,20 83,61

Figure N°16 : variation du rendement d’épuration en fonction du temps de fonctionnement.

100
95
Rendement d'épuration (%)

90
85
80
75
70
1 2 3 4
Jour de fonctionnement
  Interprétation des résultats :

Le rendement d’épuration croit en fonctionnement du temps de séjour et atteint le pourcentage de 92,76 %

au troisième jour, l’abaissement du rendement le quatrième jour est dû au changement de la charge d’eau
usée d’alimentation, une analyse de cette eau confirme la présence des concentrations élevées de furfural et
du MEC-Toluene a des valeurs de 100 et 25 ppm.

 Conclusion :

Une charge d’alimentation constante (eau usée) avec le temps permet au réacteur d’atteindre l’équilibre du
milieu et d’accroître le rendement d’épuration.

3 - Résultats de fonctionnement du réacteur biologique dans le temps avec les conditions de

fonctionnement suivantes :
 EBA : solution de lait avec une concentration de 0,5‰.
 Une concentration du CAP égale à 20 mg/l.
 Concentrations variables en furfural et MEC-Toluéne.
 Mode de fonctionnement du réacteur (voir alinéa 8.4.2).

Tableau N°21 : Résultats des testes de comportement du réacteur avec une charge variable.

DCO initial DCO final Rendement

Solution de lait à 0.5 ‰ + 20 mg CAP +
(mg/l) (mg/l) (%)

Rien 692,16 62,40 90,98

10 ppm furfural + 10 ppm MEC-Toluene 716,80 67,20 90,62
50 ppm furfural + 50 ppm MEC-Toluene 842,24 40,32 95,21
100 ppm furfural + 100 ppm MEC-Toluene 1030,40 62,72 93,91
300 ppm furfural + 300 ppm MEC-Toluene 2083,20 40,32 98,06
500 ppm furfural + 500 ppm MEC-Toluene 2438,06 143,36 94,11
600 ppm furfural + 600 ppm MEC-Toluene 2672,30 197,12 92,62
750 ppm furfural + 750 ppm MEC-Toluene 2948,00 246,40 91,64
1000 ppm furfural + 1000 ppm MEC-Toluene 3960,00 448,80 88,66
 500
450
400
350
DCO final (mg/l)

300
250
200
150
100
50
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100

Concentration en furfural, Mec toluéne (mg/l)

Figure N°17 : Tracé de la DCO final en fonction de la concentration variable du furfural, MEC-Toluéne.

500

450

400

350
DCO final (mg/l)

300

250

200

150

100

50

0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220
Concentration initial de la liqueur mixte en furfural - Mec-Toluéne (mg/l)

Figure N° 18 : Tracé de la DCO final en fonction de la concentration initial de la liqueur mixte en

furfural, MEC-Toluéne.

 Interpretation des résultats :

On remarque que la DCO de l’effluent à la sortie du réacteur reste au dessous de la norme de rejet égale à
100 mg/l jusqu'une concentration de l’affluent en Furfural et MEC-Toluéne égale à 300 mg/l, à partir de cette
concentration la norme de rejet est dépassée vue la concentration élevée de l’affluent et l’effet de l’inhibition
de la biomasse.

 Conclusion :
La concentration maximale de l’affluent en Furfural - MEC-Toluéne admissible dans le réacteur biologique
est égale à 300 mg/l, soit une concentration de la liqueur mixte en Furfural – MEC-Toluéne égale à 60 mg/l
dans le réacteur biologique.

7 Devis estimatif

Suivant les résultats obtenus dans l’alinéa 10, on peut déduire que la quantité du charbon actif en poudre
nécessaire dans le futur process des réacteurs biologiques séquentiels afin d’assurer un meilleure
rendement d’épuration est présentée dans le tableau ci-dessous :

Concentration du CAP Quantité mensuelle Quantité annuelle Prix unitaire Prix Total
dans le réacteur CAP (kg) CAP (kg) (DA) (DA)
20 mg/l 160 kg 1920 120 230 400
50 mg/l 400 kg 4800 120 576 000
8 Conclusions

 Le charbon actif en poudre utilisé dans cette étude a montré une capacité d’adsorber les huiles et
hydrocarbures diminuant ainsi la DCO de l’effluent.

 Le temps d'équilibre nécessaire pour le processus d'adsorption est de 02 heures.

 L’addition d’éléments nutritifs à base d’azote et de phosphore avec des pourcentages de DCO/N/P
égale à 100/5/1 améliore la vitesse de croissance de la biomasse et de l’abattement de la pollution.

 L’addition de charbon actif en poudre dans le réacteur biologique améliore le rendement d’épuration
par l’effet d’adsorption des polluants sur le charbon actif.

 Une concentration de 50 mg/l de charbon actif en poudre dans le réacteur biologique permet
d’atteindre une concentration de l’effluent en DCO égale à 99,36 mg/l soit juste au dessous de la
norme de rejet égale à 100 mg/l.

 Le comportement du réacteur dans le temps montre la capacité d’amélioration du rendement

d’épuration de 92.76% après trois jour de fonctionnement.

 Le fonctionnement dans le temps permet l’intervention de phénomène de développement d’un film

bactérien sur la surface du charbon actif, éliminant ainsi la pollution adsorbée par le charbon actif.

 La concentration de 20 mg/l de CAP permet d’atteindre un meilleur rendement d’épuration après 03

jours de fonctionnement, soit un pourcentage égal à 81,87% au début et atteignant le pourcentage
de 92.76% à la fin du troisième jour de fonctionnement.

 Le réacteur biologique séquentiel parvient à maintenir une qualité de l’effluent à la sortie au dessous
de la norme de rejet, malgré l’augmentation de la charge de pollution.

 Une concentration d’affluent supérieur à 300 mg/l en Furfural – MEC-Toluéne perturbe le

fonctionnement du réacteur biologique séquentiel par l’inhibition de la biomasse et sa destruction
pour des concentrations élevées en solvants et surcharge de la pollution.

 Le réacteur biologique séquentiel travaillera avec des concentrations en charbon actif en poudre
allant de 20 mg/l à 50 mg/l avec un coût variant de 230 400 à 576 000 DA.
.