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CHAPITRE I : PRESENTATION DU LABORATOIRE DE METALLURGIE

EXTRACTIVE

I.1 HISTORIQUE
L’université de Lubumbashi située en république démocratique du Congo est un
complexe de plusieurs facultés dont l’une d’entre elles, la faculté polytechnique.
Inauguré le 21 mars 1960 par monsieur MOBUTO SESEKO, à l’époque président
du Zaïre. Sans doute, la faculté polytechnique de l’université de Lubumbashi avait plusieurs
objectifs à remplir dont les principales (former des ingénieurs aptes à résoudre les problèmes
d’ordres techniques de la république du Zaïre d’une part et ceux du monde d’autre part).

Afin d’atteindre cet objectif principal, aujourd’hui la dite faculté est dotée de
quatre départements à savoir :

 Le département d’électromécanique
 Le département de chimie industrielle
 Le département des mines
 Le département de métallurgie.

En effet, pour concilier les notions théoriques à la pratique et permettre ainsi aux
apprenants d’appréhender les réalités du monde professionnel dans sa complexité, chacun de
ces départements est doté des laboratoires et équipements respectivement appropriés à chaque
domaine.

C’est par exemple le laboratoire de métallurgie extractive qui, dans ce travail fera
l’objet de notre étude particulièrement à la partie hydrométallurgie et plus précisément sur les
opérations de lixiviation.

I.2 PRESENTATION DU LIEU DE TRAVAIL

Le présent travail a été réalisé dans le laboratoire de métallurgie extractive dirigé
par le Professeur BULOF. Le dit laboratoire sert à recevoir les minerais ayant subi la
réduction de ses dimensions c’est-à-dire la fragmentation mais aussi ceux ayant subi
l’opération de concentration afin d’en extraire le métal.
La pluralité des formes des minéraux existants, la nature et la quantité des
substances polluantes appellent aussi une diversité des méthodes d’extraction appropriées
notamment les deux principales : la pyrométallurgie et l’hydrométallurgie. ILUNGA
MUTOMBO (2008).
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Le laboratoire est essentiellement subdivisé en deux grandes parties :

l’hydrométallurgie et la pyrométallurgie. Chacune de ces deux parties est équiper des
matériels appropriés et joue un rôle bien précis. Comme nous l’avons dit plus haut, l’objectif
poursuivi tant par la partie hydrométallurgie que par la pyrométallurgie n’est rien d’autre que
l’extraction des minerais.

LA PARTIE PYROMETALLURGIE
A l’échelle industrielle, cette première voie exige des concentrés suffisamment
riches et très peu de gangue pour limiter la consommation d’énergie et permettre la
production de petites quantités de scorie. ILUNGA MUTOMBO (2008).

La pyrométallurgie désigne donc la voie sèche c’est-à-dire les opérations pour

lesquelles on ne fait pas usage de l’eau mais qui, au contraire nécessitent les hautes
températures. A cet effet, la partie pyrométallurgie du laboratoire de métallurgie extractive de
l’Université de Lubumbashi, fait usage des petits fours et ces derniers ont pour rôle de faire
fondre des petits échantillons de métaux.

Raison pour laquelle, le dit laboratoire est équipée au total de 7 fours électrique
des différentes capacités en termes de température à savoir : Deux fours d’une température
de 1600oC, un four d’une température de 1450oC et quatre fours d’une température de
1000oC.

(1) Fig. I.1 : Four électrique de 1000OC (2) Fig. I.2 : Four électrique de
1450o

Excepté celui de 1600oC qui a des résistances spéciaux en sillite et presque

inexistante sur le marché et celui de 1450 oC qui comporte à sa partie supérieur un couvercle
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(creuset) en graphite qui joue ici le rôle de la résistance, sinon leur constitution est moyennant
la même à savoir :

 Des résistances ;
 Des réfracteurs ;
 De l’indice de température ;
 D’un thermocouple ;

L’HYDROMETALLURGIE
Contrairement à la pyrométallurgie, l’hydrométallurgie désigne quant à elle la
voie humide. L’hydrométallurgie permet le traitement des concentrés même pauvres en
utilisant des transformations chimiques consistant en opérations de lixiviation et de
précipitation permettant, soit par une séparation physique des composés obtenus, soit par
réduction des sels métalliques, d’obtenir, dans le cas échéant, le métal recherché. Ce sont des
transformations mettant en jeu un composé solide, que l’on cherche à former à partir d’une
solution aqueuse W.Kitobo (2009).

Dans cette deuxième partie du laboratoire, on reçoit les minerais venant de

plusieurs endroits, ayant déjà été préparé c’est-à-dire qu’on a déjà fait passer par différente
opérations de fragmentation.

Au laboratoire de métallurgie extractive, ces minerais déjà préparer sont soumise

à la mise en solution c’est-à-dire à l’opération de lixiviation qui consiste à attaquer le métal
contenu dans les minerais par dissolution à l’aide d’un acide. Et, au laboratoire de métallurgie
extractive, l’acide le plus utilisé est l’acide sulfurique H2SO4.

LA LIXIVIATION
La lixiviation entant que transformation chimique est la mise en solution ou une
dissolution sélective des constituants d’un mélange des solides à l’aide d’une solution aqueuse
appropriée. Il s’agit d’un procédé mettant en jeu une réaction hétérogène ILUNGA.M (2008).

Dans la suite de ce travail, nous mettrons un accent particulier sur l’opération de

lixiviation. Cette considération en effet ne manque pas d’intérêt. Nous l’avons déjà souligné
en introduction. En effet, dans ce présent travail, selon qu’il est intitulé conception d’un
système automatique pour l’alimentation de l’acide sulfurique pour la régulation du PH.
Il sera question d’étudier les possibilités d’automatiser l’opération de lixiviation dans le
laboratoire de métallurgie extractive.
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Types de lixiviation
Il existe plusieurs types de lixiviation, qui dépendent essentiellement de l’agent
lixiviant et de la nature des solides à dissoudre. C.Alvayai (2006). On distingue la :

Lixiviation neutre ;
Lixiviation acide ;
Lixiviation alcaline ;
Lixiviation complexante ;
Lixiviation chlorurante ;
Lixiviation bactérienne.

Afin de n’est pas trop nous en écarter de notre objectif basé principalement sur
l’automatique et de n’est pas nous retrouver dans un contexte qui fait appel aux notions de la
chimie. Il sied donc de souligner que dans le cadre de notre travail, seule l’étude de la
lixiviation acide va nous intéresser et nous le décrirons que d’une manière très sperficielle.
Cette dernière s’applique généralement aux minerais oxydés ne possédant pas de gangue
dolomitique, mais également aux sulfures avec l’ajout de certains agents oxydants. La
solution lixiviante la plus utilisée

LA LIXIVIATION ACIDE
C’est une lixiviation dont l’agent lixiviant est un acide, se déroulant en présence
d’un agent oxydant (l’oxygène ou ion ferrique généralement). Elle est utilisée certains
minerais oxydés, et surtout les minerais sulfurés ou mixtes. C. Alvayai (2006).

Au laboratoire de métallurgie extractive, le plus souvent on fait une lixiviation

lente du fait qu’on utilise souvent des réacteurs à l’air libre par conséquent, l’oxygène dissous
participe aussi à la réaction.

Techniques de lixiviation
Selon la nature, le conditionnement et la teneur en éléments utiles du minerai ou
du concentré à traiter, on distingue plusieurs techniques de lixiviation, basées essentiellement
sur le mode de mise en solution du métal qui nécessite la réalisation du contact entre le
composé contenant le métal et le solvant idéalement choisi. Ainsi, il existe deux méthodes
de lixiviation appliquées en métallurgie extractive à savoir : la lixiviation par percolation et
lixiviation par agitation. J.Philbert(2002)
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Soulignons cependant que dans le laboratoire de métallurgie extractive de

l’Université de Lubumbashi, la lixiviation par agitation est celle qui est d’application. En
effet, cela explique dans la partie hydrométallurgie la présence des matériels suivant au sein
du laboratoire :

 Des cuves du type bain-marie ;

 Des agitateurs;
 Des PH-mètre ;
 Une pompe à vide ;
 Un distillateur ;
 Des potentiomètres ;
 Des balances ;
 Des ballons de distillation ;
 Des burettes graduées ;
 Des pissettes ;
 Des entonnoirs bichner ; et
 Des pieds gradués.

Equipement et son rôle

a) La Cuve bain-marie

Le bain-marie est un des équipements de laboratoire de métallurgie en générale,

permettant de chauffer un récipient (réacteur) dans un bain d’eau (en fonction de la
température souhaitée).
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(3) Fig. I.3 Cuve modèle bain-marie

b) Les agitateurs

Un agitateur est un de laboratoire ayant pour rôle d’assurer l’homogénéisation

d’une solution. Il existe plusieurs types d’agitateurs parmi lesquels nous pouvons citer :

 Les agitateurs statiques (tube muni de chicanes) ;

 Les agitateurs à cuve tournante (type bétonnière) ;
 Les agitateurs par propulsion d’un jet de liquide grâce à une pompe ;
 Les agitateurs ultrasons ;
 Les agitateurs magnétiques ;
 Les agitateurs mécaniques (rotatifs).

Cependant, nous ne parlerons ici que de deux derniers types d’agitateurs

rencontrés dans le laboratoire de métallurgie-extractive.

1. Agitateur magnétique

Un agitateur magnétique se compose d'un barreau magnétique placé dans le

liquide qui assure l'action d'agitation et doté d’une surface de travail en acier inoxydable. Le
mouvement de la barre d'agitation est entraîné par un aimant rotatif ou un ensemble
d'électroaimants dans le dispositif d'agitation, sous le récipient con0tenant le liquide.

Les barres d'agitation sont généralement revêtues de PTFE (Polymère synthétique

fluoré issu de la polymérisation du tétrafluoroéthylène, connu sous le nom de téflon, le téflon
se caractérise par sa résistance aux produits chimiques et ses propriétés isolantes) ou, moins
souvent, de verre; les revêtements sont destinés à être chimiquement inertes, à ne pas
contaminer ni à réagir avec le mélange réactionnel dans lequel ils se trouvent. SARAH
AYME, ET BOUGUERA FATEH (2021).

Les agitateurs magnétiques rencontré dans le laboratoire de métallurgie-extractive

de l’Université de Lubumbashi permettent d’agiter les liquides jusqu’à une vitesse d’environ
3000 tours par minute. Il S’agit à ce jour de la vitesse maximale élevée parmi les agitateurs
magnétiques rencontrer sur le marché. L’agitation est de manière générale silencieuse et sans
chauffage souhaité.
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(4) Fig. I.4 Mélangeur magnétique

(1) CARACTERISTIQUES DES AGITATEURS MAGNETIQUES 

Plage de contrôle de la vitesse 0-3000 tr/min

Volume d’agitation d’eau max. 5l
Longueur max du barreau magnétique 50 mm
Viscosité du liquide d’agitation jusqu’à1170 mPa.s
Durée d’opération continue maximale 24 hrs
Traitement en salles de laboratoire fermées à une température ambiante de+4°C à
+40°C
Zone de la plaque de travail 110×110 mm
Zone de la surface de travail Acier inoxydable
Dimensions globales (L×D×H) 120×150×65 mm
Poids 0.8kg
Courant d’entrée/consommation électrique 12V, 220 mA/2.6 W
Alimentation externe Entrée CA100–240V50/60 Hz, Sortie CC
12V
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(5) Fig. I.5 Vue éclatée d’un mélangeur magnétique

2. Agitateur mécanique

Cette technique d’agitation est faite par un dispositif rotatif (le bras tourne à
l’intérieur de la cuve et sur lui-même), le système d’agitation est de forme et de taille
variables. Ils plongent au sein de la cuve qui contient les substances à mélanger. Pour
améliorer l’efficacité du mélange, des chicanes peuvent être mise dans la cuve ou plusieurs
hélices à différents niveaux.

Constitution

Quelque soit le modèle, un agitateur mécanique est constitué d’une tige munie des
hélices et d’un moteur électrique dont la vitesse de rotation peut varier grâce à un rhéostat.

(6) Fig. I.6 Mélangeur mécanique

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c) Le pH-mètre

Le pH-mètre est un appareil électronique permettant la mesure du Ph d’une

solution. Il est constitué de deux parties : un boitier électronique qui affiche la valeur du pH
et d’une électrode ou une sonde qui mesure cette valeur.

(7) Fig. I.7 Le pH-mètre

d) Pompe à vide

Comme l’indique le nom, la pompe à vide permet de créer, d’améliorer, ou de

maintenir le vide. Elle est utilisée pour différentes applications de laboratoire et très
souvent , dans le laboratoire de métallurgie extractive, la pompe à vide intervient pendant
l’opération de filtration ( procédé permettant la séparation d’un mélange qui possède une
phase liquide et une phase solide au travers d’un milieu poreux).

(8) Fig. I.8 Pompe à vide

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e) Le distillateur

La distillation est un processus physique qui consiste à séparer, par la chaleur,

différents éléments constituant un liquide ou un solide, et à les recueillir sous forme gazeuse.
Ainsi donc, un distillateur est un appareil servant à produire de l’eau distillée (eau libérée de
tous ses minéraux et de ses microorganismes). Une résistance électrique chauffe de l’eau, les
vapeurs produites sont condensées sur un réfrigérant et l’eau distillée est récupérée.

(9) Fig. I.9 Le distillateur

Ainsi donc, ce sont là les matériels utilisés dans le laboratoire de métallurgie
extractive. Ceci implique également les matériels qui retiendront notre attention dans la suite
de notre travail notamment dans le troisième et quatrième chapitre.

Nous rappelons que l’objectif de notre travail est celui de parvenir à la conception
d’un système automatique pour l’alimentation de l’acide sulfurique pour la régulation du pH.

Car la problématique rencontrée dans le laboratoire et précisément lors des

opérations de lixiviation et celui de pouvoir maintenir constant le pH au niveau voulu.

Soulignons que généralement la lixiviation est une opération qui nécessite de

fixer préalablement certains paramètres tels que :

 La granulométrie ;
 Le temps de lixiviation ;
 La vitesse d’agitation ;
 Le pH  qui doit rester constant tout au long de l’opération.
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Pourtant le constat fait est que l’alimentation de l’acide sulfurique dans la solution
permet de maintenir constant notre pH.

Cependant, nous l’avions souligné que cet acide permet d’attaquer le minerais et
en extraire le métal.

En effet, au cours de ce processus l’acide alimenté est consommé et par

conséquent décroit de manière significative en termes de seconde.

Cette diminution conduit directement à l’augmentation du pH. Ceci oblige donc

l’opérateur à demeurer sur place en train de vérifier constamment le niveau du pH sur le pH-
mètre et d’alimenter de l’acide sulfurique en cas de monter de celui-ci à l’aide d’une seringue.

Ors certaines opérations de lixiviation nécessitent 1 heure, cela dépend des

minerais. Il est donc clair et évident que cela crée la fatigue et celle-ci peut même conduire à
obtenir des résultats erronés après essais. D’où la nécessité de mettre en place un système
automatique qui permettra de lire le niveau du pH et de comparer celui-ci à la consigne d’une
part, et d’autre part arrivé à alimenter automatiquement de l’acide sulfurique dans la solution
en cas d’écart.