REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche scientifique

Université Mouloud Mammeri De Tizi-Ouzou
Faculté Du Génie De La Construction
Département De Génie Mécanique

Mémoire de fin d’études

En vue de l’obtention du diplôme de Master Académi que

en Génie Mécanique.
Option : Science des Matériaux

THEME

Influence de la charge sur le

comportement mécanique du
polypropylène

Proposé et dirigé par : Etudié par:

Mme. MOHELLEBI Mr. FEIDYoughourta

Année: 2015/2016

Soutenu le : 04/07/2016
Chapitre I : Généralité sur
les polymères
Chapitre II : comportement
mécanique des polymères
Chapitre III : matériels et
essais
Chapitre IV : Résultats et
interprétation
Conclusion Générale
 REMERCIEMENTS
Je remercie en premier lieu le Bon Dieu
de m’avoir donné le courage d’aller au
bout de mon objectif.
Je remercie ma promotrice Madame
MOHELLEBI et Co promoteur
Monsieur MOHELLEBI d’avoir accepté
de diriger mon travail, par leurs soutien
et leur conseils pertinents qui m’ont
permis de travailler tranquillement.
Je remercie les membres du jury qui me
font l’honneur d’examiner mon travail.
Je remercie l’ ensemble du personnel de
l’entreprise SISCOPLAST de Draa el
mizan, en particulier Mr TAKILT et
Meme BOUAZIZ pour leur disponibilité
et leur aide précieuse ainsi tous les
 travailleurs qui se sont donne à fond
dans l’élaboration.
Je remercie les membres de laboratoire
« Matériaux » de la société EI
d’Azazga.
Je remercie les Ingénieurs de
laboratoire « RDM, SDM et LEMSE ».
Je remercie les responsables de MEB.
Je remercie mes camarades de
promotion pour leur soutien.
 Dédicaces
Je dédie ce travail à :
 Mes très chers parents pour leurs encouragements ;
 Mes grands-parents pour leurs soutien;
 Mes frères et sœurs surtout, en particulier mon petit frère Amine ;
 Toute ma famille ;
 Ma fiancé et tous mes amis surtout Sofiane, Mohamed, Saïd, Lyes,Ahmed,
Ferhat,Fateh, Khaled……..
 Tous les étudiants (es) de Génie Mécanique surtout option SDM.
 LISTE DES FIGURES
CHAPITRE I : GENERALITES SUR LES POLYMERES

Figure I.1 :Distribution des masses molaires dans un polymère……………………………4

Figure I.2 :Schémas d'une structure moléculaire……………………………………………6
Figure I.3 :Polymères d’enchevêtrement ( nœud physique) ,( pelote macromoléculaire)…..7
Figure I.4 :Polymère réticulé (liaison covalente aux croisillons " noeud chimique ")………7
Figure 1.5:Ligne d’extrusion…………………………..……………………………………11
Figure I.6 :Procédé de soufflage de gaine…………………………………………………..11
Figure I.7 :Machine d’injection( a) schéma de la machine, b) photo d’une machine
d’injection) …………………………………………………………….……………………..12
Figure I.8 :Pièce finale a partir d’un thermoplastique………………………………………13
Figure 1.9:Machine à calandrage : a)Schéma représente le principe de calandrage,
b) Schéma d’une ligne complète de calandrage photos internet…………..…………………13
FigureI.10 :Cycle de thermoformage……………………………………………………….14
Figure I.11:Formule générale du Polypropylène (PP)………………………………………19
Figure I.12 :Polypropylène isotactique…...…………………………………………………19
Figure I.13 :Polypropylène syndiotactique………………………………………………….20
Figure I.14 :Polypropylène atactique………………………………………………………..20
Figure I.15 :Les étapes de fabriquer le PP à partir D’un monomère………………………..20

CHAPITRE II : COMPORTEMENT MECANIQUE DES POLYMERES

Figure II.1 :machine de traction…….………………………………………………………23

Figure II.2 :.Eprouvette de traction…………………………………………………………23
Figure II.3 :Comportement contrainte-déformation des matériaux polymères……………..24
Figure II.4 :Courbe contrainte-déformation d'un polymère plastique à partir de laquelle sont
Déterminées la limite d'élasticité et la résistance à la traction………………………………..25
Figure II.5 : Incidence de la température sur les caractéristiques de contrainte-déformation du
polyméthacrylate de méthyle………………………………………………………………....26
Figure II.6 :Réponse des matériaux à une expérience de fluage-recouvrance……………...27
Figure II.7: Module de relaxation d’un matériau viscoélastique à température……………..28
Figure II.8: Eprouvette Charpy U……………………………………………………………29
Figure II.9: Eprouvette Charpy V……………………………………………………………29
 CHAPITRE III: MATERIELS ET PROTOCOLE EXPERIMENTALE

Figure III.1 : la fibre de verre coupé………………………………………………………31

Figure III.2 : La chaux …………………………………………………………………….31
Figure III.3: La poudre de verre……………………………………………………………31
Figure III.4 :Les différents mélanges ………………………………………………………32
Figure III.5 :Matières broyés……………………………………………………………..33
Figure III.6 :a) Machine à injection, b) moule éprouvette ……………………………..34
Figure III.7 :Les différentes phases du cycle d'injection …………………………….…35
Figure III.8 :Microscope électronique à Balayage ………………………………………36
Figure III.9 :Machine de traction ………………………………………………………..38
Figure III.10 :Machine Charpy…………………………………… …………………….38
Figure III.11 : Mouton Charpy……………………………………………………………...39

CHAPITRE IV : RESULTATS ET INTERPRETATIONS

Figure IV.1 : courbe de traction de mélange 100%PP………………………………………41

Figure IV.2 :courbe de traction de mélange (95%PP+5%FV)……………………………...41
Figure IV.3 :courbes de traction des mélanges (95%PP+5%FV)+100%PP………………..41
Figure IV.4 :courbe de traction de mélange (95%PP+10%FV)…………………………….42
Figure IV.5 :Superposition des Courbes de traction des mélanges (90%PP/10%FV) et
100%PP………………………………………………………………………………………42.
Figure IV.6 :Courbe de traction du mélange (90%PP+5%PV)…………………………..…43
Figure IV.7 :courbe de traction du mélange (95%PP+5%PV) avec 100%PP………………43
Figure IV.8 :courbe de traction du mélange (95%PP+10%PV)………………………….…44
Figure IV.9 :courbe de traction du mélange (90%PP+10%PV) avec 100%PP……………..44
Figure IV.10 :courbe de traction du mélange (95%PP+5%CH) ……………………………45
Figure IV.11 :courbe de traction du mélange (95%PP+5%CH) avec 100%PP…………….45
Figure IV.12:courbe de traction du mélange (95%PP+10%CH)……………………………46
Figure IV.13 :courbe de traction du mélange (90%PP/10% Chaux) avec 100%PP…...……46
Figure IV.14 :Variation de module d’élasticité en fonction de la concentration en FV….…47
Figure IV.15 :Variation de la contrainte maximale en fonction de la concentration en
FV..........................................................................................................................………...…48
Figure IV.16 :Variation de l’allongement en fonction de la concentration en fibre de
verre…………………………………………………………………………………………..48
Figure IV.17 :Variation du module d’élasticité en fonction de la concentration en
chaux………………………………………………………………………………………….49
Figure IV.18 :Variation de la contrainte maximale en fonction de la concentration en
chaux………………………………………………………………………………………….50
Figure IV.19 :Variation de l’allongement à la rupture en fonction de la concentration en
chaux……………………………………………………………………………………….…50
Figure IV.20 :Variation du module d’élasticité en fonction de la concentration en poudre de
verre………………………………………………………………………………………..…51

Figure IV.21 :Variation de la contrainte maximale en fonction de la concentration en poudre

de verre………………………………………………………………………………………..51

Figure IV.22 :Variation de l’allongement en fonction de la concentration en poudre de verre

………………………………………………………………………………………………...52

Figure IV.23 :Courbe de la résilience de mélange PP/FV en fonction du taux de FV dans la

matrice PPH………………………………………………………………………………..…53

Figure IV.24 :Courbe de la résilience de mélange PV/PP en fonction du taux de PV dans la

matrice PP………………………………………………………………………………….…53
Figure IV.25 :Courbe de la résilience de mélange PP/CH en fonction du taux de CH dans la
matrice PP……………………………………………………………………………………54

Figure IV.26 :Observation au MEB des faciès de rupture du mélange 100%PP………..…55

Figure IV.27. Observation au MEB des faciès de rupture du mélange 95%PP+5%FV…….55

Figure IV.28 Observation au MEB des faciès de rupture du mélange 90%PP+10%FV….…56

Figure IV.29. Observation au MEB des faciès de rupture du mélange 90%PP+10%CH…...56

Figure IV.30. Observation au MEB des faciès de rupture du mélange 95%PP+5%PV……..57

 LISTE DES TABLEAUX
CHAPITRE I : GENERALITES SUR LES POLYMERES

Tableau I.1: Structure de quatre polymères courants et leurs usages.

Tableau I.2 : Classification des charges

Tableau I.3 : Charges les plus utilisées

Tableau I.4:Caracterstiques du polypropylène

Tableau I.5 : Influence des paramètres structuraux sur les principales propriétés du
polypropylène

CHAPITRE II : COMPORTEMENT MECANIQUE DS POLYMERS

CHAPITRE III : MATERIELS ET ESSAIS

Tableau III.1 : Caractéristiques du polypropylène utilisé

Tableau III.2 : Nomenclature des mélanges élaborés

Tableau III.3: Paramètre de la machine d’extrusion

Tableau III.4: Paramètre de la machine d’injection

CHAPITRE V : RESULTATS ET INTERPRETATIONS

Tableau IV.1 :propriétés mécaniques du mélange (PP/FV), mesurées en traction uniaxiale

Tableau IV.2 : propriétés mécaniques du mélange (PP/CH), mesurées en traction uniaxiale

Tableau IV. 3 : propriétés mécaniques du mélange (PP/PV), mesurées en traction uniaxiale

Tableau IV.4 :Résultats des essais de résilience des mélanges (PP/CH), (PP/PV) et (PP/FV)
 Sommaire

Introduction générale………………………………………………………………..........1

Partie I : Analyse bibliographique

Chapitre I : Généralités sur les polymères

[Link]……………………………………………………………….2
I.2.Définition des polymères……………………………………………………………….…2

[Link]é de polymérisation (DPn) des polymères……………………………………….....3

[Link] masse molaire des polymères…………………………………………………………3

I.5. Classification des polymères…………………………………………………………......4

I.5.1 Selon l’origine des polymères…………………………………………………………..4

I.5.2- Selon la structure des polymères ……………………………………………………..5

I.5.3- Selon les propriétés thermiques et mécaniques des polymères……………………...6

I.6. Mode d’élaboration des polymères……………………………………………………...8

[Link] de transformation des polymères thermoplastiques……………………………10

I.7.1 Extrusion des thermoplastiques………………………………………………………10

[Link] des thermoplastiques………………….…………………………………….12

I.7.3 Calandrage des thermoplastes……….………………………………………………..13

I.7.4 Le thermoformage des thermoplastiques……………………………………….……13

I.8. Les renforts (charges) des polymères………………………………………………….14

[Link]ère renforcé en verre……...……………………………………………………16

I.8.2. Polymère renforcé en carbone ………….…………………………………………...16

I.8.3 Les polymères renforcés en carbone de calcium(CaCo3)……………………………17

I.8.4. Les polymères renforcés en talc……………………………………………………...17

I.8.5. Les polymères renforcés en mica…………………………………………………….17

[Link] des matières plastiques …………………………………………………….18

I.9.1 Vêtements et textiles…………………………………………………………………...18

I.9.2 Ameublement…………………………………………………………………………..18

I.9.3Articles ménagers……………………………………………………………………....18
I.9.4 Emballages……………………………………………………………………………..18
I.9.5 Transports …………………………………………………………………………….18

I.9.6 Industrie chimie………………………………………………………………………..18

I.9.7 Hygiène…………………………………………………………………………………19
I.9.8 Agriculture……………………………………………………………………………..19
I.10. Le polypropylène ……………………………………………………………………...19
I.11. le monomère……………………………………………………………………………20
[Link] propriétés des polypropylènes ……………………………………………………22
[Link]……………………..…………………………………………………..22

Chapitre II Comportement mécanique des polymères

Introduction………………………………………………………………………………….23
[Link] de traction…….…………………………………………………………………..23
II.1.1. Eprouvettes de traction……………………………………………………………...23
II.1.2. Principe de fonctionnement et de mesure d la machine de traction…….………..24
II.1.3. Comportement contrainte-déformation……………………………………………24
[Link] de vitesse et équivalence Temps-Température……………………………….26
II.1.4.1. Expériences de fluage et de relaxation……………………………………………26
II.2.L’essai de résilience………………………………………………………………….….28
II.2.1 Définition du principe de l'essai……………………………………………………...28
II.2.2. Les éprouvettes pour la résilience…………………………………………………..28
II.2.2-1 Eprouvettes CHARPY U…………………………………………………………..28
II.2.2-2 Eprouvettes CHARPY entaille en V………………………………………………29
II.3. Conclusion.......................................................................................................................29

Partie II : Etude expérimentale

 Chapitre III Matériels et protocole expérimentales
Introduction……………………………………………………………...…………………..30

III.1. Matières premières……………………………………………………………………30

III.1.1. Le polypropylène……………………………………………………………………30

III.1.2. La fibre de verre………………………………………………………………….…30

[Link] fibres d’isolation ………………………………………………………..…….30

III.1.3. La chaux……………………………………………………………………….…….31

[Link] poudre de verre…………………………………………………………………..31

[Link]édés de mise en œuvre des mélanges de polymères…………………………….32

III.2.1 Préparation des mélanges……..…………………………………………………….32

III.2.3 Injection des éprouvettes……………………………………………………………33

[Link] de caractérisation des formulations…………………………………………..36

III.3.1 Microscopie à balayage électronique ………………………………………………36

III.3.2 Essai de traction…………………………………………………………………...…37

III.3.3 Mesure de la résistance à l’impact………………………………………………….38

III.4 Conclusion…………………………………………………………………………..…39

Chapitre IV Résultats et Interprétation

Introduction……………………………………………………………….…………………40

IV.1 Essais de traction………………………………………………………………………40

IV.1.1 Courbes contrainte-déformation……………………………………………………41

IV.1.2 Propriétés mécaniques caractéristiques usuelles…………………………………..47

IV.1.2.1 Propriétés mécaniques caractéristiques du mélange (PP/FV) ……………….…47

IV.1.2.2 Propriétés mécaniques caractéristiques du mélange (PP/CH)………………….48

IV.1.2.3 Propriétés mécaniques caractéristiques du mélange (PP/PV)…………………..50

IV.2 Résultats de l’essai Charpy……………………………………………………………52

IV.3 Résultats de micro dureté………………………………………………………….…54

IV.4 Résultats de l’observation au microscope électronique à balayage…….…………..55

[Link] ……………………………………………………..………………………57

CONCLUSION GENERALE………………………………………………………………58
 Introduction générale
Depuis la fin de la Seconde Guerre mondiale, l'avènement des polymères synthétiques a
révolutionné le domaine des matériaux. En raison de leur coût de production modique et de leurs
propriétés exceptionnelles, un grand nombre d'entre eux sont maintenant plus répandus que leurs
homologues naturels. Dans certains usages, le métal ou le bois ont été remplacés par des plastiques
aux propriétés satisfaisantes et moins coûteux.
Les polymères sont de plus en plus présents dans la vie quotidienne. De tout temps
l’homme a cherché à les exploiter pour construire, améliorer et agrémenter son habitat, pour
se protéger et se vêtir, pour se déplacer et transporter, mais aussi pour décorer.

Les mélanges de polymères constituent un point fort de l’innovation et du

développement dans les domaines des matériaux plastiques. En effet, les polymères
conventionnels ne suffisent souvent pas à répondre aux exigences des utilisateurs. Les
chercheurs ont développés toute une gamme de charges de polymères.

. Les polymères forment en général des mélanges immiscibles, caractérisés par

l’existence d’une tension à l’interface entre les phases limitant les propriétés mécaniques de
ces matériaux.

Le but de notre travail est de l’étude du changement du comportement mécanique

d’un polymère thermoplastique après l’ajout de différentes charges. Le polymère choisit est le
polypropylène, les charges sont au nombre de trois ; la fibre de verre, la poudre de verre et la
chaux qu’on trouve dans le commerce, utilisée en maçonnerie. Ce travail s'articule donc
autour de quatre chapitres. Les deux premiers chapitres sont des résumés des éléments
bibliographiques pertinents pour cette étude. Le premier chapitre étudié les notions
fondamentale sur les polymères (définition d’un polymère, classification des
polymères,…etc…), le second chapitre portera sur le comportement mécanique des
polymères, le troisième chapitre sera consacré à l’étude des différentes techniques
expérimentales utilisé[Link] dernier chapitre est une présentation des résultats avec leurs
interprétations. Enfin une synthèse du travail sera donnée dans la conclusion générale.

1
 Chapitre I : Généralités sur les polymères

[Link]
On utilise les polymères naturels, tirés des végétaux et des animaux, depuis des
siècles. Ces matériaux comprennent le bois, le caoutchouc, le coton, la laine, le cuir et la soie.
D'autres polymères naturels, tels que les protéines, les enzymes, les amidons et la cellulose,
jouent un rôle important dans les processus biologiques et physiologiques des végétaux et des
animaux. Les outils de la recherche scientifique moderne ont permis de déterminer la
structure moléculaire de ce groupe de matériaux. Dans certains usages, le métal ou le bois ont
été remplacés par des plastiques aux propriétés satisfaisantes et moins coûteux. [1]
Les matériaux polymères sont généralement utilisés pour leurs propriétés mécaniques
particulières et leur aptitude à être aisément mis en forme (processabilité).

[Link] des polymères

Un polymère est une macromolécule formée parl’enchaînement covalent d’un très

grand nombred’unités répétitives, dénommées monomères. Leur masse molaire est très élevée
et souvent supérieure à10 000 g/mol,Le terme polymère est pour la première fois utilisé en
1966 par Berthelot lors d’une de ses observations, il désigne ainsi probablement le premier
polymère synthétique reconnu, le polystyrène[2].

On appelle aussi le polymère une grande molécule constituée d’unités fondamentales appelées
monomères (ou motifs monomères) reliées par des liaisons covalentes.

Exemple de monomère PE (Polyéthylène)

CH2=CH2 : éthène ou éthylène

Sa représentation : -(CH2-CH2) n-

Utilisation :

- Sac plastique Sac poubelle

-Bouteille de produit d’entretien [4]

2
 Chapitre I : Généralités sur les polymères

Le Tableau I.1 montre quelques exemples de polymères, leurs structures et leurs usages
Tableau I.1 : Structure de quatre polymères courants et leurs usages.

[Link]é de polymérisation(DPn) des polymères

La polymérisation des monomères ne conduit pas forcément à un produit unique,

c’est-à-dire que la valeur de « n » n’est pas connue a priori. Ainsi la masse molaire d’un
polymère n’est pas unique et elle dépend de la valeur de « n ». Pour rendre compte de cette
dispersion de masse molaire moléculaire, on définit le nombre moyen de motifs par chaîne
qu’on appelle degré de polymérisation : soit M la masse molaire du polymère et M0 la masse
molaire du monomère, alors le degré de polymérisation est :

DPn = MM0 [4].

[Link] masse molaire des polymères

Les polymères à très longue chaines ont une masse molaire extrême élevée durant la
polymérisation, les macromolécules synthétisées a partir de molécules. Plus petites forment
des chaines dont la longueur et la masse molaire sont variables. C’est pourquoi on donne
généralement la masse molaire moyenne que l’on détermine en mesurant diverses propriétés
physiques telles que la viscosité et la pression osmotique.

On définit la masse molaire moyenne de plusieurs façons. Pour obtenir la masse

molaire moyenne en nombre [Link] repartit les chaines en une série de plages de masse
molaires, puis on détermine la proportion numérique des chaines faisant partie de chaque
plage. l’expression mathématique de la masse molaire moyenne en nombre est de :

3
 Chapitre I : Généralités sur les polymères

Mn=∑xi Mi

dans laquelle Mi représente la masse molaire moyenne de la plage de masses molaires ni,et xi
proportion des chaines faisant partie de cette plage.

La masse molaire moyenne en masse Mm repose sur la proportion massique des molécules
faisant partie de diverses plages de masses molaires, on la calculé à l’aide de l’équation
suivante : Mm=∑ fi Mi

Ou ici aussi, Miest la masse molaire moyenne d’une plage de masses molaires, alors que fi
représente la proportion massique de molécules faisant parti de cette plage. [1]

La figure [Link] dessous représente la distribution des masses molaires dans un polymère

La Figure I.1. Distribution des masses molaires dans un polymère [5]

[Link] des polymères

On classe les polymères de différentes façons :

I.5.1 Selon l’origine des polymères

Il existe deux polymères :

 Des polymères naturels : cellulose, caoutchouc, protéine, laine.

 Des polymères synthétiques : polyéthylène (PE), polychlorure de vinyle (PVC),
polystyrène (PS), polyéthylène téréphtalate (PET) [4].

I.5.2- Selon la structure des polymères

4
 Chapitre I : Généralités sur les polymères

On distingue :

a) Les homopolymères: homopolymère est un polymère qui comporte des motifs

monomères tous identiques.[3]. Aussi sont formés à partir d’un unique
monomère. Exemple : PS [4]
b) Les copolymères : est un polymère qui comporte des motifs monomères de
deux ou plus sortes différentes.[3]. Aussi sont formés à partir de monomères
différents. Exemple : PET [4]

On distingue les polymères : Linéaires, Ramifiés, Réticulés. [3]

c) Polymères linéaires

Les polymères linéaires sont constitués de grandes chaînes de monomères reliés entre eux par
des liaisons covalentes. Ces macromolécules sont liées entre elles par des liaisons secondaires
qui assurent la stabilité du polymère. Ces liaisons secondaires sont des liaisons ou ponts
hydrogène ou des liaisons de Van der Waals. Lorsque ces liaisons existent, le matériau
devient rigide et présente un comportement de solide, la température à laquelle se produit
cette évolution s’appelle la température de transition vitreuse. [3]

d) Polymères ramifies

Des chaînes homopolymériques ou copolymériques peuvent se greffer sur d’autres chaînes au

cours de la polymérisation. Au-dessus de la température de transition vitreuse, ces matériaux
présenteront comportement visqueux plus marqué que les polymères linéaires. [3]

e) Polymères réticulés

La réticulation correspond à la formation de liaisons chimiques suivant les différentes

directions de l’espace au cours d’une polymérisation, d’une polycondensation ou d’une
polyaddition, et qui conduit à la formation d’un réseau.[3]

La figure I.2 représente les schémas d'une structure moléculaire : a) linéaire, b) ramifiée, c) a
liaisons transversales, d) réticulée (tridimensionnelle). Chaque cercle représente un
monomère.

5
 Chapitre I : Généralités sur les polymères

a)c)

b)d)

Figure I.2 Schémas d'une structure moléculaire [1].

I.5.3- Selon les propriétés thermiques et mécaniques des polymères

Il existe deux grandes familles de polymères, les thermoplastiques et les thermodurcissables.

Mais on retrouve aussi des élastomères qui sont des polymères présentant des propriétés
élastiques, obtenues après réticulation. Ils supportent de très grandes déformations avant
rupture et sont déformables de manière réversible[2].

a) . Les polymères thermoplastiques

Le polymère thermoplastique est constitué de chaînes linéaires ou ramifiées à liaisons

covalentes. Ces chaînes sont liées entre elles par des liaisons faibles de type Van der Waals et
hydrogène par exemple. Les thermoplastiques peuvent être dissous dans certains solvants et se
ramollissent à la chaleur d'où le terme (thermoplastique)[3].

Sous l’effet de la chaleur, il se ramollit et devient malléable, en se refroidissant, il se durcit en

conservant la forme donnée à chaud. Ex : PE, PS, Polyamide.
Explication : Les polymères thermoplastiques sont linéaires ou ramifiés.
 Polymères froids et durs : les chaînes sont proches grâce aux interactions
intermoléculaires (Van der Waals ou liaisons H).
 Polymères chauds et malléables : les chaînes sont éloignées : les interactions
intermoléculaires se sont rompues sous l’effet de la chaleur. On donne une nouvelle
forme au polymère.
6
 Chapitre I : Généralités sur les polymères

 Polymères froids et durs : les interactions intermoléculaires se reforment, en

conservant la forme donnée à chaud[4].

Figure [Link]ères d’enchevêtrement ( nœud physique) ,( pelote macromoléculaire)

b) Les polymères thermodurcissables

Le polymèrethermodurcissable est constitué de chaînes linéaires réticulées entreelles. Les
chaînes sont liées dans l'espace par des liaisons fortes de type covalent. Nous sommes donc en
présence d'un réseau tridimensionnel insoluble et infusible [3].
Sous l’effet de la chaleur, il devient dur et ne peut plus fondre. Une nouvelle hausse de
température mènerait à une destruction du polymère.
Explication : les polymères thermodurcissables sont réticulés: ils sont obtenus par réaction
chimique : les réticulations (liaisons covalentes) sont formées au cours du chauffage et ne
peuvent ensuite plus être rompues :
 Avant chauffage les chaînes ne sont pas reliées entre elles.
 Au cours du chauffage, des liaisons covalentes se forment par réaction chimique : les
chaînes sont alors reliées entre elles [4].

Figure I.4Polymère réticulé (liaison covalente aux croisillons " noeud chimique ")

c) Les élastomères
Ils s’étirent sous l’effet d’une action mécanique et reviennent à leur forme initiale lorsque
l’action mécanique cesse. Ex : caoutchouc, polyester.
Explication :

7
 Chapitre I : Généralités sur les polymères

 Sans action mécanique : les chaînes sont reliées entre elles par des liaisons covalentes
incassables a priori.
 Avec action mécanique : les chaînes s’étirent mais sont toujours reliées entre elles
grâce aux liaisons covalentes[4].

I.6. Mode d’élaboration des polymères

La chimie des polymères se base essentiellement sur trois procédés d’élaboration qui sont :

 . La Polymérisation
On appelle polymérisation la réaction chimique qui permet d’assembler entre eux les
différents monomères par le biais de liaisons covalentes (mise en commun d’électrons des
atomes constitutifs de la molécule) et transformer les bases liquides ou gazeuses des matières
premières en plastomères. Il en existe deux types principaux : la polymérisation par étapes, et
la polymérisation en chaîne.
Le premier type de réaction est appelé polymérisation par étape où la croissance des
macromolécules est le résultat de réactions chimiques classiques entre les groupements
fonctionnels réactifs des monomères.
Une réaction de polycondensation avec libération d’un sous-produit de la réaction (souvent de
l’eau…) est une réaction de polymérisation par étape [3].
 La Polycondensation
La structure de certains monomères peut présenter ce qu’on appelle en chimie des groupes
fonctionnels, c'est-à-dire un atome, ou un groupe d’atomes, dont les propriétés chimiques
restent similaires au sein de composés différents, et peuvent réagir ensemble.
Au cours d’une opération de polycondensation, les monomères présentant des groupes
fonctionnels réagissent entre eux de manière aléatoire, à l’aide d’un catalyseur chimique (un
acide, par exemple) et d’une série d’étapes de condensation, qui se chargent d’éliminer les
molécules indésirables, comme celles de l’eau. Les monomères forment alors de petites
sections de chaînes qui vont progressivement s’associer, tronçon par tronçon, se transformer
en dimères (une molécule ne comportant que deux sous-unités), en trimères, en oligomères, et
enfin en polymères artificiels à chaîne longue (ou polymères séquencés). La masse molaire
(ou quantité de matière) augmente donc au cours du temps de réaction, et réduit par capillarité
la concentration en monomères. Les polycondensats (polymères obtenus par
polycondensation) ne représentent aujourd’hui que 10% de la production mondiale de
matières plastiques, mais le cumul de de leurs qualités (polyvalence, haute-résistance
thermique ou chimique, haute ténacité de la fibre etc.) font d’eux des polymères

8
 Chapitre I : Généralités sur les polymères

particulièrement nobles, qui figurent après utilisation parmi les déchets recyclables. Sont ainsi
synthétisées par ce type de réaction - également utilisée en fin de cycle pour la valorisation
des déchets plastiques - les familles de matériaux solides suivantes : les fibres polyamides
(comme le nylon ou le kevlar), les polyesters (comme le tergal), les polyuréthanes (utilisés
pour faire de la mousse isolante) ou certaines résines, comme celles qui composent le formica
[9].
Le deuxième type de réaction est appelé polymérisation en chaîne et résulte de laformation
d’un centre actif A* qui fixe de façon successive de nombreuses molécules de monomère :
A* + M à AM* puis AM* + nM à AM*n+1
Le polymère obtenu présente un degré de polymérisation n+1.
Une réaction de polyaddition sans libération de sous-produit est une réaction de
Polymérisation en chaîne. Dans ce cas, le mécanisme implique généralement l’ouverture
D’une double liaison (C=C, par exemple) ou l’ouverture d’un cycle[3].
 La polyaddition
La polyaddition est une réaction qui permet de relier consécutivement les monomères, par
additions successives et contrôlées, sur une extrémité de la chaine macromoléculaire. La
nature du monomère situé à cette extrémité détermine également le nom de la réaction. S’il
s’agit d’un radical chimique (c'est-à-dire avec un ou plusieurs électrons non reliés sur sa
couche externe), la polyaddition est aussi appelée polymérisation radicalaire. A contrario, si
cette extrémité est ionique, on parle de polymérisation anionique ou cationique.
La polyaddition se divise en trois phases majeures :
 La phase d’amorçage, au cours de laquelle un activateur chimique se lie à un
monomère, et forme un centre actif qui définit le point de départ de la polymérisation.
 La phase de propagation, qui voit le monomère activé se mettre en relation avec le
dernier monomère récupéré en fin de chaine, et augmenter progressivement la masse
du polymère en formation (qui possède ici la même structure que les monomères,
puisqu’aucune molécule n’est éliminée durant le processus).
 La phase de terminaison, durant laquelle un agent chimique permet au polymère de
désactiver le monomère situé à l’extrémité de la chaine moléculaire.
 Plus de 90% de la production mondiale de matières plastiques s’effectue avec des
composés issus d’une polyaddition. Au sein de cette vaste famille de polymères, on
distingue notamment le polyéthylène (que l’on retrouve dans les matériaux recyclables
comme les films protecteurs, les emballages alimentaires ou certains isolants,), le
polystyrène (bien connu, il est semi-rigide, peut servir à fabriquer par exemple des
9
 Chapitre I : Généralités sur les polymères

jouets ou des pots de yaourts, et figure parmi les déchets recyclables traités par Paprec
group), le polychlorure de vinyle (bouteilles, encadrements de portes ou de fenêtres),
le poly-acétate de vinyle, qui peut servir à fabriquer du vernis ou de la peinture, et le
polypropylène (produit en film ou en pièces, on le trouve dans l’habitacle de nos
automobiles, mais aussi dans les emballages alimentaires. Il existe d’ailleurs plusieurs
grades de polypropylène, comme le PP « injection », qui figure parmi les plastiques
recyclables facilement, ou le PP « film », qui intègre plus difficilement le cycle de
recyclage des plastiques [9].

[Link] de transformation des polymères thermoplastiques

Les matières plastiques thermoplastiques se ramollissent au chauffage : elles sont utilisées

sous forme de poudre ou de granulés que l’on fond. On ajoute souvent des agents de moulage,
des stabilisants, des colorants, des plastifiants...La répartition homogène de ces additifs se fait
par des mélangeurs (à cylindre par exemple). La mise en œuvre pour obtenir les formes
désirées est réalisée par extrusion en suite en injection.
I.7.1 Extrusion des thermoplastiques:

C’est une technique de transformation continue, rapide et peu coûteuse ; elle est trèsrépandue.
Elle permet à partir de granulés ou de poudre de polymère, la fabrication de tubes et autres
profilés, de feuilles, de rubans, de tiges, de plaques, de gaines etc...Des granulés de polymère
sont chauffés et comprimés par une vis sans fin qui tourne dans un fût chauffé et qui pousse le
plastique vers un outillage appelé filière. La visse tasse et mélange le polymère qui se fluidifie
à l’approche de l’extrémité chaude du fût. Là, il est poussé à travers la filière puis refroidi
pour garder la forme transformée. Il existe différents types d’extrudeuses, dont les double vis
ou bi-vis qui permettent d’augmenter les contraintes de cisaillement exercées sur le matériau.
Elles sont équipées de deux vis à filets interpénétrant tournant dans un fourreau bicylindrique.
Les deux vis peuvent tourner dans le même sens (vis corotatives), ou en sens contraire (vis
contrarotatives) [11]

10
 Chapitre I : Généralités sur les polymères

Figure I.5 Ligne d’extrusion (photo internet)

-l’extrémité
l’extrémité de la ligne d’extrusion comporte une filière qui peut être de différentes formes
selon le produit finale extrudé :
a) Extrusion de tubes, de profilés creux, de profilés pleins, de joncs...
joncs.
La filière est adaptée à la forme de l’extrudât,
l’ la technique
echnique permet la fabrication de produits
semi-ouvrés
ouvrés en continu ayant un profil déterminé. Pour éviter que le profil ne se déforme en
sortie de filière, on le soumet au tirage ; il peut être refroidit dans un bac d’eau. .
b) Extrusion-gonflage
gonflage ou soufflage
souffla de gaine
Le polymère fondu passe d’abord dans une filière de tube. A la sortie de la filière, il est étiré
longitudinalement par un système de rouleaux pinceurs. Une certaine quantité d’air
emprisonnée à l’intérieur de la gaine assure son gonflage, c’est-à-dire
c’es dire son étirage transversal.
La gaine est refroidie par un jet d’air comprimé appliqué en sortie de filière par un anneau de
refroidissement. A partir d’une certaine ligne, appelée ligne de figeage, elle est entièrement
solidifiée et ne se déforme plus
plu [11].

Figure I.6Procédé de soufflage de gaine

11
 Chapitre I : Généralités sur les polymères

[Link] des thermoplastiques

Le procédé consiste à ramollir la matière plastique pour l’amener en phase plastique, à
l’injecter dans un moule pour le mettre en forme et à la refroidir.

Figure I.7Machine d’injection( a) schéma de la machine, b) photo d’une machine d’injection)

On peut distinguer 3 phases pendant l’injection :
 le remplissage (ou injection) : le polymère remplit l’enceinte et occupe le volume de la
cavité. On se sert de la vis comme un piston
 le maintien (bourrage ou compactage): le polymère est compacté dans l’empreinte (car
il est compressible) pendant le refroidissement
 le refroidissement: le polymère est figé et la pièce est éjectée quand sa rigidité est
suffisante
.On dose une nouvelle quantité de matière pour la pièce suivante pendant le
refroidissement de la pièce, par rotation de la vis qui amène de la matière en bout de
vis (buse) [11].
 Injection soufflage
Elle permet de fabriquer des corps creux qui présentent de bonnes propriétés mécaniques.
Technique essentiellement réservée aux thermoplastiques. Le cycle de fabrication se compose
d’étapes:
1) Réalisation d’une préforme par injection.
2) Transfert de la préforme dans une station de réchauffage.
3) Transfert de la paraison chaude dans un moule et soufflage pour que le polymère entre en
contact avec les parois du moule.
4) Refroidissement et éjection de la pièce.

12
 Chapitre I : Généralités sur les polymères

Figure [Link]èce finale a partir d’un thermoplastique

I.7.3 Calandrage des thermoplastes

Équivalent du laminage pour les matières plastiques, est une opération qui consiste à
faire passer un matériau entre deux cylindres pour le lisser ou le lustrer(le rendre brillant), ou
pour produire un film ou une feuille. Des matériaux de plus faible épaisseur (produits semi-
finis, feuilles, plaques, films, crêpes) peuvent être obtenus par calandrage d'un système
thermoplastique ou élastomère entre des cylindres éventuellement chauffants.

Figure I.9Machine à calandrage : a)Schéma représentant le principe de calandrage,

b) Schéma d’une ligne complète de calandrage photos internet

I.7.4 Le thermoformage des thermoplastiques

C’est un procédé de seconde transformation (sous vide le plus souvent, ou sous

pression); La matière arrive sous forme de plaques, feuilles, tubes ou profilés, puis est
ramollie par chauffage avant d’être mise en forme par application sur un moule
géométrique simple (à profiter de cette ductilité pour le mettre en forme avec un
moule). Cette technique est utilisée pour produire toutes sortes d’objets aux formes
creuses, comme les pots de yaourts ou le nez du TGV.

13
 Chapitre I : Généralités sur les polymères

Figure I.10:
I.10 Cycle de thermoformage

[Link] renforts (charges) des polymères

On distingue par renfort tout produit ni soluble ni miscible qui, mélangé à un polymère,
permet d’améliorer une ou plusieurs propriétés ou caractéristiques (propriétés électriques,
mécaniques, chimiques, coût de production) du mélange final.
les renforts sont classés suivant leur nature chimique (organique, minérale) et leur gémétrie au
travers de leur rapport de forme (quotient de la plus grande et de la petite dimension d’une
particule).

14
 Chapitre I : Généralités sur les polymères

Tableau [Link] des charges

Le tableau I.3 nous donne quelques propriétés des charges les plus couramment utilisées
Tableau I.3 Charges les plus utilisées
Renforts Masse Résistance Allongement Module Indice de
volumique traction traction traction couts en
g/cm3 N/mm² A% N/mm² masse
-Kevlar 29 1,44 2 700 4 60 000 -
-Kevlar 49 1,45 2 700 2,1 130 000 12
-Verre E 2,60 3 400 2,6 73 000 1
-Verre R 2,53 4 400 4 96 000 4
-Carbone 1,95 2 200 0,6 400 000 100
haut module
-Carbone 1,90 2 900 1,2 250 000 65
haut
résistance
-Bore 2,6 3 200 0,9 400 000 500
-Acier 7,9 2 900 1,9 200 000
-Mica 2,9 300 - 172 000 -
(paillettes)

15
 Chapitre I : Généralités sur les polymères

Les différentes charges utilisées sont donnés dans ce qui suit :

[Link]ère renforcé en verre
Le verre sous forme filée présente une excellente résistance mécanique ainsi qu’une
remarquable inertie chimique, tenue thermique et isolation électrique. Les fils de verre sont
désignés comme suit (NF ISO 6355)
Le verre se représente sous forme de :
-billes améliorant la coulabilité de résines et la résistance en compression.
-fibres broyés sous forme de nodules ou poudres fines pour le renforcement de polymère
injectable, de résine de coulée, de prémix (longueur inferieur a 300 µm).
-mat : produit constitué de filaments, de fibre discontinue ou de file de base, coupée ou non,
L’épaisseur est toujours faible, a la mise en œuvre de libérer les fibres pour une mise en
forme. Ces mats permettent un renforcement multidirectionnel et un bon aspect de surface
[10]
I.8.2. Polymère renforcé en carbone
Le carbone est utilisé dans les polymères sous Troie formes très différentes :
-les fibres de carbone
- le noire de carbone <carbon black>
-le graphite
a) .Les fibres de carbone
Les fibres sont obtenues par pyrolyse en atmosphère non oxydant de matière
organique (orienté et réticulée) :
 -fibres cellulosique qui ont constitué la matière pour la première génération de fibres
de carbone.
 -fibres poly acrylonitrile réticulée. Les remarquables propriétés de ces fibres font
qu’elles trouvent des applications dans des pièces qui serons hautement sollicité[Link]
densité est de 1.75 à [Link] module d’élasticité et la résistance en traction sont
voisiné de de ceux de l’acier pour une densité 4 fois inférieur, c’est-à-dire l’intérêt de
ce renfort le fluage est réduit et les propriétés en fatigue exilent.
Les fibres de carbone s’utiliseront en :
-fibres broyé (longueur de 30 um à 3mm)
-fibres courtes (longueur 5 mm)
-fibres longues (longueur de 5 à 20 mm) pour préimprégnés.
- tissue pour moulage de haute qualité.

16
 Chapitre I : Généralités sur les polymères

-tissage tridimensionnel, fabrication récent. Le tissage a la forme de la pièce, il est remplit en

suite de résine (pour une pièce haute performance).[10]
a) .Le noire de carbone
Historiquement utiliser dans les caoutchoucs naturels pour leur apporter une résistance au
vieillissement ultraviolet, les « carbon black »sont aujourd’hui les stabilisant d’usage courant
dans bon nombre de polymères noire de carbone servent aussi de colorant noir et plus
récemment, de charge conductrices dans la fabrication des plastiques conducteurs.[10]
b) Le graphite
Pour des applications réclamant un bon frottement et une usure limitée (palier, coussinet….),
on utilise le graphite comme renfort des polymères possédant déjà de bonnes propriétés
(polyamide, polyoxyméthyléne) NF T 51-143. On réalisé ainsi des pièces autolubrifiantes.
I.8.3 Les polymères renforcés en carbone de calcium(CaCo3)
Le carbonate de calcium (craie) est le plus utilisé(en tonnage) des minéraux dans l’industrie
plastique. Il permet de réduire les couts en réduisant le contenu en polymère par [Link]
forme granulaire il permet aussi de réduire les retraits et le vieillissement UV ; par contre, la
sensibilité à la rayure des pièces est visiblement accentuée. On l’utilise dans les polyoléfines
pour la fabrication de mobilier de jardin .[10]

I.8.4. Les polymères renforcés en talc

De forme lamellaire, le talc représente un renfort très populaire dans les [Link] permet
de réduire les anisotropies de retraits, d’augmenter la résistance thermique, la rigidité et
d’obtenir une coloration en [Link] faible dureté, sur l’échelle des minéraux, n’entraine pas
d’usure des outillages.[10]
I.8.5. Les polymères renforcés en mica
Les propriétés du mica en font aujourd’hui un agent de renforcement très économiques ;
-structure lamellaire (renforcement bidirectionnel)
-excellente isolation électrique
-grande rigidité mécanique
-excellente tenu thermique
-propriétés anti ultraviolets
Déjà utilisé dans des résines thermodurcissable pour assurer une tenue en température et une
meilleure stabilité dimensionnelle, les micas (granulométrie de 20 à 450 µm) trouvent des
applications dans les thermoplastiques injectes :
-polypropylène (pièces automobiles, électroménager)
17
 Chapitre I : Généralités sur les polymères

-polyamides
-polyesters thermoplastiques.
Le mica muscovite français présenté l’avantage d’être blanc et de permettre des tons pastels
pour les pièces, alors que la suzorite brune (Amérique du nord) ne permet que les teintes
foncées. [10]

[Link] des matières plastiques

Il est juste de dire que nous vivons, à l’heure actuelle dans un environnement de matières
plastiques puisque nous les trouvons, sous formes de biens de consommation, dans tous les
domaines :

I.9.1 Vêtements et textiles

-Sous-vêtements en nylon

-Survêtements : pulls en acrylique

-blousons et manteaux en similicuir

I.9.2 Ameublement

-Métal en mousse polyptère.

-Tapis, cuisine double de mousse

I.9.3Articles ménagers
-Article pour camping.
-poubelles en PE ou PVC.
-Vaisselle incassable.
I.9.4 Emballages
-Alimentaire : pots de yaourt.
-Industriel : sacs poubelle
I.9.5 Transports

-Citerne routières
- Tapis de voiture
-Feux de position

I.9.6 Industrie chimie

-Revêtement de cuves

-Cuves de stockage

18
 Chapitre I : Généralités sur les polymères

I.9.7 Hygiène
-Biberons incassable
-Tubes pour transfusion sanguine
-Seringues stériles a jeter
I.9.8 Agriculture
-Tubes
Tubes d’irrigation et drainage
-Bancs de jardin

[Link] polypropylène :
Les polypropylènes (PP),
(PP) sujet de notre étude, sont des thermoplastiques semi cristallins
obtenus par la polymérisation du propylène (CH3CH=CH2).

Le polypropylène est ductile dans les conditions usuelles de traction à température ambiante.
Sa température de fusion est comprise entre130 à 170 °C,
°C, son module d’Young est compris
entre 600 à 1600 MPa. Il est recyclable facilement. Le polypropylène peut être représenté par
la formule générale suivante :

Figure I.11 : Formule générale du Polypropylène (PP)

Ils existent sous les trois formes suivantes qui dépendent de la position des groupes méthyle
par rapport au plan contenant la chaine carboné principale :
 Polypropylène isotactique
tactique : Les groupes méthyles sont répartis du même côté de la
chaine moléculaire

Figure I.12 : Polypropylène isotactique

 , Lepolypropylène
polypropylène syndiotactique: Les groupes méthyles sont disposés alternativement
de part et d’autre de la chaine moléculaire

19
 Chapitre I : Généralités sur les polymères

Figure I.13 : Polypropylène syndiotactique

 polypropylène atactique. Dans ce cas la répartition des groupes méthyle est aléatoire

Figure I.14 :Polypropylène atactique

[Link] monomère
Un monomère est un composé constitué de molécules simples pouvant réagir avec
d’autres monomères pour donner un polymère. Contrairement au polymère, un monomère a
une faible
aible masse moléculaire [3].

Le polypropylène peut être fabriqué à partir du monomère propylène par

polymérisation Ziegler-Natta
Natta et par polymérisation par catalyse par un métallocène.

Figure [Link]
Les étapes de fabriquer le PP à partir D4un
un monomère

La polymérisation par catalyse par un métallocène peut faire des choses étonnantes
pour le polypropylène. Le polypropylène peut être fait avec des tacticités différentes. Le PP le
plus souvent utilisé est isostatique. Ceci signifie que les groupes méthyle sont tous du même
côté de la chaîne comme ceci :
Mais quelques fois on utilise du polypropylène atactique. Atactique veut dire que les groupes
méthyles sont placés au hasard de part et d'autre de la chaîne comme ceci:
Les polypropylènes varient par leurs modes
modes d’élaboration qui conduit à son tour à une
grande variation dans les propriétés mécaniques et physiques de ces polymères

20
 Chapitre I : Généralités sur les polymères

 Les différents types de Polypropylènes

Les catalyseurs et les procédés actuels permettent la fabrication de trois types de

polypropylènes (polypropylène isotactique) :

 les homopolymères : ce sont des polymères obtenus par la polymérisation d’un seul
monomère (propylène). [4

 les copolymères statistiques : ce sont des polymères obtenus par la copolymérisation

de propylène et d’éthylène. [4]

 Les copolymères séquencés ou à blocs : ce sont des polymères obtenus par

copolymérisation en plusieurs étapes de séquence macromoléculaires de structures
différents (homopolymère ou copolymère), le comonomère étant généralement de
l’éthylène. [4]

[Link] propriétés des polypropylènes

Les propriétés des polypropylènes en général, qu’ils soient des homopolymères ou des
copolymères, dépendent de leur cristallinité, de leurs masse moléculaire, de leurs distribution
moléculaire, ainsi que de leur composition chimique.

On résume les différentes propriétés physiques et mécaniques dans le tableau qui suit ;

Tableau IV.4 : caractéristiques des polypropylènes

Propriétés Unité Homopolymèr Copolymères Copolymères

es séquencés statistiques
non chargés
Masse volumique g/cm3 0.900 à 0.910 0.890 à 0.905 0890 à 0.900
Indice de fluidité à
Propriétés physiques

chaud à230°C sous g/10min 0.3 à 40 0.25 à 35 4 à 14

2.16Kg
Absorption d’eau % ˂ 0.05 ˂ 0.05 ˂ 0.05
Perméabilité aux gaz
- hydrogène 0.49*10-16
- oxygène m2*Pa-1*s-1 0.75*10-16
- azote 0.37*10-17
- vapeur d’eau 0.37*10-17
Température de fusion °C 160 à 170 160 à 168 130 à 164
Température de
thermiques
Propriétés

ramollissement Vicat, °C 150 à 155 140 à 147 120 à 145

sous 1Kg
Température maximale
°C 100 100 100
d’utilisation

21
 Chapitre I : Généralités sur les polymères

Conductivité thermique W*m-1*K-1 0.22 0.22 0.22

Capacité thermique
J*Kg-1*K-1 1700 1700 1700
massique
Coefficient de dilatation
K-1 1.1*10-4 1.1*10-44 1.1*10-4
linéique
Contrainte au seuil
MPa 32 à 38 17 à 33 27 à 30
d’écoulement en traction
Résistance à la rupture MPa 31 à 42 28 à 38 28 à 38
Propriétés mécaniques

Allongement à la rupture % 100 à 600 800 à 900 450 à 900

Résistance en flexion MPa 42 à 56 35 à 49 40 à 45
Module d’Young en
MPa 1100 à 1600 700 à 1300 1000 à 1400
traction
Résistance au choc
KJ/m2 4 à 10 10 à 40 10 à 20
(Charpy) à 23°C
Dureté Shore D 72 à 74 67 à 73 68 à 73

Le tableau IV.5 nous renseigne sur la variation de certaines propriétés physiques et

mécaniques avec l’augmentation de la cristallinité ainsi que de la masse moléculaire.

Tableau IV.5 : Influence des paramètres structuraux sur les principales propriétés des
polypropylènes

[Link] partiel
Dans ce chapitre, nous avons fait une synthèse bibliographique associée aux généralités sur
les polymères naturels et synthétiques ainsi que les modes d’élaboration et de transformation.
Nous avons détaillé le cas du polypropylène, étant le polymère choisi pour notre étude, nous
avons aussi considéré les différentes charges trouvées en bibliographie.

22
 Chapitre II. Comportement mécanique des polymères

Introduction
Le comportement mécanique des matériaux polymères dépend de la vitesse de
sollicitation et de la position de la température expérimentale par rapport aux températures
caractéristiques que sont les températures de fusion, de transition vitreuse. Dans ce chapitre
nous passeront en revue les différentes étapes des essais de traction et de résilience.
[Link] de traction
L’essai de traction est la méthode expérimentale utilisée couramment pour la détermination
des comportements mécaniques des matériaux. Ces comportements sont décrits par un
ensemble de relations entre les contraintes, les déformations et leur évolution au cours du
temps. Dans cet essai, on exerce une force de traction sur une éprouvette normalisée jusqu'à
sa rupture. En enregistrant la force F appliquée à l'éprouvette par la machine de traction et son
allongement progressif, on remarque que l'effort fourni augmente avec l'allongement puis
atteint un maximum et commence à décroître.

Figure. II.1 machine de traction

II.1.1. Eprouvettes de traction

Nous avons utilisé des éprouvettes normalisées (figure II-2) de type altère ayant une section
S0=21 mm2 et une longueur L0=70 mm. La figure II.2 illustre la géométrie de ces éprouvettes
qui présente les deux caractéristiques définies précédemment.

Figure [Link] de traction

23
 Chapitre II. Comportement mécanique des polymères

II.1.2. Principe de fonctionnement et de mesure d la machine de traction :

Après avoir mesuré les dimensions caractéristiques des éprouvettes normalisées, ces
spécimens étaient placés entre les mâchoires de l’appareil de traction.
Comme nous avons à manipuler des mélanges binaires de polymères PP/FV, PP/CH et
PP/PV, dont la concentration de PP varie de 100% jusqu’à 90% en poids.
Cette machine, nous donne des résultats, de la force (kN) en fonction de l’allongement
ΔL (mm), nous allons transformer ces résultats de la machine, en divisant la force (F) sur la
surface initiale (S0) pour obtenir de la contrainte σ( MPa) et en divisant l’allongement (ΔL)
par la longueur initiale (L0) pour avoir la déformation (ε%). En déduit à partir de la courbe
II.1.3. Comportement contrainte-déformation
Un grand nombre de paramètres utilisés pour caractériser les métaux, telle que le module
d’élasticité, la résistance à la traction, la résistance aux chocs et la limite de fatigue, servent
également à décrire les propriétés mécaniques des polymères. Un simple essai de traction
permet de faire ressortir certains des paramètres mécaniques de nombreux polymères. La plus
part des caractéristiques mécaniques des polymères varient beaucoup en fonction de la vitesse

Figure [Link] contrainte-déformation des matériaux polymères [1]

La figure II.3 présente trois types de comportement contrainte – déformation des matériaux
polymères. La courbe A illustre le caractère en contrainte – déformation d’un polymère
fragile dont la rupture s’accompagne d’une déformation élastique. La courbe B montre que le
comportement des matériaux plastiques est semblable à celui de nombreux matériaux

24
 Chapitre II. Comportement mécanique des polymères

métalliques : la déformation élastique initiale est suivie d’une déformation plastique. Pour sa
part, la courbe C correspond a une déformation entièrement élastique, analogue à celle des
Caoutchoucs (déformation réversible prononcées résultant d’une contrainte faible), que
manifeste une classe de polymères appelés élastomères.
On déduit à partir de la courbe contrainte-déformation les caractéristiques mécaniques
suivantes :
 Le module d’Elasticité E (MPa) : C’est le module tangent déterminé, à partir de la
tangente à l’origine de la courbe contrainte-déformation, c'est-à-dire la pente de la
tangente (E=dσ/dε).
 La contrainte associée au seuil d’écoulement (σy) :C’est le rapport de la force
appliquée début de la striction par la section initiale. On se sert généralement de cette
contrainte comme limite d’Elasticité.
 La contrainte associée au plateau de plasticité (σp) : C’est le rapport de la force
appliquée après la zone de plasticité localisée.
 La contrainte associée à la résistance à la rupture (σr) : C’est le quotient de la force
appliquée au moment de la rupture par la section initiale.
 La déformation à la rupture (εr) : c’est le rapport de la force appliquée aumoment de
la rupture par la section initiale.

La limite d’élasticité Re des Polymères plastiques (courbe B de la figure II.3) équivaut à la

valeur maximale de la courbe, qui se situe à la toute fin de la région d’élasticité linéaire figure
II.4. De plus, la résistance à la traction Rm correspond à la contrainte entrainant une rupture
figure II.4.

Figure II.4 Courbe contrainte-déformation d'un polymère plastique à partir de laquelle sont

25
 Chapitre II. Comportement mécanique des polymères

Déterminées la limite d'élasticité et la résistance à la traction. [1]

Il faut également souligner que les caractéristiques mécaniques des polymères se modifient
sensiblement en fonction des variations de température. La figure II.5 illustre le
comportement contrainte-déformation du poly méthacrylate de méthyle (plexiglas) à
différentes températures. Cette figure révèle qu’une augmentation de la température entraine :
 une diminution du module d’élasticité
 une baisse de la résistance à la traction
 une hausse de la ductilité, et que si le matériau est entièrement fragile à 4°C, une
Importante déformation plastique se produit toutefois à 50°C et à 60°C.

Figure II.5 Incidence de la température sur les caractéristiques de contrainte-déformation du

polyméthacrylate de méthyle. [1]

La vitesse de déformation peut également exercer une influence importante sur le

comportement mécanique. En générale, toute réduction de la vitesse de déformation à la
même Influence qu’une augmentation de température. [1]
[Link] de vitesse et équivalence Temps-Température
II.1.4.1. Expériences de fluage et de relaxation
a) Fluage - Recouvrance – Complaisance
L’expérience de fluage consiste à appliquer une contrainte constante au matériau et à suivre
l’évolution de la déformation en fonction du temps. L’expérience de fluage peut être suivie
d’une expérience de recouvrance au cours de laquelle on suit l’évolution de la déformation
après suppression de la contrainte. La figure II.6 montre la réponse obtenue, à température
constante, dans le cas d’un matériau viscoélastique, en comparaison avec celles obtenues pour

26
 Chapitre II. Comportement mécanique des polymères

un matériau élastique et un matériau visqueux, pour une sollicitation de cisaillement simple en

fluage sous une contrainte t0 suivi d’une recouvrance après suppression de la contrainte.

Figure II.6. Réponse des matériaux à une expérience de fluage-recouvrance. [11]

b) Relaxation - Module de relaxation
L’expérience de relaxation consiste à appliquer une déformation constante au matériau et à
suivre l’évolution de la contrainte en fonction du temps. On définit un module de relaxation,
rapport de la contrainte à la déformation imposée. Ce module est une fonction du temps.

La figure II.7 montre la variation du module de relaxation en fonction du temps en échelles

logarithmiques au cours d’une expérience de relaxation à température fixe. Les quatre régions
décrites précédemment sont également présentes. Il convient de noter que, pour un
comportement élastique, la complaisance est l’inverse du module, mais cela n’est pas
nécessairement le cas pour un matériau viscoélastique où les fonctions de relaxation et de
fluage, bien que liées, représentent la réponse du matériau dans deux expériences différentes.
[11]

27
 Chapitre II. Comportement mécanique des polymères

Figure II.7 Module de relaxation d’un matériau viscoélastique à température

c) Temps de relaxation
Dans la zone de transition ou dans la zone terminale, le comportement dépend de temps
propres au polymère appelés temps de relaxation. Ces temps varient selon la température
d’étude et peuvent être définis approximativement par les points d’inflexion de la courbe
logarithmique G(t). [11]

II.2.L’essai de résilience
II.2.1 Définition du principe de l'essai
L'essai de résilience (essai au choc) consiste à rompre, par un seul choc, une éprouvette
préalablement entaillée en son milieu et à mesurer l'énergie W (en joules) absorbée par la
rupture. La résilience est définie par la lettre K (Joules/cm²). L'essai se réalise sur une
machine appelée mouton pendule rotatif. On mesure la résistance au choc du matériau.
II.2.2. Les éprouvettes pour la résilience
II.2.2-1 Eprouvettes CHARPY U
Une éprouvette est un barreau usiné de section carrée de 10 mm de côté et dont la longueur
est 55 mm. L'entaille de 2 mm de largeur et de 5 mm de profondeur se termine par un fond
cylindrique de 1 mm de rayon. La résilience est alors mesurée et précisée selon le symbole
Kcu.

28
 Chapitre II. Comportement mécanique des polymères

Figure [Link] Charpy U

II.2.2-2 Eprouvettes CHARPY entaille en V

Pour un essai avec une éprouvette Charpy V, l'éprouvette sera entaillée en V de 2 mm de
profondeur et avec un angle de 45° dont les dimensions sont les mêmes que pour les
éprouvettes Charpy U. On précise par le symbole Kcv l'essai de résilience en V.

Figure II.9. Eprouvette Charpy V

II.3. Conclusion Partielle

Dans ce chapitre, nous avons passé en revue les différents essais mécaniques qui permettent
de caractériser nos matériaux polymériques. A l’aide de l’essai de traction nous pouvons
déterminer les différentes caractéristiques mécaniques tel que le module de Young(E), la
limite élastique, la résistance à la rupture ainsi sa déformation. Par contre la résilience qui
nous renseigne sur le caractère fragile ou ductile de matériaux, on donne l’énergie ou
emmagasinée (ou dissipée) par les matériaux lorsque on le percute par le mouton Charpy.

29
 Chapitre III : Matériels et protocole expérimentaux

Introduction

Nous présenterons les matières choisies pour notre étude, un thermoplastique qui est le PP
chargé en fibre de verre (FV), poudre de verre (PV) et la chaux (CH). Ces mélanges (PP/FV),
(PP/PV) et (PP/CH) sont élaborés par le procédé de l’extrusion pour le mélangeage à chaud et
d’injection pour l’élaboration des éprouvettes. Pour caractériser ces mélanges et évaluer leurs
comportements, nous allons utiliser différentes techniques de caractérisation. L’essai de
traction pour la détermination des relations contraintes-déformations, des modules d’élasticité
des contraintes maximales et des allongements à la rupture. L’essai de résilience permettra
d’évaluer la résistance aux chocs des différents mélanges. L’observation au microscope
électronique à balayage(MEB) nous permettra d’observer les faciès de rupture

III.1. Matières premières

III.1.1. Le polypropylène

Le polypropylène (PPH) utilisé est un thermoplastique semi cristallins obtenus par la

polymérisation du propylène. Les caractéristique données par le fournisseur sont résumés
dans la tableau III.1.

Tableau III.1 Caractéristiques du polypropylène utilisé

polymère fournisseur référence MFI (g/10mn) Densité (g/cm3)

ASTM D1238 ASTM D792‐A
PP Sumitomo Y101 15 0.900

III.1.2. La fibre de verre

Les fibres de verre sont produites essentiellement sous deux formes: les fibres d’isolation et
les fibres textiles. Elles sont destinées à des usages très différents.

[Link] fibres d’isolation :

 .Composition

La fibre de verre utilisée est de la fibre textile sous forme de mats que nous avons découpé en
petites fibres.

30
 Chapitre III : Matériels et protocole expérimentaux

Figure [Link] fibre de verre coupé

III.1.3. La chaux

La chaux utilisée est la chaux du commerce qui est abondante dans la nature et très bon
marché sa formule chimique est Ca(OH)2...

Figure III.2. Chaux

[Link] poudre de verre

La poudre de verre que nous avons utilisée provient de la récupération des verres de lampes à
néon usagés que nous avons broyé et mis sous forme pulvérulente.

Figure [Link] poudre de verre

31
 Chapitre III : Matériels et protocole expérimentaux

[Link]édés de mise en œuvre des mélanges de polymères

Pour obtenir notre polypropylène chargé avec les différentes charges à savoir la fibre de verre,
la chaux et la poudre de verre nous avons procéder comme suit :

III.2.1 Préparation des mélanges

Dans cette étape tout d’abord on doit mélanger le polymère polypropylène avec les charges
suivantes : la fibre de verre, la poudre de verre et la chaux à des fractions massiques
différentes, (Tableau III.2). la figure III.4 montre les deux élément du mélange, le
mélangeage s’est effectué manuellement après la pesée des différents constituants.

Tableau III.2: Nomenclature des mélanges élaborés

Les mélanges PP(%) FV(%) PV(%) CH(%)
1 100 0% 0% 0%
2 95 5% 0% 0%
3 95 0% 5 0%
4 95 0% 0% 5
5 90 10% 0% 0%
6 90 0% 10 0%
7 90 0% 0% 10

Figure III.4 les différentes mélanges

32
 Chapitre III : Matériels et protocole expérimentaux

Le mélangeage à chaud par extrusion permettra de mieux disperser et enchevêtrer les

différents composants des mélanges. Les températures du fourreau de la machine à extrusion s
sont fixées comme suit :

Tableau III.3. Températures de la vis de machine d’extrusion

Paramètres Valeurs
Alimentation 150°
Plastification 180°
Pompage 200°
Filière 300°

Cette étape nous permet d’obtenir des joncs qui seront à nouveau broyés comme le montre la
figure ci-dessous. Le polypropylène chargé ainsi obtenu supposé chargé uniformémentse
injecté dans une presse à injection à fin d’obtenir nos éprouvettes normalisées (figure III.5).

Figure III.5. La matière broyée

III.2.3 Injection des éprouvettes

Après l’extrusion des mélanges et après le broyage une étape d’injection est nécessaire pour
obtenir des éprouvettes. L’injection d’éprouvettes s’effectue sur une machine à injection
ARBOURG qui est montrée sur la (figure III.6.a) ci-dessous. Le gradient de température est
croissant de l’alimentation à la buse d’injection, et la pression est adaptée afin d’assurer le
meilleur remplissage possible du moule. Ce dernier permet de mouler une éprouvette de type

33
 Chapitre III : Matériels et protocole expérimentaux

barreau de dimensions 120 x 12 x 6 mm3, Une éprouvette de type haltère, et un disque

d’épaisseur 3mm et de diamètre égal à 50mm (figure III.6 b).

a) b)

Figure III.6. Machine à injection et moule éprouvette

Les différentes phases du cycle d’injection, décrites à la Figure III.8, se déroulent de la

manière suivante :

 Le polymère est fondu dans un dispositif vis four.

 Dans un premier temps, la buse à l’extrémité du fourreau étant obturée, la vis tourne
en reculant et le polymère fondu s’accumule en tête de vis.
 Une fois que la quantité de polymère nécessaire à la fabrication de la pièce a été
Fondue, la buse s’ouvre et la vis se transforme en piston qui injecte à grande vitesse le
polymère chaud dans un moule fermé et froid : c’est la phase de remplissage durant
laquelle les pressions engendrées sont considérables du fait de la forte viscosité du
polymère mais également des grandes vitesses d’injection.

 Le refroidissement du polymère est lent du fait de sa faible conductivité thermique. . Il

est donc possible de compenser en partie la variation de volume spécifique du
polymère en continuant à injecter du polymère liquide sous forte pression : c'est la
phase de compactage.
 Une fois que le canal reliant la buse de la presse à injecter au moule est solidifié, il n'y
a plus de compactage possible. La pièce continue à se refroidir dans le moule puis,
après éjection, à l'extérieur du moule.

34
 Chapitre III : Matériels et protocole expérimentaux

Figure III.7: Les différentes phases du cycle d'injection.

Certaines phases du cycle d'injection peuvent, bien entendu, se dérouler simultanément. Il est
possible d'achever le refroidissement d'une pièce dans le moule tout en débutant la
plastification du polymère pour la fabrication de la pièce suivante.

Les paramètres de la machine d’injection sont résumés dans le tableau ci-après

Tableau III.4. Paramètres de la machine à injection

Paramètres Valeur
Température des zones 240°-280°-290°-300°

Dosage 76 mm
Pression de projection 30 bars
Pression de maintien 80 bars
Contre pression 24 bars
Vitesse d’ouverture 20 bars
Vitesse de fermeture 20 bars
Vitesse d’injection 20 bars
Vitesse de rechargement vis 40 bars
Temps d’injection 1,5s
Temps martien d’injection 3,6s
Temps refroidissement 18s
Temps ouverture + fermeture 1s

35
 Chapitre III : Matériels et protocole expérimentaux

[Link] de caractérisation des formulations

Divers outils ont été utilisés dans le but de caractériser les propriétés morphologiques et
mécaniques des mélanges après leur mise en œuvre. Ces divers outils sont résumés dessous,
ainsi que les paramètres d’utilisation.

III.3.1 Microscopie électronique à balayage:

Les caractérisations morphologiques des différents faciès de rupture, ont été réalisées grâce au
Microscope Électronique à Balayage (MEB) au niveau du laboratoire de chimie de
Hassnaoua.

 principe

Le principe de fonctionnement du MEB est le suivant : un faisceau d’électrons balaie la

surface de l’échantillons réfléchis (ou rétrodiffusés) sont collectés par un détecteur ;le signal
ainsi obtenus est transformés en un point lumineux sur l’écran de ce tube à rayons cathodique
; la brillance de ce point dépend de l’intensité du signal détecté ,et sa position sur l’écran
correspond à celle du point frappé par le faisceau d’électron : l’image résultante permet
d’étudier les caractéristiques de la surface de l’échantillon et elle peut être photographiée .

Figure III.8: Microscope électronique à Balayage

36
 Chapitre III : Matériels et protocole expérimentaux

III.3.2 Essai de traction

 Introduction

Parmi tous les essais mécaniques, l'essai de traction est certainement l'essai le plus
fondamental. Il sert à déterminer les principales caractéristiques mécaniques usuelles telles
que le module d'élasticité, la contrainte au seuil d’écoulement, la contrainte au plateau de
plasticité, la contrainte et l'allongement à la rupture. Ainsi, dans ce qui suit nous présenterons
les résultats associés à cette technique expérimentale.

 Principe de l’essai

Dans cet essai nous appliquant destructif un effort de traction sur une éprouvette, jusqu’à
rupture.
L’éprouvette utilisée de géométrie parfaitement définie est encastrée à ses deux extrémités
dans des mors ou des mâchoires. L’un de ces mors est fixe. L’autre mors est mobile et relié à
un système d’entrainement à vitesse de déplacement imposé

L’éprouvette au repos présente une longueur initiale L0 et une largeur initiale l0. Lorsque les
efforts sont appliqués axialement, un allongement est constaté suivant la longueur L, tandis
que sa largeur l, diminue.

La contrainte nominale σ = F / S0 (I.1)

F est la force appliquée et S0 est la section initiale de l'éprouvette.

La déformation nominale mesure l'allongement relatif, ε = Δl / l0 (I.2)

 Machine de traction

Les propriétés mécaniques des différents mélanges mis en œuvre, ont été caractérisées grâce à
une machine de traction du laboratoire de Génie Mécanique de capacité 100KN de marque
IBERTEST.

Pour chaque lot, Cinq éprouvettes ont été testées a fin de vérifier la reproductibilité des
expériences. Ainsi grâce à ces tests, le module d’Young, la contrainte au seuil d’écoulement
ainsi que l’élongation à la rupture ont été déterminés.

37
 Chapitre III : Matériels et protocole expérimentaux

Figure III.9. Machine de traction

III.3.3 Mesure de la résistance à l’impact

Les essais sont réalisés à l’entreprise Electro-industries de Fréha sur la machine ZWICK 5102
illustré a sur la figure III.10.

Figure III.10. Machine Charpy

 Principe
Le barreau carré de dimension (60 x 12 x 6 mm3) est posé horizontalement entre deux
enclumes, il est frappé par un impacteur sa capacité de travail est de 0,5j animé d'un
mouvement de pendule avec une énergie connue (figure III.10). La remontée de l'impacteur
après la rupture correspond à l'énergie non utilisée dans la rupture. On en déduit l'énergie
utilisée, qui est rapportée à l'aire de la section du barreau. Le résultat s'exprime en kJ/m². la
figure III.11 montre le dispositif Charpy ainsi que l’éprouvette de résilience.

38
 Chapitre III : Matériels et protocole expérimentaux

Figure III.11. Mouton Charpy

III.4 Conclusion Partielle

Après le choix de la matière première, qui est le polypropylène qu’on a chargé avec
différentes charges tel que la fibre de verre la poudre de verre et la chaux, l’extrusion puis
l’injection des mélanges nous a permis d’avoir des éprouvettes normalisées que nous avons
soumis à la caractérisation par les différentes techniques, nous permuterons d’analyser le
comportement mécanique du polypropylène après les différentes charges que nous lui avons
introduit, de cette caractérisation découlera un nombre de résultat à analyser.

39
 Chapitre IV : Résultats et interprétations

Introduction

L’objectif de notre travail consiste à charger un thermoplastiques, qui le polypropylène, avec

trois charges à savoir la fibre de verre (FV), la chaux (CH) et la poudre de verre (PV) dans un
premier temps, puis étudier l’influence du taux de ces charges sur les propriétés mécaniques
du polypropylène ainsi obtenu. L’élaboration se fait par procédé d’extrusion suivi d’injection
puis une caractérisation par l’essai de traction, la résilience, la micro dureté et le MEB nous
permettra d’analyser les résultats..

IV.1 Essais de traction

La machine de traction, nous donne des résultats, de la force (KN) en fonction de

l’allongement ΔL (mm), nous allons transformer ces résultats de la machine, en divisant la
force (F) sur la surface initiale (S0) pour obtenir de la contrainte σ( MPa) et en divisant
l’allongement (ΔL) par la longueur initiale (L0) pour avoir la déformation (ε%). Toutes ces
opérations effectuées à l’aide de Microsoft office Excel 2007. On déduit à partir de la courbe
contrainte-déformation les caractéristiques mécaniques suivantes :

 Le module d’Elasticité E (MPa) : C’est le module tangent déterminé, à partir de la

tangente à l’origine de la courbe contrainte-déformation, c'est-à-dire la pente de la
tangente (E=dσ/dε).
 La contrainte associée au seuil d’écoulement (σe) :C’est le rapport de la force
appliquée début de la striction par la section initiale. On se sert généralement de cette
contrainte comme limite d’Elasticité.
 La contrainte associée à la résistance à la rupture (σr) : C’est le quotient de la force
appliquée au moment de la rupture par la section initiale.
 L’allongement à la rupture (A%): c’est la capacité d'un matériau à s'allonger sous
charge avant sa rupture.

IV.1.1 Courbes contrainte-déformation

Tout d’abord, nous allons présenter les courbes contraintes-déformations associées à chaque
mélange. A chaque fois dans ce qui suit une superposition de la courbe de traction des
différents mélanges avec la courbe de traction du 100%PP se représentée à fin de faciliter la
comparaison

40
 Chapitre IV : Résultats et interprétations

La figure IV.1 représente la courbe de traction de 100%PP. Dans cette figure le PP vierge est
très ductile, sa déformation est de l’ordre de 350% , sa contrainte maximale est de 32 MPa.

Figure IV.1 : Courbe de traction du mélange 100%PP

La figure IV.2 représente la courbe de traction du mélange (95%PP+5%FV).

Figure IV.2 : Courbe de traction du mélange (95%PP+5%FV)

La figure IV.3. Représente la superposition des courbes de traction des mélanges

(95%PP+10%FV) +100%PP

41
 Chapitre IV : Résultats et interprétations

La figure IV.3 : Courbes de traction des mélanges (95%PP/5%FV)+100%PP

La figure IV.3 montre que l’ajout de 5% de Fibres de Verre au polypropylène PP engendre

une diminution importante de l’allongement à la rupture. La contrainte maximale n’est pas
affectée. On constate aussi le raidissement de la tangente à la partie élastique qui laisse
prévoir une augmentation du module d’élasticité, le caractère ductile du PP a complètement
disparu.

Nous représentons ci-dessous la courbe de traction du mélange (90%PP /10%FV) donnée par
la figure IV.4.

La figure IV.4 représente la courbe de traction de mélange (95%PP+10%FV)

La figure IV.5 représente la superposition des courbes de traction de mélange

(95%PP/10%FV) et courbe de 100%PP. Nous constatons que l’augmentation de la
concentration de fibre de verre dans la matrice PP engendre une diminution de la ductilité
avec une augmentation de la rigidité. On constate aussi de petites variations de la contrainte
maximale.

42
 Chapitre IV : Résultats et interprétations

Figure IV.5 : Superposition des Courbes de traction des mélanges (90%PP/10%FV) et

100%PP

La seconde charge utilisée dans ce travail est la poudre de verre que nous avons récupérée
des lampes à néon usagées et que nous avons broyé et mis sous forme pulvérulente,( dans le
but d’envisager le recyclage et la réutilisation de cette poudre ) .

La figure IV.6 représente la courbe de traction de mélange (90%PP/5%PV)

Figure IV.6 : Courbe de traction du mélange (90%PP+5%PV)

La figure IV.7 représente la superposition des courbe de traction du mélange (90%PP/5%PV)

et la courbe de 100%PP. Nous constatons que la poudre de verre à la concentration de 5% une
dégradation de la ductilité avec une diminution de la contrainte maximale.

43
 Chapitre IV : Résultats et interprétations

Figure IV.7 : courbe de traction du mélange (95%PP+5%PV) avec 100%PP

Nous procédons maintenant au rajout de 10% de poudre de verre à la matrice PP pour obtenir
le mélange (90%PP/10%PV) dont nous représentons la courbe de traction sur la figure IV.8.

Figure IV.8: Courbe de traction du mélange (95%PP+10%PV)

Sur la figure IV.9, nous représentons la superposition des courbes de traction du mélange
(90%PP/10%PV) avec 100%PP. Nous constatons que pour une concentration de 10% en
poudre de verre, on enregistre une petite amélioration de la ductilité par rapport à 5%, avec
toujours une diminution de la contrainte maximale.

44
 Chapitre IV : Résultats et interprétations

Figure IV.9 : Courbe de traction du mélange (90%PP+10%PV) avec 100%PP

La troisième charge utilisée est la chaux du commerce et qui est très bon marché.

La figure IV.10 représente la courbe de traction du mélange (95%PP/5%CH)

Figure IV.10 : courbe de traction du mélange (95%PP+5%CH)

Sur la figure IV.11 nous superposons la courbe de traction du mélange (95%PP/5%CH) avec
celle du 100%PP. Nous constatons aussi que l’ajout de 5 % de Chaux engendre une
diminution de l’allongement à la rupture ainsi que de la contrainte maximale.

45
 Chapitre IV : Résultats et interprétations

Figure IV.11 : courbe de traction du mélange (95%PP+5%CH) avec 100%PP

Nous procédons maintenant au rajout de 10% de chaux à la matrice PP pour obtenir le

mélange (90%PP/10% Chaux) dont nous représentons la courbe de traction sur la figure
IV.12.

Figure IV.12 : courbe de traction du mélange (90%PP+10%CH)

Sur la figure IV.13 nous superposons la courbe de traction du mélange (90%PP/10%Chaux)

avec celle du 100%PP. Nous constatons aussi que l’ajout de 10% de Chaux engendre une
diminution de l’allongement à la rupture ainsi que de la contrainte maximale.

46
 Chapitre IV : Résultats et interprétations

Figure IV.13 : courbe de traction du mélange (90%PP/10% Chaux) avec 100%PP

L’introduction des différentes charges a fragiliser notre PP d’une manière considérable, c’est
un résultat expérimental loin des but recherchés dans notre étude.

IV.1.2 Propriétés mécaniques caractéristiques usuelles :

A partir des courbes contrainte-déformation des différents mélanges étudiés, plusieurs

paramètres peuvent être relevés. Le module de Young, la limite élastique, la contrainte à la
rupture, et l’allongement à la rupture.

IV.1.2.1 Propriétés mécaniques caractéristiques du mélange (PP/FV)

Les propriétés mécaniques des mélanges (PP/FV), sont résumées dans le tableau IV.1 ci-
dessous:

Tableau IV.1 propriétés mécaniques du mélange (PP/FV), mesurées en traction uniaxiale :

Les mélanges E (MPa) σmax (MPa) A (%)

(100% PP) 997 31.4 340%
(95%PP+5%FV) 1320 32.3 9.01%
(90%PP+10%FV) 1458 31.5 6.2%

47
 Chapitre IV : Résultats et interprétations

A partir du tableau IV.1 nous traçons la variation du module d’élasticité des mélanges en
fonction de la concentration en Fibre de verre et donnée par la figure IV.14

Fig. IV.14 : Variation de module d’élasticité en fonction de la concentration en fibre de verre

Nous constatons que la fibre de verre engendre une amélioration du module d’élasticité aux
concentrations de 5 et 10%.

De même la figure IV.15 nous donne la variation de la contrainte maximale où on constate qu’elle
est faiblement affectée par la présence de la fibre de verre dans la matrice PP.

Fig. IV.15: Variation de la contrainte maximale en fonction de la concentration en fibre de verre

La figure IV.16 tracée à partir du tableau IV.1 montre bien la dégradation de la ductilité causée par la
charge en fibre de verre.

48
 Chapitre IV : Résultats et interprétations

Fig. IV.16 : Variation de l’allongement en fonction de la concentration en fibre de verre

Les résultats présentés montre que seulement une caractéristique mécanique qui est améliorer par
l’introduction de la charge fibre de verre, cette caractéristique est la résistance mécanique ,représentée
par le module de Young.

IV.1.2.2 Propriétés mécaniques caractéristiques du mélange (PP/CH)

Les propriétés mécaniques des mélanges (PP/CH), sont résumées dans le tableau IV.2 ci-
dessous :

Tableau IV.2 propriétés mécaniques du mélange (PP/CH), mesurées en traction uniaxiale :

Les mélanges E (MPa) σe (MPa) A (%)

(100%PP) 997 31.4 340%
(95%PP+5%CH) 894. 27.5 10.94%
(90%PP+10%CH) 1112.52 29.4 4.82%

A partir du tableau IV.2, nous traçons la variation du module d’élasticité des mélanges en
fonction de la concentration en chaux et donnée par la figure IV.17

49
 Chapitre IV : Résultats et interprétations

Fig. IV.17 : Variation du module d’élasticité en fonction de la concentration en chaux

Nous constatons que la chaux engendre une diminution du module d’élasticité pour une
concentration de 5% en chaux puis une augmentation pour 10%.

De même la figure IV.18 nous donne la variation de la contrainte maximale où on constate qu’elle
est faiblement affectée par la présence de la chaux dans la matrice PPH.

Fig. IV.18 : Variation de la contrainte maximale en fonction de la concentration en chaux

La figure IV.19 tracée à partir du tableau IV.2 montre aussi la dégradation de la ductilité causée par la
présence de la chaux dans la matrice PPH.

50
 Chapitre IV : Résultats et interprétations

Fig. IV.19: Variation de l’allongement à la rupture en fonction de la concentration en chaux

L’introduction de la chaux comme charge n’est d’aucun bénifice pour le PP, sauf le module
de Young qui voit une petite amélioration pour le mélange (90%PP+10%CH).

IV.1.2.3 Propriétés mécaniques caractéristiques du mélange (PP/PV)

Les propriétés mécaniques des mélanges (PP/PV), sont résumées dans le tableau IV.3 ci-
dessous :

Tableau IV.3 propriétés mécaniques du mélange (PP/PV), mesurées en traction uniaxiale :

Les mélanges E (MPa) σe (MPa) A (%)

(100%PP) 997 31.4 350%
(95%PP+5%PV) 903.83 26.3 4.44%
(90%PP+10%PV) 911.41 25.1 5.91%

Du tableau IV.3, nous traçons la variation du module d’élasticité des mélanges en fonction de
la concentration en poudre de verre et donnée par la figure IV.20

51
 Chapitre IV : Résultats et interprétations

Fig. IV.20 : Variation du module d’élasticité en fonction de la concentration en poudre de verre

Nous constatons que la poudre de verre engendre une diminution du module d’élasticité pour
les concentrations de 5 et 10% de poudre de verre

La figure IV.21 montre que la présence de la poudre de verre dans la matrice PPH engendre
une diminution de la contrainte maximale.

Fig. IV.21 : Variation de la contrainte maximale en fonction de la concentration en poudre de verre

La figure IV.22 montre aussi que la présence de la poudre de verre dans la matrice PPH
engendre la dégradation de la ductilité.

52
 Chapitre IV : Résultats et interprétations

Fig. IV.22 : Variation de l’allongement en fonction de la concentration en poudre de verre

IV.2 Résultats de l’essai Charpy

La machine Charpy permet d'obtenir directement une valeur en joule, cette dernière on la
convertir en valeur de résistance au choc avec la formule suivante :

Résistance au choc = énergie (KJ) / surface de rupture (m²)

Avec: Surface de rupture =42 (mm²).

Alors d’après l’essai Charpy on a obtenu des résultats pour les différentes taux de mélanges
dans la matrice PP, en suite pour chaque mélange on faite la moyenne et on va calculer sa
résilience, les résultats sont regroupés dans le tableau si dessous :

Tableau IV.4 : Résultats des essais de résilience des mélanges (PP/CH), (PP/PV) et (PP/FV)

Les mélanges Résistance au choc

(KJ /m²)
100%PP 1.9
(95%PP+5%PV) 1.71
(90%PP+10%PV) 1.94
(95%PP+5%FV) 2.3
(90%PP+10%FV) 2.7
(95%PP+5%CH) 1.6904
(90%PP+10%CH) 1.6952

53
 Chapitre IV : Résultats et interprétations

La figure IV.23 représente la variation de la résilience en fonction du taux de fibre de verre

dans la matrice PP. Nous constatons une augmentation de la résistance aux chocs avec
l’augmentation de la concentration en fibre de verre. Elle passe de 1,9 Kj/m2 pour le PPH
vierge à 2,7 Kj/m2 pour une concentration de 10% en fibre de verre, soit une amélioration de
42%.

Figure IV.23. Courbe de la résilience de mélange PP/FV en fonction du taux de FV dans la

matrice PPH
La figure IV.24 représente la variation de la résilience en fonction du taux de poudre de verre
dans la matrice PPH. Nous constatons une augmentation une diminution de la résistance aux
chocs pour 5% de poudre de verre puis une faible augmentation par rapport au PPH pour une
concentration de 10% en poudre de verre.

Figure IV.24. Courbe de la résilience de mélange PV/PP en fonction du taux de PV dans la

matrice PP

54
 Chapitre IV : Résultats et interprétations

La figure IV.25 représente la variation de la résilience en fonction du taux de chaux dans la

matrice PPH. Nous constatons une diminution de la résilience en fonction pour 5 et 10% de
concentration en chaux.

Figure IV.25 Courbe de la résilience de mélange PP/CH en fonction du taux de CH dans la

matrice PP

IV.3 Résultats de micro dureté

Le tableau suivant regroupe les résultats de micro dureté Knoup obtenus avec une charge de
10gf appliquée pendant 20s, pour les mélanges (PP/PV) et (PP/FV) et (PP/CH)

Les mélanges Duretés HK des différents

essais
100%PP 21-23-20-21
(95%PP+5%CH) 19-22-23-23-21
(95%PP+10%CH) 18-21-26-24-19
(95%PP+5%FV) 19-20-23-19-19
(95%PP+10%FV) 16-20-25-22-17
(95%PP+5%PV) 24-30-42-27-16
(95%PP+10%PV) 19-23-26-21-15
On observant les valeurs de la micro dureté knoup de l’échantillon 100%¤PP, nous
remarquons que les valeurs de micro dureté sont très voisines, preuve qu’il sagit d’un
matériau homogène, formé par une même phase. Les valeurs de micro dureté des aurtes
mélanges que le 100% pp, sont différente d’une région à une autre en balayant la surface des

55
 Chapitre IV : Résultats et interprétations

échantillons par exemple pour le mélange (95%PP+5%PV) , on note une valeur de micro
dureté de 42 HK, dans cette zone le pénétrateur du micro duromètre a surement touché le
grain de poudre de verre.

IV.4 Résultats de l’observation au microscope électronique à balayage

L’observation des faciès de rupture des différents mélanges au microscope électronique à

balayage nous donne les différentes figures :
La figure IV.26 représente le faciès de rupture du 100%PP, en analysant l’agrandissement à
50µm on remarque une homogénéité de la matrice PP, le faciès montre aussi une rupture
ductile représentée par des surfaces de rupture non franches.

Figure IV.26. Observation au MEB des faciès de rupture du mélange 100%PP

La figure IV.27 représente le faciès de rupture du mélange PP à 5% FV. Nous remarquons les
différentes dimensions des fibres de verre ainsi que leur orientation tridimensionnelle.

Figure IV.27. Observation au MEB des faciès de rupture du mélange 95%PP+5%FV

56
 Chapitre IV : Résultats et interprétations

La fibre de verre orienté aléatoirement a disséqué la matrice du pp pour en faire un matériau

filamenteux sans aucune cohésion de sa matrice, se ci a causé le changement du
comportement mécanique du PP et une transformation d’un matériau ductile à un matériau
fragile.

La figure IV.28 représente le faciès de rupture du mélange PP/10% FV. Des pores laissés par
les fibres de verre arrachées sont très visibles. Ce qui peut expliquer le gain en module
d’élasticité. La surface de rupture franche est la conséquence d’une rupture fragile

Figure IV.28 Observation au MEB des faciès de rupture du mélange 90%PP+10%FV

L’adhérence de la fibre à la matrice est très faible, ce qui a donné une structure fibre –matrice
non solidaire et un comportement mécanique fragile.

La figure IV.29 représente le faciès de rupture du mélange PP/10% Chaux. Nous remarquons
la répartition inhomogène de la chaux dans la matrice qui aura constitué des inclusions
fragilisant la structure, la granulométrie de la chaux est irrégulière aussi, même si la matrice
PP tend à former une rupture ductile, la présence de la chaux l’en a empécher.

Figure IV.29. Observation au MEB des faciès de rupture du mélange 90%PP+10%CH

57
 Chapitre IV : Résultats et interprétations

La figure IV.30 représente le faciès de rupture du mélange PPH/5% PV. Nous remarquons la
répartition inhomogène de la poudre de verre dans la matrice PPH avec une structure très
fragile, les grains de poudre de verre se s’en assemblé en agrégats, zone de fragilisation du
mélange

Figure IV.30. Observation au MEB des faciès de rupture du mélange 95%PP+5%PV

[Link] Partielle

Après élaboration des mélanges par extrusion suivit d’injection, nous avons analysé les
éprouvettes ainsi obtenues par les différentes méthodes de caractérisation. Nous avons
constaté que le la fibre de verre apporte une nette amélioration au module d’élasticité et à la
résilience du PP, elle engendre une diminution significative de la ductilité. Par contre la
poudre de verre récupérée engendre une diminution de toutes les propriétés mécaniques.
Quant à la chaux c’est à la concentration de 10% en masse qu’elle engendre l’amélioration du
module d’élasticité l’observation au microscope électronique à balayage des différents faciés
de rupture montre clairement le caractère fragile de la rupture ainsi que l’inhomogénéité des
mélanges ainsi élaborés.

58
 Conclusion générale :

Dans le cadre de ce travail, nous avons procédé à l’étude de l’effet des charges
minérales sur le comportement du polypropylène. Nous avons ainsi procédé au rajout de la
fibre de verre, de la poudre de verre et de la chaux aux concentrations de 5% et 10% à la
matrice PP. Les mélanges sont réalisés à froid manuellement puis à chaud par extrusion pour
former des joncs qui ont été broyés puis injecter pour avoir des éprouvettes normalisées. Les
éprouvettes ains réalisées, sont ensuite caractérisées mécaniquaniquement via l’essai de
traction et de résilience et une caractérisation morphologique par observation au MEB des
faciès de rupture.
La caractérisation mécanique des échantillons a montré que toutes les charges (fibre de
verre, poudre de verre et chaux) engendrent une diminution importante de la ductilité. Nous
avons aussi montré que la fibre de verre engendre l’augmentation du module d’élasticité de la
contrainte maximale ainsi que de la résilience. La chaux apporte une petite amélioration du
module d’élasticité avec une diminution de la contrainte maximale. Par contre la poudre de
verre engendre la dégradation de toutes les caractéristiques mécaniques. L’analyse des faciès
de rupture a révélé le caractère fragile des échantillons.
En perspective, nous attirons l’attention des futures étudiants de fin cycles à utiliser
d’autres renforts tel que le talc la craie et le mica, et varier les températures d’injection et
d’extrusion à fin de ne pas dégrader les propriétés de ductilité du PP.

58
Partie bibliographique
[1] : William D .Callister, Jr. science et génie des matériaux, john Wilely et Sons, Inc. [2007]

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[5] : Jean - Paul Bailon, Jean – Marie Dorlot, : Des matériaux. ISBN 2-553-00770-1

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[11] IMP - Ingénierie des Matériaux Polymères - Site INSA Lyon

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