PRODUCTION DES ENGRAIS

Introduction générale

Malgré une augmentation continue de la production alimentaire et des

progrès certains dans sa distribution et son utilisation, la situation mondiale
de l’alimentation est préoccupante, l’expansion restant globalement inférieure
à l’accroissement de la population. Pour nourrir la population mondiale en
l’an 2020, il faudrait, si elle atteint alors comme on le prévoit 8 milliards
d’habitants, que la production agricole soit accrue de 50 p. 100. La situation
est même angoissante dans les pays en voie de développement, aux sols
souvent ingrats, et qui sont en pleine explosion démographique.

La mise en valeur des terres inexploitées, qui nécessite souvent

d’énormes investissements (drainage, irrigation), ne peut être envisagée qu’à
long terme et ne devrait se faire qu’avec de grandes précautions si l’on veut
que leur fertilité se maintienne et que l’environnement soit respecté. À court
terme, l’un des moyens les plus efficaces d’augmenter fortement la
production agricole réside certainement dans une utilisation rationnelle et
généralisée des engrais minéraux. Le retour à des systèmes de culture où
l’« engrais de ferme » (fumier, légumineuse...) est dominant n’est
envisageable que pour des secteurs très restreints et des populations riches.

Parmi les éléments fertilisants que les plantes puisent dans le sol, trois
sont déterminants : l’azote, le phosphore et le potassium. On les trouve à
l’état naturel : nitrates, guano, phosphates d’os, apatites, phosphorites,
différents sels de potassium, mais ils ne sont généralement pas directement
utilisables comme engrais. C’est la raison pour laquelle l’industrie produit
toute une gamme d’engrais dont la consommation s’accroît régulièrement
chaque année.

Lors de la campagne agricole 1996-1997, la production mondiale a été,

d’après la F.A.O., de 91,1 millions de tonnes d’azote (en N), de 34,1 de
phosphore (en P2O5) et de 23,4 de potassium (en K2O).

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PRODUCTION DES ENGRAIS

DESCRIPTION DU
PROCEDE

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PRODUCTION DES ENGRAIS

Introduction

L’atelier d’engrais du complexe JORF LASFER est composé de 4 lignes

de production dont deux sont dimensionnées pour une capacité de 90 t/h et qui
adoptent le procédé JACOBS.

En plus du DAP 18-46-00, les deux lignes adoptant le procédé JACOBS

peuvent produire MAP 11-55-00 et le TSP 00-00-00 qui contient les trois
éléments fertilisant principaux qui nécessite la croissance des plantes. Ce type
d’engrais est commercialisé dans le marché international.

Les trois composants N.P.K représentent respectivement les pourcentages

des éléments chimiques correspondant à N2, P2O5 et K2O, les trois composant
n’existent pas réellement dans la nature mais on les ont faits tiré de l’ammoniac,
l’acide phosphorique et le KCl.

I. Principe de fabrication.

La fabrication des engrais azotés consiste une neutralisation des acides

phosphorique ce qui donne lieu à une réaction de neutralisation exothermique.

Toutefois l’instabilité du phosphate triammonique (NH 4)3PO4 dans les

conditions de fabrication amène à limiter la neutralisation par contrôle
analytique du rapport molaire

Nombre de moles de NH3

RM =
Nombre de moles de
H3PO4

Le procédé consiste à effectuer la neutralisation en deux étapes :

Une préneutralisation de l’acide phosphorique par NH3 jusqu'à un RM = 1,4

pour le DAP et RM = 0,6 pour le MAP ce qui correspond à une fluidité
maximale de la bouillie et des pertes moindre en ammoniac par tension de
vapeur. Cette première étape s’effectue dans un réacteur préneutraliseur PN
agité de volume 80m3.

Une ammoniation complémentaire jusqu’à obtention d’un RM = 1,8 pour

DAP et RM = 1 pour le MAP, ce qui favorise la cristallisation. Ce deuxième
stade est réalisé dans un tambour de granulation appelé granulateur.

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On constate que la chaleur dégagée aux deux stades de la réaction

provoque l’évaporation de la plus grande quantité d’eau introduite du fait de la
dilution de l’acide phosphorique. Ainsi que toute la masse gazeuse -dégagée du
PN et du granulateur- est récupérée pour subir un lavage au niveau de la section
de lavage afin d’améliorer le rendement en NH 3 en récupérant l’ammoniac non
réagit au cours des deux étapes de neutralisation.

II. Procédé de fabrication

La fabrication du DAP et MAP selon le procédé JACOBS comporte six

étapes principales :

Les réactions d’ammoniation.

La granulation.
Le séchage.
La classification granulométrique.
Le conditionnement du produit.
Assainissement et lavage des gaz.

1. Réactions.

Les phosphates d’ammonium sont dans l’ensemble du monde, les engrais

phosphatés les plus utilisés grâce à leurs dosages élevés et leurs propriétés
physiques.

Le principe de la fabrication consiste à produire un mélange de phosphate

d’ammonium et sulfo-phosphate d’ammonium par neutralisation des acides
phosphorique et sulfurique par l’ammoniac suivant les réactions.

Neutralisation de l’acide phosphorique

NH3 (g) + H3PO4 (L) NH4 H2PO4 (s) + 32,19 kcal/mole

NH3H2PO4 + NH3 (NH4)2 HPO4 (s) + 51,45 kcal/mole

Le rapport molaire, pour cette 1ere ammoniation, doit être d’environ 1,4
pour le DAP et 0.6 pour le MAP.

Neutralisation de l’acide sulfurique

2NH3 (g) + H2SO4 (L) (NH4)2 SO4 (s) + 76 kcal/mole

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L’acide sulfurique ajouté à ce mélange réagira avec l’ammoniac pour

former les sulfates d’ammonium. Etant un acide plus fort que l’acide
phosphorique l’acide sulfurique a une plus grande affinité pour réagir avec
l’ammoniac pour ajuster la qualité du produit, il fait baisser le pourcentage du
P2O5 du produit fini.

L’acide phosphorique utilisé contient des impuretés qui vont donner des
réactions secondaires

CaSO4 + H3PO4 + 2NH3 Ca(H2PO4)2 + (NH4)2SO4

6NH3 + H2SiF6 + (2+x)H2O 6NH4 + SiO2xH2O
Al2O3 + 2 H3PO4 2AlPO4
Fe2O5 + P2O5 2FePO4
Les principaux paramètres qui réagissent la réaction sont :

La température.
Le rapport molaire.
La densité.
Le niveau de la bouillie.

Ces paramètres doivent être contrôlés de telle manière que le produit

résultant présente les meilleures caractéristiques physico-chimiques qui contient
sa granulation.

Caractéristiques MAP DAP

RM 1.0 2.0

pH 4.0 7.8

Masse molaire (g/mol) 115.08 132.12

Pur Pur
N2 :12.17 P2O5:61.74 N2 :21.18 P2O5:53.76
Composition (%)
Commercial Commercial
N2 :11 P2O5 :55 N2 :18 P2O5 :46

Ces réactions ont eu lieu dans un réacteur agitée appelé préneutraliseur

conçu pour fournir un conversion élevée et un faible temps de séjour moyennant
un plus petit diamètre dans sa section basse ce qui mène à une solubilité
maximale du P2O5 dans le produit. En effet l’agitation crée une turbulence qui

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favorise le déplacement des matières mises en jeu et ceci à pour effet

d’augmenter le coefficient de contact entre les matières.

1.1. La température.

La température de la bouillie dans le préneutraliseur est une indication

instantanée et exacte de la densité du mélange dans le réacteur, elle est
approximativement de 120 °C où la bouillie est considérée comme étant à son
point d’ébullition lors de la production. Sa variation est liée à la concentration
des phosphates d’ammonium dans le mélange. Elle augmentera avec
l’augmentation de la concentration des phosphates d’ammonium dans la bouillie
(faible teneur en eau) et elle diminuera avec la chute de la concentration des
phosphates d’ammonium dans le mélange (plus d’eau).

1.2. Le rapport molaire.

Le contrôle du rapport molaire est très important afin de maintenir la

fluidité de la bouillie pour faciliter son déplacement et éviter les pertes en
ammoniac.

1.3. La densité.

La densité de la bouillie est une indication de la concentration du mélange

et du pourcentage de P2O5 dans le préneutraliseur. Elle est contrôlée par
l’équilibre entre l’acide 54% et le liquide de lavage.

1.4. Le niveau de la bouillie.

L’influence de niveau de la bouillie dans le PN réside en une variation

proportionnelle du temps de séjour de la bouillie et des pertes du matières dans
les effluents gazeux sortant du réacteur.

Volume utile
Ts =
Débit d’évacuation

Le niveau devrait être contrôlé entre 2,3 – 3,9m (30 – 55%) avec 3,4m
(48%) comme étant le niveau normal.

Pour le déplacement de la bouillie du PN au réacteur tubulaire du

granulateur, le préneutraliseur est équipé de deux pompes à variateur de vitesse

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XP14 et YP14 permettant l’alimentation du granulateur moyennant deux circuits

indépendants et interconnectés.

2. Granulation.

La granulation se déroule dans un tambour rotatif, incliné de 3,57° pour

faciliter le transfert de la charge circulante, reposant sur 4 galets et possédant
une roue dentée entraînée par un moteur réducteur.

L’opération de granulation consiste à transformer la bouillie venant du

préneutraliseur en un produit granulé de dimensions bien déterminées. A l’aide
d’un réacteur tubulaire de granulateur la bouillie est pulvérisée moyennent des
buses de pulvérisation sur un lit de matière sèche recyclée, le mouvement de
rotation du granulateur permet une distribution uniformément sur la surface des
granulés et produit une couche de granulés durs et bien arrondis.

Au niveau du granulateur, a lieu une seconde neutralisation de l’acide

phosphorique contenu dans la bouillie moyennant une rampe tenue par des bras
pour ramener son rapport molaire de 1,4 à 1,8 pour le DAP et de 0,6 à 1 pour le
MAP afin de favoriser la cristallisation de la bouillie.

La paroi interne du granulateur est revêtue de panneaux en caoutchouc

flexibles pour minimiser le colmatage et la formation des gros bocs.

Le produit granulé humide sort du granulateur à travers une grille située à

la sortie de la virole. Le produit s’achemine directement vers le sécheur par
l’intermédiaire d’une goulotte spécialement conçu pour minimiser le bouchage
et éviter les dommages causés par le contact des conduites des gaz provenant de
la chambre à combustion.

3. Séchage.

L’opération de séchage consiste à débarrasser le produit d’une partie de

son eau, afin d’éviter les phénomènes de colmatage des appareils de broyage,
criblage et conditionnement ainsi que la prise en masse au cours du stockage de
l’engrais.

Les solides alimentant le sécheur sont soulevés moyennant des pelles

releveuses puis tombent en cascade à travers un flux co-courant d’une masse
gazeuse provenant de la chambre à combustion. A la sortie du tube sécheur, les
gaz chargés d’eau et de poussières sont traités au niveau d’une batterie de
cyclones, pour récupérer le maximum de poussières qui sont recyclées vers le
granulateur.

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Le gaz chauds assurant le séchage de l’engrais proviennent d’un four

sécheur constitué principalement d’une chambre de combustion à fuel.

L’air de combustion est approvisionné par l’un des deux ventilateurs C09
ou C14. Le ventilateur d’air de dilution C10 est utilisé pour réduire la
température des gaz de combustion jusqu’au niveau requis pour la catégorie
d’engrais à produire

La sortie du sécheur est équipée d’un brise-mottes constitué des pelles

releveuses fixées sur une grille tournante permettant effritement des mottes
formées.

Les solides ayant une maille inférieure à 50mm quittent le sécheur par
gravité pour alimenter une bande T03 équipée d’un séparateur magnétique
permet d’extraire les pièces métalliques qui peuvent causées des
endommagement au niveau des équipements, cette bande alimente à son tour un
élévateur à godets T04 qui alimente aussi une bande T05 au niveau de la section
de classification.

4. Classification granulométrique.

La séparation granulométrique de l’engrais permet de fabriquer un produit

marchant à la granulométrie requise entre 2 et 4 mm et d’extraire le produit de
recyclage qui alimente le granulateur.

De ce fait l’unité de production est équipée de 4 cribles à doubles étages

S01, S02, S03 et S04, munis de moteurs vibrants, 2 cribles finisseurs S06 et
S11, muni chacun de 4 moteurs vibrants ainsi que 4 broyeurs pour broyer les
surgranulés. Pour améliorer l’efficacité du criblage, chaque crible est équipé
d’un distributeur vibrant T21, T22, T23 et T24 en assurant une répartition du
produit sur toute la largeur du crible.

Après l’alimentation du convoyeur T05, ce dernier alimente à son tour et

travers des boites de volets de répartitions les distributeurs vibrants, qui
répartissent le produits sur toute la largeur des cribles. Les fines de criblage sont
acheminées directement vers la bande de recyclage T02 ainsi que les gros gains
refusés par la toile supérieure des cribles sont acheminé vers des broyeurs B01,
B02, B03 et B03 pour rejoindre aussi la bande de recyclage T02

Le produit marchand est acheminé vers la bande T08 qui alimente à son
tour l’élévateur T09 et aussi la bande T02 à l’aide du volet H01. Cette opération
est faite pour maintenir un débit fixe du produit de recyclage. Après le passage

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par T09 le produit marchand se trouve au tamis finisseur à double étage S06 et
S11 pour améliorer la qualité de la granulométrie.

Le produit de recyclage est ainsi formé de :

Produit broyé.
Fines crible.
L’under-flow des cyclones.
Produit marchand

5. Le conditionnement du produit.

5.1 Le refroidissement.

Le produit venant des tamis finisseurs alimente par gravité un

refroidisseur E02 du produit à lit fluidisé dont le rôle est d’abaisser la
température du produit fini à 50°C par mise en contact avec l’air ambiant aspiré
par deux ventilateurs C03 et C04 à travers deux échangeurs E01 et E08 où subit
un échange thermique en évaporant l’ammoniac liquide pour atteindre une
température de 21° puis on le réchauffe à 27°C à l’aide de la vapeur circulant
dans des serpentins à l’intérieure des échangeur pour éliminer son humidité afin
de le faire refoulé au refroidisseur.

Le produit sortant du refroidisseur alimente un élévateur à godets T11 qui

alimente à son tour un enrobeur M02.

5.2 L’enrobage.

Le produit sortant du refroidisseur à une température de 50°C alimente un

élévateur à godets T11 lequel alimente l’enrobeur, le produit marchand est
enrobé par pulvérisation du fuel ou de l’huile aminée afin d’éviter la prise en
masse, la formation des poussières et l’absorption de l’humidité lors du
stockage.

Le produit sortant de l’enrobeur est évacué vers une bande de produit fini
T14 laquelle alimente trois installations du stockage à l’aide d’une série de
convoyeurs à bande.

6. L’assainissement et la collecte des gaz.

L’air contenant des poussières résultantes de la manutention des cribles,

des broyeurs, des bandes, des élévateurs…etc est aspiré par les deux ventilateurs
C07 et C08 pour l’acheminer respectivement vers les cyclones S10 et S09 où on

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récupère la majeur partie de ces poussières. Après le cyclonage l’air circule par
suite vers le venturi D06 et le laveur D08 où on élimine les traces des poussières
s’échappant par de l’eau brute.

L’air issu du premier compartiment du refroidisseur est aspiré vers les

cyclones S08 via le ventilateur C05 où on récupère la plupart des poussières
pour les recyclées vers la bande T02 via la vis T15. L’air sortant des cyclones
circule vers la tour D10 où il subit un lavage finale par l’eau brute. L’air du deux
autres compartiments du refroidisseur est soutiré par le ventilateur C06 qui le
refoule vers D04 et le laveur des cyclones D05 où les poussières sont récupérées
par l’eau circulé dans les laveurs.

7. Le lavage des gaz.

Les gaz contenant de l’ammoniac, des poussières et de la vapeur d’eau

sortant des granulateur subissent un prélavage au niveau de la gaine du
granulateur avant qu’ils se réunissent avec les gaz sortant du préneutraliseur
pour se diriger vers la tour de lavage D02 où une majeur partie de l’ammoniac
est enlevée (a peut prés de 70%) en réagissant sur l’acide phosphorique dans le
liquide de lavage circulant à l’intérieur du laveur. L’alimentation et la
circulation de l’acide dans le préleveur sont assurées moyennant la pompe P03.

Après D02 les gaz s’acheminent vers D07 et D09 où ils subissent un
deuxième lavage afin de récupérer l’ammoniac s’échappant de D02. La solution
utilisée est une solution de phosphate mono-ammoni dilué et d’acide
phosphorique circulant via la pompe P12 Ce système de lavage est connu sous le
nom du lavage bi-molaire et il représente un rendement de récupération
maximum des gaz d’ammoniac et fluor.

Après D09 les gaz issus du granulateur et du préneutraliseur et ceux issus

de la première section du refroidisseur du produit fini sont induits finalement
dans la tour D10 pour subir un dernier lavage avec de l’eau brute afin d’enlever
les traces de poussières, d’ammoniac et du fluor. Une injection d’acide
sulfurique au niveau du refoulement de la pompe P13 assurant la circulation du
liquide de lavage au niveau de D10 se fait pour acidifier le milieu afin
d’augmenter le rendement de récupération d’ammoniac et du fluor.

Les gaz issus du sécheur subissent un premier lavage au niveau du venturi

D01 par le liquide de lavage refouler via la pompe P03 avant de rejoindre D03
où ils subissent u dernier lavage par l’eau pour enlever toutes traces de
poussières, d’ammoniac et du fluor. Une autre injection d’acide sulfurique lieur
au niveau de refoulement de la pompe P04 pour acidifier le milieu afin
d’augmenter le rendement de récupération.

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8. La vaporisation de l’ammoniac.

Le système de vaporisation de l’ammoniac est devisé en deux parties. Un

système qui utilise des réfrigérateurs à air et l’autre utilise un évaporateur à
vapeur.

Le réfrigérateur à air à deux rôles, le premier est de vaporiser une partie

d’ammoniac liquide provenant de l’unité de stockage et l’autre est de refroidir
l’air alimentant le refroidisseur. L’ammoniac biphasique sortant du réfrigérateur
passe à travers un séparateur R10 où il y a lieu une séparation de l’ammoniac
liquide du gaz. L’ammoniac liquide rejoint par suite avec le complément
provenant de l’unité de stockage un évaporateur E09 à vapeur basse pression qui
vaporise totalement l’ammoniac liquide. Après sa sortie de l’évaporateur
l’ammoniac gazeux rejoint celui sortant du séparateur pour alimenter le
préneutraliseur et le réacteur tubulaire.

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