MATERIAU ET SES PROPRIETES

Pour étudiants de Génie du Pétrole niveau 2 à l’Université Saint Jean Paul II de Yaoundé Par

ASSAKO Davy Loïc, Ingénieur de Mines-Minéralurgie-Environnement (spécialisé en

exploitation des mines et traitement des minerais) ; Master recherche en sciences de l’ingénieur
(option Génie des mines)

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 PREMIERE PARTIE : MATERIAUX
Objectifs du cours
A la fin du cours, l’étudiant doit être capable de :

• Identifier les différentes classes de matériaux

• Définir chaque classe de matériau

• Donner les différentes propriétés de chaque classe de matériau

• Donner les différentes applications de chaque classe de matériau avec des exemples à
l’appui

GENERALITES
Les matériaux sont à la source de la technologie et du monde industriel. La réussite technique
et le succès commercial d’un produit fabriqué dépendent en grande partie du ou des matériaux
choisis. Par définition, un matériau désigne un solide utilisé par l’homme pour la fabrication
d’objets. Sélectionner un matériau n’est généralement pas une opération facile compte tenu de
la grande variété proposée. Le choix dépend de ses propriétés, de ses ressources, de son coût,
des méthodes de synthèse, de sa compatibilité avec l’environnement, de sa possibilité de mise
en forme, de son aspect esthétique. La sélection est le plus souvent effectuée en équipe, client
et concepteur étant associés aux techniciens de fabrication.

Il existe quatre familles de matériaux :

 Les céramiques

 Les composites
 Les métaux

 Les polymères.

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CHAPITRE 1 : LES CERAMIQUES

Objectifs :

 Définir céramique
 Donner les différentes propriétés des céramiques
 Donner les différentes applications des matériaux céramiques avec des exemples dans
la vie active

I. Généralités

Le terme céramique a pour origine le mot grec keramos, qui fait référence à la poterie et à la «
terre brulée ». En fait le mot serait d’origine sanscrite et signifierait « bruler ». Les céramiques
constituent une gamme très étendue de matériaux non métalliques. Elles sont toutes élaborées
par des procédés thermiques et incluent de nombreux silicates et oxydes ; beaucoup ont pour
origine les argiles naturelles analogues à celles qui servent à la fabrication de tuiles et de briques
pour le bâtiment, argiles qui sont durcies par chauffage. Les céramiques à base de silicates
comprennent tous les objets faits à partir d’argile, comme les poteries, les tuiles, les briques ou
les porcelaines. Les constituants principaux sont les argiles et les aluminosilicates provenant
des feldspaths. Aujourd’hui la gamme de matières premières est beaucoup plus étendue et elle
aboutit, via la poterie et la céramique d’art, à des produits industriels très élaborés.
La structure moléculaire des céramiques est parmi les plus complexes de toutes celles du monde
minéral. Les liaisons entre les atomes, de type covalent ou ionique, sont très fortes. En
conséquence, du point de vue de la dureté, de la résistance thermique ou mécanique, les
céramiques montrent une nette supériorité par rapport à la plupart des matériaux métalliques.

Les céramiques possèdent trois avantages importants par rapport à d’autres matériaux
concurrents : les matières premières utilisées pour leur fabrication sont relativement disponibles
et peu onéreuses, elles sont peu denses et résistent à des températures très élevées, là où la
plupart des métaux perdent leur résistance, enfin elles ont des propriétés optiques, électriques,
chimiques, magnétiques, thermiques, etc. qui les rendent irremplaçables dans de nombreuses
industries, en particulier pour la fabrication de matériel électronique et informatique. En
revanche, elles présentent un défaut très important, qui est leur plus ou moins grande fragilité ;
cependant celle-ci est due avant tout à des défauts de structure ou à des impuretés dans les
réseaux moléculaires et on les rend plus résistantes en améliorant la pureté des matériaux de
base et en maitrisant mieux les processus de fabrication. Le domaine des céramiques est
traditionnellement lié à ceux des verres et des ciments.

II. L’industrie des céramiques

Cette industrie est aujourd’hui vitale pour d’autres industries. Les matériaux réfractaires sont
largement utilisés dans toute l’industrie métallurgique. Les abrasifs utilisés dans les ateliers
d’usinage ne sont pas d’origine naturelle, mais reposent sur l’utilisation rationnelle de produits
de synthèse. Beaucoup de produits manufacturés actuels comportent des éléments en
céramiques, utilisés en raison de leur résistance thermique, de leurs propriétés insolentes visàvis
de l’électricité ou de la chaleur, de leur inertie chimique, de leur stabilité dimensionnelle. Elles
ont envahi par exemple les domaines des isolateurs, des condensateurs électriques, de la
robinetterie domestique, etc.
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Les domaines de prédilection de la verrerie sont les vitrages et les isolants pour le bâtiment, et
plus encore les emballages, et l’essentiel de ces produits sont à la base de silicates de calcium
et de sodium. Les plus forts tonnages de céramiques et de ciments sont utilisés dans le
domaine de la construction de bâtiments et d’ouvrages d’art tels que ponts, barrages, etc. les «
produits blancs » qui comprennent les faïences sanitaires et celles destinées à la poterie et à la
vaisselle, mais aussi les porcelaines, correspondent en fait à des produits très variés et choisis
spécifiquement pour tel ou tel usage. Ces produits sont le plus souvent associés à des verres ou
des émaux vérifiables qui en constituent les glaçures.

Environ 40% des réfractaires comportent une base d’argile, ceux qui sont destinés à des usages
spécifiques, à très haute température ou dans des milieux chimiques agressifs, ne comportent
pas d’argile mais des oxydes d’aluminium, de chrome, de magnésium, des nitrures, du carbone
sous forme de graphite, etc.

III. Céramiques traditionnelles et céramiques techniques

La fabrication d’objets à partir des matériaux céramiques comprend en général une mise en
forme (pressage, moulage, extrusion…) suivie par un traitement thermique (cuisson ou frittage).

1. Céramiques traditionnelles
Les céramiques traditionnelles sont obtenues par la mise en forme à l’état plastique par addition
d’eau et ensuite cuisson (frittage et fusion de silice). L’argile est une des principales matières
constituant les céramiques traditionnelles. Le feldspath (un fondant) est ajouté au aux meilleures
qualités de céramiques. Elles regroupent les ciments, les plâtres, les produits à base d’argile
(terres cuites, faïence, porcelaine…) et les produits à base de silice (verre, cristal…). Les
céramiques à base d’argile sont employées depuis des millénaires et restent de très loin, les plus
rependues dans tous les domaines.

2. Céramiques techniques
Plus récentes, elles sont soit fonctionnelles, à usage électrique, soit structurales, à usage
mécanique ou thermomécanique.

Exemples : oxydes d’aluminium (Al2O3), zircone (ZrO2), nitrures de bore (BN) ou de silicium
(Si3N4), carbures de silicium (SiC) ou de tungstène (WC).
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Les céramiques techniques se distinguent des céramiques traditionnelles par une température
de mise en forme plus élevée, un contrôle plus précis des éléments constituants et des procédés
de mise en forme particuliers et plus rigoureux.

IV. Propriétés générales des céramiques

1. Aspect
Les céramiques présentent des formes cristallines opaques et des formes vitreuses amorphes
plus ou moins translucides.

2. Propriétés mécaniques
Les objets en céramique sont habituellement assez peu denses, très durs et dotés d’une bonne
résistance mécanique, même à des températures très élevées. D’une manière générale, leur
résistance à la compression est bien supérieure à leur résistance à la traction, ce qui est une des
caractéristiques des matériaux fragiles. En fait, c’est la présence de petites imperfections ou
d’impuretés qui leur confèrent ce comportement ; les céramiques très pures peuvent souvent
supporter les chocs mécaniques relativement violents.
La réputation faite aux céramiques de bien résister à l’usure doit être considérée avec une
certaine prudence.

3. Propriétés thermiques
Les céramiques gardent leur solidité même à des températures très élevées, résistent aux chocs
thermiques (voir les « tuiles » de protection des navettes spatiales américaine). L’une des raisons
de cette résistance réside dans leur faible coefficient de dilatation, très inférieur à celui de la
plupart des métaux et alliages. La conductivité thermique est généralement médiocre ou faible,
d’où leur utilisation comme isolants thermiques.

4. Propriétés électriques
Les céramiques sont d’excellents isolants électriques et peuvent servir de support à des éléments
de circuits électriques. Ce sont elles, en particulier, qui constituent les isolateurs des lignes à
hautes tension. Dans certaines conditions, comme des températures extrêmement basses,
certaines céramiques deviennent des supraconducteurs.
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 5. Propriétés chimiques et environnementales
Les céramiques présentent généralement une très grande inertie chimique et résistent bien aux
attaques de substances agressives, à l’oxydation et aux agressions climatiques. Ce caractère de
matériaux neutres et inertes fait qu’elles ne présentent pas de danger pour l’homme et pour la
nature. On les utilise d’ailleurs largement pour les équipements sanitaires, médicaux ou
alimentaires.

Les céramiques sont des matériaux qui ont généralement les propriétés suivantes :

• Mauvais conducteurs de chaleur ;

• Mauvais conducteurs d’électricité ;
• Température de fusion élevée ;
• Rigidité élevée ;
• Faible résistance en tension (matériau fragile) ;
• Très résistant à la corrosion.

V. Les principales céramiques

Produit Propriétés Utilisations

Alumine (oxyde d’alumine Bonne tenue mécanique Isolateurs électriques, supports
Al2 O3) aux températures élevées, d’éléments chauffants, protections
bonne conductivité thermiques, éléments de broyage,
thermique, grande composants mécaniques, bagues
résistivité électrique, d’étanchéité, prothèses dentaires,
grande dureté, bonne composants de robinetterie
résistance à l’usure, inertie
chimique
Borure d’aluminium AlB2 Renforcement des composites
métalliques
Carbure de bore B4C Blindages de chars d’assaut et
d’hélicoptères
Carbure de silicium ou Grande dureté, bonne Réfractaires, résistances
carborundum SiC résistance aux chocs chauffantes, outils de coupe, pièces
thermiques, grande de frottement, joints d’étanchéité
conductivité thermique, des pompes à eau, support de
faible dilatation thermique, catalyseur, abrasifs
excellente inertie chimique
Carbure de tungstène Pièces d’usure, outils de coupe,
guide-fils, glaces de joints
d’étanchéité
Cordiérite (silicate Bonne résistance aux chocs Isolants électriques, échangeurs
alumineux ferromagnésien) thermiques, bonne thermiques, éléments chauffants
conductivité thermique

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Mullite Al6 Si2O 13 Bonne résistance aux chocs Produits réfractaires
thermiques, conductivité
thermique faible, résistance
électrique importante

Nitrure d’aluminium AlN Conductivité électrique Circuits imprimés, colonnes

élevée, bonne résistance thermiques, fenêtres pour radar,
électrique, transparente aux creusets pour la fonderie
longueurs d’onde du visible
et de l’infra-rouge
Nitrure de bore NB Haute conductivité Isolants électriques à très hautes
thermique, faible dilatation températures, creuset pour la
thermique, excellente fonderie, garnitures de fours,
résistance aux chocs gaines de thermocouples, supports
thermiques, haute de résistances, lubrifiant à haute
résistance diélectrique, température
faible constance
diélectrique, inerte
chimiquement, transparent
aux micro-ondes,
facilement usinable
Nitrure de silicium Si3N4 Grande dureté, bonne Poudres abrasives, outils de coupe,
résistance à l’usure et à réfractaires pour la sidérurgie,
l’abrasion, bonne inertie billes de roulements, bagues
chimique, bonne résistance
aux chocs thermiques. Il d’étanchéité pour le moulage des
existe deux types de nitrure métaux, soupapes de moteurs
de silicium : lié par
nitruration de poudre de
silicium comprimée ou par
pressage de la poudre de
nitrure de silicium a
température élevée
(frittage)

Oxyde magnétite de fer Transformateurs, selfs, stockage

Fe3 O4 magnétique des données
Oxyde de magnésium Résistance aux métaux Traitement des données
MgO fondus, bonne résistance piézoélectriques, réfractaires,
mécanique composants optiques
Oxyde d’uranium UO2 Combustible dans les réactions
nucléaires
Oxyde de zinc ZnO Utilisé dans les diodes pour ses
propriétés électriques, voir
varistance

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Pérovskites Vaste famille Diélectrique pour la fabrication des
de matériaux cristallins de condensateurs multicouches,
formule (A)(B)O3 comme
thermistances, transducteurs
BaTiO3, CaTiO3, SrTiO3 ou
piézoélectriques
(PbSr)TiO3,
Pb(Zr0.5Ti0.5)O3

Sialon
Solution solide de nitrure
de silicium, de nitrure
d’aluminium et d’oxyde
d’aluminium
Silicates d’aluminium • Céramiques du bâtiment,
(argiles) briques, tuiles, carreaux,
éviers, bacs à douches,
cuvette de WC, tuyaux
• Céramiques des arts de la
table, terre cuite, faïence,
grès, porcelaine, assiettes,
bols, plats
• Céramiques artistiques,
sculptures, terre cuite,
vases, lampes

Stéatite (silicate de Bonne résistivité électrique Isolants électriques

magnésium (SiO4)Mg2)
Zircone Excellentes propriétés Creusets, buses de coulée, éléments
(oxyde de zirconium mécaniques aux chauffants, revêtement
ZrO2) températures élevées, antithermique, conducteurs
conductivité thermique
faible à température ioniques, prothèses dentaires
ambiante, conducteur
électrique à T >1000°C,
grande dureté, bonne
résistance à l’usure, bonne
inertie chimique, bonne
résistance aux attaques des
métaux.
Il en existe deux sortes
Zircone non stabilisée,
utilisée en tant
qu’additif, matériau de
revêtement, poudre
abrasive

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 Zircone
stabilisée
à l’yttrium
(ZrO2/Y2O3 =
TZP) ou à la
magnésie
(ZrO2/MgO=PSZ).

Les verres, certains types de ciments et de liants hydrauliques, sont souvent associés aux
céramiques en raison de leurs propriétés et de leurs utilisations très comparables.

VI. Utilisation des produits céramiques

Les propriétés et la diversité des produit céramiques permettent leur large utilisation dans la
confection des murs, des installations thermiques, le revêtement pour les murs et les sols, etc.
Les matériaux céramiques sont obtenus par cuisson d’argile soumise au façonnage.

Le terme céramique désigne donc l’art de fabriquer des objets, fondé sur la propriété des argiles
de donner avec l’eau une pate plastique, facile à façonner, devenant dure, solide et inaltérable
après cuisson.

1. Les matières premières

Les produits céramiques sont fabriqués à partir de l’argile qui constitue la principale matière
première. Cependant, dans le but d’améliorer les propriétés de l’argile, on y ajoute du sable, de
la poudre de charbon, de la sciure, du bois laitier réfractaire ou de la chamotte. Cette dernière
est l’argile réfractaire cuite à 1000-1400°C et broyée.

Les argiles sont essentiellement composées des oxydes suivants : oxydes d’aluminium Al 2O3,
oxyde de silicium SiO2 , oxyde ferrique Fe2O 3, oxyde de calcium, oxyde de sodium Na 2O, oxyde
de magnésium MgO et l’oxyde de potassium K2O. En plus des différents oxydes, l’argile
contient de l’eau libre, l’eau chimiquement liée et des impuretés.
Les argiles se classent suivant les conditions de leur formation, selon leur comportement sous
l’action des hautes températures.
a. Classement des argiles suivant leur origine
On distingue :
• Les argiles résiduelles

• Les argiles sédimentaires

b. Classement des argiles suivant leur comportement sous les hautes températures
On distingue :
• Les argiles réfractaires. Elles se distinguent par :
Leur résistance aux hautes températures ;
Leur haute teneur en alumine (40% et plus d’Al2O3)
• Les argiles peu fusibles : elles résistent à des températures maximales de 1350 à 1580°C.
Ces argiles sont utilisées dans la fabrication des briques de parement et des carreaux.
• Les argiles fusibles : elles résistent à des températures inférieures ou égales à 1350°C et
ont une composition très variée.

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 2. La classification des produits céramiques
Les produits céramiques pour la construction sont classifiés en fonction de la destination. On
distingue :

• Les matériaux de maçonnerie : il s’agit dans l’ensemble des différents types de briques
cuites ordinaire et des pierres céramiques creuses.
• Les briques en argile de destination spéciale : il s’agit par exemple de briques pour
installation des canalisations à l’exemple des collecteurs souterrains, des briques pour
les revêtements routiers (clinker par exemple)
• Les produits céramiques creux, pour planchers intermédiaires.
• Les produits céramiques pour le revêtement intérieur des bâtiments à l’exemple des
carreaux et d’autres éléments de revêtements des murs.
• Les produits pour toitures : les tuiles dans toute leur diversité.
• Les tubes céramiques de canalisation et de drainage. Les produits céramiques
antiacides.

3. La fabrication des produits céramiques

Les produits céramiques sont très divers suivant leur forme, leurs propriétés, le type de matière
première utilisée ; cependant, les étapes principales de fabrication sont connues et sont les
suivantes :

L’extraction de la matière première, préparation de la matière première extraite (broyage,

malaxage, mouillage, brossage), façonnage des pièces crues, mise au point des pièces (coupe,
émaillage, etc.), emballage. Notons ici qu’on distingue pour ce cas deux types d’extraction de
la matière première : l’extraction à ciel ouvert et l’extraction à ciel ouvert renversée.

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CHAPITRE 2 : LES METAUX

Objectifs :

 Définir métal
 Donner les différentes propriétés des métaux
 Identifier les différents types de métaux
 Donner les différentes applications des métaux avec des exemples dans la vie active

I. Généralité
Comme on le sait l’homme préhistorique n’utilisait que les cailloux pour satisfaire ses besoins
matériels, c’était l’âge de la pierre, ensuite découvrit l’argile, matériau mou et malléable qui
était transformé après cuisson en matériau indéformable et imperméable.

Vint ensuite l’âge du fer et du bronze qui forme en fait l’âge des métaux. Les métaux occupent
une place importante aujourd’hui comme avant du fait qu’ils se prêtent à tous les usages (outils,
armes, pièces mécaniques, etc.).

L’utilisation des métaux purs possèdent beaucoup d’inconvénients tels que faibles propriétés
mécaniques, électriques, coûts très élevés etc…

Déjà au 15ème siècle on préparait empiriquement des alliages binaires qui sont faciles à travailler
et plus résistants que leurs constituants, même on savait déjà expérimentalement comment
durcir un métal en le trempant ou en le forgeant, mais l’apport scientifiques à cette époque était
très limité.

C’est au 20ème siècle que les chercheurs ont pu établir les bases essentielles et les techniques
fondamentales (analyses chimiques, métallographie, etc…) qui ont permis de progresser
efficacement dans l’élaboration de nouveaux matériaux.

Le dernier siècle est caractérisé par l’apparition de beaucoup d’alliages, des matériaux
réfractaires, des matériaux de construction et surtout les composés organiques (plastique,
caoutchouc, résines, colles, goudron etc…), et surtout on a vu évoluer en force dans le domaine
de la haute technologie, les céramiques techniques et les matériaux composites qui ont pris
l’essor que l’on connait actuellement outre cela il y a amélioration de la qualité des matériaux,
réduction des poids des pièces mécaniques et de leur prix de revient.

Malgré toutes ces nouveautés dans le domaine des matériaux, l’acier et la fonte demeureront les
métaux les plus utilisés dans l’industrie.

II. Matière minérale

1. Formation de la matière
Les liaisons entre atomes dans de molécules peuvent se réaliser soit par l’abandon d’électrons
d’un atome à un autre (métal métalloïde), soit par la mise en commun d’électrons
périphériques pour compléter leurs dernières couches (liaison covalente plastique).
En général les liaisons interatomiques sont directement liées à la couche périphérique, elles sont
du type ionique, covalent ou métallique.

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 a. Liaison ionique : dans cette liaison il y’a transfert d’électrons d’un métal vers un
métalloïde, c’est une liaison réalisée par attraction électrostatique.

b. Liaison covalente : les atomes mettent en commun une paire d’électrons pour compléter
leurs couches d’électrons.

c. Liaison métallique : c’est la liaison la plus importante, elle est formée par la
combinaison de la liaison ionique et de la liaison covalente. Par le fait que les électrons
de liaison sont libres, on considère le métal comme un empilement d’ions positifs
entouré par un nuage d’électrons, les électrons libres expliquent le phénomène de
conductibilité thermique et électrique.

2. Minerai

Généralement tous les métaux ne se trouvent pas à l’état natif (état pur) dans la nature, mais
sous forme de roche, terre appelée minerai, seuls quelques métaux (Au, Hg, Ag) peuvent se
trouver à l’état pur.

Le minerai est une combinaison d’un métal ou de plusieurs métaux avec d’autres éléments tels
que O2, C, N2 , P, S etc… en plus il contient de l’eau d’hydratation.
Le minerai est une substance minérale qui baigne dans une substance stérile appelée gangue.
Les minerais qu’on rencontre dans la nature sont sous forme d’oxydes (Fe 2 O3), carbonates
(CaCO3), sulfures (PbS) ou de silicates (Al4(SiO4)).

La possibilité d’exploitation économique d’un minerai dépend de la teneur du métal de base, de

l’abondance ou de la rareté du métal.
Industriellement on qualifie le minerai tout produit minéral dont on peut extraire un métal ou
un alliage a un prix de revient convenable. Le mot minerai est donc un terme économique et
non minéralogique. La teneur minimale des minerais exploitables dépend essentiellement de la
valeur du métal. Ainsi un quartz aurifère contenant 20g d’or à la tonne est considéré comme un
minerai riche alors qu’une roche à 20% de fer (teneur 10.000 fois plus grande) n’est pas
exploitée en général.

Avant l’extraction du métal de son minerai, ce dernier subit une préparation au préalable qui
consiste :

a. Concassage des gros morceaux à l’aide de concasseur rotatif, à mâchoires ou à

marteaux.
b. Broyage pour obtenir du minerai encore plus fin.
c. Triage, lavage du minerai par flottation (enrichissement).
3. Extraction des métaux (élaboration des métaux)
Pour extraire les métaux des minerais, on applique les opérations de traitements thermiques ou
chimiques. L’utilisation de l’une ou de l’autre dépend de la composition chimique et de la nature
de la gangue.

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En général les traitements se font dans les fours portés à haute température. L’opération consiste
à assurer d’une part la fusion du minerai et d’autre part par l’élimination des éléments non
désirés grâce au contact avec des agents ajoutés volontairement.
Les périodes les plus importantes lors de ces opérations sont :

a. La réduction appliquée au minerai du type oxydes, sous l’effet de la chaleur, le carbone

et l’oxyde se combinent en libérant le métal et le gaz carbonique, par exemple dans le
cas du fer :
Fe2 O3 + 3CO 2Fe + 3CO2
b. Le grillage : consiste à chauffer les minerais de type sulfures. Par cette opération, les
sulfures se transforment en oxydes.
c. La calcination consiste à chauffer à l’abri de l’air les minerais de type carbonates. Par
cette opération les carbonates se transforment en oxydes, par exemple :
CaCO3 CaO + CO2
Les oxydes obtenus par les méthodes de grillage et de calcination sont ensuite traités par la
méthode de réduction afin d’extraire le métal. Certains métaux élaborés ne sont pas purs et
doivent subir des opérations de raffinage chimique ou électrochimique. Les métaux obtenus
sont ensuite préparés sous diverses formes commerciales par les procédés suivants :
déformation plastique, laminage, étirage et moulage.

III. Propriétés caractéristiques des métaux

Parmi les 106 éléments du tableau périodique 76 sont des métaux. Les métaux se distinguent
des autres éléments par plusieurs caractéristiques.

• Conductibilité thermique et électrique élevée due aux électrons libres qui se

déplacent dans le champ potentiel du réseau.
• Coefficient de température de résistivité positif, cela signifie que la résistivité de
métaux purs s’accroit avec l’élévation de la température ; à très basse température, un
grand nombre de métaux (30) passent à l’état supra-conducteur à l’approche du zéro
absolu, la résistivité de ces métaux tombe par sauts jusqu’à une valeur très faible.
• Emission thermo-électrique c’est-à-dire l’aptitude d’émettre des électrons sous
l’effet de la température.
• Bonne aptitude à la réflexion ; les métaux sont opaques et ont un éclat métallique
particulier.
• Capacité élevée à la déformation plastique, due à la périodicité de leur structure
atomique, lorsque certains volumes du métal se déplacent par rapport à d’autres
volumes, la liaison entre les atomes ne se rompt pas.
• Tous les métaux et alliages métalliques ont la structure cristalline, l’arrangement
de leur atomes (ions) est régulier et périodique à la différence des corps amorphes dont
les atomes sont disposés d’une manière chaotique.

Les éléments chimiques constitutifs des alliages s’appellent composants. Un alliage peut avoir
deux composants et plus binaire, tertiaire etc…
Pour étudier la structure, les transformations et les propriétés des métaux et alliages on introduit
la notion de phase et de structure largement appliqués dans la métallographie. L’ensemble des
phases à l’état d’équilibre s’appelle système. On appelle phase les parties homogènes d’un
système ayant la même composition, le même état d’agrégation et qui sont délimitées par
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rapport aux autres parties par les surfaces de séparation ou interfaces. Ainsi un métal pur
homogène ou un alliage est un système à phase unique. L’existence simultanée d’un alliage
liquide (métal) et des cristaux constitue un système de deux phases. Par le terme de structure on
entend la forme, les dimensions et la disposition des phases. On appelle composants structuraux
d’un alliage ses parties isolées qui ont la même structure caractérisée par les propriétés qui leur
sont propres.

Pour l’analyse de la structure d’un métal ou d’un alliage métallique, on distingue :

1. La macrostructure
C’est la structure d’un métal discernable à l’œil nu ou avec un grossissement ne dépassant pas
30 à 40 fois. La macrostructure peut être établie :

a. D’après les cassures et les coupes macrographiques spécialement établies. L’étude de la

cassure est le mode le plus simple pour déterminer la structure cristalline des métaux. A
la différence d’un corps amorphe (verre, colophane etc …). La cassure d’un corps
cristallin est granulaire (cristalline). La cassure permet de juger la grosseur des grains,
les particularités de la coulée, du moulage (température de moulage, vitesse et
uniformité de refroidissement de l’alliage etc.), du traitement thermique et sur certaines
propriétés du métal qui en résultent.
b. D’après les coupes spéciales, c’est-à-dire des plaquettes prélevées sur des grosses
ébauches (lingots, pièces de forge etc.) ou sur des pièces, dont la surface est rectifiée
pour être soumise ensuite à l’attaque par les réactifs appropriés. L’examen d’une coupe
permet d’établir :
• La forme et la position relative des grains dans le métal moulé.
• Les libres (cristallites déformées) des pièces de forge et estampées.
• Les défauts qui perturbent la continuité du métal (porosité due au retrait,
soufflures, cavernes, fissures etc.)
• L’hétérogénéité chimique de l’alliage produite par le processus de cristallisation
ou par traitement thermique ou thermo-chimique (cémentation, nitration, etc.)

2. La microstructure
Elle montre la disposition relative des phases, leurs formes et dimensions, pour l’obtenir on
réalise une coupe en rectifiant soigneusement un des plans de l’échantillon prélevé dans le métal
à étudier et soumis à l’attaque par des pratiques spéciaux. La microstructure des métaux est
étudiée au microscope optique ou électronique grossissement 1500X.

De nos jours, les métaux sont étudiés à une large échelle au microscope électronique dont le
grossissement va jusqu’à 100000X, permet de discerner les détails jusqu’à 3-5 A.

L’une des tâches les plus urgentes de la métallographie est d’établir non seulement cette relation,
mais encore de relever le rapport quantitatif entre la structure et les propriétés des alliages
métalliques.
IV. Alliages métalliques
La plupart des métaux purs sont en raison de leurs propriétés physiques, mécaniques et
chimiques difficilement utilisables dans l’industrie moderne parce qu’ils n’a ssurent pas les
propriétés physico-chimiques et technologies exigées. Donc leur emploi est très rare et on utilise
surtout leurs alliages.

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L’addition volontaire à un métal pur d’un ou plusieurs éléments peut modifier profondément
les propriétés des métaux. Le mélange obtenu se nomme alliage métallique. Les alliages
métalliques sont obtenus par fusion de deux ou plusieurs éléments.
Les alliages métalliques peuvent être binaires, tertiaires, quaternaires, ceux qui renferment
successivement 2, 3 ou 4 éléments. Les substances constituant l’alliage s’appellent les
constituants. Un alliage peut se trouver en état d’équilibre stable ou métastable.

L’état d’équilibre stable correspond à la valeur minimum de l’énergie libre c’est-à-dire que le
travail des forces extérieures est nui. Il ne peut avoir lieu qu’à de faibles vitesses de
refroidissement c’est pourquoi dans la grande majorité des cas les alliages se trouvent en état
métastable. Sous le terme métastable, on comprend un état de matière dont la stabilité est limitée
et qui sous l’effort des actions extérieures passe à d’autres états plus stables, un liquide
surfusionné, une solution saturée sont des exemples de l’état métastable.

V. Elaboration de la fonte et de l’acier

1. Elaboration des métaux ferreux (fontes et aciers)
Parmi les éléments chimiques connus 70 sont des métaux. Les métaux n’existent pas à l’état pur
dans la nature, mais sous forme de combinaisons chimiques, uniquement dans certains cas le
cuivre, l’argent et l’or se trouvent à l’état pur c’est-à-dire à l’état métallique.

Les ¾ de la croute terrestre (1 km de profondeur) sont constitués par l’oxygène (46,6%) et le

silicium (27,7%) le reste par l’aluminium (8%), le fer (5%), Na (2,8%), Mg (2,1%), Cu (0,01%),
le reste est constitué par les autres éléments dont la part est insignifiante par exemple l’or
(5,10’’%), Ag (1,10’’5%).

Les éléments ne sont pas repartis d’une façon homogène dans les différentes régions. On peut
rencontrer différentes compositions chimiques et différentes concentrations des éléments d’une
région à une autre.

Donc les métaux sont rencontrés sous forme de minerais qui sont des minéraux ou mélange de
minéraux à partir desquels on peut extraire un ou plusieurs métaux par les différents procédés
métallurgiques.

Les minerais sont exploités de leurs gisements par exploitation à ciel ouvert ou souterraine et
avant d’être acheminés vers les usines métallurgiques subissent des opérations de préparation
tels que le concassage, broyage, tamisage, enrichissement etc. selon l’énergie et l’agent
réducteur employés pour extraire le métal de ses minerais (élaboration du métal), on distingue
:
 Procédé métallurgique par voie ignée (thermique) fusion et réduction du minerai, l’agent
réducteur le plus employé est le carbone (C) ou le CO.  Procédé par électrolyse en
fusion.

Dans la plupart des pays industriels, le métal le plus utilisé est le fer et ses alliages (fonte et
acier), car son importance technique est justifiée par les statistiques de la production. Les
prévisions des pays producteurs d’aciers et de fonte ne prévoient aucune baisse, il y a eu toujours
une augmentation de production par exemple en 1980 la production mondiale en acier étant de
900 millions de tonnes. Certes, dans certains cas 10-15% des aciers sont déjà substitués par des
plastiques, aluminium, le verre et les matériaux composites.

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Une substitution totale de l’acier et de la fonte par d’autres métaux et non métaux pour l’instant
économiquement n’est pas avantageuse. Les causes de surpassement des importances
techniques des métaux ferreux par rapport aux autres métaux résident dans les bonnes propriétés
et leurs étendues que représentent ces derniers. Pourtant il existe d’autres métaux possedant des
propriétés meilleures mais leur utilisation dans l’industrie est insignifiante. Si les constructeurs
préfèrent les aciers et les fontes aux autres métaux, avant tout c’est à cause de leur prix bas.
Cette baisse de prix est due aux abondances de gisements de minerai de fer dans la nature
(l’écorce terrestre en contient 5%), ainsi que dans la teneur en fer dans les minerais, certains
minerais contiennent jusqu’à 70% de fer.

Le fer et ses alliages sont obtenus par des opérations métallurgiques, qui ont pour but d’extraire
le métal (fer) à partir de son minerai. Ces opérations se déroulent dans des fours ou
convertisseurs. L’élaboration du métal comporte deux phases essentielles :
 Extraction du métal à partir du minerai on obtient un produit brut appelé fonte.
 Affinage du produit brut (fonte) afin d’obtenir un second produit prêt à l’utilisation.

2. Elaboration de la fonte
L’agrégat principal utilisé pour l’élaboration de la fonte est le haut fourneau, dans lequel se
déroule le processus métallurgique de réduction, fusion, ainsi que la carburation du fer.

Le but principal du haut fourneau est d’extraire le métal (fer) de son minerai et sa séparation de
la gangue.

Les matières premières utilisées pour l’élaboration de la fonte sont :

 Le minerai de fer
 Le coke
 Les fondants (addition)

Le produit principal du haut fourneau est la fonte appelée aussi fonte de première fusion. Elle
est obtenue à l’état liquide à une température près de 1400°C et avec une teneur en carbone de
3 ,5 à 4,5% et de teneur variable en Si, Mn, P, S. elle peut aussi renfermer d’autres éléments tels
que Ti, Cr, etc.
La fonte est définie comme un alliage de fer et de carbone dont la teneur en carbone est
supérieure à 2%. Le produit secondaire obtenu lors de l’élaboration de la fonte est le laitier
(sortie) dont les principaux composants sont CaO, SiO2, Al2O3 et MgO.
a. Matières premières
Comme il a été mentionné que les matières premières destinées pour l’élaboration de la fonte
sont : le minerai de fer, le coke, et les fondants.

 Le minerai de fer
Ce sont des roches contenant le fer en quantité importante et économiquement exploitable
pouvant être traités en procédé métallurgique. Selon la forme de combinaison chimique, on
distingue plusieurs types de minerais de fer :
La magnétite (Fe3O4), sa couleur varie du gris foncé au noir.
L’hématite rouge (Fe2O3), sa couleur varie du rouge foncé au gris foncé.
L’hématite brune (Fe2O3, H 2O), sa couleur varie du noir au jaune.
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 Fer spathique ou sidérose (FeCO3), sa couleur varie du jaune pâle au gris.

Certains éléments additifs du minerai de fer sont indésirables et d’autres sont utiles. Les
éléments nocifs sont le soufre, phosphore, arsenic, plomb, zinc, cuivre, le reste tels que
Mn, Cr, Ni, Al, Na, Mo sont utiles.

 Les fondants
Les fondants sont utilisés dans la charge du haut fourneau pour réduire la température de fusion
de la gangue, pour la scarification de la soudure du coke et enfin pour l’obtention du laitier
fluide ayant une bonne capacité d’absorption du soufre et du phosphore, ces deux derniers
éléments sont indésirables dans la composition de la fonte.

Comme fondants on utilise le plus souvent le calcaire CaCO 3 et très rarement la dolomite
CaMg(CO3)2.

 Le coke
Généralement plus de 90% de fontes sont produites avec du coke. Le coke est obtenu par
cokéfaction de la houille. Selon les variétés de la houille utilisée le coke est constitué de : 7083%
de carbone 8-11% de sandre 2-6% H2O 0,8-1,2 de soufre 2-3% d’’éléments volatils. Le rôle du
coke dans le haut fourneau est :

Fournir la chaleur nécessaire pour la marche du processus du haut fourneau. Réduction

du fer et des aligo-éléments de leurs liaisons dans le minerai et en même temps
carburation du fer.
Ameublir la charge dans le haut fourneau afin d’avoir une bonne perméabilité aux gaz,
grâce à sa grande résistance à l’écrasement.
 Le haut fourneau

Le haut fourneau est un four à forme circulaire destiné à l’élaboration de la fonte. Son espace
de travail se compose du bas vers le haut des parties suivantes :
Le creuset : partie cylindrique, dont la partie supérieure est appelée ouvrage et porte les
tuyaux qui amènent l’air chaud. La partie inférieure porte deux trous, l’un pour la coulée
de la fonte et l’autre pour la scorie (laitier).
L’étalage : tronc de cône évasé vers le haut. Le
ventre : partie cylindrique.
La cuve : tronc de cône évasé vers le bas.
Le gueulard : ouverture par laquelle on introduit la charge et d’où s’échappent les gaz.
Blindage métallique ayant même profil que le haut fourneau.
Eléments de refroidissement du blindage métallique.
Fondation
Minerai de fer + fonte
Coke
Evacuation des gaz
Tuyère

La composition d’une charge à introduire dans le haut-fourneau pour l’élaboration d’une tonne
de fonte ainsi que les produits obtenus.
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 Charge introduite
Minerai de fer et addition 2160 kg/t de fonte
Fondant (calcaire) 470 kg/t de fonte
Coke 960 kg/t de fonte
Rend chaud (humide) 3125 kg/t de fonte
Total 6715 kg/t de fonte
Produits obtenus
Fonte 1000 kg/t de fonte
Laitier 905 kg/t de fonte
Poussière de gaz 130 kg/t de fonte
Gaz de gueulard (humide) 4680 kg/t de fonte
Total 6715 kg/t de fonte

b. Flux des matières dans une usine métallurgique

La charge avant d’être introduite dans le haut-fourneau subit une préparation au préalable
comme il est indiqué sur la figure ci-dessous.

Minerai de fer : Concassage broyage criblage enrichissement agglomération

Fondants : broyage criblage séparation

Coke : Concassage enrichissement cokéfaction séparation criblage C’est par

le gueulard que la charge est introduite à l’aide d’un skip (monte-charge). Les proportions du
minerai de fer, fondants et du coke sont définies au préalable suivant le type de fonte à
élaborer.

Le minerai de fer et les fondants sont introduits de telle façon à former des couches qui seront
séparées par des couches de coke. Il s’établit un courant descendant des matières d’abord
solides, puis pâteuses et enfin liquides qui traversent le haut fourneau en quelques heures (la
durée dépend du volume et de la hauteur du haut fourneau).
L’air chaud provenant des cowpers (régénérateurs de chaleur chauffés par le gaz de gueulard)
est soufflé par les tuyères, ainsi l’oxygène contenu dans l’air chaud participe à la combustion
du coke en le transformant en oxyde de carbone CO, il en résulte un courant gazeux ascendant
qui traverse aussi le haut fourneau en quelques heures.
Le courant gazeux possède deux fonctions :

 Transmettre la chaleur obtenue près des tuyères (1800°C) à la charge. Donc la charge
descendante se chauffe jusqu’à une température de 1500°C à son arrivée au creuset.
 La deuxième fonction est la réduction des différents oxydes.
La réaction fondamentale de réduction lors du processus métallurgique dans le haut fourneau
est la réduction du fer. L’agent réducteur est le carbone et son oxyde (CO), mais le carbone est
plus énergique que le CO. Donc leur rôle est d’éliminer l’oxygène des différents oxydes.
Il existe deux types de réduction :

 La réduction directe, celle qui se passe avec le carbone pour former CO.
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  La réduction indirecte avec CO et H2 pour former le CO2 et H 2O vapeur.

Près du gueulard et à une température envoisinant 200°C, la charge subit un séchage dont
l’humidité contenue est évacuée sous forme de vapeur avec le gaz de gueulard.

A la partie supérieure de la cuve et entre 200°C et 400°C il y’a décomposition des hydrates et
entre 400°C et 800°C c’est la décomposition des carbures.

Les processus ci-dessus énumérés portent le nom de travail de la cuve, toutes ces réactions sont
endothermiques.

Entre 800°C et 1000°C on arrive au processus de réduction indirecte des éléments principaux
tels que le fer et le manganèse (par rapport au fer le manganèse est difficile à réduire). Jusqu’au
domaine de la réduction indirecte toute la charge se trouve à l’état solide.

A des températures supérieures à 1000°C et près du ventre et des étalages du haut fourneau se
passe la réduction directe et commence la fusion de la charge.

Dans le domaine de la réduction directe le carbone du coke est très actif à ce que toutes les
réactions de réduction se passent sans CO.

Avec l’augmentation de la température près de 1500°C, la charge est liquide et quelques

réductions chimiques se poursuivent telles que la désulfuration de la fonte.
La formation de la fonte est caractérisée par la réduction du fer et sa liaison avec le carbone et
aux autres éléments de la charge. La carburation du fer commence déjà à l’état solide et à des
températures inférieures à 1000°C. c’est le carbone du coke qui passe dans la composition
chimique de la fonte, et au fur et à mesure que le fer se carbure sa température de fusion baisse.
La charge en passant à l’état liquide, elle s’écoule sous forme de gouttes entre les morceaux de
coke, ce qui laisse poursuivre le processus de carburation du fer jusqu’à la teneur ordinaire
nécessaire à l’obtention de la fonte liquide.

3. Elaboration de l’acier
L’acier est défini comme un alliage de fer et de carbone dont la teneur en carbone est comprise
entre 0,02% et 2%. Dans l’industrie l’acier est plus utilisé que la fonte, car il possède des
propriétés mécaniques relativement bonnes par rapport à celles de la fonte.
Les procédés de fabrication moderne de l’acier sont assez nombreux. Ils donnent des produits
de qualités différentes. La majorité d’entre eux consiste pour affiner la fonte de première fusion
à la décarburer dans un premier temps, puis de rétablir par des additions convenables les teneurs
de ces éléments au niveau désiré.
L’acier est obtenu dans des fours ou convertisseurs par différentes opérations métallurgiques
telles que l’oxydation des différents éléments d’impuretés, décarburation de la fonte et addition
d’éléments alliés nécessaire pour améliorer les différentes propriétés.

Les matières premières nécessaires pour l’élaboration de l’acier :

 Fonte liquide ou solide (selon le procédé).

 Ferraille.
 Additions.
 Ferro-alliages (alliages de métaux).

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La masse principale de la charge (90% à 95%) se compose de la fonte et de la ferraille, la
composition de la fonte doit correspondre aux exigences du procédé utilisé. Les métaux alliés
sont utilisés le plus souvent sous forme de ferro-alliages, destinés à obtenir des aciers de
propriétés bien définies. Les additions sont le calcaire sous forme de CaCO 3 ou CaO ou CaF2
utilisé pour l’affinage électrolytique.
La ferraille, le calcaire, les ferro-alliages et CaF2 sont introduits dans les fours ou convertisseurs
à l’état solide, dans certains cas sont chauffés au pré[Link] fonde est introduite soit à l’état
liquide (1250°C) dans le cas des procédés par soufflage d’air ou d’oxygène ce qui nécessite un
préchauffage du four. La chaleur est obtenue lors de l’oxydation des éléments alliés au fer dans
la charge, ce procédé ne nécessite aucun apport de chaleur extérieure pour atteindre la
température de fusion de l’acier (1600°C), soit à l’état solide, dans le cas des procédés des fours
à sole, ce qui exige à fournir de la chaleur en grande quantité pour la fusion de la charge solide
à atteindre la température de fusion de l’acier, la chaleur utilisée est la chaleur de combustion
du combustible tels que mazout, gaz naturel ou énergie électrique.
a. Processus d’élaboration de l’acier

Le principe de l’élaboration de l’acier est l’oxydation des éléments accompagnant le fer, tels
que le carbone, le silicium, le phosphore, le manganèse etc. jusqu’à la teneur désirée dans
l’acier, ainsi que l’élimination des différents oxydes du métal liquide. Ces éléments sont
éliminés soit sous forme de scorie ou de gaz. Donc le métal liquide est toujours en contact avec
la scorie formée et la phase du gaz.
Les réactions chimiques se passent entre ces trois systèmes auxquels peut être ajouté un
quatrième système qui est le garnissage du fer. L’acier liquide-scorie-phase de gaz est une
condition idéale facilitant le transfert et la transformation de la matière.  Influence des
éléments chimiques constants
La fragilité et la plasticité sont les propriétés essentielles de l’acier, le même métal peut être
ductile ou fragile suivant : la composition chimique, l’état de surface, et la température. Parmi
les éléments chimiques généralement contenus dans les aciers ordinaires, on peut citer : Le
carbone
Après refroidissement lent, la structure d’un acier se compose de la ferrite et cémentite (deux
phases), la quantité de cémentite est directement proportionnelle à la teneur en carbone.
Influence du carbone sur les propriétés mécaniques de l’acier :
La ferrite une fois associée à la cémentite nous donne la perlite. Le carbone est l’élément qui a
une grande influence sur les propriétés de l’acier. L’augmentation de la teneur en carbone
accroit la dureté, la charge à la rupture et la limite élastique tout en diminuant l’allongement, la
striction et la résilience. Notons toutefois que la résistance commence à chuter à partir de 1,2%
C. Les propriétés physiques changent aussi et on observe :
La diminution de la densité, de la conductibilité thermique, de l’induction rémanente
et de la permittivité.
L’augmentation de la résistivité électrique et de la force coercitive.
L’influence la plus importante du carbone sur les propriétés mécaniques de l’acier est surtout
due au fait que, par trempe on obtient un constituant très dur appelé la martensite. Le silicium

La teneur du silicium dans l’acier varie de 0,05-0,3%, il existe surtout à l’état de solution ferrite.

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Son influence n’est pas très importante sur les propriétés de l’acier, mais rend toutefois l’acier
plus homogène à la coulée, en s’opposant, grâce à son pouvoir réducteur à la formation de
soufflures, l’un des défauts les plus fréquents qu’on rencontre après solidification de l’acier. Sa
présence en grande quantité permet une bonne désoxydation de l’acier. Le manganèse

Le manganèse existe en solution dans la ferrite sous forme de MnS et surtout sous forme de
carbure Mn3C associé à la cémentite Fe3C. Sa teneur dans l’acier varie de 0,2 à 0,8%. La
présence du manganèse dans l’acier est très souhaitée, car d’une part il augmente la dureté de
l’acier et sa trempabilité et d’autre part il joue le rôle d’antidote du soufre, car le soufre est
moins nocif dans la mesure où il se trouve sous forme de MnS et non sous forme de FeS ou de
soufre libre.

Le phosphore
Il existe en solution dans la ferrite et provoque un grossissement du grain, ce qui augmente la
fragilité de l’acier à froid. En se ségrégant facilement, il contribue à l’hétérogénéité de l’acier.
Sa teneur doit être limitée de 0,025 à 0,040%. Le phosphore augmente la limite élastique et la
charge de la rupture tout en diminuant considérablement la plasticité et la ductilité. Le soufre

C’est un élément nuisible pour l’acier, il diminue surtout sa forgeabilité. Il peut exister sous
forme de MnS et de FeS. A froid le soufre amène également une diminution importante de la
résistance. La limite en soufre doit être inférieure à 0,035 + 0,06%, généralement inférieure de
la teneur en manganèse. Parfois on utilise des aciers de décolletage riches en soufre (0,015
+0,025) % afin de faciliter la fragmentation des copeaux. Un minimum de soufre (0,02%) est
toujours nécessaire pour des raisons d’usinabilité.

Influence de l’azote, de l’oxygène et de l’hydrogène

L’azote et l’oxygène sont contenus dans un acier sous forme d’inclusions non métalliques
fragiles telles que FeO, SiO2 , Al2O3 (oxydes) et Fe4N (nitrures)…, de solution solide ou à l’état
libre dans les volumes défectueux du métal (retassures, criques etc…).
Les inclusions d’insertion (azote, oxygène), en se concentrant aux joints de grains, forment le
long de ces joints des nitrures et des oxydes, en élevant ainsi le seuil de fragilité à froid et en
alternant la résistance à la rupture fragile. Les inclusions non métalliques (oxydes, nitrures,
scories) étant de des concentrateurs de contraintes sont susceptibles de réduire sensiblement, si
leur quantité est importante ou s’ils s’accumulent en agrégats, la limite de fatigue est la
résilience. L’hydrogène dissout dans l’acier est un élément très nocif. Absorbé pendant la
fusion, l’hydrogène non seulement rend l’acier plus fragile, mais détermine dans les laminés et
les grosses pièces de forge la formation des flocons. Les flocons sont des criques très fins et
d’une forme ovale ou arrondie qui apparaissent dans une cassure sous la forme de taches ou
flocons argentés. Ils altèrent brusquement les propriétés de l’acier. Leur présence rend le métal
inutilisable dans l’industrie. La fragilisation par H2 s’observe souvent lors du soudage,
l’hydrogène est alors une source de criques à froid dans le métal d’apport et de base. La coulée
et fusion sous vide, diminuent sensiblement la teneur en H 2 dans l’acier.

 Influence des éléments d’alliages sur les propriétés de l’acier

L’addition des éléments d’alliages peut donner lieu :
A la formation des éléments solides dans le fer.

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A la dissolution de ces éléments dans la cémentite en remplaçant dans son réseau les atomes de
fer ou à la formation des carbures particuliers.
A la production (lorsque la teneur en éléments d’alliage est élevée) des composés
intermétalliques avec le fer.

Les éléments d’alliages ont une influence sur les transformations allotropiques du fer. Tous
ces éléments à l’exception de C, N, H et en partie du bore, formant avec le fer des solutions
solides de substitution.
b. Classification des aciers selon le procédé d’affinage et le pourcentage du carbone

L’acier est l’alliage de fer le plus utilisé, vue ses bonnes propriétés mécaniques par rapport à
celles de la fonte.
L’acier est élaboré principalement à partir de la fonte. Selon les procédés d’affinage on distingue
les aciers suivants obtenus à partir de la :

 Fonte non phosphoreuse

Convertisseur Bessemer : acier ordinaire classe A ou E.
Convertisseur à oxygène : acier ordinaire et fin classe A ou E.
Four Martin : acier fin + faiblement allié classe XC.
Four électrique : acier fin et allié classe XC.
 Fonte phosphoreuse
Convertisseur Thomas : acier ordinaire classe A ou E.

Selon le pourcentage de carbone on a :

Aciers Pourcentage de C (%) Principaux usages

Extra-doux Inférieur à 0,15 Chaudières, boulons, rivets
Doux [0,13-0,25] Tôle de navire
Demi-doux [0,25-0,35] arbres
Demi-dur [0,35-0,45] coutellerie
Dur [0,45-0,60] Ressorts, marteaux, limes,
freins
Très dur [0,60-0,75] Outils, fraise, scie
Extra dur Supérieur à 0,75 Outils de tour, câbles,
roulements

c. Coulée de l’acier

Avant sa solidification l’acier est coulé selon plusieurs procédés :

 Soit coulé dans des moules en sables pour obtenir des pièces de fonderie.
 Soit coulé dans des lingotières, lorsqu’il doit être ultérieurement travaillé (forgeage,
laminage etc…). Ce procédé est souvent le plus utilisé.
Généralement l’acier à sa sortie du four ou du convertisseur est déversé dans une poche, le plus
souvent on utilise les poches à quenouille, qui représente un réservoir conique en tôle épaiss e

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revêtue intérieurement de briques réfractaires. La quenouille est destinée à soulever le tampon
du siège (ouverture dans son fond par laquelle s’écoule l’acier de la poche).
Grace à la faible densité de la sortie par rapport à celle du métal, cette dernière monte à la surface
et le métal bien décanté s’écoule par le bas de la poche dans les lingotières. L’acier à sa sortie
du four doit être surchauffé de 100 à 150°C au-dessus de sa température de fusion. La surchauffe
est nécessaire pour la compensation des pertes de chaleur occasionnées par la durée de la coulée
qui peut parfois dépasser 1 heure 30 minutes. Mais cette surchauffe doit être contrôlée car des
températures très élevées peuvent provoquer les criques, la ségrégation chimique et la haute
teneur en gaz. Les températures basses peuvent contribuer aussi à la mauvaise qualité de la
surface et la haute teneur en inclusions métalliques.

VI. Les types de métaux

Les métaux sont des matériaux dont les atomes sont unis par des liaisons métalliques. Il s’agit
donc de corps simples ou d’alliages le plus souvent durs, opaques, brillants, bons conducteurs
de la chaleur et de l’électricité. Ils sont généralement malléables, c’est-à-dire qu’ils peuvent être
martelés ou pressés pour leur faire changer de forme sans les fissurer ni les briser. De
nombreuses substances qui ne sont pas classées comme métalliques à pression atmosphérique
peuvent acquérir des propriétés métalliques lorsqu’elles sont soumises à des pressions élevées.
Les métaux possèdent de nombreuses applications courantes, et leur consommation s’est très
fortement accrue depuis les années 1980, au point que certains d’entre eux sont devenus des
matières premières minérales critiques.

Les métaux sont classés en deux grandes classes :

1. Les métaux ferreux

On distingue :

Le fer, métal tenace et malléable, utilisé pour les grilles de jardin, portails, clôtures. La fonte,
alliage de fer et de carbone qui est utilisée pour les radiateurs, les garde-corps et certaines
canalisations. L’acier doux, mélange de fer et de carbone utilisé dans la construction sous forme
de poutrelles ou de tôles, que l’on trouve dans des grilles, portes volets… 2. Les métaux non
ferreux On distingue :

Le zinc, qui s’altère peu, est utilisé pour les gouttières, les couvertures de maison. L’aluminium,
qui se retrouve sur les fenêtres, portes et portails grâce à sa résistance aux intempéries. Le
cuivre, inaltérable à l’eau et à la vapeur d’eau. L’acier galvanisé, qui est utilisé pour les portes
de garage, des rambardes. Sur ces métaux on est appelé à appliquer une sous-couche approprié
avant la finition.

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CHAPITRE 3 : LES COMPOSITES

Objectifs :

 Définir matériau composite

 Donner les différentes propriétés des composites
 Identifier les différents types de composites
 Donner les différentes applications des matériaux composites avec des exemples dans
la vie active

Introduction :
Les matériaux composites sont des matériaux à hautes performances mécaniques, façonnables
à volonté au gré du concepteur et donc doué d’un potentiel illimité. Les matériaux composites
se développent aujourd’hui dans pratiquement tous les domaines et sont à l’origine de
formidables challenges dans diverses réalisations de haute technologie.
Les matériaux composites permettent d'atteindre des niveaux de performances inégalés. En
effet, ils possèdent une structure géométrique spécialement conçue pour leur conférer des
propriétés que leurs constituants élémentaires ne possèdent pas individuellement, et leur
permettre de remplir de nombreuses fonctions techniques. Pour tirer le meilleur parti de leurs
capacités, les composites sont généralement conçus en même temps que les pièces qu'ils
constituent. La frontière entre le produit et le matériau est donc plus floue qu'avec les matériaux
traditionnels, ce qui implique de profonds changements dans la conception des produits
industriels.

Les matériaux composites suscitent un intérêt croissant de la part de nombreux secteurs

industriels, et leur emploi tend à se généraliser. Le transport aérien en fournit certainement
l'illustration la plus frappante : longtemps, les matériaux composites ont été utilisés en faibles
quantités dans les avions de ligne (de l'ordre de 10% de la masse structurelle), et toujours sur
des pièces non vitales.

Définition : Un matériau composite est constitué de l’assemblage de deux matériaux de natures

déférentes, se complétant et permettant d’aboutir à un matériau dont l’ensemble des
performances est supérieur à celui des composants pris séparément.

I. Les types de composites

On distingue deux types de composites:

▪ Grande diffusion :
Les matériaux composites à grande diffusion offrent des avantages essentiels, qui sont :
Optimisation des coûts par diminution des prix de revient, sa composition de polyester avec des
fibres de verre longues ou courtes (sous forme de mat ou tissu) et la simplicité du principe du
matériau (moulage par contact, SMC et injection).

▪ Hautes performances :
Les matériaux composites à hautes performances sont utilisés dans le domaine d’aéronautique
où le besoin d’une grande performance déduite des hautes valeurs ajoutées. Les renforts sont
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plutôt des fibres longues. Le taux de renfort est supérieur à 50%. Ces composites sont élaborés
par les procédures suivantes :
- drapage autoclave, enroulement filamentaire, RTM.

- beaucoup de procédés encore manuels.

II. Les constituants :

Pratiquement tous les composites sont constitués d'éléments discontinus appelés renforts, noyés
dans une phase continue appelée matrice. En général les constituants principaux d’un matériau
composite sont :

▪ La matrice.
▪ Le renfort.
▪ Les charges et les additifs.

Matrice

Charge Renfort

Matériau composite

1. Le renfort :

Les renforts assurent les propriétés mécaniques du matériau composite et un grand nombre de
fibres sont disponibles sur le marché en fonction des coûts de revient recherchés pour la
structure réalisée. Les renforts constitués de fibres se présentent sous les formes suivantes :

- Linéique (fils, mèches)

- Tissus surfaciques (tissus, mats)

- Multidirectionnelle (tresse, tissus complexes, tissage tri directionnel ou plus).

La classification des types de renforts couramment rencontrés est indiquée sur la figure ci-après.

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 Types de renfort

1.1. Architecture des renforts :

Il existe différentes géométries et textures de renforts :
▪ Les unidirectionnels (UD) : Dans une nappe UD, les fibres sont assemblées
parallèlement les unes par rapport aux autres à l'aide d'une trame très légère. Taux de
déséquilibre très grand. Les tissus se composent de fils de chaîne et de trames perpendiculaires
entres eux. Le mode d’entrecroisement ou armure les caractérise.
▪ Toile ou taffetas : Chaque fil de chaîne passe dessus puis dessous chaque fil de trame,
et réciproquement. Le tissus présente une bonne planéité et une relative rigidité, mais est peu
déformable pour la mise en œuvre. Les nombreux entrecroisements successifs génèrent un
embuvage important et réduisent les propriétés mécaniques.
▪ Serge : Chaque fil de chaîne flotte au-dessus de plusieurs (n) fils de trame et chaque fil
de trame flotte au-dessus de (m) fils de chaîne. Armure de plus grande souplesse que le taffetas
ayant une bonne densité de fils.
▪ Satin : Chaque fil de chaîne flotte au-dessus de plusieurs (n-1) fils de trame et
réciproquement. Ces tissus ont des aspects différents de chaque côté. Ces tissus sont assez
souples et adaptés à la mise en forme de pièces à surfaces complexes. Ce type de tissus présente
une forte masse spécifique.

1.2. Natures de fibres

On distingue plusieurs natures de fibre :

▪ Fibre de carbone : C'est la fibre la plus utilisées dans les applications hautes
performances.

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 ▪ Fibre de verre : Elle constitue le renfort essentiel des composites de grande diffusion.
Elle est obtenue à partir de sable (silice) et d'additifs (alumine, carbonate de chaux,
magnésie, oxyde de bore). On distingue trois types de fibres :

E : pour les composites de grande diffusion et les applications courantes ;

R : pour les composites hautes performances ;
D : pour la fabrication de circuits imprimés (propriétés diélectriques).
▪ Fibre d'aramide
▪ Fibre de bore
▪ Fibre de silice (ou de quartz) : Elles sont produites comme le verre, par fusion, et
sont essentiellement utilisées pour leur haute tenue chimique et thermique dans les
tuyères pour moteur de fusée
▪ Fibres de polyéthylène de haut module : Elles présentent une très bonne résistance
à la traction mais une mauvaise mouillabilité. Pour des structures peu sollicités, on
peut encore utiliser des fibres synthétiques courantes de polyamide ou polyester.

2. La matrice :
La matrice est l'élément qui lie et maintient les fibres. Elle répartit les efforts (résistance à la
compression ou à la flexion) et assure la protection chimique des fibres. La classification des
types de matrices couramment rencontrées est donnée sur la figure ci-dessous.

Différentes familles de matrice

Les résines les plus employées dans les matériaux composites sont les résines
thermodurcissables et les résines thermoplastiques
▪ Résines thermodurcissables :
Les résines thermodurcissables ont des propriétés mécaniques élevées (traitement thermique ou
physico-chimique). Ces résines ont donc la particularité de ne pouvoir être mises en forme
qu’une seule fois.
▪ Résines thermoplastiques :
Ce sont des polymères pouvant être alternativement ramollis par chauffage et durcis par
refroidissement dans un intervalle de température spécifique du polymère étudié.

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3. Les charges et les additifs :
3.1. Les charges:
Charges renforçantes : L'objet de l'incorporation de charges renforçantes est d'améliorer les
caractéristiques mécaniques de la résine. Ces charges peuvent être classées suivant leur forme
géométrique en
▪ Charges sphériques
▪ Charges non sphériques

Charges non renforçantes : Les charges non renforçantes ont pour rôle soit de diminuer le
coût des résines en conservant les performances des résines, soit d’améliorer certaines
propriétés des résines. Parmi ces classes on trouve :
▪ Charges de faible coût.
▪ Charges ignifugeantes.
▪ Charges conductrices et antistatiques
3.2. Les additifs :
Les additifs se trouvent en faible quantité (quelques % et moins) et interviennent comme :
▪ Lubrifiants et agents de démoulage,
▪ Pigments et colorants, ▪
Agents anti-retrait,
▪ Agents anti-ultraviolets.

III. Propriétés et mise en œuvre des matériaux composites

1. Mise en œuvre des matériaux composites

Généralement le choix d'un procède de moulage se fait en fonction de certains paramètres à

savoir:

▪ Imprégnation du renfort par le système résineux.

▪ Mise en forme à la géométrie de la pièce. ▪
Durcissement du système.

Les procédés les plus importants sont :

▪ Moulage par contact : Le principe consiste à disposer dans un moule les renforts (sous
forme de mat ou de tissu) imprégnés manuellement d'une matrice thermodurcissable.
▪ Moulage par projection simultanée : Le moulage est effectué par projection simultanée
de fibres coupées et résine catalysée sur un moule.
▪ Injection thermodurcissable BMC (Bulk Molding Compound) : Le moulage du
compound est réalisé entre moule et contre moule chauffé à température entre 140 à
170°c sous une pression de 50 à 100 bars.
▪ Compression thermodurcissable SMC (Sheet Molding Compound) : Le principe consiste
à déposer des feuilles de préimprégnés dans un contre moule chauffé, de comprimer le
matériau avec un moule chauffé, polymérisation puis éjection de la pièce.
▪ Enroulement filamentaire (ou bobinage) : Le principe consiste en un enroulement sous
tension sur un mandrin tournant autour de son axe de fibres continues préalablement
imprégnées d'un liant.
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2. Propriétés des matériaux composites

Le principal intérêt de l'utilisation des matériaux composites provient de ses excellentes

caractéristiques. Ils disposent d’atouts importants par rapport aux matériaux traditionnels. Ils
apportent de nombreux avantages fonctionnels:

▪ Légèreté.
▪ grande résistance à la fatigue.
▪ liberté de formes.
▪ maintenance réduite.
▪ faible vieillissement sous l’action de l’humidité, de la chaleur, de la corrosion (sauf alu
carbone).
▪ insensibles aux produits chimiques sauf les décapants de peinture qui attaquent les
résines.
▪ Une bonne isolation électrique.

IV. Architecture et applications des matériaux composites

1. Architecture des matériaux composites ▪
Monocouche:

Les monocouches représentent l’élément de base de la structure composite. Les différents types
de monocouches sont caractérisés par la forme du renfort : à fibres continue, à fibres courtes,
fibres tissus et mat.

▪ Stratifiés :

Les stratifiés sont constitués de couches successives (appelées parfois plis) de renforts (fils,
stratifiles, mat, tissus, etc.) imprégnés de résines.

▪ Sandwichs :

Matériaux composés de deux semelles (ou peaux) de grande rigidité et de faible épaisseur
enveloppant une âme (ou cœur) de forte épaisseur et faible résistance. L'ensemble forme une
structure d'une grande légèreté. Le matériau sandwich possède une grande rigidité en flexion et
c'est un excellent isolant thermique.
2. Quelques applications des matériaux composites
Classes Exemples Composantes Applications

Composites en Carton, pneu, Cellulose, Emballage, transport,

matière organique plastique renforcé caoutchouc, acier, structure légère
résine organique, C,
fibre de verre
Composite en béton Ciment, sable, additif Génie civile
matière minérale

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C=C Composite carbone Biomécanique, sport,
carbonecarbone aérospatial, aviation
Alliages Acier, les cuivres, C, Fe, Mn, Sn, Cu Electronique, BTP,
alliages d’Al communication…etc.

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CHAPITRE 4 : LES POLYMERES
Objectifs :

 Définir polymère
 Identifier les différentes classes de polymères
 Donner les différentes propriétés des polymères
 Donner les différentes applications des polymères avec des exemples dans la vie active

INTRODUCTION
Depuis des siècles, nous utilisons les polymères naturels, tirés des végétaux et des animaux, tels
que le bois, le caoutchouc, le coton, la laine, le cuir et la soie ainsi que les protéines, les enzymes,
les amidons et la cellulose qui jouent un rôle important dans les processus biologiques et
physiologiques des végétaux des animaux. Les outils de la recherche scientifique moderne ont
permis de déterminer la structure moléculaire de ce groupe de matériaux et de mettre au point
de nombreux polymères synthétisés à partir de petites molécules organiques. Les polymères
représentent une classe de matériaux de plus en plus importante. Ils concurrencent les matériaux
traditionnels, métaux et matériaux minéraux, grâce à :
 leur faible densité alliée à des propriétés thermomécaniques de plus en plus élaborées ;
 leur faible coût de production ;
 leurs propriétés très spécifiques (cas des polymères fonctionnels) ;
 leur possibilité de recyclage, au moins en ce qui concerne les matières thermoplastiques.
Définition : Un polymère est une macromolécule organique ou inorganique, composée de
longues séquences de molécules appelées monomères.

I. Classes de polymères
En fonction de leurs propriétés, les polymères sont divisés en trois classes :

 les élastomères ;  les

thermodurcissables ;  les
thermoplastiques.
1. les élastomères

Un élastomère est un polymère constitué de chaines longues et flexibles qui possède

l’impressionnante faculté de pouvoir supporter de très grandes déformations. Il se caractérise
aussi par le quasi recouvrance de ses propriétés initiales quand la sollicitation cesse. La
recouvrance est rendue possible par la vulcanisation qui est un processus de création de liaisons
chimiques entre les chaînes macromoléculaires, celles-ci formant alors un réseau
tridimensionnel stable.

Exemples : le caoutchouc naturel (NR) issu du latex collecté dans les champs d’hévéas ; le
polyisoprène synthétique (IR) ; le polybutadiène (BR); le copolymère styrène-butadiène (SBR).

2. Les thermodurcissables
Les résines thermodurcissables sont des matières plastiques qui, au cours de leur mise en œuvre,
subissent une transformation irréversible : d’un état généralement liquide ou pâteux, elles
passent, par un traitement approprié (action de chaleur, ou d’un agent chimique durcisseur) à
un état solide permanent. Ce traitement s’appelle polymérisation ou réticulation (durcissement).
Une fois crées, il n’est plus possible de les remodeler par chauffage. Les thermodurcissables
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sont donc des matières plastiques qui sous l’action de la chaleur, se durcissent progressivement
pour atteindre un état solide irréversible. Ces matières ne peuvent être recyclées.
Exemples : le PolyURéthanne (PUR) ; silicone ; Polyesters insaturés (UP) pour les coques de
bateaux ; …

3. Les thermoplastiques

Dérivés des polymères linéaire ou légèrement ramifiés se ramollissent lorsqu’on les chauffe
audessus d’une certaine température, mais qui redeviennent solide en dessous. Cette matière
conserve de façon réversible sa thermo plasticité initiale. Une matière thermoplastique est donc
une matière ayant la propriété de se ramollir lorsqu’elle est chauffée suffisamment, mais qui, se
refroidissant, redevient dure. Cette qualité rend le matériau recyclable, à condition que la
matière ne soit pas thermiquement dégradée et que les contraintes mécaniques de cisaillement
de l’éventuel procédé de mise en forme ne modifient pas la structure moléculaire. C’est le cas
par exemple des verres.

Les thermoplastiques sont très nombreux et les plus utilisés. Ils peuvent donc être refondus et
remis en œuvre un grand nombre de fois.
Exemples de matières thermoplastiques : le polyéthylène (PE) ; le polypropylène (PP) ; le
polystyrène (PS) ; le polychlorure de vinyle (PVC) ; …

II. Propriétés des polymères

1. Propriétés thermiques

Lorsqu’on parle de propriété d’un matériau, on se réfère à la façon dont il réagit à une
sollicitation. On pourrait aussi la nommer une sensibilité à cette stimulation, ou bien son inverse,
la stabilité et la résistance. Ainsi, les propriétés thermiques décrivent le comportement du
matériau vis-à-vis de la chaleur. Comme propriétés thermiques des matériaux polymères nous
avons :

 Fondent à des températures élevées (matières thermoplastiques), tout comme la glace

ou le beurre c’est le cas du PE, PP, des polyamides et de certains polyesters ;
 Durcissent à des températures élevées (thermodurcissables)
2. Propriétés mécaniques

Le succès des polymères provient en partie de la facilité avec laquelle on peut leur donner des
formes voulues (d’autant plus à l’état fondu). Ils sont :
 Très malléables ;  Très plastiques.
3. Autres propriétés

D’autres caractéristiques des polymères sont largement exploitées dans leurs applications :
Propriétés électriques Les polymères sont largement utilisés comme
isolants (en particulier dans les circuits
électroniques et les gaines de câbles
électriques). Il existe aussi des polymères
conducteurs, soit parce qu’ils sont chargés de
particules de carbone conductrices.

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 Propriétés optiques  Transparence (étuis de CD, bouteilles
d’eau) ;
 Translucidité ;
 Opacité ;
 Coloration.

Propriétés physiques et chimiques Ces propriétés englobent des caractéristiques

diverses :

 Imperméabilité aux liquides et aux

gaz ;
 Résistance chimique aux solvants ;
 Résistance aux rayons ultraviolets

III. Domaine d’utilisation des polymères

Les polymères ont envahi tous les domaines de notre vie quotidienne. C’est pourquoi les
exemples ci-dessous n’offrent qu’une vue très partielle de la réalité :

 Vêtements et textiles : fibres textiles naturelles et synthétiques, skaï, simili cuir ;

 Maroquinerie-chaussure : skaï, simili cuir, mousses isolantes ;
 Ameublement : skaï, simili cuir, colles, vernis, mousses ;
 Articles ménagers : Tupperware, poubelles, seaux, vaisselle ;
 Sports-loisirs : cannes à pêche, coques de bateaux, piscines, bandes magnétiques, DVD
;
 Emballage alimentaire (bouteilles, pots de yaourt, briques de lait, boites à œufs) ou
industriel (flacons de détergents, sachets et sacs, casiers, sacs poubelles) ;
 Transports et en particulier l’automobile : boucliers, carrosserie, optiques, planches de
bord, habillage intérieur, réservoirs d’essence ;
 Industrie électrique et électronique : boitiers, gainage de câbles, façades de téléviseurs ;
 Industrie chimique : tuyauteries, cuves, revêtements ;
 Bâtiment-travaux publics : peintures, isolation, revêtement de sol, tuyauterie, géotextiles
;
 Agriculture : irrigation, arrosage, serres, bâches ;
 Hygiène : verres de lunettes, lentilles de contact, prothèses, matériel hospitalier
(seringues, poches, tubes pour transfusion), couches.

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DEUXIEME PARTIE : CORROSION DES MATERIAUX
Objectifs du cours
A la fin du cours, l’étudiant doit être capable de :

• Définir corrosion
• Donner les différents types de corrosion
• Connaitre les méthodes de protection contre la corrosion
• Savoir faire le choix des matériaux

CHAPITRE V : Généralités sur le phénomène de corrosion

I. Généralités
I-1 Définition
La corrosion est une réaction chimique ou électrochimique entre un matériau, généralement un
métal, et son environnement qui entraîne une dégradation du matériau et de ses propriétés. .
C’est un phénomène naturel qui tend à faire retourner les métaux à leur état d’oxyde par une
attaque plus ou moins rapide du milieu corrosif. Il existe trois types de corrosion : la corrosion
chimique, la corrosion électrochimique et la corrosion bactérienne. Nous décrirons uniquement
la corrosion électrochimique qui intervient de façon très majoritaire dans le domaine pétrolier.
Appelée aussi corrosion humide ou aqueuse, elle se produit lorsqu’il y a hétérogénéité soit dans
le métal ou l’alliage métallique soit dans le milieu. Il y a formation d’une pile avec passage de
d’un courant.
Anode = électrode où se produit la réaction d’oxydation (dissolution du métal), où le courant
passe du métal vers la solution.

Cathode = électrode où se produit la réaction de réduction (déposition à la surface du métal),

où le courant passe de la solution vers le métal.

Elles peuvent : - prendre naissance simultanément en différents points dans un même métal ou
d’un alliage - être deux métaux ou alliages différents (corrosion galvanique). Les réactions
électrochimiques sont des réactions d'oxydoréduction avec transfert d’électrons. Toute réaction
d’oxydoréduction se compose de deux réactions :

- Une réaction d’oxydation M → Mz+ + ze- = réaction anodique, pôle (-), avec perte
d’électrons

- Une réaction de réduction Ox + ze- → Red = réaction cathodique, pôle (+), avec gain
d’électrons

Les deux réactions se produisent simultanément de sorte que le courant électrique total est en
apparence nul : il existe néanmoins réellement. Il est nommé courant de corrosion. Lorsqu’un
métal de valence n est plongé dans un milieu conducteur des ions Mn+ passent dans la solution
tandis que dans le métal apparaissent des charges négatives. Le passage des ions Mn+ est limité
dans le temps car pour quitter le métal ces ions doivent vaincre la répulsion des ions qui sont
déjà dans la solution et l’attraction des électrons en excès qui chargent négativement le métal.

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Le potentiel pris par le métal par rapport à la solution tend donc vers une valeur stationnaire
appelée potentiel d’électrode.

I-2 Notion de thermodynamique électrochimique

I-2-1 Corrosion électrochimique du fer
L’état métallique n’est pas thermodynamiquement stable, dans des conditions naturelles
d’utilisation, contrairement aux oxydes de fer Fe2O3 qui sont thermodynamiquement plus
stables que le métal Fe. Le risque de corrosion est donc « naturel ». Le processus de corrosion
aqueuse est un processus électrochimique car il se traduit par une réaction à laquelle des espèces
chimiques et des charges électriques prennent part. Il est à la fois réaction chimique et transfert
d’électrons. La corrosion électrochimique résulte de l’établissement de courants locaux dus à
l’existence de piles locales, la réduction cathodique et l’oxydation anodique étant localisées en
deux zones distinctes. Il se crée ainsi une différence de potentiel entre ces deux zones. La
corrosion correspond à la formation, à partir de l’état métallique, d’ions passant en solution
donc à une oxydation. Le plus souvent, un ion en solution est identique à celui existant dans la
phase métallique:

(Fe2+) métal (Fe2+) solution (I.1)

A température ambiante, la corrosion des matériaux métalliques est exclusivement due à l’eau,
même si d’autres facteurs peuvent intervenir. La réaction anodique correspond à la dissolution
du fer.

Fe Fe 2+ + 2e- (I.2)

La réaction (3) est nécessairement couplée avec une réaction de réduction dite réaction
cathodique, éliminant les électrons produits:
(Ox+q ) solution + (e-) métal Red+(q-1) (I.3)

Les oxydants les plus communs sont :

 La molécule d’eau selon la réaction

H2O + e- ½ H2 + OH- (I.4)

 Les ions H+ par

H+ +e- ½ H2 (I.5)
 L’oxygène dissous par

O2 + 4H+ + 4e- 2H2O (I.6)

Ou par
O2 + 2H2O+ 4e- 4OH - (I.7)

 La valence supérieure d’un ion à valences multiples, par exemple

Fe3+ + e- Fe2+ (I.8)

Le processus électrochimique peut s’écrire sous la forme suivante :

Fe + ½ O2 + H2O Fe2+ +2OH- (I.9)
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Les produits de réactions anodiques et cathodiques peuvent parfois réagir :

Fe2+ + 2OH- Fe(OH)2 (I.10)

On obtient ainsi un hydroxyde qui recouvre la surface métallique et la protège (réaction de
passivation). D’autres anions que OH- comme Cl-, SO42- peuvent réagir et participer à la
formation de la couche qui recouvre le métal.

Les réactions (10) et (6) que l’on rencontre dans les aciers réagissent selon les équations
suivantes :

2Fe (OH)2 + ½ O2 Fe2O3 + 2 H2O (I.11)

Donnant un composé rouille rouge-brun.

2 Fe (OH)2 + ½ O2 Fe3O4 +3 H2O (I.12)

Donnant un composé noir. Les réactions (2) et (4) sont caractéristiques du couple Métal /
Solution.
A l’échelle macroscopique, elles ont lieu simultanément et au même endroit. Un métal est
formé d’un réseau d’ions positifs et d’un nuage d’électrons pouvant se déplacer par rapport à
ces ions. Lorsque le conducteur électronique (Fe) est en contact avec un conducteur ionique par
exemple électrolyte (H2O), il constitue une électrode. Les ions superficiels Fe2+ tendent à
passer dans l’eau en abandonnant dans le métal Fe deux charges négatives. Les charges
négatives ainsi crées à la surface du métal Fe maintiennent les ions à courte distance et il se
forme ainsi une couche d’ions positifs parallèle à la surface du métal. L’interface entre les deux
phases représente pour chacune une très forte perturbation dans la distribution locale de leurs
charges électriques, dont la densité moyenne locale est normalement nulle. Il s’établit ainsi de
part et d’autre de l’interface des charges d’espace non nulles, électronique du côté du métal et
ionique du côté de la solution. En première approximation, la répartition de ces densités de
charge électriques de signe opposé peut être considérée comme située dans deux plans parallèles
correspondant à un condensateur électrique (double couche d’Helmotz)

Il existe ainsi entre les deux « plaques » de ce condensateur une différence de potentiel appelée
« potentiel d’électrode » ou « potentiel électrochimique » ou « potentiel du métal » (sous
entendu par rapport à la solution) et dans tout l’espace concerné un très fort champ électrique
local. Ce champ électrique et le potentiel d’électrode associé influent naturellement sur les
transferts de charges électriques entre les deux phases métal et solution, c’est à dire sur les deux
réactions (2) et (4). En sens inverse, ces transferts modifient les charges d’espace et donc la
différence de potentiel du condensateur. Même si les deux réactions (2) et (4) sont
indépendantes, elles engendrent et subissent toutes les deux le même type d’interaction avec les
grandeurs électriques potentiel et courant. Elles sont donc mutuellement couplées par leurs
effets électriques. De même pour la relation entre potentiel et courant (interaction en boucle) :
le potentiel U influence le courant i, comme d’habitude en électricité, et le transfert de charges
par le courant qui circule, influence en retour la distribution de ces charges, et donc le potentiel.

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I-2-2 Loi de Nernst
Les métaux se trouvent en principe à l’état d’oxydes, de sulfates et de carbonates. Une fois
réduits à leur état métallique tel que le fer, ils ont tendance à revenir à leur état initial, c’estàdire
à la forme oxydée qui est thermodynamiquement stable. C’est un phénomène chimique qui est
appelé corrosion. Il se crée vite un équilibre dynamique qui correspond à la dissolution du métal
(oxydation).
Oxydation
Red Ox + n é

Réduction

Cet équilibre correspond à un potentiel E représentant la différence de potentiel entre le métal

Ox et l’électrolyte contenant les ions figure. Ce potentiel est régi par la loi de Nernst :

E = E0 + RT/nF ln [Cox/Cred].
E0 : potentiel standard de l’électrode de travail, le métal. n : nombre d’électrons. R : constante
des gaz parfaits (8,314 [Link]-1.K-1). F : nombre de Faraday (96500 C/mol). T : température
absolue. COx et CRed : concentration des espèces Ox et Red en solution.

I.2.3 Diagramme de Pourbaix

Lorsqu’on plonge un métal, ici, une barre de fer, dans une solution contenant les ions
métalliques, il existe une différence de potentiel entre le métal et la solution qui est appelée
potentiel d’électrode. Chaque couple oxydo-réducteur (Fe/Fe2+; H2O/H+) a un potentiel
d’électrode par rapport à une électrode de référence. Lorsque ces deux couples sont mis en jeu,
au bout d’un temps suffisamment important pour qu’un régime stationnaire soit établi, il se crée
une différence de potentiel entre l’électrode métallique et la solution appelée potentiel de
corrosion. Le métal a un potentiel qui dépend fortement de son environnement. Certains
potentiels d’électrode sont influencés par le pH du milieu environnant. On trace ainsi le
diagramme de Pourbaix E = f (pH) à partir des équations d’équilibre donnant le potentiel
d’équilibre d’une réaction d’oxydo-réduction, issues de l’équation de Nernst (14). De
nombreuses réactions d’électrode dont celles conduisant à la formation d’oxydes en milieu
aqueux font intervenir les ions H+. Le potentiel E dépend donc du pH de la solution. Les
diagrammes de Pourbaix (potentiel-pH) permettent de prévoir les réactions de corrosion
métallique. Mais en aucun cas, ces prévisions ne font intervenir de considérations cinétiques.

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Dans ce diagramme, les zones délimitées par des traits indiquent les couples de valeurs (E, pH)
pour lesquelles une espèce est stable. Il met en évidence plusieurs domaines :
 des zones de corrosion (zone a), on est dans une zone de stabilité d’espèces solubles
du fer (Fe2+).

 des zones de passivité (zone b), on est dans une zone de stabilité d’un de ses oxydes
(Fe2O3, Fe3O4).

 des zones d’immunité (zone c), le métal ne réagit pas, on est dans une zone de stabilité
du fer (Fe). Les différentes frontières représentées correspondent respectivement aux
équilibres suivants

I.2.4 Vitesse de la corrosion

La vitesse de corrosion d’un métal dans un milieu corrosif dépend à la fois des
caractéristiques de ces deux paramètres. La température et le PH ont une influence directe sur
la vitesse de corrosion, et une influence indirecte à travers la phase aqueuse .Les conditions de
flux, le film formé à la surface du métal et la pression ont une influence directe à travers la
pression partielle du CO2.

I.2.4.1 Effet de la température

Généralement, l’augmentation de la température accélère les phénomènes de corrosion car
elle diminue les domaines de stabilité des métaux et accélère les cinétiques de réaction
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et de transport. L’importance de son influence diffère cependant en fonction du milieu corrosif
dans lequel se trouve le matériau.

[Link] Effet de l’acidité

La susceptibilité du matériau à la corrosion est fonction du PH de l’électrolyte; une forte
concentration en protons dans la solution augmente l’agressivité du milieu, ce qui modifié les
équilibres des réactions chimiques et électrochimiques. La corrosion augmente avec la
diminution du PH du milieu. La vitesse de corrosion est donnée par l’équation de faraday. Elle
permet de déterminer la perte de métal.
m = A. Icorr .t / n.F
Avec : m : perte de masse (gramme). Icorr : intensité du courant de corrosion (A). t : temps. n :
nombre de valence du métal (n = 2 pour le fer). F : 96500 coulomb : nombre de faraday (C). A
: nombre atomique de métal (A = 55,85, pour le fer (g).

On exprime la vitesse de corrosion en perte d’épaisseur par année en millimètres (mm/an) ou

en perte de masse par décimètre carré et par jour (mg/dm2.d) Pour étudier la corrosion il est
particulièrement important de connaitre l’évolution des potentiel d’électrodes quand un courant
circule entre l’anode et la cathode, c’est à dire de pouvoir mesurer la variation des potentiel de
l’anode et de la cathode en fonction du courant (ou de la densité de courant)

I.2.5 Les facteurs de la corrosion

Les phénomènes de la corrosion dépendent d’un grand nombre de facteurs et ils peuvent
être classés en quatre groupes principaux.

 Facteurs du milieu corrosif (concentration du réactif, teneur en oxygène, PH du milieu,

température, pression.
 Facteurs métallurgiques (composition de l’alliage, procédés d’élaboration, impuretés,
traitement thermique, traitement mécanique). Ils concernent le métal (ou alliage)
luimême. C’est sur la composition des alliages, les gammes de transformation et les
traitements thermiques que les métallurgistes et les spécialistes en corrosion essaient
d’obtenir la meilleure résistance à la corrosion possible.

 Facteurs définissant les conditions d’emploi (état de surface, forme des pièces, emploi
d’inhibiteur, procédés d’assemblage).
 Facteurs dépendant du temps (vieillissement, tensions mécanique, modification du
revêtement protecteur).

II : Les types de corrosion

Il existe différents types de corrosion :

II.1 Corrosion chimique ou corrosion sèche.

C’est une réaction hétérogène entre une phase solide (métal) et une phase liquide ou
gazeuse (l’électrolyte). Le plus souvent c’est l’oxydation des métaux par les gaz à température
élevée, on parle donc de corrosion sèche. Il se produit donc une attaque du métal avec formation
d’un produit de corrosion à la surface. Ce type de corrosion, se rencontre sur tout dans les fours,
les chaudières et les turbines à gaz.
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II.2 Corrosion électrochimique
Elle se produit lorsqu’il existe une hétérogénéité dans le métal ou dans la réaction.
L’existence de cette hétérogénéité conduit à la formation d’une pile, ainsi la zone constituant
l’anode (borne négative de la pile) de cette pile est corrodée. les hétérogénéités dans le métal
peuvent être des inclusions. D’impuretés précipitées et celles de l’électrolyte des gradients de
concentration d’ions ou de gaz dissout. Autrement appelée corrosion humide; la corrosion
électrochimique représente par ailleurs la grande majorité des problèmes de corrosion
rencontrés car liée à la présence de l’eau au contact des métaux. C’est le cas en particulier des
environnements naturels, tels que les eaux douces, l’eau de mer ou les sols. C’est aussi le cas
de la plupart des milieux liquides de l’industrie, ainsi que des gaz conduisant à des
condensations liquides contenant de l’eau (seulement si l’eau acide ou contient de l’oxygène
dissous).

II.2.1 Corrosion uniforme

La corrosion peut être soit généralisée sur toute la surface du matériau qui joue le rôle à
la fois d’anode et de cathode et on l’appelle corrosion uniforme, soit corrosion localisée dans le
cas où la réaction de corrosion se déroule à un lieu spécifiquement anodique d’un matériau.
En pratique, ce type de corrosion provient d’une hétérogénéité du matériau ou de
l’environnement.

II.2.2 Corrosion localisée

C’est une corrosion qui se déroule en un lieu spécifiquement anodique d’une surface ou
d’une structure métallique. Elle diffère de la corrosion uniforme car on distingue clairement les
endroits anodiques et cathodiques. En pratique, la corrosion localisée provient d’une
hétérogénéité du matériau ou de l’environnement. La corrosion localisée survient sur une partie
du métal à un taux bien supérieur au reste de la surface; elle peut avoir plusieurs formes. Ce
phénomène est très important. Beaucoup de problèmes de corrosion surviennent bien qu’on ait
choisi un métal qui convienne pour milieu donné dans lequel d’habitude il ne se corrode pas
mais où il peut quand même être sujet à la corrosion localisée. Les deux formes de corrosion
les plus couramment rangées sont la corrosion par piqures et la corrosion inter granulaire [19].la
corrosion localisée se produit parfois sur des matériaux en situation de corrosion active mais en
général, elle constitue plutôt une maladie des matériaux passivables suite à des dégradations
locales de la passivité. La corrosion localisée englobe plusieurs classes, ainsi, les chercheurs
ont subdivisé ce type de corrosion en huit catégories.

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II.2.3 Corrosion par piqûre.
Est une forme de corrosion localisée dans laquelle les pertes en métal se présentent sous
forme de trous de section faible par rapport à la surface globale exposé. L’attaque se limite à
des piqûres très localisées et pouvant progresser très rapidement en profondeur. Les solutions
les plus agressives contiennent des chlorures, bromures, [Link] présence de sulfures
et d’H2 S exacerbe les problèmes de corrosion par piqure en abaissant systématiquement les
critères de résistance, la présence d’un cation oxydant (Fe +3, Cu+2 , Hg+2 ….). Permet la
formation des piqûres même en absence d’oxygène. Les aciers inoxydables sont
particulièrement sensibles à la corrosion par piqures, mais d’autres métaux comme le fer passif.
La corrosion par piqûres produite par certains anions, notamment le chlorure, sur les métaux
qui Sont protégés par un film d’oxyde mince. Elle introduit des cavités de quelques dizaines de
micromètre de diamètre à l’intérieur du matériau à partir d’une ouverture de faible surface.

II.2.4 Corrosion sélective.

C’est l’oxydation d’un composant de l’alliage conduisant à la formation d’une structure
métallique poreuse. Les différent cas de corrosion sélective sont classés suivant la nature des
alliages considérés; les deux plus fréquents sont les suivants:
 Délignification des laitons: corrosion sélective du zinc(ou corrosion de l’alliage puis
redéposition du cuivre. le laiton prend la teinte rouge du cuivre.
 Graphitisation des fontes : corrosion de fer, le graphite n’étant pas attaqué. Avec les
fontes à graphite lamellaire, l’attaque progresse en profondeur sans dégradation visible
à l’œil nu.

II.2.5 Corrosion inter granulaire.

C’est également une attaque localisée, par contre plus sélective, causée généralement par
les traitements thermiques subits par le métal, qui se développe aux points de jonctions des
grains de métal. Elle est invisible à l’œil nu, par contre, affecte considérablement la résistance
mécaniques du métal. En effet, les points de jonctions constituent, des zones désordonnées par
rapport au réseau cristallographique plus régulier des grains. Ils admettent de ce fait de
nombreux défauts de structures (lacunes, dislocation), favorables à la précipitation de phases
intermétallique ou de composés métalliques tels que les carbures, ainsi qu’à la ségrégation
d’impureté en solution solide. Sous prétexte, qu’ils sont chimiquement plus actifs, ils

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constituent une cible vulnérable lorsqu’ils sont exposés dans un milieu corrosif. A titre
d’exemple ; on rencontre cette forme de corrosion dans les aciers inoxydables.

II.2.6 Corrosion sous contrainte.

Comme son nom l’indique, la corrosion sous contrainte (CSC) résulte de l’action
conjuguée d’une contrainte mécanique (résiduelle ou appliquée), et d’un milieu agressif vis à
vis du matériau. Ce type de corrosion, particulièrement sournois et dangereux pour les
installations, se caractérise par l’apparition de fissures inter ou transgranulaires dont la direction
générale de propagation est perpendiculaire à la plus grande contrainte.

II.2.7 Corrosion fatigue

La corrosion dans les conditions de charges cycliques est la réduction considérable de la
résistance à la fatigue du métal considéré. Dans ce cas, la courbe de fatigue peut ne pas présenter
de limite d’endurance et diminuer vers les très faibles contraintes de façon monotone; cette
diminution est due à l’effet combiné des facteurs électrochimiques et des facteurs mécaniques.
II.2.8 Corrosion érosion
Elle est à l’action conjointe d’une réaction électrochimique et d’un enlèvement
mécanique de la matière; elle a souvent lieu sur des métaux exposés à l’écoulement rapide
d’un fluide.

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II-2-9 Corrosion galvanique
Il s’agit de l’attaque préférentielle de la phase la moins noble d’un alliage comportant deux
phases ou de la corrosion pouvant exister entre au moins deux matériaux métalliques placés
dans le même environnement. Il y a formation d’une pile. En cas de couplage, plus les métaux
en présence sont éloignés sur l’échelle galvanique, plus la pile formée dispose d’énergie pour
provoquer les transformations. Les phénomènes de corrosion sont amplifiés à la fois dans la
cinétique de dégradation et dans la génération d’ions dans le milieu biologique. La partie la
moins noble est l’anode et la plus noble est la cathode. Le rapport de surface anode/cathode
joue un rôle très important. Il faut retenir que, plus l’anode est de petite taille, plus la vitesse de
dissolution est élevée. Il peut être établi une classification des métaux et alliages en fonction de
la valeur du potentiel de corrosion, on parle alors de série galvanique ou échelle galvanique .De
très nombreux paramètres tels que la composition, la structure cristallographique, la mise en
œuvre des matériaux métalliques ont une influence sur les processus de corrosion.

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CHAPITRE VI : Lutte et protection contre la corrosion
1. la protection par revêtement métallique ou organique
Il s’agit de la protection passive. En effet elle est constituée par le revêtement extérieur
dont le rôle est de créer un effet de barrière électrique entre le métal des canalisations et le milieu
environnant. Ce revêtement ne constitue cependant pas une protection absolue et définitive en
raison des imperfections ou blessures susceptibles de se produire lors de la pose ou au cours de
la vie de l’ouvrage. C’est pourquoi on maîtrise ces risques potentiels par l’installation d’une
protection active complémentaire.
Le Décapage
Avant d’effectuer toute procédure de revêtement il est important d’effectuer une
préparation de surface du métal à protéger de façon à ce que le revêtement soit adhérent. Dans
le domaine du transport des hydrocarbures par canalisation, en général les tronçons de conduite
utilisés sont recouverts de corps gras destinés à éviter toute forme de corrosion durant leurs
stockages. Le décapage est donc un moyen permettant de débarrasser le métal de cette couche.
Ainsi on peut réaliser un décapage par voie mécanique (on utilise les procédés suivant :- Le
sablage et le brossage) ou chimique (on utilise lors de cette opération des inhibiteurs de
décapage (certains aldéhydes et alcools) qui empêche par adsorption la pénétration de
l’hydrogène dans le métal.
1.1 Protection Par Revêtement Métallique
Dans l’industrie du transport des hydrocarbures par canalisation ce type de protection
passive n’est pas très souvent utilisé. On distingue effet deux types de revêtement métallique
qui sont le revêtement métallique anodique et le revêtement métallique cathodique, suivant la
place relative qu’occupe dans la classification électrochimique le métal qui constitue le
revêtement et le métal à protéger. Ainsi dans le cas de l’acier (fer) les revêtements à base de
zinc, d’aluminium sont des revêtements métalliques anodiques et ceux à base de plomb, de
cuivre, d’étain, de nickel, D’or constituent des revêtements métalliques cathodiques. Pour la
réalisation de cette protection il existe plusieurs procédés dont :
 Immersion dans un bain fondu : le métal à protéger est immergé dans un bain chaud du
métal protecteur.
 Métallisation au pistolet : le métal fondu est projeté en .ne gouttelette sur la structure à
protéger.
Avant de passer à la partie suivant, il est important de noter que la protection métallique
cathodique doit être effectuée avec beaucoup de précision, et prudence, car il suffit une seule
faille pour que le métal qui était censé être protéger se dégrade au profit du métal Protecteur.
1.2 Protection Par Revêtement Organique (non métallique)
C’est le mode de protection passive appliqué sur les canalisations de transport de produits
pétrolier et gazier. Il est important de savoir que l’efficacité de ce type de revêtement repose sur
l’absence de défaut, mais en pratique cela quasi impossible. L’on exige d’un revêtement les
caractéristiques suivantes:
 Une résistance d’isolement élevée pour présenter sous l’épaisseur d’application une
résistance électrique convenable.
 Une excellente adhérence avec le métal, pour éviter toute propagation d’un défaut de
continuité accidentel.
 Une étanchéité, continuité et homogénéité satisfaisante, pour ne pas être envahir par le
milieu environnant.
 Présenter une résistance assez élevée aux agents biologiques et aux produits transportés.
2 La protection cathodique
2.1 Principe

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 La protection cathodique se définit comme une méthode de protection où les surface
anodiques sont rendues cathodiques et le métal est rendu dans sa zone d’immunité (diagramme
de pourbaix) .Dans cette zone, à un potentiel fixé, le métal ne peut se corroder d’une façon
thermodynamique. Il s’agit alors de fournir des électrons au métal pour [Link] cesse de s’ioniser
dans ce milieu et qu’il atteigne le potentiel défini. Le potentiel de l’acier dans les sols ou dans
l’eau est de l’ordre de -400mV par rapport à l’électrode d’hydrogène pour des PH neutres. Le
principe de la protection cathodique trouve son application dans la pile élémentaire ou l’une
des électrodes (anode) est toujours corrodée alors que l’autre ne l’est pas. On peut protéger un
métal contre la corrosion en lui imposant un potentiel Eprot qui définit par l’équation suivante:
Eprot =E0 + R T/n F. ln10-6 (mol/l)
Deux méthodes de protection sont couramment employées en pratique
2.2 La protection par anode sacrificielle
La protection cathodique par anode sacrificielle est une application du phénomène de
corrosion galvanique, C’est-à dire le métal à protéger est couplé à un métal moins noble. Le
potentiel de corrosion de l’ensemble doit être inférieur au potentiel de dissolution du métal à
protéger; ce dernier devient alors cathodique par rapport à l’anode, qui se corrode. On utilise
cette méthode pour protéger les structures et les équipements en acier. Les anodes sacrificielles
sont faites en zinc, en magnésium ou aluminium, métaux nettement moins nobles que l’acier.
2.3 La protection cathodique par courant extérieur imposé
La protection cathodique par courant imposé (ou de soutirage) repose sur le même principe
que montre la figure, mais l’anode est général inerte et le potentiel de corrosion de la structure
à protéger est abaissé par l’action d’une source extérieure de courant (générateur de courant
continu). Selon les milieux, la densité de courant à imposer aux structures peut varier (entre 5
et 0,075 A/m2). Ainsi, la protection cathodique de réservoirs en acier doux contenant de l’acide
sulfurique chaud nécessiterait une densité de courant de l’ordre de 400 A/m2.

Figure : Protection cathodique par anode sacrificiel et par courant imposé

3 Lutte contre la corrosion par l’utilisation d’inhibiteur.

3.1 Les inhibiteur de corrosion
La définition d’un inhibiteur de corrosion n’est pas unique, néanmoins celle retenue par
la National Association of Corrosion Engineers (NACE) est la suivante:
« Un inhibiteur est une substance qui on diminue la corrosion lorsqu’elle est ajoutée à un
environnement en faible concentration ». L’inhibition retarde des réactions d’électrodes
comme le transfert de charges ou le transport de masse et spécialement le processus de
corrosion. Il consiste dans l’utilisation des substances chimiques dite inhibiteurs de corrosion,
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qui, en les ajoutant en petites quantités à l’environnement corrosif, réduisent la vitesse de
corrosion du métal par action sur le milieu ou sur la surface du métal. Un inhibiteur est
définitivement reconnu comme tel s’il est stable à la température d’utilisation et efficace à faible
concentration.
3.2 Utilisations
Les inhibiteurs ont plusieurs domaines traditionnels d’application: Le traitement des eaux
(eaux sanitaires, eaux des procédés industriels, eaux de chaudières, etc.); L’industrie du pétrole:
forage, extraction, raffinage, stockage et transport, dans cette industrie, l’utilisation des
inhibiteurs de corrosion est primordiale pour la sauvegarde des installations; les peintures où
les inhibiteurs de corrosion sont des additifs assurant la Protection anticorrosion des métaux.
3.3 Les classes d’inhibiteurs
On peut classer les inhibiteurs de plusieurs façons :
 Par domaines d’application (la formulation des produits : inhibiteurs organiques ou
minéraux).
 Par mécanisme réactionnel (les mécanismes d’interface et principes d’action (adsorption
et / ou formation d’un film).
 Par réaction partielle (les mécanismes d’action électrochimique : inhibiteurs
cathodiques, anodiques ou mixtes).
3.4 Domaine d’application
Souvent on classe les inhibiteurs selon leur domaine d’application, en milieu aqueux, les
Inhibiteurs pour milieux acides sont employés, entre autre, pour éviter une attaque chimique de
l’acier lors du décapage. Dans l’industrie pétrolière on les ajoute aux fluides d’acidification et
de stimulation. Dans ces milieux, la surface des métaux peut être considérée comme exempte
de toute couche protectrice (oxyde, hydroxyde), elle peut être recouverte plus au moins
uniformément d’hydrogène atomique adsorbé.
3.5 Les inhibiteurs cathodiques, anodiques et mixtes
Le rôle de l’inhibiteur sera nécessairement de diminuer la vitesse de l’une des deux
réactions et dans certains cas des deux à la fois. Si l’inhibiteur ralentit la réaction anodique, il
est appelé inhibiteur anodique. De la même façon, on distingue des inhibiteurs cathodiques et
des inhibiteurs mixtes, ces derniers agissant à la fois pour diminuer la vitesse de la réaction
anodique et celle de la réaction cathodique.
3.5.1 Inhibiteur anodique
L’effet de l’inhibiteur est déterminé par le tracé de courbes de polarisation de l’acier dans un
milieu approprié. L’ajout dans le milieu d’un inhibiteur de corrosion anodique modifie la
Courbe de polarisation initiale comme indiqué sur la figure ci-dessous.

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Les inhibiteurs anodiques causent un large déplacement du potentiel de corrosion dans le
domaine cathodique donc il faut les utiliser avec beaucoup de précautions, parce que l’addition
d’inhibiteur, en réduisant la surface anodique sans modifier la densité de courant de corrosion
conduit à une corrosion profonde, donc c’est la corrosion par piqûre.
3.5.2 Inhibiteur cathodique
Les électrons sont fournis par l’anode suite à la dissolution du métal. Le cation de l’inhibiteur
forme sur les cathodes locales un hydroxyde insoluble qui empêche l’accès de l’électrolyte aux
sites cathodiques, les inhibiteurs cathodiques déplacent le potentiel de corrosion vers des valeurs
plus négatives. Ainsi bloquent la corrosion en agissant sur la cathode et la figure ci-dessous
montre la courbe de polarisation cathodique qui s’infléchit vers le bas, et le courant de corrosion
est réduit

3.5.3 Inhibiteur mixte

Les inhibiteurs de corrosion qui augmentent la résistance ohmique de l'électrolyte sont
considérés, dans certains cas comme inhibiteurs filmant (anodique et cathodique). La résistance
de la solution augmente suite à la formation d'un film à la surface du métal. Lorsque le film est
déposé sélectivement sur la surface anodique, le potentiel de corrosion se déplace vers des

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valeurs positives. Dans le cas où le film est déposé à la surface cathodique, le potentiel de
corrosion balance vers des valeurs négatives Les Inhibiteurs mixtes diminuent la vitesse des
deux réactions partielles mais modifient peu le potentiel de corrosion.
Choix des matériaux On utilisera des aciers inoxydables à base nickel, contenant du chrome d
u molybdène et éventuellement de l’azote. Ils résistent aux milieux marins et aux milieux
chlorés. En réduisant le pourcentage de carbone, on évite la formation des carbures de chrome
Cr23C6. Ils entrainent une corrosion intergranulaire. Les alliages de titane sont très sûrs en eau
de mer. Seuls les milieux chlorés concentrés et chaud sont dangereux. Le nickel et ses alliages,
le cuivre, les laitons et les bronzes, l’aluminium et ses alliages ont chacun des qualités notables
contre la corrosion. La déposition par procédés CVD (chemical vapor deposition) et PVD
(physical vapor deposition) de métaux ou de composés réfractaires (borure, nitrure, carbure de
titane) protège le métal.

4. Choix des matériaux

On utilisera des aciers inoxydables à base nickel, contenant du chrome du molybdène et
éventuellement de l’azote. Ils résistent aux milieux marins et aux milieux chlorés. En réduisant
le pourcentage de carbone, on évite la formation des carbures de chrome Cr 23C6. Ils entrainent
une corrosion intergranulaire. Les alliages de titane sont très sûrs en eau de mer. Seuls les mi
lieux chlorés concentrés et chaud sont dangereux. Le nickel et ses alliages, le cuivre, les laitons
et les bronzes, l’aluminium et ses alliages ont chacun des qualités notables contre la corrosion.
La déposition par procédés CVD (chemical vapor deposition) ey PVD (physical vapor
deposition) de métaux ou de composés réfractaires (borure, nitrure, carbure de titane) protège
le métal.

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