FICHE D’AUTHENTIFICATION DE L’ORIGINALITÉ DU

TRAVAIL

I
 DEDICACES

Je dédie ce travail

A ma fille
GOTOM ZANKIA MAIRA
ROXANE

II
REMERCIEMENTS

III
 TABLE DES MATIERES

CHAPITRE I : PRESENTATION DE L’ENTREPRISE ......................................................... 2

................................................................................................................................................... 2

I. PRESENTATION DE L’ASPECT ADMINISTRATIF .................................................... 2

Situation Géographique ................................................................................................... 2

Historique ........................................................................................................................ 3

Objectifs, Mission et Vision ............................................................................................ 4

Sécurité ............................................................................................................................ 5

Environnement et développement durable ...................................................................... 5

Organisation fonctionnelle .............................................................................................. 6

II- PRESENTATION DE L’ASPECT TECHNIQUE : PROCEDE DE FABRICATION

DU CIMENT A MEDCEM .................................................................................................... 13

Matières premières ........................................................................................................ 13

Fabrication du ciment .................................................................................................... 13

CHAPITRE II : REVUE DE LA LITTERATURE ................................................................ 22

I. DEFINITION DES MOTS CLES ................................................................................... 22

II. LE CIMENTS PORTLAND : PRINCIPE ET PROCEDE DE FABRICATION ........ 23

1- Historique ...................................................................................................................... 23

2- Principaux constituants ................................................................................................. 23

3- Principe de fabrication .................................................................................................. 24

4- Le processus de fabrication du ciment portland ............................................................ 25

IV
5- LE CIMENT : CADRES JURIDIQUES NATIONAL ET INTERNATIONAL ............ 31

a. Types de ciments ....................................................................................................... 31

b. Spécifications mécaniques : classes de résistances ................................................... 32

6- CARACTERISATION DES DIFFERENTS CONSTITUANTS ENTRANT DANS LE

BROYAGE DU CIMENT A MEDCEM ................................................................................ 33

a- Le clinker(K) ................................................................................................................. 33

b- Sulfate de calcium ou Gypse (G) .................................................................................. 34

c- La pouzzolane(p) ........................................................................................................... 35

iv- Le calcaire (L) ........................................................................................................... 37

CHAPITRE III : MATERIELS ET METHODES .................................................................. 40

I- MATERIELS ................................................................................................................... 40

II- METHODES ................................................................................................................ 45

1. La méthode de détermination des paramètres physico-mécaniques et chimiques : avec

variation de la teneur en pouzzolane .................................................................................... 46

a. Détermination des paramètres physico-mécaniques.................................................. 46

b. Détermination des paramètres chimiques .................................................................. 49

2. Etude de l’impact de ces additifs au broyage : étude économique avec variation du taux
de calcaire et pouzzolane ...................................................................................................... 50

a. Etude par observation sur le ciment de production ................................................... 51

b. Etude fait sur nos échantillons : variation du pourcentage des matières secondaires 52

CHAPITRE III: RESULTATS ET DISCUSSION ................................................................. 54

I. RESULTAT SUR LA DETERMINATION DES PARAMETRES PHYSICO-

MECANIQUES ET CHIMIQUES : SUR LA VARIATION DE LA TENEUR EN
POUZZOLANE ...................................................................................................................... 54

1. Résultats des tests chimiques ........................................................................................ 54

V
 2. Résultats des tests physico-mécaniques ........................................................................ 55

II. RESULTAT SUR l’IMPACT DE CES ADDITIFS AU BROYAGE ET SUR

L’ETUDE ECONOMIQUE : VARIATION DU TAUX D’ADDITIFS .............................. 57

1. Résultat sur l’observation du ciment de production ...................................................... 57

2. Résultat faite sur les échantillons de laboratoire : variation du taux des additifs ......... 59

3. ETUDE ECONOMIQUE .......................................................................................... 60

Recommandations ................................................................................................................... 63

Conclusion et perspectives ...................................................................................................... 66

Références bibliographiques ................................................................................................... 66

VI
 LISTE DES ABREVIATIONS

- 3RVE : Réutiliser, Recycler, Réduire, Valoriser et Éliminer.

- RSE : Œuvrer dans la responsabilité sociale de l’entreprise
- QHSE : Qualité Hygiène Sécurité, Sociale et Santé Environnement.
- NC : norme camerounaise
- NE : norme européenne
-
-

VII
 LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1: fiche d'identité de Medcem Cameroun S.A ........................................................................................... 2

Tableau 2: composition chimique en oxyde d'un ciment ordinaire et notation cimenterie [3]. ............................ 23

Tableau 3: Les types de ciment et leur composition ......................................................................................... 32

Tableau 4: Résistances à la compression (MPa) ................................................................................................... 32

Tableau 5: Composition minéralogique du clinker selon la formule de Bogue .................................................... 34

Tableau 6 : Composition chimique du gypse. ....................................................................................................... 34

Tableau 7: Composition chimique élémentaire de la pouzzolane ......................................................................... 36

Tableau 8: Composition chimique du Calcaire Ref : norme camerounaise NC 234 : 2005 – 06 ....................... 37

Tableau 9: Echelle de dureté de MOHS ................................................................................................................ 38

Tableau 11 : Composition pondérale des différents ciments. ................................................................................ 46

Tableau 12 : tableaux de production de Medcem .................................................................................................. 51

Tableau 13 : composition pondérale des échantillons de ciment .......................................................................... 53

Tableau 14 : Composition chimique des ciments préparés. .................................................................................. 54

Ainsi, par de nombreuses analyses effectuées sur nos échantillons, le tableau suivant est établi : Tableau 15 :
Résultat des tests .......................................................................................................................................... 55

Tableau 16 : résultats de production du 16 au 18 septembre................................................................................. 57

Tableau 18: Résultats physico-mécaniques et chimiques obtenus sur nos échantillons ........................................ 59

Tableau 19: tableau récapitulatif des résultats sur l'échantillon 5 ......................................................................... 60

Tableau 20 : étude économique ............................................................................................................................. 61

VIII
 LISTE DES FIGURES

Figure 1 : lacalisation de medcem ........................................................................................................................... 2

Figure 2: la societé Medcem cameroun S.A............................................................................................................ 2

Figure 3: le groupe Turc Eren Holding ................................................................................................................... 4

Figure 4: organisation administratif de Medcem .................................................................................................. 13

Figure 5: Process block diagram de la fabrication du ciment à Medcem ............................................................. 14

Figure 6: concasseur primaire à mâchoire ............................................................................................................. 16

Figure 7: séchoir rotatif ......................................................................................................................................... 17

Figure 8: broyeur à boulet 1 .................................................................................................................................. 17

Figure 9: Séparateur Dynamique........................................................................................................................... 18

Figure 10: Schéma du principe de deux types de circuits de broyage d'un tube-broyeur à boulets [Jankovic et al,
2004] ............................................................................................................................................................ 19

Figure 11: Filtre à manche .................................................................................................................................... 20

Figure 12: conditionnement et livraison et vrac et en sac kraft ............................................................................. 21

Figure 13: Schéma du procédé de fabrication du ciment Portland (Dreux et Festa, 1998) ................................... 25

Figure 14:Etape de l’extraction des matières premières aux niveaux de la carrière. ............................................. 25

Figure 15 : Etape de concassage. .......................................................................................................................... 26

Figure 16 : Schéma d’n four rotatif dans les cimenteries. ..................................................................................... 27

Figure 17 : Nodules de clinker .............................................................................................................................. 28

Figure 18 : Modes de broyage d’un grain de poudre dans un broyeur à boulet .................................................... 29

Figure 19 : Broyeur à boulets à deux compartiments ............................................................................................ 29

Figure 20 : Ecoulements possibles dans un broyeur à boulets .............................................................................. 30

IX
Figure 21: Le processus de fabrication du ciment Portland. ................................................................................. 31

Figure 22: pouzzolane de Djoungo ....................................................................................................................... 36

Figure 23: calcaire ................................................................................................................................................. 38

Figure 24: Pression nécessaire pour provoquer la rupture par compression à l'air libre de quelques roches (d'après
KELLER, 2000). L'unité est le MPa (1 MPa = 106 Pa = 1 N/m2) ................................................................ 39

Figure 25: séchoir de laboratoire ........................................................................................................................... 40

Figure 26: Mini broyeur de laboratoire ................................................................................................................. 41

Figure 27: appareil à choc ..................................................................................................................................... 41

Figure 28: Perméabilimètre de blaine ................................................................................................................... 42

Figure 29: la tamiseuse.......................................................................................................................................... 42

Figure 30: l’appareil de compression .................................................................................................................... 43

Figure 31 : L’appareil de VICAT .......................................................................................................................... 43

Figure 32 : l’armoire de conservation ................................................................................................................... 44

Figure 33 : La balance ........................................................................................................................................... 44

Figure 34 : les moules de fabrication .................................................................................................................... 44

Figure 35 : le malaxeur ......................................................................................................................................... 45

Figure 36: four du laboratoire ............................................................................................................................... 45

Figure 37 : les verreries ......................................................................................................................................... 45

Figure 38 : classification des causes selon le Diagramme d’Ishikawa .................................................................. 52

Figure 39: caractéristiques physico-chimiques des matières premières ............................................................... 58

Figure 40: Molécule de TEA (masse molaire = 149 g/mole) ................................................................................ 65

X
RESUME

XI
ABSTRACT

XII
INTRODUCTION GENERALE

1
 CHAPITRE I : PRESENTATION DE
L’ENTREPRISE

I. PRESENTATION DE L’ASPECT ADMINISTRATIF

Situation Géographique

L’entreprise Medcem Cameroun S.A est située dans la zone Sud du port autonome de Douala
à 1.65 km du carrefour dit « Messa Presse » suivant le parcours tel qu’indiqué sur la photo
satellitaire (Photo 1).

Figure 1 : lacalisation de medcem

Figure 2: la societé Medcem cameroun S.A

Le tableau suivant présente la fiche d’identité de MEDCEM CAMEROUN S.A

Tableau 1: fiche d'identité de Medcem Cameroun S.A

2
 Société MEDCEM CAMEROUN S.A

Logo

Année de création 2013

Siege social Zone portuaire de Douala
Forme juridique Société anonyme SA
Objectif social Fabriqué du ciment prêt à l’emploi
Effectifs du Personnel 121
Capital social 17 000 500 000 FCFA
Produit Ciment en sac et vrac : CEM II/B-P 42.5 R, et CPJ 35
Téléphone (+237) 690950500 \ 233428484
Boite postal BP.5036 Douala
E-mail [email protected]
Site web www.medcem.cm

Historique

MEDCEM CAMEROUN S.A est une filiale du groupe Turc Eren Holding. Fondé en 1969, ce
groupe a débuté son activité dans le domaine du textile. De nos jours, Eren Holding et ses
filiales étendent leurs activités dans le ciment, l’énergie, le papier, les emballages, le
commerce de détail et le tourisme. Il est considéré comme étant l’un des plus grands groupes
en Turquie grâce à sa stratégie d’expansion basée sur l’équité. Le dynamisme interne, de
longues années d’expérience, l’approche managériale et la philosophie de qualité d’Eren
Holdings ont permis à ce groupe de connaitre un succès remarquable dans tous les secteurs
dans lesquels il s’est lancé.
C’est en septembre 2013 que Medcem Cameroun S.A « Mediterranean Cement » est créé
mais la construction de l’usine ne débutera qu’en juin 2014 pour être achevé le premier
décembre 2015. La filiale MEDCEM Global est spécialisée dans la cimenterie et est en pleine
expansion dans cinq (05) pays et compte neuf (09) cimenteries depuis la fin d’année 2016
dont : Deux (02) en Afrique, deux (02) en Amérique latine, un (01) au Moyen orient, et quatre
(04) en Europe. De nos jours, le groupe emploie 8500 personnes dans ses 38 entreprises dont
27 opèrent en Turquie et les 11 autres à l’étranger.
La cimenterie Medcem Cameroun est située dans la région du Littoral à Douala au Cameroun
et a une capacité de production de 600000 tonnes/an ce qui le classe troisième producteur de
ciment au cameroun qui pourrait augmentée de 1 000 000 Tonnes par an dans les années
avenir.
3
Figure 3: le groupe Turc Eren Holding

Objectifs, Mission et Vision

a- Objectifs

Medcem Cameroun dans le but d’accroitre son statut s’est fixé de nombreux objectifs :

- Sur le plan environmental

Protéger l’environnement par l’utilisation de ressources naturelles
Réduire la pollution
Soutenir la croissance économique
Développement des riverains
- Sur le plan industriel
Maintenir la stabilité de l’entreprise
Renforcer l’industrie du ciment au Cameroun
Devenir leader dans la production du ciment

b- Mission

MEDCEM s’est fixé comme mission de soutenir la croissance économique à long terme, la
stabilité sociale, la prospérité, et le progrès dans ses environs, ainsi que la protection de
l’environnement et assurer l’utilisation rationnelle des ressources naturelles.

Il se force de renforcer soigneusement l’industrie du ciment au Cameroun et évoluer afin de

devenir leader dans la production du ciment, en se positionnant en tant que fournisseur de
référence des produits et services à nos clients et renforcer l’image de marque pour nos
partenaires.
4
 c- Vision

Créer une valeur fondamentale durable pour tous les partenaires de MEDCEM Cameroun par
des standards de transparence, responsabilité et compétences élevées, l’innovation et le
leadership dans la production du ciment.

Sécurité

MEDCEM Cameroun s’efforce d’élever ses normes et d’améliorer leur performance en

matière de sécurité de leurs employés, clients, public et autres personnes impliquées dans leur
« Opérations » ; Nous n’avons pas de priorité plus élevée que celle-ci dans la conduite de nos
affaires. Nos objectives santés et sécurité sont les suivants :

- Tendre vers le zéro accident de travail ;

- Tendre vers la zéro maladie professionnelle ;
- Améliorer en permanence l’hygiène et la sécurité des postes de travail.

Environnement et développement
durable

En vue d’adopter une approche durable sur la question environnementale, MEDCEM

Cameroun et tous ses départements devront embrasser « responsabilité environnementale » et
« transparence » comme leurs principes.

a- Le respect de l’environnement

Est une priorité à Medcem Cameroun S.A ; de ce fait, nos objectifs sont les suivantes :

- Diminuer les risques de pollution et de contamination de l’air, sol, et de l’eau ;

- Maîtriser la consommation de l’énergie et de l’eau ;
- Valoriser au maximum nos déchets suivant la règle (3RVE) à savoir : Réutiliser,
Recycler, Réduire, Valoriser et Éliminer.

Pour marquer notre attachement à ces objectifs, l’entreprise a mis un accent particulier dès la
conception de l’usine sur le volet technologie propre ceci passe par :

5
 Des filtres adsorbant de haut rendement et de dernière génération ;
Une technologie moderne de refroidissement à l’air, sans utilisation d’eau dans le
processus industriel ;
Un système de Récupération et de canalisation des eaux usées vers la station de
traitement.
b- Développement Durable

Medcem Cameroun s’engage auprès de ses partenaires sociaux, riverains et personnel à :

- La création d’emplois direct et indirect ;

- La formation régulière du personnel pour une meilleure efficacité dans l’atteinte des
objectifs ;
- La mise en valeur de la biodiversité comme priorité de développement
- Œuvrer dans la responsabilité sociale de l’entreprise (RSE).

Organisation fonctionnelle

L’entreprise Medcem est organisée en directions et services.

 Direction Générale

La direction générale de MEDCEM CAMEROUN est sous la conduite d’un directeur

générale dont la mission est de coordonner toutes les activités qui se déroule sur le site.

 Direction Administrative et Financière

La direction administrative et financière s’occupe des affaires administratives et financières

de Medcem Cameroun. Pour mieux accomplir ses missions les services suivants lui sont
indispensables.

 Service des Ressources Humaines

A sa tête se trouve une responsable de Ressources Humaines travaillant en synergie avec les
services des différentes directions. Ces missions se déclinent comme suite :

Le Recrutement du Personnel ;
L’immatriculation du personnel à la CNPS ;
6
 Le maintien d’un bon climat social entre Personnel au sein de Medcem ;
La médiation entre l’entreprise et les organismes et institutions qui lui sont
externe ;
L’archivage de tout document relatif à vie professionnelle de son personnelle.

La difficulté rencontrée au sein de ce service est celui du sous- effectif et la surcharge de

l’unique Personnel présent.

 Service Comptabilité

Ce service comprend un chef travaillant en collaboration avec la trésorerie, le comptable

client, fournisseur comptable et un assistant comptable. Les missions du service comptable
sont de :

Produire les états financiers du patrimoine et de l’activité aux actionnaires ;

Faire des inventaires ;
Collecter les données financières ;
S’assurer du paiement des obligations fiscales.

Le fait que le service comptabilité n’est utilisé uniquement comme service d’information
constitue une perte en ressource d’idée pour le management car la comptabilité peut-être un
outil d’aide à la prise de décision.

 Crédit Controller

La fonction de crédit Controller au sein de Medcem peut-être justifié par ses missions
suivantes :

Controller le crédit des clients ;

S’assurer que les paiements clients sont fait ;
Déterminer quand et combien chaque client doit solder l’entreprise.

Les difficultés majeures sont liées aux délais de facturation en provenance de la commerciale
qui constitue un frein et aussi la perte de lien avec le logiciel AXPTA lié à des problèmes de
réseau internet.

7
  Direction Technique

Elle a sa tête un directeur technique seconder par un assistant. La direction technique a

comme mission de :

Produire le ciment suivant les exigences de la Norme Camerounaise ;

Assurer la maintenance des équipements : mécaniques, électriques, thermiques
Veiller sur le calibrage parfait et la performance des équipements ;
D’analyser par l’intermédiaire du laboratoire sur les matières premières et le
produit fini.

Le ciment Medcem est produit à partir des matières suivantes : clinker, gypse, pouzzolane,
calcaire et parfois des additifs. Les ciments produit actuellement par MEDCEM sont : le CEM
I 52.5, CEM II/A 42.5, CEM II/B 42.5, et CPJ 35.

 Laboratoire

Le laboratoire analyse les matières premières (Clinker, Pouzzolane, Gypse, Calcaire) et le

produit fini (le Ciment). Les analyses effectuées sont essentiellement réparties en deux
groupes : Physico-chimique et mécanique.

- Les essais mécaniques sont : Essais de compression

- Les essais physico-chimiques sont :
Mesure de la finesse Blaine (surface spécifique)
Refus
Masse volumique ;
Taux d’humidité ;
Temps de prise et stabilité ;
Perte au feu ;
Résidu insoluble;
Détermination du SO3 ;
Dosage des oxydes (SiO2, Fe2O3, Al2O3, CaO, MgO)

 Direction Commerciale et Marketing

8
Cette direction est chapotée par un directeur entouré de trois autres collaborateurs qui sont :
Une assistante commerciale régionale pour le littoral et un assistant commercial. Les missions
de cette direction sont de :

Assurer la connaissance des ciments de Medcem au grand publique au travers des

moyens Publicitaire ;
Distribuer les ciments Medcem aux clients telle que QUIFEUROU, ROUTE
D’AFRIQUE et bien d’autre ;
Assurer une veille concurrentielle permanente.

Quelques difficultés rencontrées par cette direction sont : elle ne dispose pas d’une bonne
visibilité sur marché et ne dispose pas assez de moyen pour faire face aux compétiteurs tels
que Dangoté ; Une solution serait de convaincre d’avantage les clients sur terrain.

 Direction Logistique et Services Généraux

A la tête de cette direction se trouve un directeur qui a la charge de gérer et la logistique et les
services généraux avec l’assistance de ses collaborateurs. Les services généraux sont un
regroupement de plusieurs autres services comme les achats, stocks, informatique, magasins,
équipe de nettoyage et pont bascule.

 Service Logistique

Ce service est chapoté par la générale service manager assistant qui en étroite collaboration
avec la direction commerciale, se charge de l’établissement des bon d’enlèvements et gère la
flotte des camions et transporteurs des ciments Medcem ainsi que de tout autre produit
nécessaire pour le fonctionnement de chaque processus au sein de l’entreprise.

La difficulté majeure rencontrée concerne la non-disponibilité des camions pour le transport

des ciments qui a une conséquence directe sur les délais de livraison des ciments.

 Service Achats

Le service Achats est conduit par un agent service achats dont la missions est d’acheté tout
objet, article ou produit qui serais demandé au sein de l’entreprise. Comme difficulté ce
service se plient : des procédures administratives qui sont très longues et de Contrainte sur les
9
délais d’achat d’un produit commandé de la part du demandeur qui est souvent inferieure au
nombre fixé (5 jrs)

 Service Gestion stocks et Coûts

Ce service comprend cinq (05) personnes dont un responsable service, trois (03) magasiniers
et une assistante. Ce service effectue les missions telles que : Contrôler le mouvement des
stocks, Anticiper sur les besoins de chaque processus de l’entreprise, Calculer et contrôler les
coûts.

La difficulté principale rencontrée par ce service concerne la gestion du gasoil sur le site.

 Service Informatique

Ce service à un responsable informatique dont les missions sont déclinées en deux grandes
parties qui sont : le réseau et l’administration système.

En ce qui concerne la partie réseau, ce service s’occupe de Maintenir une liaison en continu
avec le siège en Turquie, de gérer et maintenir une couverture du réseau internet sur le site
industriel Créer, d’entretenir et sécuriser les adresses mail de tout le Personnel Medcem etc…

La deuxième partie concerne l’administration système qui s’occupe de l’exploitation client et

administrateur, de l’Impression, de la Gestion des droits,de la Gestion des bases de données,
de la Maintenance (Help Desk) et de la Gestion des prestataires.

La difficulté de ce service est le manque d’effectif pour réaliser ces missions

 Département QHSE

A sa tête trouve un responsable QHSE secondé par une assistante.

 Sur le volet de la qualité, ce service a pour mission principale de garantir une

assurance qualité des produits en amont et en aval, de l’élaboration de tous les
processus de l’entreprise, d’assurer l’interconnexion et interaction entre les différents
processus ; de Maitriser les produits, enregistrement et formation ; de poser un regard
sur l’environnement concurrentiel.

10
  S’agissant du volet l’hygiène, elle s’occupe de la propreté du site enlevant les ordures
qui sont présent.
 Pour la sécurité elle responsable d’élaborer les fiches de sécurité ; de dispatcher les
équipements de protection individuelle ; de contrôler les chantiers ; de Former les
agents de sécurité sur les gestes de premier secours, sécurité incendie.
 Et en ce qui concerne le volet santé, une infirmière y est présente pour administrer les
premiers soins avant toute évacuation.

Il est à noter que sur l’environnement elle a pour mission d’assurer de la veille réglementaire
et la gestion des déchets sur le site au travers leur élimination par les filiales spécialisées ;

La principale difficulté rencontrée est le sous-effectif

11
12
Figure 4: organisation administratif de Medcem

II- PRESENTATION DE L’ASPECT

TECHNIQUE : PROCEDE DE
FABRICATION DU CIMENT A MEDCEM

Matières premières

L’usine de Medcem Cameroun située dans la zone portuaire de Douala est une station de
broyage des matières premières (clinker, gypse, pouzzolane et calcaire) pour obtenir du
ciment. A l’exception de la pouzzolane noire qui provient de la carrière de Djoungo dans
l’arrondissement de Mombo, département du Moungo dans la région du littorale, les autres
matières premières sont importées (Turquie, Maroc, Angola etc.). Le transport de ces
différents matières premières se fait par des bateaux spéciaux (minéralière à clinker, à gypse
et calcaire) et par camions (pouzzolane).

Fabrication du ciment

La fabrication du ciment à Medcem Cameroun est un processus qui regroupe en son sein un
ensemble d’opérations unitaires. Ainsi, chaque opération unitaire lié à un appareil précis
demande une consommation d’énergie (électrique et autres…) d’où la nécessité pour Medcem
de disposer une ligne électrique privée de moyenne tension (15 000 VA) directement
raccordée au point d’atterrissage du courant électrique à l’agence ENEO de Koumassi à
Douala.

Soit le process block Diagram présentant les différentes opérations unitaires impliquées dans
le processus de fabrication du ciment à Medcem Cameroun.

13
 Mélange pouzzolane et calcaire

Concasseur à mâchoire

Concasseur conique

Séchoir rotatif T à Air chaud

7000c venant du
bruleur

Stockage du produit
séché
Mélange
clinker et
Broyeur à boulets 1 (50 à 90
gypse
mm de diamètre)

Déchets 1
Elévateur à godets

Déchets 2
Séparateur dynamique et filtre

Broyeur à boulets 2 (10 à 50 mm de diamètre)

Stockage produit fini

Filtre

Tamisage
Déchets 3
Stockage silo
tampon

Livraison en Ensachage
vrac

Ciment
en sacs

Figure 5: Process block diagram de la fabrication du ciment à Medcem

14
 a- Stockage des matières premières

Le processus de fabrication du ciment à Medcem Cameroun débute par un approvisionnement

des matières premières par le biais des camions qui sont préalablement pesés et enregistré au
pont bascule (la masse du camion plein) et après déchargement en des endroits différents (hall
de stockage pour le clinker, gypse et air libre pour la pouzzolane, calcaire) on pèse à nouveau
la masse vide du camion pour faire une différence de masse et savoir celle que le camion a
déchargé

Exemple de la pouzzolane : Masse livrée = Masse du camion plein – Masse à vide du camion

b- Préparation de la matière première

Il s’agit d’une étape primordiale donc le principe ici est mélangé à des proportions variables et
précises les différents constituants (gypse et pouzzolane) pour ainsi obtenir un mélange qui
sera introduit dans la trémie du concasseur primaire à mâchoire.

NB : le mélange clinker-gypse et parfois même calcaire est obtenu après introduction direct
de chaque matière dans une trémie spécifique située à l’intérieur d’un hangar à un
pourcentage bien précis.

c- Le concassage dans un concasseur Primaire à Mâchoire

Une foi la trémie du concasseur chargée à l’aide d’une pelle chargeuse, débute alors
l’opération de concassage qui consiste à réduire la taille des particules pour obtenir une
granulométrie moyenne à l’aide d’un concasseur à mâchoires de marque NACE entrainé par
un moteur de 75 kW à une vitesse de 1000 tr/min. Il est associé à un vibreur donc le but est de
faire descendre la matière plus rapidement pour être transporter par une bande transporteuse
vers un deuxième concasseur.

15
 Figure 6: concasseur primaire à mâchoire

d- Le concassage dans un concasseur secondaire

Dans le but d’optimiser la réduction des tailles des particules est installé un deuxième
concasseur (qui peut être utilisé comme palliatif) de marque MESTSO entrainé par un moteur
de marque GAMAK qui est alimenté par une tension de 400 V délivrant à la sortie une
puissance de 90 kW et une vitesse de rotation de 1480 tr/min avec débit nominal de 60 t/h ; à
la sortie de celui-ci, nous observons une matière avec une granulométrie plus petite qui est
acheminé à l’aide des bandes transporteuses jusqu’ au pied d’un élévateur à godets qui
transporte la matière vers une trémie située au déçu du séchoir rotatif.

e- Le séchage dans un séchoir rotatif

Une foi le mélange calcaire-pouzzolane broyé est introduit dans la trémie, celui-ci passe sur
un tapis doseur donc le but est d’assurer le dosage de la matière en fonction des pourcentages
escomptés et entre dans un séchoir rotatif d’une longueur de 20 m et effectuant une rotation
de 2 tr\min assurée par un variateur de vitesse; cette rotation lente permet d’optimiser le
séchage.

L’air chaud utilisé dans le séchoir provient d’un bruleur donc le principe est de générer de la
chaleur issue de la combustion d’un combustible (le fuel ou HFO et le gasoil) entretenue par
un comburant qui est l’oxygène ; tout ceci enclenché de manière automatique ou à l’aide
d’une bougie. La chaleur produite ici est déplacée par convection forcée à l’aide d’un système
de ventilation réglable vers le séchoir pour ainsi réduire le taux d’humidité du mélange. Après
un temps de séjour variable selon l’humidité du mélange du départ et de la température généré
du bruleur, la matière séchée est expulsée hors du séchoir aidé par un vibreur vers le pied d’un
l’élévateur à godets qui l’achemine à son tour dans un silo de stockage temporaire.
16
Figure 7: séchoir rotatif

f- Le broyage dans un premier broyeur à boulet

Ce broyeur est conduit par un moteur de 570 KW qui lui confère une capacité de production
de 20 t/h. après soutirage de la matière du silo de stockage celle-ci est transportée à l’aide
d’un convoyeur vers un mélangeur où viendra s’ajouter le mélange clinker-gypse
préalablement dosé à l’aide des tapis doseurs. Le mélange définitif est introduit dans un
premier broyeur qui est remplie avec des boulets métalliques en acier de différentes tailles (60
mm - 90 mm). Quand la barrique roule, les matières sont ramenées en hauteur, tombent avec
les boulets métalliques et le contact entre la matière et les boulets va réduire la granulométrie
de départ en plus faible granulométrie puis sera transportée vers l’extérieur par un courant
d’air produit à l’entrée de la chambre de broyage vers l’élévateur à codets par le biais d’un
aéroglisseur qui termine sa course dans le séparateur dynamique.

Figure 8: broyeur à boulet 1

17
 g- La séparation dans un séparateur dynamique

Le séparateur dynamique est un appareil qui utilise le flux d’air pour séparer le ciment broyé
en granulométrie différente. Il est dit dynamique parce qu’il créée une dépression à l’aide
d’un ventilateur de tirage et par différence de densité, la séparation s’effectue. Le séparateur
envoi les fines particules vers le filtre à manche par aspiration tout en renvoyant les rejets
dans un clapet qui définira ceux qui iront aux différents broyeurs (1 ou 2) pour être à nouveau
broyés.

Les broyeurs et le séparateur constituent un circuit et à travers ce circuit, les particules de

tailles non désirées peuvent passer plusieurs fois au travers jusqu’à avoir la taille requise, mais
dès qu’elles atteignent la bonne finesse, elles sont évacuées du circuit.

Figure 9: Séparateur Dynamique

La présence d’un séparateur dynamique à air (cyclone) des particules les plus fines conduit à une
économie de 10 à 15 % d’énergie électrique. Dans ce cas l’installation de broyage est dite à circuit
fermé, par opposition au circuit ouvert où aucun dispositif d’évacuation des plus fines particules
n’est présent (figure ;;;;). De cette manière, l'agglomération des particules et leur adhérence sur les
corps broyants et sur les parois du broyeur au cours du broyage est évitée [Beke, 1973]. Ceci est
permis grâce au recyclage constant des matériaux broyés dans un circuit fermé, qui améliore ainsi
le processus de fragmentation [Dombrowe et Scheibe, 1983].

18
 Figure 10: Schéma du principe de deux types de circuits de broyage d'un tube-broyeur à
boulets [Jankovic et al, 2004]

h- Le broyage dans un second broyeur à boulet

Pour optimiser le broyage, la matière issue du séparateur dynamique de granulométrie non

désirée passe dans un second broyeur donc la taille des boulets sont plus faible que ceux du
broyeur 1 (entre 20 et 50 mm). Le tonnage par heure est estimé à environ 20 à 30 tonnes
semblables à celui du premier broyeur avec addition des agents de mouture.

i- La filtration dans un filtre

Il s’agit ici d’appareil constitué des manches filtrantes donc le rôle est de retenir les grosses
particules indésirables pour le ciment par aspiration de la matière dans le séparateur à l’aide
d’un ventilateur tout en laissant les fines particules traversés. Ces manches sont nettoyés à
l’aide de l’air comprimé suivant un ordre de rinçage géré par un séquenceur pour les rejeter
dans le second broyeur tandis que les fines particules continuent leur chemin grâce à une vis
sans fin, un clapet ou un aéroglisseur situés la sortie de la trémie sous le filtre propulsé dans
les silos de stockage (de capacité 230 tonnes) grâce à une pompe à pression.

19
 Figure 11: Filtre à manche

j- Conditionnement et livraison

Le ciment Medcem est conditionné en sac Craft et polypropylène de 50 kg et livré soit en ces
sacs soit en vrac par le biais des citernes pulvérulentes.

A ce qui concerne le ciment en sacs, leur conditionnement est possible grâce au Rotatory
Packaging machine, de capacité 120 t/h constituée de pompe, de 16 becs de remplissage muni
de détecteur de sac et d’un cône de récupération de ciment. Le bec dispose d’un moteur
entrainant la turbine de propulsion du ciment après la détection et le pincement du sac.
Lorsque le sac est à 45 kg, la guillotine située après le corps de pompe ferme le grand débit, et
à 50 kg, c’est la fermeture du petit débit. Le poids atteint, le siège éjecte le sac au passage de
la bande d’évacuation après retour de la pince sacs, puis revient en position initiale sous
l’action d’un vérin.

Une foi sur la bande d’évacuation, celui-ci amorce une encamionneuse au bout du quel est
placé un camion et des opérateurs pour le chargement ; ceux-ci sont alors prêt à être livrés.

Pour ce qui est de la livraison en vrac, celle-ci se fait par remplissage des citernes
pulvérulentes appelées des bananes à la sortie des silos reliés jusqu’à ces camions par des
manches.

20
Figure 12: conditionnement et livraison et vrac et en sac kraft

21
 CHAPITRE II : REVUE DE
LA LITTERATURE

Ici, il sera question pour nous de présenter de manière plus ou moins détaillée les différents
textes, arrêtés, revues, articles et ouvrages qui nous ont édifiés lors de la réalisation de cette
étude. En plus de ces documents, il sera question pour nous de visiter les différentes
définitions renseignant sur les termes clés et donner les cadres juridiques sur la fabrication du
ciment au Cameroun et dans le monde.

I. DEFINITION DES MOTS CLES

Le ciment (du Latin caementum, c’est à dire pierre taillée) Portland est une matière
pulvérulente formant avec de l’eau ou une solution saline une pâte plastique liante, capable
d’agglomérer, en durcissant, des substances variées. C’est aussi une gangue hydraulique
durcissant rapidement et atteignant en peu de jours son maximum de résistance (Delisle et
Alou, 1978). Ce durcissement est dû à l’hydratation de certains composés minéraux,
notamment les silicates et les aluminates de calcium (Dreux et Festa, 1998).
D’après la norme camerounaise NC 234 : 2005 – 06, le ciment anhydre est un mélange
intime, réalisé soit avant, soit après broyage, d’un ou de plusieurs des constituants tels que
Clinker Portland, Laitier, Pouzzolane, Cendres volantes de houille, Cendres volantes de
lignite, Fillers (cf. chapitre 3), avec éventuellement, et en petites quantités, une ou plusieurs
des additions des produits suivants : Sulfate de Calcium, Sels solubles, Agents de mouture (cf.
chapitre 3) ; Il s’agit évidemment d’un liant hydraulique qui se défini comme une poudre
minérale qui forme avec l’eau une pâte faisant prise et durcissant progressivement, même à
l’abri de l’air et notamment sous l’eau.

Les constituants des ciments sont définis comme :

- Soit des produits spécialement fabriqués à cet effet (Clinker, pouzzolanes artificielles),
- Soit des sous-produits d’autres industries qui subissent, en vue de leur incorporation dans les
ciments, une sélection et une préparation plus ou moins élaborée (laitier, cendres volantes),
- Soit des produits naturels qui, en vue de leur incorporation dans les ciments, ne subissent pas
d’autre traitement qu’un séchage et une pulvérisation (fillers, pouzzolanes naturelles).
NB : Certaines pouzzolanes naturelles ayant complètement perdu leurs propriétés
pouzzolaniques peuvent être régénérées par un traitement approprié.

Les constituants ou matières première principales : il s’agit des constituants entrant de

façon majoritaire et ayant un rôle prépondérant dans l’élaboration du ciment donc son absence
ne pourrait aboutir à un ciment de qualité.

Les constituants ou matières première secondaires : ceux sfyyont des constituants donc l’on
pourrait s’en passer de leur utilisation dans l’élaboration du ciment mais qui possède un rôle
dans l’optimisation de la production et donc la teneur n’excède généralement pas 5%.

22
 A completer

II. LE CIMENTS PORTLAND : PRINCIPE ET PROCEDE

DE FABRICATION

1- Historique

Les Romains furent probablement les premiers à fabriquer des liants hydrauliques. En effet,
ils mélangeaient de la chaux et des cendres volcaniques de la région de Pozzuoli au pied du
Vésuve donnant naissance au ciment « Pouzzolanique » ; matériau capable de fixer la chaux
en présence d’eau. Cependant, ce n’est qu’au XVIIIème siècle que fut inventé le ciment
artificiel.
En 1817, les travaux du Français Louis Vicat ont permis de déterminer les proportions de
calcaire et de silice nécessaire pour constituer le mélange qui après cuisson à la température
adéquate et broyage, donnera un véritable liant hydraulique fabriqué industriellement.
Quelques années plus tard, en 1824, l’Ecossais Aspdin dépose un brevet pour la fabrication
d’une chaux hydraulique à prise rapide qu’il appelle commercialement le ciment « Portland »
(car la couleur de son produit ressemble aux célèbres pierres de la péninsule de Portland
située dans la Manche).

2- Principaux constituants

Le composé de base des ciments Portland est un mélange de silicates et d’aluminates de

calcium résultant de la combinaison de la chaux (CaO) avec la silice (SiO2), l’alumine
(Al2O3) et l’oxyde de fer (Fe2O3). La chaux est apportée par les roches calcaires et
l’alumine, la silice et l’oxyde de fer par les argiles (Dreux et Festa, 1998).

Tableau 2: composition chimique en oxyde d'un ciment ordinaire et notation cimenterie [3].

Oxydes CaO Al2O3 SiO2 Fe2O3 CaSO4 H2 O SO3

Composition 50-70% 5-10% 15-30% 5-10% 0-5% 0-2% 0-5%
Notation C A S F CS H S
cimenterie

23
 3- Principe de fabrication

La fabrication de ciment Portland comporte les trois opérations que sont : la préparation du
cru, la cuisson et broyage-conditionnement.
Ainsi, il existe quatre méthodes de fabrication du ciment Portland qui dépendent
essentiellement de la matière première (Dreux et Festa, 1998; Dupain, 2000) :
- fabrication par voie humide (la plus ancienne) ;
- fabrication par voie semi-humide (en partant de la voie humide) ;
- fabrication par voie sèche (la plus utilisée) ;
- fabrication par voie semi-sèche (en partant de la voie sèche).

Le principe de fabrication consiste à concasser et à homogénéiser le mélange de calcaire (80

%) et d’argile (20 %) extraits des carrières. Le produit obtenu est ensuite chauffé dans un
four. Au début du chauffage, on provoque le départ d’eau de mouillage, puis celui de l’eau de
constitution. Autour de 600 °C commence la décomposition du calcaire (CaCO3) en gaz
carbonique (CO2) et en chaux (CaO) et les oxydes se combinent en début de fusion pour
former les silicates et les aluminates hydrauliques :
- le silicate tricalcique, 3 CaO. SiO2 noté C3S représente 50 à 70 % du clinker ;
- le silicate bicalcique, 2 CaO. SiO2 noté C2S (10 à 30 % du clinker) ;
- l’aluminate tricalcique, 3 CaO. Al2O3 noté C3A (2 à 15 % du clinker) ;
- l’alumino-ferrite tétracalcique, 4 CaO. Al2O3. Fe2O3 noté C4AF (5 à 10 % du clinker)
(Delisle et Alou, 1978; Dreux et Festa, 1998).
Le mélange est porté à haute température (1400-1500 °C) dans un four rotatif et le produit
obtenu, après refroidissement rapide (trempe) est le clinker qui est finalement broyé pour
donner un ciment aux propriétés hydrauliques actives. Ce broyage s’effectue dans des
broyeurs à boulets. Lors de cette étape, le gypse (CaSO4. 2 H2O), 3 à 5 %, indispensable à la
régulation de la prise du ciment est ajouté au clinker et l’on obtient le ciment Portland (Delisle
et Alou, 1978 ; Dupain, 2000). A ceci peut aussi s’ajouter le d’autres additifs (le laitier granulé
de haut fourneau, les pouzzolanes naturelles, les cendres volantes, les schistes calcinés, les fumées
de silice, le calcaire ou les fillers) pour en faire du ciment Portland composite.

24
 Figure 13: Schéma du procédé de fabrication du ciment Portland (Dreux et Festa, 1998)

4- Le processus de fabrication du
ciment portland

La fabrication du ciment est un procédé complexe qui exige un savoir-faire, une maîtrise des
outils et des techniques de production, des contrôles rigoureux et continus de la qualité. Ce
procédé comporte les étapes de fabrication suivantes :

a- Extraction et préparation des matières premières

Figure 14:Etape de l’extraction des matières premières aux niveaux de la carrière.

25
Les matières premières sont extraites de carrières. Dans la plupart des cas, l'usine est implantée
près de la carrière essentielle de calcaire plus au moins marneux, vu l'importance de ce dernier
dans la production du ciment.
Pour l'extraction de calcaire dur on utilise des explosifs, et pour le calcaire tendre on utilise des
engins comme le bulldozer, scrapeur.....etc. Et pour l'argile on utilise l'excavateur ou pelle
mécanique.

b- Le concassage

Figure 15 : Etape de concassage.

Les matériaux sont réduits par le concasseur à une taille maximum de 80mm. La roche est ensuite
échantillonnée en continu pour déterminer la quantité des différents ajouts nécessaires (oxyde de
fer, alumine, silice) et arriver ainsi à la composition chimique idéale.
Le transport de ces matières à l'usine est assuré le plus souvent par des grands camions où à l'aide
de convoyeurs à bandes. L'ensemble des matières premières après leurs concassages, sont
stockées dans des réserves. Le mélange est ensuite stocké dans un hall de pré homogénéisation où
la matière est disposée en couches horizontales superposées puis reprise verticalement.

c- Le broyage et le séchage

Les matières premières sont ensuite séchées et broyées très finement. On obtient la farine. Celle-ci
sera plus tard introduite dans le four sous forme pulvérulente ou préalablement transformée en
Granules.

d- Le préchauffage

Avant introduction dans le four, la farine est chauffée à environ 800°C dans un préchauffeur à
grille ou à cyclones.

e- La cuisson

26
Quel que soit la technique élaborée pour la préparation du cru, les installations de cuisson sont
similaires et il existe Cinque zones comme suivant :
- La zone de préchauffage
- La zone de cuisson
- La décarbonatation
- La zone de clinkerisation
- La zone de refroidissement

* Les phénomènes physico-chimiques au cour de la cuisson

- A 100°C : évaporation de l'eau libre.
- Entre 450 et 550°C : Evaporation de l'eau de constitution.
- A partir de 650°C : Formation des aluminates et ferrites de calcium.
- A partir de 700°C : Décomposition du calcaire.
- Vers 800°C : Formation du silicate bi calcique (2CaO, SiO2) ‘Bélite’.
- A partir de 1250°C : le silicate tricalcique appelé ‘alite’ commence à apparaître à partir de
la chaux et de la Bélite.
- Entre 1200 et 1260°C : apparition du premier liquide.

Sous l'effet de la chaleur, les constituants de l'argile (silicates d'alumine et d'oxyde de fer) se
combinent avec la chaux provenant du calcaire pour donner des silicates et aluminates de chaux.

- À 1220°C
2 CaO + SiO2 ⎯⎯⎯→ 2 CaO, SiO2 C2S: Bélite

- À 1220 °c
3 CaO + SiO2 ⎯⎯⎯→ 3 CaO, SiO2 C3S: Alite

- À 1450 °c
3 CaO + Al2O3 ⎯⎯⎯→ 3 CaO, Al2O3 C3A: Célite

- À 1450 °c
4 CaO + Al2O3 + Fe2O3 ⎯⎯⎯→ 4 CaO, Al2O3, Fe2O3 C4AF: Célite

La cuisson est une opération forte consommatrice d'énergie. La source de chaleur est apportée par
une tuyère qui peut brûler différents combustibles : gaz naturel, fuel, charbon, coke de pétrole.

Figure 16 : Schéma d’n four rotatif dans les cimenteries.

27
 f- Refroidissement du clinker

A la fin de la cuisson en aval du four, le clinker obtenu sort à une température comprise entre
1200 et 1450°C et tombe dans le refroidisseur. Ce refroidissement à l’air du clinker fige les
phases formées à hautes températures (silicates et aluminates de calcium).

g- Broyage de clinker

A la sortie du four et après la trempe, les grains de clinker se présentent sous forme de granules
allant de quelques millimètres à quelques centimètres de diamètre. A cette finesse, ces granules ne
peuvent constituer un liant hydraulique efficace. Le clinker est donc broyé de manière à obtenir
des particules de taille plus fines inférieures à 50μm. Cette étape est donc très importante dans la
fabrication du ciment car elle permet d’activer les propriétés physico-chimiques du matériau.

Figure 17 : Nodules de clinker

Les modes de broyage utilisés en cimenterie sont adaptés au caractère dur, fragile et abrasif du
clinker.
Le broyage par percussion est réalisé à partir de l’énergie cinétique dans le milieu de broyage. Le
choc réalisé entre les grains de clinker et les parois ou les projectiles présents dans le broyeur
(boulets) permet de fragmenter les grains. Le broyage par frottement (ou attrition) s’effectue entre
les grains de clinker présents dans le broyeur. Les forces appliquées sont généralement
tangentielles à la surface de la particule.
Ce type de broyage permet d’obtenir de fines particules suite à l’érosion progressive des grains.

28
 Figure 18 : Modes de broyage d’un grain de poudre dans un broyeur à boulet

Le broyeur le plus répandu en cimenterie pour le clinker est le tube-broyeur à boulets (Figure18).
Il permet d’utiliser une combinaison des différents modes de broyage. Cet appareil est constitué
d’un tube en acier divisé en deux parties, la première est chargée avec des granules de clinker (entre
10 et 20 mm) et des boulets en acier de tailles échelonnées (ø = 80mm, ø = 60mm et ø = 50mm).
Les particules les plus fines passent alors au travers d’un diaphragme séparant les deux
compartiments. Dans la seconde, un broyage plus fin est réalisé grâce à des boulets de dimensions
plus petites (ø < 25 mm).
NB : à Medcem l’on utilise deux broyeurs chacun ayant une seule chambre mais pour une
amélioration de rendement de production, un séparateur a été installé

Figure 19 : Broyeur à boulets à deux compartiments

Le fonctionnement du broyeur à boulet dépend de la vitesse de rotation des cylindres permettant la

réalisation de plusieurs états de broyage. A une vitesse faible, la matière présente un état de
glissement dans le milieu de broyage, la fragmentation des grains étant réalisée par frottement. Pour
une vitesse excessive, la force centrifuge plaque la matière contre les parois du broyeur annulant
les effets de broyage. Il existe donc une vitesse critique pour laquelle le régime de cascade est atteint
permettant de combiner les modes de broyage par percussion et par frottement dans les zones A et
B présentées sur la (Figure18).

29
 Figure 20 : Ecoulements possibles dans un broyeur à boulets

Il existe une vitesse dite critique, à partir de laquelle l’état de centrifugation se produit. L’équation
ci-dessous permet d’estimer cette vitesse critique. Habituellement, les cimentiers travaillent avec
des vitesses de rotation de l’ordre de 75% de la vitesse critique, ce qui permet un mouvement de
cascade, plus efficace pour le broyage du clinker.

Ωc=32/√𝐷𝑖

Avec :
Ωc, vitesse de rotation du broyeur (tr/min)
Di, diamètre intérieur du broyeur (m)

Équation 1: Equation de détermination de la vitesse de rotation d'un broyeur

A Medcem, cette vitesse est de 16 tr/min avec un diamètre du broyeur de 2,40 m

h- Le stockage et les expéditions

La large gamme de produits obtenus est stockée dans des silos avant d’être expédiée en vrac (par
Route, fer par voie fluviale) pour 70% de la production ou en sacs pour les 30% restant

i- La salle de contrôle et le contrôle qualité

Les pilotes de la salle de contrôle conduisent l'usine depuis leurs écrans où s'affichent toutes les
Informations.
A chacune des étapes de la transformation de la matière, des échantillons sont automatiquement
prélevés et analysés de façon très rigoureuse.

30
 Figure 21: Le processus de fabrication du ciment Portland.

5- LE CIMENT : CADRES
JURIDIQUES NATIONAL ET
INTERNATIONAL
a. Types de ciments

D’après la norme camerounaise NC 234 : 2005 – 06 sur la fabrication du ciment, il existe cinq
types de ciments énumérés dans le tableau3. Les ciments conformes sont :
- Ciment Portland (CEM I) contient entre 95 et 100% de clinker (CPA - dans la notation
française), le reste étant du filler,
- Ciment Portland composé (CEM II et CPJ 35) contient entre 65 et 94% de clinker, le
reste étant l’un ou plusieurs des constituants énumérés dans le tableau3
- Ciment de haut fourneau (CEM III ou CHF) contient entre 36 et 95% de laitier, le
reste des constituants étant du clinker, avec éventuellement un filler dans la limite de
5% de l’ensemble des constituants,

31
 - Ciment pouzzolanique (CEMIV ou CPZ) contient entre 45 et 89% de clinker, le reste
étant de la pouzzolane, des fumées de silice, des cendres volantes avec éventuellement
un filler dans la limite de 5% de l’ensemble des constituants.
- Ciment au laitier et aux cendres (CEM V ou CLC) contient entre 20 et 64% de clinker,
18 et 50% de cendres volantes siliceuses ou de pouzzolane naturelle et, 18 et 50% de
laitier, avec éventuellement un filler dans la limite de 5% de l’ensemble des
constituants.

Tableau 3: Les types de ciment et leur composition

b. Spécifications mécaniques : classes de résistances

D’après la norme camerounaise NC 234 : 2005 – 06 et Européenne EN 196-4, six classes de

résistance sont couvertes (cf. tableau 4). La classification d’un ciment suivant la résistance
caractéristique doit être indiquée par les valeurs 32,5 ; 42,5 et 52,5 suivant la désignation
normalisée du type de ciment.
Les limites de ces classes de résistances sont indiquées dans le tableau 4, et les résistances
sont mesurées sur un mortier normalisé, conformément à la norme homologuée.

Tableau 4: Résistances à la compression (MPa)

32
 6- CARACTERISATION DES
DIFFERENTS
CONSTITUANTS ENTRANT
DANS LE BROYAGE DU
CIMENT A MEDCEM
La fabrication du ciment portland composé est un processus simple mais complexe qui
demande pendant l’étape du broyage une maitrise judicieuse et précise des différents ajouts
secondaires dans le but d’optimiser le rendement. A Medcem Cameroun les constituants
principaux sont le clinker et le gypse tandis que les additifs secondaires sont la pouzzolane et
le calcaire.

a- Le clinker(K)

Produit constitué en majeure partie de silicates et d’aluminates de calcium anhydres, obtenu par
cuisson jusqu’à fusion partielle (clinkérisation) d’un mélange dosé et homogénéisé de matières
crues ayant principalement comme composants de la chaux (CaO), de la silice (SiO2), et en
proportions moindres, de l’alumine (Al2O3) et de l’oxyde de fer (Fe2O3), le clinker est un
matériau hydraulique qui doit être constitué d’au moins deux tiers, en masse, de silicates de
calcium [(CaO)3, SiO2] et [(CaO)2, SiO2], la partie restante contenant de l’oxyde d’aluminium
(A12O3), de l’oxyde de fer (Fe2O3) et d’autres oxydes. Le rapport en masse (CaO)/SiO2) ne doit
33
pas être inférieur à 2,0. La teneur en oxyde de magnésium (MgO) ne doit pas dépasser 5,0% en
masse. Soit le tableau présentant la composition du clinker :

Tableau6: Principaux constituants du cru de clinker Ref : NORME CAMEROUNAISE NC

234 : 2005 – 06
Élément SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 K2O Na2O CaO libre P.F

(%) (%)
Clinker 21.69 4.46 4.54 65.51 1.84 0.86 0.83 1.86 2.77 0.32

NB : le clinker à lui seul constitue le ciment mais pour des raisons technologiques, économiques
et environnementales nécessite l’addition des additifs secondaires et du gypse.

Tableau 5: Composition minéralogique du clinker selon la formule de Bogue

Noms Alite Bélite Célite Ferro-aluminate

tricalcique (Célite)
Formule de C3 S C2 S C3 A C4AF
bogue
Pourcentage (%) 52,1 24,9 4,0 9,8

b- Sulfate de calcium ou Gypse (G)

Produit incorporé aux ciments (4,5% de SO3 en poids) généralement en petites quantités, sous
forme de gypse ou d’anhydrite, pour réguler la prise.
Le sulfate de calcium peut être du gypse (sulfate de calcium hydraté CaSO4, 2H2O), de
l’hémihydrate (CaSO4, 1/2H2O), de l’anhydrite (sulfate de calcium anhydre CaSO4), ou tout
mélange de ceux-ci. Le gypse et l’anhydrite se trouvent à l’état naturel. Le sulfate de calcium
est aussi obtenu comme sous-produit de certains procédés industriels.

Tableau 6 : Composition chimique du gypse.

Eléments SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 K2O Na2O P.F CL
(%)
Gypse 1,98 0,45 0,17 32,08 2,88 39,4 0,1 0 24,12 0,01

34
 Le gypse a pour rôle principal de contribuer à la résistance à 02 jours, de régulariser la prise et
d’aider le broyage de ciment.

c- La pouzzolane(p)

La norme [ASTM C 618-3, 2003] la décrit comme étant un matériau siliceux et alumineux qui ne
possède par lui-même aucune valeur liante mais qui sous forme de poudre très fine et en présence
d’humidité, réagit chimiquement avec l’hydroxyde de calcium à des températures ordinaire pour
former des composés possédant des propriétés liantes.
Ils ont comme avantage de participer au renforcement de la résistance aux attaques chimiques
et d’améliorer la durabilité du ciment.

i- Caractéristiques physico-chimiques de la pouzzolane

 Caractéristiques physiques :

- La couleur des pouzzolanes

Les oxydes de fer peuvent être retenus comme "indicateur coloré" des pouzzolanes puis qu'ils sont
susceptibles de donner d'utiles renseignements sur les degrés d'oxydation atteints dans les
pouzzolanes rencontrées d’où la couleur dominante de celles-ci reste étroitement liée au rapport
des pourcentages pondéraux des oxydes ferreux et ferriques.

- Une grande surface spécifique

- Leur teneur en eau naturelle élevée
- Leur abrasivité conduit à une usure importante des appareils de réduction
- La masse volumique (2,8 à 3,1 t/m3)
- Une faible densité qui varie en fonction de la granulométrie (les éléments les plus fins
sont les plus denses) et de l’hygrométrie ambiante.

- La porosité qui varie de 30 à 60% selon les granulométries

 Caractéristiques chimiques :

- Réaction pouzzolanique :
La réaction pouzzolanique signifie formation dans la réaction de liaison ; L’action pouzzolanique
se caractérise donc par deux aspects distincts qui sont :
la quantité totale de chaux (la chaux utilisée est une chaux éteinte ayant pour formule
chimique Ca(OH)2 (Portlandite ou hydroxyde de calcium) qu’une pouzzolane est capable
de fixer
la rapidité de fixation de la chaux par la pouzzolane (la réactivité de la pouzzolane), cette
réaction est lente c’est-à-dire se manifeste après 28 jours.

Les pouzzolanes naturelles contiennent de 60 à 85% de silice (SiO2) et d’alumine (Al2O3). En

présence d’eau et de chaux, à des températures ordinaires, comme dit la norme, elles vont former
des silicates de calcium hydratés, semblables à ceux produits par l’hydratation du silicate
tricalcique (C3S) (C3A. SiO2), composé principal du ciment Portland.
Les réactions pouzzolanique et hydraulique peuvent s’écrire globalement comme suit :

35
{C3S + H2O ⎯⎯⎯→ C-S-H + CH (Réaction rapide)

CH + Pouzzolane + H2O ⎯⎯⎯→ C-S-H (reaction lente)

Ainsi le comportement observé du ciment avec ajout minéral est déterminé par trois
caractéristiques de la réaction pouzzolanique de l'ajout :
- La réaction est lente, le dégagement de chaleur et le développement des résistances seront
également lents et par conséquent la fissuration d’origine thermique du béton.
- Au lieu de fournir de la chaux, comme dans le cas du ciment Portland, la réaction
pouzzolanique en consomme et améliore la résistance du béton en milieu acide.
- Les produits d'hydratation remplissent les pores capillaires et augmentent la résistance et
l'imperméabilité des bétons par affinage de ces pores capillaires et par transformation des
gros cristaux de CH en un produit d'hydratation faiblement cristallisé (affinage des grains)

Figure 22: pouzzolane de Djoungo

Soit le tableau suivant présentant la composition Chimiques de Pouzzolane

Tableau 7: Composition chimique élémentaire de la pouzzolane

Élément (%) SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 K2O Na2O CaO P.F
libre
(%)
(%)
Pouzzolane 43,30 17,65 10,29 8,15 3,56 0,12 1,38 3,50 0,012 5,46

ii- Les différents types de pouzzolanes

 Pouzzolane naturelle

La Pouzzolane naturelle est un produit d'origine volcanique (verre volcanique, pierre ponce,
zéolite….) ou sédimentaire (terre à diatomées, trass…..), composé essentiellement de silice
alumine et fer formée d'une phase mal cristallisée, amorphe et de grande surface spécifique. [29].

 Pouzzolane artificielle

Les pouzzolanes artificielles sont toute matière essentiellement composées de silice,

d'alumine et d'oxyde de fer ayant subi un traitement thermique pour lui assurer des propriétés
pouzzolaniques.
36
Exemple : le mach fers, cendre de bois ou d'houille, débris de brique et de tuiles fabriquées
avec des argiles pures des températures modérées. On distingue aussi le schiste cuite, et les
déchets de l'industrie à base de méta kaolinite.

iii- Effet de la pouzzolane

La pouzzolane confère aux bétons les propriétés suivantes :

 A l'état frais

Les pouzzolanes améliorent l'ouvrabilité, la plasticité, la rétention d'eau et une bonne

homogénéité couplées à une réduction de la tendance au ressuage. Elles réduisent la chaleur
d'hydratation, Cet effet se traduit par une réduction sensible de la fissuration.

 A l'état durci

Les pouzzolanes améliorent la cohésion interne ainsi qu'une augmentation de compacité de la

pâte de ciment et contribue à la protection des armatures contre la corrosion.

iv- Le calcaire (L)

Les calcaires sont des roches sédimentaires, facilement solubles dans l’eau, composées
majoritairement de carbonate de calcium CaCO3 qui forment le calcaire mais aussi de
carbonate de calcium et de magnésium CaMgCO3 qui forment les dolomies. Le calcaire
utilisé dans les essais est celui employé comme matière première dans la fabrication du
ciment par l’entreprise Medcem Cameroun; ce calcaire vient de la Turquie il est broyé à une
finesse d’environ 3400 g/cm2.
Le résultat d’analyse chimique de ce calcaire est donné dans le tableau8.

Tableau 8: Composition chimique du Calcaire Ref : norme camerounaise NC 234 : 2005 –

06
Eléments SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 K2O PaF
Noms Silice Alumine Oxyde Chaux Magnésie Sulfate / /
de fer
Pourcentage 0,97 0,52 0,37 52,37 1,4 0,19 0,05 43,08
(%)
Les roches calcaires se reconnaissent facilement à leur faible dureté (2,9 au maximum) : elles
sont collants et moins abrasifs. D'autre part, elles sont attaquées à froid par les acides avec
dégagement de gaz carbonique.
Lorsqu’ils sont utilisés dans une proportion excédant 5% en masse (constituant principal), les
calcaires doivent satisfaire aux spécifications suivantes :
- Teneur en calcaire CaCO3 : 75% en masse ;
- Teneur en argile (adsorption de bleu de méthylène) : 1,20g/100g ;
- Teneur en matières organiques (TOC) : 0,50% en masse.

37
La procédure de détermination de l’adsorption de bleu de méthylène est décrite en détail dans
la norme homologuée. Pour cet essai, le calcaire doit être broyé à une finesse d’environ 5000
cm2/g (aire massique).
La procédure de détermination de la teneur en matières organiques (TOC) des calcaires est
décrite en détail dans la norme homologuée.

Figure 23: calcaire

Dans le but d’améliorer l’ouvrabilité, la consistance du ciment, la maniabilité et le pouvoir de

rétention d’eau l’on utilise les fillers de calcaires. Il s’agit des poudres fines à granulométries
contrôlées et dont les plus gros grains ne dépassent pas 80 micron, obtenus par broyage fin de
roches naturelles (calcaires, basalte, bentonite, etc…) présentant une teneur en carbonate de
calcium CaCO3 supérieure à 75% (Confert https://www.vicat.fr à 10h54)

Résumé :
D’une manière générale, la connaissance sur les caractéristiques physico-chimique des
différentes matières première est très primordiale dans l’élaboration du ciment car elle permet
d’avoir les idées plus nettes pendant l’opération de broyage. Ainsi, les travaux sur
l’établissement de la dureté des roches nous ont permis d’évoluer dans cette optique.
Soit le tableau suivant présentant la classification des roches selon leur dureté :

Tableau 9: Echelle de dureté de MOHS

38
Ce tableau classifiant les roches en fonction de leur dureté peut être justifié par les travaux de
de KELLER qui, classe en fonction de la résistance à la compression. Soit le tableau de
classification de KELLER :

Figure 24: Pression nécessaire pour provoquer la rupture par compression à l'air libre de
quelques roches (d'après KELLER, 2000). L'unité est le MPa (1 MPa = 106 Pa = 1 N/m2)

Résistance à la
Roches
compression (MPa)
GRANITE 100-280
GRES 40-110
CALCAIRE 50-60
QUARTZITE 150-600
MARBRE 100-125

D’après ces différents tableaux, vu que le quartz est l’élément à proportion élevé dans la
pouzzolane apparait, nous pouvons donc ranger la pouzzolane au rang 7 dans le tableau de
Mohs avec une résistance à la compression de 150-600 ; ceci nous permet donc conclure que
la pouzzolane à une dureté plus élevée que le calcaire.

Conclusion

Un des arguments souvent avancé en faveur de l'utilisation des ajouts minéraux est qu'ils
permettent d'économiser de l'énergie et de préserver les ressources naturelles comparées au
ciment Portland. Cet argument est en partie juste, mais le principal argument en faveur de
l'incorporation de ces matériaux dans les mortiers et bétons est en réalité qu'ils apportent des
avantages techniques considérables. En effet, ils affectent la cinétique de la réaction
d'hydratation, améliorent les caractéristiques physiques des mortiers et bétons à l'état frais et
contribuent positivement aux résistances mécaniques des mortiers et bétons à l'état durci et
ceci en raison de leur composition chimique, de leur réactivité, de leur granulométrie ainsi
que de la forme de leurs éléments.

39
 CHAPITRE III :
MATERIELS ET
METHODES
Dans ce chapitre, il sera question pour nous de présenter les différents outils qui nous ont aidés
à obtenir les résultats lors de la réalisation de notre travail avec à l’appui leur méthodologie.

I- MATERIELS
Les travaux élaborés à Medcem pour déterminer les paramètres physico-chimiques dans le but
de confirmer la qualité du produit fini sont un ensemble d’opérations qui nécessite pour leur
bonne réalisation une panoplie d’outils. Ainsi, ceux utilisés dans le cadre de notre travail sont
les suivantes :

 Les appareils thermiques : le séchoir de laboratoire, le four et la microonde

Il s’agit d’un appareil thermique capable de générer de la chaleur dans le but de sécher la matière
destinée à des expériences.

Figure 25: séchoir de laboratoire

figure23 : micro-onde
40
 Figure 24 : Le four

 Mini broyeur de laboratoire

Il s’agit ici d’un appareil capable de réduire la granulométrie des différentes matières dans le
but d’obtenir les échantillons de ciment destinés à des analyses

Figure 26: Mini broyeur de laboratoire

 L’appareil à choc
C’est un appareil donc la fonction est d’obtenir différents mortiers tout en les compriment dans
des moules destinés aux tests de compression.

Figure 27: appareil à choc

41
  Le perméabilimètre de blaine
C’est un appareil utilisé pour déterminer la finesse du ciment ou encore surface spécifique
(Cm2/g).

Figure 28: Perméabilimètre de blaine

 La tamiseuse
Il s’agit d’un appareil donc la fonction est de déterminer le taux de refus contenu dans le ciment
en fonction du diamètre des tamis (celui de 45 ou 90µ).

Figure 29: la tamiseuse

 L’appareil de compression
Le dispositif ici est un ensemble constitué d’un appareil de compression assisté d’un ordinateur
pour la lecture des résultats.

42
Figure 30: l’appareil de compression

 L’appareil de VICAT
Il s’agit d’un outil inventé par VICAT dans le but de déterminer la consistance du ciment, le
début et la fin de prise.

Figure 31 : L’appareil de VICAT

 L’armoire de conservation
C’est un appareil qui permet de conserver les échantillons de mortier pour les tests de
compression à 1, 2,7 et 28 jours.

43
Figure 32 : l’armoire de conservation

 La balance :
Elle pour but de peser soit la masse de : ciment, bétons, matières première (pouzzolane, calcaire,
gypse et clinker)

Figure 33 : La balance

 Le moule de fabrication
Ils aident dans la préparation des bétons tout en les conférant une forme prismatique 40×40 mm

Figure 34 : les moules de fabrication

 Un malaxeur
Il permet d’obtenir une patte homogène ou béton utilisé dans les analyses ultérieures tels que la
compression, la prise et autres…

44
Figure 35 : le malaxeur

 Le four

Il d’agit d’un appareil utilisé lors de la réalisation des analyses chimiques des matières
premières et des produits finis ou semi-finis tels que la perte au feu, la détermination de la
teneur en silice et du SO3.

Figure 36: four du laboratoire

 Les verreries
Il s’agit ici de la fiole jaugé, bécher etc…

Figure 37 : les verreries

II- METHODES
Dans le cadre de notre travail, une série de méthodes ont permis de nous édifier dans le but
d’obtenir des résultats. Ici, nous avons effectué deux expériences : la première portant sur la
variation de la teneur en pouzzolane pour observer les paramètres physico-mécaniques et
chimiques dans le ciment et l’autre sur la variation en proportion des additifs (calcaire et

45
pouzzolane) pour observer leur impact lors du broyage ; ce dernier test est inspiré de la
production du ciment de Medcem Cameroun.

Ces expériences nous ont permis à réaliser une troisième expérience pour ainsi effectuer une
étude économique.

1. La méthode de détermination des paramètres physico-

mécaniques et chimiques : avec variation de la teneur en
pouzzolane

Nos échantillons de ciments ont été obtenus avec les différentes matières premières (Clinker,
Pouzzolane et Gypse) après broyage et tamisés à l’aide d’un tamis de 1mm. Ainsi la
composition pondérale de ces échantillons est la suivante :

Tableau 10 : Composition pondérale des différents ciments.

C1 C2 C3 C4
Pouzzolane (%) 0 10 20 30
Clinker(%) 95 85 75 65
Gypse(%) 5 5 5 5

Dans cette étude, nous avons fait varier le pourcentage de la pouzzolane dans le ciment par la
méthode de substitution (remplacement partiel du clinker par pouzzolane) afin d’étudier son
effet sur les propriétés physico-chimiques du ciment confectionné avec l'addition minérale et le
comportement mécanique du mortier.
NB : l’additif utilisé ici est uniquement la pouzzolane

a. Détermination des paramètres physico-mécaniques

 Préparation des mortiers

Les mortiers élaborés ici sont soumis à une série d’essais physiques, et mécaniques dans le but de
déterminer la qualité de ces derniers par rapport aux normes nationales et internationales. Ces
essais sont effectués dans le laboratoire de contrôle qualité de Medcem suivant les conditions
suivantes:
 Une salle maintenue à une température de 20 °C ± 2 °C
 Une humidité relative supérieure ou égale à HR 50 %.

Ainsi l’obtention de ces mortiers passe par plusieurs méthodes parmi lesquelles :

- 1er étape : préparation de la matière première

Elle concerne l’échantillonnage, le concassage, le séchage dans un sécheur de laboratoire (entre
100 et 105°C pendant environ 24 h) ou une étuve et enfin la composition en différentes
proportions.
46
Formulation de ces mortiers normalisés est la suivante :
1350 g sable normalisé (Norme EN 196-1).
450 g du ciment (qui est notre échantillon élaboré)
225 g l'eau de gâchage (une eau de robinet)

- 2e étape : broyage
Il est fait pendant 35 minutes dans un mini broyeur de laboratoire. Ce mini broyeur n’accepte
que les matières premières qui ont une granulométrie ≤ 5 mm, et une capacité de broyage de 5
Kg au maximum.

- 3e étape : conservation
Une foi nos échantillon élaborés, ceux-ci sont conservés soit dans des seaux plastiques en
polystyrènes ou des emballages plastiques en polyéthylène.

 Le test de compression

Il s’agit d’une analyse physique sur des éprouvettes de forme prismatiques (160×40×40mm) ;
il permet de déterminer la résistance à jeune âge (R) et à âge élevé (L) et les étapes de réalisation
sont les suivantes :
- Positionner le moule dans la machine à choc et serrer
- Une foi le béton obtenu par la méthode de préparation des bétons, introduire une
première quantité dans le moule et activer l’appareil ; celui-ci effectuera des chocs
pendant 60 secondes.
- Une foi ce temps passé, ajouter une seconde quantité dans le moule et enclencher
l’appareil pour la dernière foi pour 60 secondes.
- Une foi notre béton introduit dans le moule et nos éprouvettes ainsi obtenues, les
conserver à 20°C ± 1 dans une armoire ou appareil à froid pendant 24 heures ± 30
minutes.
- Les réintroduire dans l’eau froide générée dans cette armoire pendant les temps
nécessaires pour réaliser les différents tests.
- Après 1, 2, 7, 28 jours de conservation, réaliser des tests de compression sur l’appareil
de compression et noter les résultats obtenus qui doivent respecter la norme
Camerounaise obtenu en MPa.

 Le test de tamisage :
Le principe ici est de faire passer une quantité de ciment (m=10g) à travers les mailles d’un
tamis (soit 45 ou 90µ) pour déterminer le taux de refus contenu dans le ciment. Son mode
opératoire est le suivant :
- Peser 10g de ciment et déposer sur le tamis de la machine
- Tamiser pendant 3 minutes et récupérer le refus restant sur le tamis
- Peser ce refus pour déterminer sa masse et la multiplier par 10 ; selon les normes, elle
doit être comprise entre 0-3 car son but est de montrer si le broyage est bon.
Soit la formule :

Refus (R) = Masse obtenue après tamisage × 10

 La surface spécifique ou la blaine ou la finesse :

47
Le principe ici est de déterminer la finesse du ciment qui est mesurée sous forme de surface
massique en observant le temps mis par une quantité fixée d’air pour traverser un lit de ciment
compacté à des dimensions et une porosité spécifiées de 50%. La méthode utilisée pour
déterminer la finesse du ciment est la méthode de Blaine et l’appareil utilisé est le
perméabilimètre de Blaine.
Soit les étapes de réalisation :

 Détermination de la densité du ciment :

- Peser 50g de ciment (M1) et introduire dans la fiole jaugée de 100ml.

- Introduire une quantité m1 de pétrole à l’aide d’une titrette dans le but
d’homogénéiser le mélange et ensuite complété jusqu’au trait de jauge tout en notant
le volume total V1 du pétrole introduit.
- Une foi au trait de jauge, calculer le volume V2 du ciment contenu dans la fiole.
V2 = 100 – V1
- Déterminer la densité de notre ciment
d = M1/V

 Mesure de la finesse :

- Une foi la densité du ciment trouvé, introduire dans l’appareil cette valeur ainsi que
d’autres paramètres tels la porosité (e), la constate (K) etc…
- Déterminer la masse du ciment à introduire dans le cylindre

M2 = d × V × e avec e qui est la porosité (e = 0,5)

- Peser une masse M2 obtenue en fonction du type de ciment que l’on veut tester (CPJ,
42.5, BP+ etc…)
- Introduire dans le cylindre et fixé sur la machine ; actionner tout en faisant baisser le
niveau de mercure jusqu’au point de départ
- En fin noter le résultat pour vérifier s’il respecte la norme.

 Le test de VICAT : la prise

Le but ici est de déterminer la consistance normalisée sur une patte normalisée, le début et la
fin de prise.

 Consistance normalisée :
Elle est réalisée comme suite :
- Prélever 500g de ciment qu’on introduit dans un malaxeur
- Mesurer 250 ml (V1) fixé comme plafond
- Introduire dans le malaxeur une quantité d’eau V2 (fixée à partir des tests précédents
et par expériences)
- Introduire ensuite notre ciment tout en notant le temps T0 et enclencher le malaxage ;
observer attentivement la texture (pour une patte normalisée ressemblant au bout de
notre oreille) et noté la quantité d’eau introduite.

48
 - Une foi la patte obtenue, introduire dans le moule et approcher le bout de l’aiguille (il
s’agit de l’aiguille indiquée pour la consistance) de VICAT à fleur de la patte et la
stabilisé à l’indication 40 mm.
- Une foi stabilisée, laissé descendre l’aiguille pendant quelques secondes et lire le
résultat. Si nous sommes dans la marge de 4± 2 alors le résultat est bon respectant la
norme européenne.
- Enfin calculer le pourcentage d’eau par la formule suivante :

% d‘eau ou consistance normale (HR) = (V1 – V2/500)100

 Tests de début et fin de prise :

Une foi la consistance déterminé, conservé le mortier à 100% humidité et commencé les tests
de prise. Ces tests sont effectués à l’aide de l’appareil de VICAT qui différencie le début et la
fin de prise en fonction de la forme des aiguilles et du temps de réalisation.
- Le début de prise se mesure avec l’aiguille moyenne toutes les 30 minutes pendant
environ de trois heures et une fois descendue à 6 ou 6+1, nous sommes dans le début
de prise que nous notons T2
- La fin de prise se mesure avec la plus petite aiguille à partir du temps T1 toutes les 30
minutes pendant environ de trois heures. Il est certifié lorsque cette aiguille ne laisse
pas de cercle sur notre mortier.

b. Détermination des paramètres chimiques

Il s’agit ici de déterminer la perte au feu, la teneur en silice, en SO3 dans les matières
premières, produit fini ou semi-finis.

 La perte au feu :

C’est un test réalisé sur le produit fini qu’est le ciment. Les étapes sont les suivantes :
- Peser un creuset à vide que l’on notera la masse m1
- Prélever une quantité de ciment et l’introduire dans notre creuset que l’on notera la
masse m2
- Passer au four à 550oC pendant 2 heures et laisser refroidir dans un dessiccateur
- Ensuite peser à nouveau notre creuset contenant le ciment calciné à 550oC et noter la
masse m3
- Réintroduire notre creuset dans le four dans le four mais cette foi à 950 ou 1000oC
pendant 20 minutes
- Enfin peser notre creuset et noter la masse m4

 Détermination du taux de SO3

C’est un test réalisé pour déterminer la teneur en SO3 contenue dans le ciment. Le procédé de
réalisation est le suivant :
- Peser un papier filtre moyen préalablement séché à la microonde et noté sa masse
- Prélever 90ml d’eau distillée et introduire 10ml d’acide chloridrique (HCl) à 37oC le
tout dans un bécher de 500ml
49
 - Introduire dans le mélange 1g de ciment et homogénéiser à l’aide d’une baguette en
verre
- Chauffer sur une plaque chauffante pendant quelque secondes jusqu’à ébullition du
mélange.
- Ensuite filtrer à l’aide d’un papier filtre fin et récupérer le filtrat
- Chauffer le filtrat jusqu’à ébullition et introduire 10ml de chlorure de baryum (BaCl)
goutte à goutte tout en homogénéisant
- Laisser précipiter pendant environ 3 heures ou 1 jour et faire la filtration
- Peser le creuset à vide que l’on note la masse et introduire notre résidu obtenu lors de
la filtration
- Calciner à 950 ou 1000oC dans le four pendant environ 30 minutes
- Enfin peser à nouveau notre creuset et introduire les données dans un tableau qui
générera automatiquement les résultats.

 Test de silice

Il permet de déterminer la teneur en silice contenu dans notre produit fini. Le procédé de
réalisation de ce test est le suivant :
- Peser le papier filtre préalablement chauffé dans la microonde
- Prélever 196ml d’eau distillée que l’on introduira 4ml d’acide chloridrique à 37oC
- Laisser homogénéiser sur un agitateur magnétique
- introduire 1g de ciment et laisser homogénéiser
- filtre à froid à l’aide d’une pompe à vide par le biais de notre papier filtre moyen
- récupérer le résidu avec le papier que l’on introduira dans la microonde à 105oC
pendant environ 2 heures
- enfin peser le résidu tout en soustrayant le poids du papier filtre : ceci nous donnera le
taux de silice contenu dans un gramme de ciment.

2. Etude de l’impact de ces additifs au broyage : étude

économique avec variation du taux de calcaire et pouzzolane

Quantification des déchets de production :

Le but de cette quantification est de nous guider en ce qui concerne d’entré de jeux l’impact de
ces matières lors du broyage.
Il s’agit ici de prélever une quantité par échantillonnage du déchet obtenu auprès du broyeur1
et de déterminer le taux de matières (calcaire, pouzzolane, clinker et gypse) par un lavage, tri
et conversion ; le comparé à la composition initiale avant broyage du 16 octobre (qui est de
74,6% de clinker ; 4,28% de calcaire et 17,11pouzzolane et 4,01% de gypse).
L’opération consiste ici à prélever une masse de 100 g de rebu comptant 198 graines totale
pour un pourcentage de 100% et de faire les décomptes ; ainsi nous avons dans ces rebuts :
- 4 graines de pouzzolanes pour un pourcentage de 2,02%
- 9 graines de calcaires pour 4,55%
- 93,43 % de clinker à raison de 185 graines
- 0 % de gypse

50
Après cette quantification, nous constatons que ces déchets sont constitués en majeur parti de
clinker, calcaire et en petite quantité de pouzzolane ; ainsi, nous constatons que le taux de
clinker et de calcaire dans les déchets est supérieur à celui de la formulation du 16 septembre
d’où nous pouvons conclure que ces derniers ont un très grand impact pendant le broyage d’où
l’importance de déterminer les causes.

a. Etude par observation sur le ciment de production

Il s’agit ici des études faites par observation direct sur les différents ciments élaborés à
Medcem donc celui prêté à notre travail est principalement du 42.5R. La méthode utilisée
pour l’obtention de ces ciments est celle décrite plus haut (Figure 5 : Process block Diagram
de la Fabrication du Ciment Medcem).

Soit le tableau suivant présentant les différents taux de productions avec des proportions
variées des matières premières et des différents paramètres à des dates différentes.

Tableau 11 : tableaux de production de Medcem

Date du composition de ciment Production(t/h) Séparateur(%)

16/09/19 à K Cal P G
00h00 74,6 17,11 4,28 4,01 25,5 72
1h00 74,6 17,11 4,28 4,01 25,5 70
6h00 74,01 17,61 4,39 3,99 25,5 66
13h00 74,01 17,61 4,39 4,99 23,5 70
23h00 74,01 17,61 4,39 4,99 25,5 70

Date du 17/09/19 à composition de ciment Production(t/h) Séparateur(%)

K Cal P G
00h00 74,01 17,61 4,39 4,99 25,5 70
3h00 74,01 17,61 4,39 4,99 26 68
16h00 74,01 17,61 4,39 4,99 26 74
17h00 74,01 17,61 4,39 4,99 26 68
21h00 74,01 17,61 4,39 4,99 26 68

Date du 18/09/19 à composition de ciment Production(t/h) Séparateur(%)

K Cal P G
00h00 74,09 17,53 4,37 4,01 26 68
3h20 74,09 17,53 4,37 4,01 26 66
4h00 74,09 17,53 4,37 4,01 26 70
5h00 74,09 17,53 4,37 4,01 26 78
19h00 74,09 17,53 4,37 4,01 26 70

51
 Au sorti de ces observations, nous pouvons émettre les hypothèses selon lesquelles le rendement
de production à l’entreprise Medcem dépend de plusieurs paramètres que sont :
- La variation de formulation pour la production
- L’usure des boulets.
- La matière première mouillée
- Le mauvais pilotage du système de production
- Le système de séparation et filtration
- L’entreposage de la matière première dans la pluie
- Les problèmes électriques : les coupures d’électricité et variation de la tension électrique
qui peuvent impacter sur la variation de la température de séchage (qui influence sur
l’humidité relatif des matières premières),
- Le mauvais dosage au sol des matières
- Le mauvais concassage des matières
- La variation de l’originalité de la matière première
Soit la classification de ces paramètres selon le diagramme d’Ishikawa :

Matériels Méthodes Main d’œuvre

Usure des Variation de la
boulets formulation
Mauvais pilotage
Système filtration- Mauvais concassage du système de
des matières production
séparateur

Problème électrique Mauvais dosage

Variation du
rendement de
production
Variation de

Entreposage de la l’originalité de la
matière première matière première
dans la pluie

Matière première
mouillée
Milieu
Matières

Figure 38 : classification des causes selon le Diagramme d’Ishikawa

b. Etude fait sur nos échantillons : variation du pourcentage des

matières secondaires

Les études faites précédemment sur le ciment produit à Medcem par observation directe nous
montrent une étroite relation entre la variation des matières secondaires et le taux de production.
52
Ceci peut être démontré par les caractéristiques physico-chimiques et même mécaniques tel que
la dureté de ces constituants qui lors des opérations de concassages et de broyage impactent
considérablement sur le rendement de production (voir tableau de classification de Mohs et
tableau10)

Ainsi l’expérience suivant commence par l’élaboration des échantillons et bétons par la
méthode décrite en (1-a) avec des proportions différentes de calcaire et de pouzzolane dans le
but de montrer leur impact au niveau du broyage ; ainsi, nous avons obtenu quatre échantillons
de ciment nommés ech1, echt2, echt3 et echt4 pour une masse finale de 5 kilogramme. Soit le
tableau suivant :

Tableau 12 : composition pondérale des échantillons de ciment

échantillon Clinker gypse pouzzolane Calcaire

ech1 75 5 20 0
Ech2 75 5 19 1
Ech3 75 5 18 2
Ech4 75 5 17 3

Une foi élaborés, ces échantillons sont soumis à des travaux suivant :
II- Déterminer la masse de l’échantillon (M) obtenue à l’aide d’une
balance pour trouver le rendement du broyage ce qui n’est pas
évident avec le broyeur du laboratoire qui occasionne le plus
souvent des pertes.
III- Prélever une quantité de masse m1 (2 kg) que l’on passera à
travers les mailles d’un tamis de 1 mm (qui se comporte ici
comme filtre de production et séparateur) à raison de 1kg par
tamisage pour chaque échantillon et noté le temps de tamisage.
NB : la vitesse de tamisage doit être constant et avec un mouvement constant
IV- Déterminer la masse m2 de l’échantillon obtenu après séparation
et celle des déchets m3 (ces déchets seront assimilables aux
déchets produits lors de l’élaboration du ciment à Medcem)
V- Ramener ces masses au tonnage normale car la capacité de
production du broyeur est estimée à 30t/h
VI- Faire la séparation à 45µ de tout l’échantillon pour les analyses
ultérieures telles que la compression, la prise etc…

Une fois ces travaux terminés, il sera important pour nous de voir le rapprochement qu’il existe
entre les déchets produits pendant le broyage à l’unité de production et le taux de refus obtenu
après tamisage de nos échantillons au laboratoire.

53
 CHAPITRE III: RESULTATS
ET DISCUSSION

Dans cette partie, il sera question pour nous de présenter les différents résultats obtenus lors de
la mise en pratique des expériences et des méthodes élaborées dans le chapitre II.

I. RESULTAT SUR LA DETERMINATION DES

PARAMETRES PHYSICO-MECANIQUES ET
CHIMIQUES : SUR LA VARIATION DE LA
TENEUR EN POUZZOLANE

1. Résultats des tests chimiques

D’après la Norme Européenne EN 196-2 : 2005, nous avons déterminé par les méthodes des
analyses chimiques la composition en éléments chimiques de nos échantillons. Soit le tableau
suivant :

Tableau 13 : Composition chimique des ciments préparés.

Pouz SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 K2O Na2O Cl PAF
(%)
C1 0% 20,87 5,10 3,42 62,36 1,88 2,92 0,68 0,11 0,017 1,80

C2 24,83 5,77 4,89 56,55 2,02 2,82 0,90 0,61 0,016 2,20
10%
C3 27,10 6,80 5,60 51,20 2,48 2,85 0,92 0,72 0,015 2,89
20%
C4 28,00 6,96 5,85 50,10 2,53 2,89 0,98 0,78 0,018 3,21
30%

54
 variation de la teneur en éléments chimiques
70

60

50

40

30

20

10

0
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 K2O Na2O Cl PAF
C1 0% C2 10% C3 20% C4 30%

Discussion

D’après le tableau 14, l'incorporation de la pouzzolane dans le clinker à différents pourcentages

(0% ,10% ,20%, 30%), augmente le pourcentage des oxydes (SiO2, Al2O3, SO3, MgO, Fe2O3)
et diminue le taux d'oxyde (CaO). Ceci traduit le fait que ces oxydes se trouvent à proportion
élevée dans la pouzzolane et en ce qui concerne la chaux, elle est faible mais sa présence dans
le ciment est due au clinker ou au calcaire si cette dernière est aussi incorporée comme additif.

2. Résultats des tests physico-

mécaniques

Ainsi, par de nombreuses analyses effectuées sur nos échantillons, le tableau suivant est établi :
Tableau 14 : Résultat des tests

55
 Compression prise refus Dens Surface consis Chaleur
DP FP 45µ 90µ ité du spécifiq tance d’hydra
2jrs 28jrs cime ue ou tation
7jrs nt blaine

C1 27,50 44,80 58,80 140 200 12, 1,2 3,17 3850 26,8 296
0% 2
C2 22,30 38,70 47,80 160 230 9,1 0,7 3,15 4050 27,5 286
10%
C3 21,10 38,40 44,10 165 235 8,4 0,8 3,08 4200 28 280
20%
C4 20,10 37,90 43,30 170 240 8,1 0,7 3,05 4430 28,5 270
30%

Discussion

Les différents tests portés sur la variation en pourcentage de la pouzzolane de Djoungo sur
nos échantillons présentent des résultats suivants :
 L'addition de la pouzzolane au ciment portland entraîne un accroissement du temps de
prise attribuable en partie à l'effet de dilution et en partie à l'augmentation de la teneur
en eau nécessaire pour préparer la pâte de ciment.
 L’introduction de la pouzzolane conduit au développement des résistances mécaniques
faibles aux jeunes âges. Cette diminution dans les résistances mécaniques est
expliquée par la réaction pouzzolanique qui est ralentie au début de la réaction
d’hydratation du ciment. Au moyen terme ces résistances commencent a développé
des résistances assez importante à cause du déclenchement de la réaction
pouzzolanique retardé. Ces résistances atteignent ou dépassent à long termes les
résistances des mortiers de contrôle.
 L'utilisation de la pouzzolane dans le ciment entraîne une augmentation de la surface
spécifique Blaine en diminuant ainsi la porosité du mélange sec.
 L'essai de prise effectué sur pâte pure et sur pâte de liant a confirmé un retard de prise
conséquence de la floculation des grains. Aux très jeunes âges, cet effet se limite
essentiellement à une décélération du processus d'hydratation.

Nous constatons ici qu’à chaque composition de ciment, correspond une qualité particulière et
ceci est dû principalement à l’ajout du constituant secondaire à des proportions différentes.
Ainsi, la substitution d’une partie du clinker par cet ajout (pouzzolane) entraîne une
conservation et un maintien des performances mécaniques et par conséquent présente un intérêt
économique.
De ce fait, nous remarquons que pour une bonne qualité de ciment, le pourcentage de
pouzzolane requis se trouve dans l’intervalle [18-22].
Vu son influence sur la qualité du ciment, quel sera alors son impact au niveau du broyage
combinée avec du calcaire et son impact sur l’aspect économique ?

56
 II. RESULTAT SUR l’IMPACT DE CES ADDITIFS AU
BROYAGE ET SUR L’ETUDE ECONOMIQUE :
VARIATION DU TAUX D’ADDITIFS

1. Résultat sur l’observation du

ciment de production

Il s’agit ici des résultats obtenus par observation direct sur les échantillons de ciment prélevés
lors de la production de la journée du 16 septembre au 18 septembre 2019.
Soit le tableau suivant représentant les résultats de ces productions

Tableau 15 : résultats de production du 16 au 18 septembre

Date heure formulation Production(t/h) Surface Refus à séparateur
spécifique 45µ

16/09/19 00h00 74,6-21,39-4,01 25,5 3410 5,4 72

1h00 74,6-21,39-4,01 25,5 3470 5,1 70
6h00 74,01-22-3,99 25,5 3500 5,8 66
13h00 74,01-22-3,99 23,5 3290 5,0 70
23h00 74,01-22-3,99 25,5 3180 4,9 70
17/09/19 00h00 74,01-22-3,99 25,5 3550 3,4 70
3h00 74,01-22-3,99 26 3620 4,1 68
16h00 74,01-22-3,99 26 3530 5,4 74
17h00 74,01-22-3,99 26 3090 5,2 68
21h00 74,01-22-3,99 26 3220 4,8 68
18/09/19 00h00 74,09-21,9-4,01 26 3640 5,9 68
3h20 74,09-21,9-4,01 26 3430 5,8 66
4h00 74,09-21,9-4,01 26 3370 3,6 70
5h00 74,09-21,9-4,01 26 3390 4,7 78
19h00 74,09-21,9-4,01 26 3550 5,3 70

Discussion :

En observant ce tableau, nous constatons qu’il existe une étroite relation entre les différents
paramètres de production tels que : la capacité de production, la Blaine, le système filtration-
séparation ; mais plus encore une très forte relation avec la composition de la matière première.

L’analyse de ce résultat nous permet d’avoir les arguments auxquels les caractéristiques
physico-mécaniques tels que la dureté, la ténacité ou la résilience, la fragilité mais aussi d’autres
paramètres des roches (calcaires et pouzzolane) sont à l’origine de ces différents résultats.

Comment ces roches affectent le rendement de production ?

 La pouzzolane :
Il s’agit ici d’une roche volcanique acide de porosité élevée, facile à concasser, son impact est
beaucoup plus observé pendant l’opération de broyage car elle a une composition élevée en
57
silice qui lui confère le caractère dure à broyer mais aussi fragile par sa structure vitreuse et
poreuse. Ainsi, sa présence dans les déchets est due à l’usure des boulets.
 Le calcaire :
Il s’agit d’une roche métamorphique basique de porosité et dureté faible mais plus tenace que
la pouzzolane. Par contre, il a un impact beaucoup plus poussé lors du broyage à cause de cette
ténacité mais aussi lors de la séparation à cause de son aptitude à colmater les mailles du filtre
ce qui impacte directement sur la production et le temps de production; ainsi il sera important
de maitriser les paramètres de production tels le système séparateur et filtre.
Sa présence à quantité abondante que la pouzzolane dans les déchets est aussi due au fait qu’à
la sortie du concasseur à mâchoire, nous avons encore une proportion élevée de particules de
calcaire de tailles plus grosses que celles de la pouzzolane qui va impacter sur l’opération de
broyage.
 Le gypse :
Par sa dureté très faible et son caractère friable, elle se trouve en trace voire même absente dans
les déchets après broyage malgré la grosseur des particules à l’entrée du broyeur.
 Le clinker :
Il s’agit d’une roche artificielle donc sa présence en quantité abondante dans les déchets est due
à des paramètres tels que sa dureté et sa ténacité élevée, sa faible porosité, sa teneur élevée dans
la formulation (supérieur à 65%) mais aussi la grosseur des particules à l’entrée du broyeur.

Ainsi, le tableau 38 nous présente les caractéristiques physico-chimiques de ces matières ; il

est référé du tableau de classification de Mohs et de KELLER.

Figure 39: caractéristiques physico-chimiques des matières premières

Matériaux Compositi Dureté Porosité finesse Ténacité Fragilité broyabilité

utilisés on en (%)
silice

Gypse 1,98 2 59 3200 très faible Très forte Très facile à

broyer
Calcaire 0.97 2,9-3 25 3400 Très forte Très faible Facile à
broyer
Clinker 21.69 7 faible 2850 forte Faible difficile à
broyer
Pouzzolane 45-60 7 30-60 4776 faible forte Très difficile
de à broyer
Djoungo

D’après ces résultats, nous pouvons affirmer que certaines hypothèses de ceux émises (en II-2-
a) sont à l’origine de la variation de la production ; nous pouvons citer :
- L’usure des boulets : qui génèrera d’avantages des rebuts à 45µm due à la dureté de la
pouzzolane.
- La matière première mouillée : qui impactera sur la qualité final du ciment mais aussi
principalement lors l’opération de filtration et séparation par colmatage des mailles du
filtre due au calcaire.
- Le mauvais concassage des matières : qui génèrera d’avantage des déchets lors du
broyage.

58
 - La variation de la formulation de production : qui impactera sur le tonnage avec une
production de déchets.
Une fois ces causes établies, il sera important pour nous de travailler sur la variation du taux
des additifs dans le but de confirmer ces résultats.

2. Résultat faite sur les échantillons

de laboratoire : variation du taux
des additifs

Les différents tests réalisés dans le cadre de notre devoir nous ont permis d’obtenir les résultats
suivant consignés dans le tableau18

Tableau 16: Résultats physico-mécaniques et chimiques obtenus sur nos échantillons

Masse des Tem Test de Compression blaine kk SO3 P densit

déchets ps de VICAT af e
tamis
age
A A Tami co dp f 2jrs 7jrs 28jr
1mm 45µ s à p s
m 1mm

(%)

Echa 8,3 20,6 2min 18,9 30,3 3176 2,90

ntillo 5
n1
Echa 11,18 16,3 3min 20,4 30,5 3425 2,88
ntillo 10 5
n2
Echa 16,07 14,3 3min 16,7 30,2 3819 2,95
ntillo 25 5
n3
Echa 17,79 14,7 4min 17,1 30,6 4022 2,99
ntillo 02 5
n4

Le tableau ci-dessous nous permet d’observer et d’analyser les résultats obtenus des tests qui
confirment les hypothèses formulées plus haut ; l’analyse de ces tests est la suivante :
 Le test de tamisage à 45µm :
Au tamisage de 1mm, nous remarquons que le taux de refus augmente avec le pourcentage de
calcaire ce qui vient confirmer le fait que le calcaire est plus ductile que la pouzzolane.

59
 A 45µm nous observons une baisse de refus avec une augmentation du taux de calcaire et une
baisse du taux de pouzzolane ; ceci revient à confirmer le fait que la pouzzolane est plus dure
au broyage que le calcaire.
 Le temps de tamisage :
Nous observons ici que le temps de tamisage augmente avec le taux de calcaire ; ceci est due
aux propriétés physico-chimiques du calcaire (tel que sa teneur élevée en CaO) qui lui confère
une aptitude à colmater les mailles du filtre et de favoriser le phénomène d’agglomération de la
matière.
La conséquence étant alors l’abaissement de la capacité de production qui se traduit par une
augmentation des déchets (principalement au second broyeur) car la toile filtrante du séparateur
se trouvant ainsi saturée et obstruée. Ceci se justifie par le retour dans le broyeur de la matière
issue du séparateur en grande quantité qui impactera sur ce dernier et réduira la capacité de
production.
En ce qui concerne les déchets obtenus au broyeur 1, leur taux élevé est principalement due à
la ductilité des matières telles que le calcaire et le clinker. Plus ces deux composants sont
abondant dans la formulation avec des tailles élevées, plus l’on obtiendra des déchets.

 La compression :

 La surface spécifique :

Nous constatons ici que la finesse augmente avec le taux de calcaire ce qui revient à confirmer
le fait qu’il y a de moins en moins de rebuts dans nos échantillons.

 La consistance :

 Le début et fin de prise :

3. ETUDE ECONOMIQUE

Si l’on veut produire avec un rendement de production optimal (moins de déchets possible), il
faudra voire le taux de clinker à la baisse (par exemple entre 72 à 74%), opter pour le taux de
pouzzolane entre 17 et 21%, le calcaire entre 3,5 et 4,5% et le gypse entre 3 et 5%. La
formulation proposée sera 73 - 19,5 - 3,5 - 4 %. Le tableau suivant est le résultat de l’ensemble
des tests réalisés sur cet échantillon

Tableau 17: tableau récapitulatif des résultats sur l'échantillon 5

Echan Masse des Temps Test de Compression blain kk SO3 Paf Den
tillon déchets de VICAT e sité
5 tamisag
e

60
 A A Tamis à co dp fp 2jrs 7jrs 28jrs 2,90
1mm 45µ 1mm
m

(%)
Echan 12,74 13,9 3min20 25,9 33,7 4205
tillon 5
5

Les résultats obtenus avec cet échantillon nous permet d’affirmer que le volet qualité et
optimisation est respecté. A l’aide du tableau 19, Il sera plus aisé pour nous de réaliser une
étude économique par une comparaison de deux formulations : celle de la production du 18
septembre (74,09-17,53- 4,37- 4,01) et celle réalisée au laboratoire de formulation 73-19,5 - 3,5
–4%
NB : la capacité de production du broyeur est de 30 t/h
Ainsi, le tableau 20 nous présente cette étude économique :

Tableau 18 : étude économique

PRODUCTION COST: 26 t/h

CEM II 42,5 Quantity Unit price (XAF) Total cost (XAF)

Clinker 74% 44 363 32 869
Pozzolane 18% 14 437 2 531
Limestone 4% 37 282 1 629
Gypsum 4% 29 135 1 168
Electricity 52,54 65 3 415
Total 41 612

PRODUCTION COST: 27 t/h

CEM II 42,5 Quantity Unit price (XAF) Total cost (XAF)

Clinker 73% 44 363 32 385
Pozzolane 20% 14 437 2 815
Limestone 4% 37 282 1 305
Gypsum 4% 29 135 1 165
Electricity 52,12 65 3 388
Total 41 058

61
 Formulation Quantité Prix Prix total Cout total Capaci
(%) unitaire de té au
(Fcfa) productio tonnag
n (Fcfa) e (t/h)
Clinker 73 44 363 32 385 Estimé
Pouzzolane 19,5 14 437 2 815 à 27
Echantillon 41 058
Calcaire 3,5 37 282 1 305
5
Gypse 4 29 135 1 165
Electricité 52,12 65 3 388
Production Clinker 74,09 44 363 32 869 26
de 18 Pouzzolane 17,53 14 437 2 531
41 612
septembre Calcaire 4,37 37 282 1 629
Gypse 4,01 29 135 1 168
Electricité 52,54 65 3 415

NB : l’estimation de la capacité de production vient du fait que notre broyage au laboratoire est
dans un système batch et qu’en le projetant à l’unité de production de Medcem qui est un
système continu, l’on se retrouve à une capacité de production de 27 tonne par heure.

Conclusion :

D’après le tableau, nous remarquons que l’échantillon 5 à un gain de 554 Fcfa par heure par
rapport à la formulation de 18 septembre pour ce qui est du cout de production tandis que la
différence dans le temps de tamisage (qui baisse avec la teneur en calcaire) nous donne une
capacité au tonnage élevée ; le travail moins poussé des broyeurs par rapport à la formulation
du 18 septembre permet de nous montrer un gain en énergie au cours de la production.

62
 Recommandations

 Pour pallier au problème de synchronisation entre le laboratoire et la production, l’on

pourrait adapter un système de stockage en grande quantité de la pouzzolane pour
permettre au laboratoire de suivre quotidiennement les analyses chimiques à fin de
produire un ciment de qualité stable. Ceci permettra au laboratoire et la production de
déceler rapidement les problèmes qui peuvent survenir ultérieurement.
 Mise en place d’un système de traçabilité en cas de retour de non-conformité ; ceci peut
être implémenté par une injection d’encre sur les sacs se trouvant sur l’camionneuse
pendant l’opération de packaging. L’information graphitée ici renseignera
principalement la date de production et permettra au laboratoire et à l’équipe de
production d’étudier le comportement du produit sur le marché et ainsi de remédier
rapidement en cas de problème.
 Construction d’un hall de stockage de la pouzzolane et du calcaire ou à défaut
construction d’une plateforme de stockage avec un système de drainage des eaux sur
pente. Ceci pour évacuer l’excès d’eau se trouvant dans la matière et pendant la saison
pluvieuse.
 Dans le but d’optimiser le rendement de production, il est important d’adopter un
système de production adéquate. Etant donné que le système de broyage à Medcem est
un système lié à un séparateur dynamique, que Le taux de remplissage et
l’échelonnement de la taille des boulets de broyage [Beke, 1973 et 1974] permet de
jouer ce rôle, il sera donc judicieux que l’on se penche sur l’utilisation des agents de
mouture. Ainsi l’emploi de ces produits peut permettre de diminuer la consommation
d’énergie spécifique de 10 à 15% ce qui représente pour un ciment moyen de 10 à 16
kJ/kg [Venuat, 1983]. Leur utilisation est basée sur plusieurs propriétés :
une augmentation de la production lors du broyage pour une même
consommation d’énergie et une même finesse,
une augmentation de la finesse pour une même consommation d’énergie.

63
NB : il est à noter que le coût du produit ne doit pas surpasser celui de l’énergie économisée
pendant le broyage. De plus, l’agent de mouture peut affecter des propriétés du ciment telles
que le temps de prise ou la résistance mécanique

L’étude de l’impact de ces derniers lors du broyage a permis de comprendre qu’il existe trois
modes d’action d’agent de mouture :

- Action par réduction de l’énergie de surface

Les modes d’action des agents de mouture habituellement cités sont l’effet Rehbinder, et le
mécanisme de Westwood. L’effet Rehbinder se fonde sur l’adsorption de l’agent de mouture
sur les surfaces nouvellement créées au cours du broyage. Cela entraîne une diminution de
l’énergie de surface du matériau broyé ce qui favorise la propagation des fissures, donc sa
fragmentation est facilitée [Rehbinder et Shchukin, 1972]. Le mécanisme de Westwood est
aussi fondé sur l’adsorption de l’agent de mouture sur la surface du matériau. Celle-ci induit le
blocage du mouvement des dislocations à la surface des grains qui les fragilise [Westwood et
al, 1981].

- Action par modification de l’écoulement de la poudre dans le broyeur :

L’utilisation de produits organiques tels que les glycols et la triéthanolamine (TEA) dans le
broyage du clinker, diminue les forces d’adhésion entre les particules, ce qui contribue à
augmenter la fluidité de la poudre dans le broyeur. Lors du broyage à sec de calcaire, la TEA,
l’acide oléique ou le glycérol, améliorent l’écoulement de la matière dans le broyeur
[Moothedath et Ahluwalia, 1992]. Ce phénomène augmente la probabilité que des grains de
poudre soient présents dans la zone effective de broyage, et favorise l’opération.

- Aide à la désagglomération dans l’enceinte du broyeur

D’autres mécanismes cités récemment se fondent sur la capacité des agents de mouture à
diminuer les phénomènes d’agglomération des grains entre eux d’une part, et d’autre part,
l’adhésion des grains sur les surfaces des corps broyants et du broyeur. Le phénomène de
réagglomération est dû à la présence de sites chargés électriquement sur les surfaces
nouvellement créées lors du broyage. Les charges électriques peuvent être neutralisées par les
64
ions présents dans le broyat ou par des électrons libres arrachés lors des frottements de corps
broyants entre eux. Si elles restent non neutralisées, elles favorisent la réagglomération de
grains entre eux. Des molécules polaires s’adsorbant sur les sites chargés électriquement
éliminent les forces électriques de surface et favorisent la désaggloméartion des grains [Rao et
Forssberg, 1997].

À la sortie de ces études, il en ressort que le mode d’action le mieux adapter est l’action de
désaglomeration de la matière dans l’enceinte du broyeur et l’agent de mouture le plus
efficace pour cette tâche est celui renfermant de la triéthanolamine (TEA) à cause son
moment dipolaire asymétrique ; De plus la formulation contient de l'eau, qui joue elle-même
un rôle d’agent de mouture dans le broyage du clinker. En effet, cette molécule améliore le
broyage lorsqu’elle est ajoutée en faible quantité, en véhiculant les charges libres (électrons)
libérées pendant les chocs, et en évacuant la chaleur de l’air produite par l’opération de
fragmentation [Venuat, 1983]. Cette vapeur d’eau évite la formation d’électricité statique sur
les très fines particules de poudre, qui auraient tendance à s’agglomérer en atmosphère sèche :
on obtient des ciments plus stables dans le temps et moins « mottables » [Venuat, 1983].

Figure 40: Molécule de TEA (masse molaire = 149 g/mole)

NB : La quantité d’agent de mouture à ajouter pendant le broyage du clinker se situe entre

0,01% et 0,25% en poids (100 à 2500g/T de clinker).

65
66
Conclusion et perspectives

67
 Références bibliographiques

ANNEXES :

CADRE JURIDIQUE ET NORMATIVE SUR LA FABRICATION DU CIMENT AU

CAMEROUN

- 12 Juillet 2017 sur l’investissement privé au Cameroun.

- norme camerounaise NC 234 : 2005 – 06

EN 196-1 Méthodes d’essais des ciments – Partie 1 : Détermination des résistances.

EN 196-2 Méthodes d’essais des ciments – Partie 2 : Analyse chimique des ciments.
EN 196-3 Méthodes d’essais des ciments – Partie 3 : Détermination du temps de prise et de la
stabilité.
EN 196-6 Méthodes d’essais des ciments – Partie 6 : Détermination de la finesse.
EN 196-7 Méthodes d’essais des ciments – Partie 7 : Méthode de prélèvement et de
préparation des échantillons.
EN 196-21 Méthodes d’essais des ciments – Partie 21 : Détermination du chlore de l’oxyde de
carbone et des alcalis.
EN 196-451-1 Méthodes d’essais des cendres volantes – Partie 1 : Détermination de la chaux
libre.
EN 933 – 9 Adsorption au bleu de méthylène.

NF P18-308 ,1965

ASTM C 618-3, 2003

ISO 9277 Détermination de la surface spécifique par la méthode BET

References bibliographiques :

les mineraux et les roches-2

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 Géomorphologie et géochimie (à propos d'altération différentielle en Corse)

Géomorphologie et géochimie (à propos d'altération ... – Persée
https://www.persee.fr › doc › bagf_0004-5322_1958_num_35_271_7556

 CALCAIRES - Encyclopædia Universalis

68
 https://www.universalis.fr › encyclopedie › calcaires
 Mémento Silice industrielle - Mineralinfo
www.mineralinfo.fr › documents › Mementos_RMI › rp-66167-fr_final
dureté du squartz à 7
 Le calcaire, la dolomie et le marbre : propriétés ... - MERN
https://mern.gouv.qc.ca › mineraux-proprietes-calcaire-dolomie-marbre
dureté calcaire à 3
 Etude des modes d'action d'agents de mouture sur le broyage ...
https://tel.archives-ouvertes.fr › tel-00012209 › document
[PDF]
 Fragmentation - Energie Wallonie
https://energie.wallonie.be › Repository › cahier-technique-la-fragmentation
par exemple, le broyage est suivi d'un tri magnétique : les particules métalliques seront
... La fragmentation dans un concasseur peut être réalisée de différentes manières ... par
auto-concassage (attrition) lors de la phase de compression ; .... Il est utilisé pour des
matériaux friables, collants et moins abrasifs (ex: calcaire,...).

Caractéristiques physiques REF : la pouzzo (fiche de taille)

Caractéristiques de la Pouzzolane - A2B Pouzzolanes

https://www.a2bpouzzolanes.com › caracteristiques-de-la-pouzzolane

https://www.memoireonline.com/11/12/6476/Etude-de-l-influence-de-l-ajout-de-la-
pouzzolane-sur-les-caracteristiques-physico-chimiques-des-ci.html

Etude des modes d'action d'agents de mouture sur le broyage

69
 https://tel.archives-ouvertes.fr › tel-00012209 › document

1.
2.

https://tel.archives-ouvertes.fr/tel-00012209/document

70