Université Mohammed Premier

École Nationale des Sciences Appliquées Oujda

Département de Mécanique & Mathématiques Appliquées

Filière Génie Industriel

Projet de fin d’année

Réalisé par :
CHIKHI Zina
MIROUCH Hanane

Sous le thème :

Sujet maintenance :

Etude des installations des utilités : Groupes froid et

compresseurs d’air

Encadré par :
Jury :
ELBACHIR ELKIHEL
ELBACHIR ELKIHEL
(ENSA Oujda)

1
 Remerciements :
Nous préséntons nos sincérés rémérciéménts à M. ELKIHEL El Bachir notré

éncàdrànt ét Chéf dé filiéré, pour sés éfforts préciéux, son oriéntàtion pédàgogiqué ét

proféssionnéllé, àinsi qué pour là richéssé ét là gràndé vàléur dé sés propositions ét dé

sés diréctivés, àfin d’àccomplir cé tràvàil dàns lés méilléurés conditions.

Et on n’oublié pàs d’éxprimér notré profondé gràtitudé à nos profésséurs dé

l’Ecolé Nàtionàlé dés Sciéncés Appliquéés pour là formàtion, lés conséils ét l’àidé

d’àccomplir un chémin trés riché ét én mémé témps trés fàtigànt. Finàlémént, nous

rémércions touté pérsonné àyànt contribué dé prés ou dé loin à là réàlisàtion ét àu bon

déroulémént dé cé projét.

2
 Table des matières
Résumé ............................................................................................................................ 5
Abstract : ......................................................................................................................... 6
Introduction générale : ..................................................................................................... 7
CHAPITRE 1 : La Maintenance Industrielle : ....................................................................... 9
1.1 Introduction :.................................................................................................... 9
1.2 Définition de la maintenance : ............................................................................ 9
1.3 Historique de la maintenance : ........................................................................... 9
1.4 Types de maintenance : ..................................................................................... 11
1.5 Les niveaux de la maintenance : ....................................................................... 15
CHAPITRE 2 : De la maintenance préventive à la maintenance prédictive : ....................... 17
2.1 Maintenance préventive : ................................................................................. 17
2.1.1 Définition : .................................................................................................. 17
2.2 Différents types de maintenance préventive : ................................................. 17
2.2.1 Maintenances préventives systématiques : .............................................. 17
2.2.2 Maintenance préventive conditionnelle : ................................................. 18
2.3 Objectifs visés par la maintenance préventive : ............................................... 19
2.4 Maintenance prédictive :................................................................................... 21
2.4.1 Définition : .................................................................................................. 21
2.4.2 Avantages et inconvénients de la maintenance prédictive :..................... 23
2.4.3 Les outils de la maintenance prédictive : .................................................. 24
2.4.4 les nouvelles technologies au cœur de la maintenance prédictive : ........ 26
CHAPITRE 3 : Etude de cas : Groupe Froid et Compresseurs d’Air : ................................... 33
Introduction : ................................................................................................................. 33
Méthodologie :............................................................................................................... 33
3.1 : Présentation de l’entreprise Atlas Bottling Company : .................................. 33
3.2 : Compresseurs d’Air : ........................................................................................ 34
3.2.1 : Définition : ................................................................................................ 34
3.2.2 Classification des compresseurs :............................................................... 35
3.2.3 Les compresseurs à piston :........................................................................ 35
3.3 : Groupe Froid : .................................................................................................. 37
3.3.1 : Définition : ................................................................................................ 37
3.3.2 Composition et fonctionnement de groupe Froid : ....................................... 37
3.4 : Les défaillances : .......................................................................................... 41
Etude AMDEC : ......................................................................................................... 43

3
 3.5 : Les capteurs choisis : ................................................................................... 44
CONCLUSION GENERALE : .............................................................................................. 47
Liste des figures : ............................................................................................................ 48
Liste des tableaux : ......................................................................................................... 49
Bibliographie : ................................................................................................................ 50
Netographie : ................................................................................................................. 51

4
 Résumé
A cause des conditions opérationnelles et environnementales, le processus de production dans

les entreprises est très sensible à la détérioration et aux défaillances. Donc, il est indispensable de

définir la stratégie de maintenance correcte afin de réduire au minimum les temps d'arrêt causés par

les pannes inattendues et de minimiser par conséquent les coûts très élevés de maintenance.

Récemment, la maintenance prédictive a profité du développement dans les domaines de la science

de données et du machine Learning pour surpasser plusieurs limitations de la maintenance

conventionnelle.[1]

Dans ce projet nous avons abordé les changements de fonction de la maintenance subis

parallèlement aux évolutions technologiques pour arriver à la maintenance préventive, puis prédictive.

Ensuite nous avons exploité une énorme quantité de données relatives au fonctionnement du groupe

froid et compresseurs d’air afin de mettre en place une maintenance prédictive en choisissant les

capteurs convenables qui peuvent détecter les pannes et les défaillances.

Mots clés : Maintenance prédictive, préventive, groupe froid, compresseurs d’air

5
 Abstract :

Due to operational and environmental conditions, the production process in companies is very

sensitive to deterioration and failures. Therefore, it is essential to define the correct maintenance

strategy in order to minimize the downtime caused by unexpected failures and consequently minimize

the very high maintenance costs. Recently, predictive maintenance has taken advantage of the

development in the fields of data science and machine learning to overcome many limitations of

conventional maintenance.

In this project, we have discussed the changes in the function of maintenance that have

occurred in parallel with technological developments to arrive at preventive and then predictive

maintenance. Then we exploited a huge amount of data related to the operation of the chiller and air

compressor in order to implement predictive maintenance by choosing the appropriate sensors that

can detect failures and breakdowns.

Keywords : Predictive maintenance, preventive maintenance, cooling unit, air compressors

6
 Introduction générale :
La maintenance des systèmes industriels est devenue un point essentiel lors de leur

conception et de leur exploitation, tant pour des questions de sécurité et de sûreté de fonctionnement,

que pour des questions de rentabilité. Une maintenance mal adaptée à un système peut également

conduire à une situation critique, dangereuse aussi bien pour les personnes que pour le matériel ou

l’environnement.[2]

Dans la vision traditionnelle, la fonction maintenance permet de garantir les caractéristiques

de sûreté de fonctionnement des matériels, notamment la disponibilité. Elle vise donc globalement a

appréhendé des phénomènes de défaillance et à agir en conséquence, afin d'assurer que le système

(le bien) soit à même de remplir la fonction pour laquelle il a été conçu (Maintien en Condition

Opérationnelles, MCO). Mais, les missions de la fonction maintenance ne se limitent plus à la mise en

œuvre des moyens permettant d'assurer le « service des biens ». Des exigences de qualité, de sécurité

et de coût sont apparues, et les enjeux et prérogatives de la fonction maintenance ont évolué ces vingt

dernières années.

Ceci explique que tous les grands systèmes utilisent les technologies de la maintenance,

sous les formes les plus diverses. Jusqu’à une date récente, les techniques de maintenance curative ou

de maintenance préventive étaient les seules pratiquées. La première n’est toutefois applicable qu’à

des systèmes ne présentant pas de risques physiques en cas de dysfonctionnement, tandis que la

seconde entraîne un surcoût d’exploitation non négligeable pour l’entreprise qui la pratique.

En réponse à ce problème est apparu un type de maintenance dite prédictive, ou encore

conditionnelle. Ce principe consiste à mesurer simultanément plusieurs paramètres du système à

surveiller, à analyser ces données pour détecter l’apparition d’une défaillance potentielle, et à réagir

de la façon la plus appropriée et la plus rapide possible en cas de problème. Il est à noter

qu’actuellement près de 50% des mesures ainsi effectuées sont des mesures de type vibratoire

(vibrations acoustiques, mécaniques, etc.). Cette situation justifie une intense activité de recherche au

7
niveau des capteurs adaptés à ces types de signaux, car les débouchés industriels correspondants

représentent un vaste marché.[2]

La mise en place d’un véritable système de maintenance prédictive étant très coûteuse, elle

n’est utilisée que sur les grands systèmes. Néanmoins, l’émergence de nouvelles techniques de

surveillance et de caractérisation de l’endommagement ainsi que de supervision, moins onéreuses et

moins contraignantes, devrait permettre à terme la diffusion de cette technologie vers de très

nombreuses applications industrielles. Les orientations technologiques visent actuellement à pouvoir

continuer à faire fonctionner correctement un système industriel affecté d’une ou de plusieurs pannes

non critiques, jusqu’à ce que la maintenance ou le remplacement des pièces incriminées puisse être

effectué. Ceci générera des gains de productivité ainsi qu’une sécurité accrue dans un grand nombre

de secteurs industriels.

8
 CHAPITRE 1 : La Maintenance Industrielle :

1.1 Introduction :

Le maintien des équipements de production est un enjeu clé pour la productivité des usines

aussi bien que pour la qualité des produits. C’est un défi industriel impliquant la remise en cause des

structures figées actuelles et la promotion de méthodes adaptées à la nature nouvelle des matériels.[3]

1.2 Définition de la maintenance :

D’après l’AFNOR (NF X 60-010) : La maintenance est un ensemble des actions permettant de

maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé.

Bien maintenir, c’est assurer ces opérations au coût optimal.

1.3 Historique de la maintenance :

La fonction de maintenance est passée d’une non-issue à une préoccupation stratégique

Figure 1 : La fonction de maintenance dans une perspective temporelle

Au fur et à mesure que les connaissances en maintenance sont améliorées et que des

technologies habilitantes plus avancées sont disponibles, la perception de la « bonne » action de

maintenance a beaucoup changé au cours des dernières décennies.

Dans les années 1950s presque toutes les actions de maintenance étaient correctives. La

maintenance en soi était considérée comme un coût ennuyeux et inévitable, qui ne pouvait être géré.

Plus tard, dans les années 1960s, de nombreuses entreprises se sont tournées vers des

programmes de maintenance préventifs, car elles pouvaient reconnaître que certaines défaillances de

9
composants mécaniques avaient une relation directe avec le temps ou le nombre de cycles utilisés.

Cette croyance était principalement basée sur l'usure physique des composants ou les caractéristiques

de fatigue liées à l'âge. À ce moment-là, c'était accepté que des actions préventives puissent éviter

certaines pannes et entraîneraient des économies à long terme.

À la fin des années 1970s et au début des années 1980s, l'équipement est devenu plus

complexe en général. En conséquence, l'effet de superposition du modèle de défaillance des

composants individuels commence à modifier les caractéristiques de défaillance d'un équipement

simple. À ce stade, l'efficacité de l'application des mesures de maintenance préventive a commencé à

être remise en question et a été examinée plus attentivement. Une préoccupation commune au sujet

de "sur-maintenir" a augmenté rapidement. Cela signifiait un passage progressif, mais pas complet,

aux actions de maintenance prédictives (inspection et condition). Naturellement, la maintenance

prédictive était, et est toujours, limitée aux applications où c'était à la fois techniquement faisable et

économiquement intéressant. Le fait que l'équipement de surveillance de l'état soit devenu plus

accessible et meilleur marché, a été favorable à cette tendance.

À la fin des années 1980s et au début des années 1990s, l'histoire de la maintenance a été

marquée par l'émergence d'une ingénierie simultanée (concourante) ou d'une ingénierie du cycle de

vie. Ici, les exigences de maintenance étaient déjà prises en compte lors des étapes précédentes du

produit, telles que la conception ou la mise en service.

Par conséquent, au lieu d'avoir à composer avec des caractéristiques intrinsèques, la

maintenance s'est avérée être active dans la définition des exigences de conception pour les

installations et est devenue partiellement impliquée dans la sélection et le développement de

l'équipement. Tout cela a conduit à un type différent de maintenance préventive (proactive), dont le

principe sous-jacent était d'être proactif aux étapes précédentes du produit, afin d'éviter des

conséquences ultérieures. Pourtant, ces actions ne sont en effet généralement pas réalisées par les

personnes chargées de la maintenance elles-mêmes, mais font certainement partie de l'évolution

structurelle de la maintenance en tant que partenaire formel ou informel au sein de l'organisation.

10
 Plus tard dans les années 2000s, la maintenance est devenue une fonction à part entière, au

lieu de la sous-fonction de production. Il est clair que la gestion de la maintenance est devenue une

fonction complexe, englobant compétences techniques et en gestion, tout en ayant besoin de

flexibilité pour faire face à un environnement commercial dynamique. La direction reconnaît qu’avoir

une stratégie de maintenance bien pensée associée à une mise en œuvre judicieuse de cette stratégie

pourrait en réalité avoir un impact financier significatif. [4]

Avec le développement des intelligences artificielles et des systèmes de production

automatisés, les complexes industriels sont plus performants que jamais. La maintenance industrielle

consiste encore à réagir si un bris ou une panne survient. Cependant, la majorité du travail consiste

plutôt à analyser les données de performance, identifier les risques potentiels et effectuer les

réparations avant qu’un bris ou une panne survienne

De nos jours, cela a conduit à considérer la maintenance comme un partenaire mature dans le

développement des stratégies commerciales et cela éventuellement au même niveau que la

production.

1.4 Types de maintenance :

La maintenance corrective

Comme l’indique son nom, la maintenance corrective vise à corriger les défauts de

fonctionnement de tout équipement ou ligne de production dès leur apparition. Quand la panne

perturbe le processus de production les techniciens chargés de la maintenance industrielle s’occupent

de la résolution du problème dès leur survenue. Il s’agit ici d’une maintenance curative. Ce type

d’intervention peut coûter cher aux entreprises. Pour limiter ce coût, les industriels optent pour la

maintenance corrective dite palliative, qui consiste à dépanner l’élément en cause du problème par

un moindre coût et plus rapidement. Selon le niveau de cette panne, la maintenance peut être réalisée

par un opérateur pour améliorer et fluidifier les processus.

La maintenance systématique :

11
 Lorsque l’intervention de maintenance est exécutée à intervalles fixes et prédéfinis, on parle

de la maintenance systématique. Ce type de maintenance est déclenché selon un calendrier (heures

de travail, kilomètres effectués, etc.) et se traduit par le remplacement périodique de pièces, sans

contrôle préalable et quel que soit l’état de dégradation des équipements. La maintenance préventive

systématique peut conduire à du sur-entretien c’est à dire à un excès d’interventions inutiles, et donc

à des gaspillages financiers pour l’entreprise. En suivant l'évolution de l'état de l'équipement, on ne

peut espérer réaliser les maintenances uniquement qu’avec sagesse (c’est l'objet de la Maintenance

Corrective).[1]

La maintenance conditionnelle :

La maintenance conditionnelle (MCN) peut être considérée comme la forme de maintenance

la plus compliquée à appliquer. Cela implique des contrôles réguliers et un plan pour éviter les pannes.

Il surveille l'état réel des équipements et détermine les opérations de maintenance nécessaires en

fonction de certains indicateurs : performances, pannes futures, etc. Les données sont collectées

automatiquement ou à distance via un réseau direct connecté à l'équipement, ce qui permet à l'équipe

de maintenance de décider s'il faut contrôler en permanence ou à intervalles réguliers en comparant

avec les valeurs moyennes et les performances. La maintenance est lancée lorsque les indicateurs

montrent que l'équipement se détériore et que la probabilité de défaillance augmente. Ce type de

maintenance, à long terme, permet de réduire totalement les coûts associés à la maintenance,

minimisant ainsi l'apparition de pannes graves et optimisant les ressources économiques disponibles.

Les actions de maintenance ne peuvent être effectuées que lorsque les actions du processus sont

exécutées après une ou plusieurs conditions de dégradation du procédé. La MCN ne peut

généralement pas être planifiée à l’avance.[1]

La maintenance préventive :

La maintenance préventive est effectuée selon des critères prédéterminés, dans l’intention de

réduire la probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu. Elle doit permettre

12
d’éviter les défaillances du matériel en cours d’utilisation. L’analyse des coûts doit mettre en évidence

un gain par rapport aux défaillances qu’elle permet d’éviter.

La maintenance prédictive :

une maintenance prédictive ou prévisionnelle qui se base sur la prédiction des pannes et des

dysfonctionnements. Dans le secteur industriel, ce type de maintenance 4.0 permet aux entreprises

d’anticiper les problèmes en planifiant les interventions nécessaires basées sur les prédictions.

La maintenance prédictive permet de collecter des données auprès de sources multiples et variées, de

les combiner, et d’utiliser les techniques de machine Learning pour anticiper les défaillances

potentielles des équipements, avant qu’elles ne surviennent.

Figure 2 : la progression des capacités technologiques au fil des révolutions industrielles

13
 La maintenance améliorative :

On apporte des modifications à la conception d’origine dans le but d’augmenter la durée de

vie des composants, de les standardiser, de réduire la consommation d’énergie L’amélioration des

biens d’équipement est un « ensemble des mesures techniques, administratives et de gestion,

destinées à améliorer la sûreté de fonctionnement d'un bien sans changer sa fonction requise » (norme

NF EN 13306). C’est une aide importante si l’on décide ensuite de construire un équipement effectuant

le même travail mais à la technologie moderne : on n’y retrouvera plus les mêmes problèmes.

La maintenance améliorative est un état d’esprit nécessitant un pouvoir d’observation critique

et une attitude créative. Elle vise L’augmentation des performances de production, de la fiabilité,

l’amélioration de la maintenabilité, la standardisation de certains éléments ou sous-ensemble, et

l’augmentation de la sécurité des utilisateurs. [2]

La maintenance proactive :

Implique la surveillance et la vérification continue des causes primaires de défaillance du

système surveillé, elle permet, d’améliorer plusieurs centres de coûts de l’entreprise. Le mode proactif

et la philosophie de la maintenance centrée sur la fiabilité, elle augmente la productivité, l’efficacité

du personnel et des interventions. Aussi, la motivation de la main d’œuvre et la sécurité des machines.

Elle consiste à identifier et à supprimer la cause première des défaillances et à empêcher la

réapparition de ces dernières.

E-maintenance :

La e-maintenance est un concept lié au principe de web services, de coopération et de partage

des connaissances La e-Maintenance intègre le principe de base de la Télémaintenance en lui associant

une dimension forte, constituée par la coopération au niveau des informations mais aussi des

14
hommes,des services (ingénierie, exploitation, maintenance, sûreté, achats, comptabilité, …) et des

sociétés (client / fournisseur, inter fournisseurs, inter clients …).

Figure 3 : Types de maintenance

1.5 Les niveaux de la maintenance :

1èr niveau :

Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d’éléments accessibles sans aucun

démontage ou ouverture de l’équipement, ou échanges d’éléments consommables accessibles en

toute sécurité, tels que voyants ou certains fusibles, etc. . . . Ce type d’intervention peut être effectué

par l’exploitant du bien, sur place, sans outillage et à l’aide des instructions d’utilisation. Le stock des

pièces consommables nécessaires est très faible.

2ème niveau :

Dépannage par échange standard des éléments prévus à cet effet et opérations mineures de

maintenance préventive, telles que graissage ou contrôle de bon fonctionnement. Ce type

d’intervention peut être effectué par un technicien habilité de qualification moyenne, sur place, avec

l’outillage portable défini par les instructions de maintenance, et à l’aide de ces mêmes instructions.

On peut se procurer les pièces de rechange transportables nécessaires sans délai et à proximité

immédiate du lieu d’exploitation.

15
 3ème niveau :

Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de composants ou

d’éléments fonctionnels, réparations mécaniques mineures et toutes opérations courantes de

maintenance préventive telles que réglage général ou réalignement des appareils de mesure.

Ce type d’intervention peut être effectué par un technicien spécialisé, sur place ou dans le

local de maintenance, à l’aide de l’outillage prévu dans les instructions de maintenance ainsi que des

appareils de mesure et de réglage, et éventuellement des bancs d’essais et de contrôle des

équipements et en utilisant l’ensemble de la documentation nécessaire à la maintenance du bien ainsi

que les pièces approvisionnées par le magasin.

4ème niveau :

Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l’exception de la

rénovation et de la reconstruction. Ce niveau comprend aussi le réglage des appareils de mesure

utilisés pour la maintenance, et éventuellement la vérification des étalons du travail par les organismes

spécialisés. Ce type d’intervention peut être effectué par une équipe comprenant un encadrement

technique très spécialisé, dans un atelier spécialisé.

5ème niveau :

Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations importantes confiées à un atelier

central ou à une unité extérieure. Par définition, ce type de travaux est donc effectué par le

constructeur, ou par le reconstructeur, avec des moyens définis par le constructeur et donc proches

de la fabrication.

16
 CHAPITRE 2 : De la maintenance préventive à la maintenance prédictive :

2.1 Maintenance préventive :

2.1.1 Définition :

Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dans l’intention de réduire la

probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu. Elle doit permettre d’éviter

les défaillances du matériel en cours d’utilisation. L’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain

par rapport aux défaillances qu’elle permet d’éviter.

2.2 Différents types de maintenance préventive :

2.2.1 Maintenances préventives systématiques :

Visites systématiques :

Les visites sont effectuées selon un échéancier établi suivant le temps ou le nombre d’unités

d’usage. À chaque visite, on détermine l’état de l’organe qui sera exprimé soit par une valeur de

mesure (épaisseur, température, intensité, etc.), soit par une appréciation visuelle. Et on pourra

interpréter l’évolution de l’état d’un organe par les degrés d’appréciation : Rien à signaler, Début de

dégradation, Dégradation avancée et Danger.

Par principe, la maintenance préventive systématique est effectuée en fonction de conditions

qui reflètent l’état d’évolution d’une défaillance. L’intervention peut être programmée juste à temps

avant l’apparition de la panne.

Remplacements systématiques :

Selon un échéancier défini, on remplace systématiquement un composant, un organe ou un

sous-ensemble complet (il s’agit d’un échange standard).

Dans la mise en place d’une maintenance préventive, il vaut toujours mieux commencer par

des visites systématiques, plutôt que par des remplacements systématiques, sauf dans les cas

suivants :

17
 ✓ lorsque des raisons de sécurité s’imposent

✓ lorsque le coût de l’arrêt de production est disproportionné par rapport au coût de

remplacement

✓ lorsque le coût de la pièce concernée est si faible qu’il ne justifie pas de visites

systématiques

✓ lorsque la durée de vie est connue avec exactitude par l’expérience.

Le risque de remplacement systématique est de changer des éléments encore capables

d’assumer le bon fonctionnement pendant un temps non négligeable. La visite systématique permet

tout d’abord de capitaliser les expériences sur le comportement des organes soumis aux conditions

d’utilisation réelle.

Ronde ou visite en marche :

La visite systématique effectuée pendant le fonctionnement permet d’optimiser l’arrêt

machine. Pour ce type de maintenance, on suit l’effet de la dégradation ou de l’usure pour éviter le

démontage indésirable. Les contrôles sont simples à réaliser : lecture des valeurs des paramètres,

examens sensoriels… Les valeurs des paramètres pour un fonctionnement normal sont connues à

l’avance.

Tout en respectant les règles de sécurité, une surveillance quotidienne en marche permet de

détecter rapidement le début d’une dégradation. La durée et la fréquence de ces opérations sont

courtes. Dans la mesure du possible, cette maintenance de premier niveau est confiée aux opérateurs

pour les machines de production et aux exploitants pour les utilités. Ce sont eux qui sont le mieux

placés pour constater les conditions de l’apparition des pannes.[5]

2.2.2 Maintenance préventive conditionnelle :

D’après la définition Afnor, il s’agit d’une forme de maintenance préventive basée sur une

surveillance de fonctionnement du bien et/ou des paramètres significatifs de ce fonctionnement et

intégrant les actions qui en découlent. La maintenance conditionnelle permet d’assurer le suivi continu

18
du matériel en service, et la décision d’intervention est prise lorsqu’il y a une évidence expérimentale

de défaut imminent ou d’un seuil de dégradation prédéterminé.

Cela concerne certains types de défaut, de pannes arrivantes progressivement ou par dérive.

L’étude des dérives dans le cadre des interventions de maintenance préventive permet de déceler les

seuils d’alerte, tant dans les technologies relevant de la mécanique que celles de l’électronique. Au

cours de la conception d’une installation, on définit des tolérances pour certains paramètres. La

variation progressive d’un paramètre n’implique pas la défaillance d’un organe. Mais lorsqu’un

paramètre sort de la tolérance, le fonctionnement peut être complètement perturbé.

Le suivi de l’évolution des paramètres permet de préciser la nature et la date des

interventions. Le paramètre suivi peut être :

✓ une mesure électrique (tension, intensité…)

✓ une mesure de température

✓ un pourcentage de particules dans l’huile

✓ un niveau de vibration…

On choisit comme paramètre à suivre celui qui caractérise le mieux la dégradation des

composants ou la cause de la perturbation de fonctionnement.

2.3 Objectifs visés par la maintenance préventive :

Améliorer la fiabilité du matériel :

La mise en œuvre de la maintenance préventive nécessite les analyses techniques du

comportement du matériel. Cela permet à la fois de pratiquer une maintenance préventive optimale

et de supprimer complètement certaines défaillances.

Garantir la qualité des produits :

La surveillance quotidienne est pratiquée pour détecter les symptômes de défaillance et

veiller à ce que les paramètres de réglage et de fonctionnement soient respectés. Le contrôle des

jeux et de la géométrie de la machine permet d’éviter les aléas de fonctionnement. La qualité des

produits est ainsi assurée avec l’absence des rebuts.

19
 Améliorer l’ordonnancement des travaux :

La planification des interventions de la maintenance préventive, correspondant au planning

d’arrêt machine, devra être validée par la production. Cela implique la collaboration de ce service, ce

qui facilite la tâche de la maintenance. Les techniciens de maintenance sont souvent mécontents

lorsque le responsable de fabrication ne permet pas l’arrêt de l’installation alors qu’il a reçu un bon de

travail pour l’intervention. Une bonne coordination prévoit un arrêt selon un planning défini à l’avance

et prend en compte les impossibilités en fonction des impératifs de production.

Assurer la sécurité humaine :

La préparation des interventions de maintenance préventive ne consiste pas seulement à

respecter le planning. Elle doit tenir compte des critères de sécurité pour éviter les imprévus

dangereux. Par ailleurs le programme de maintenance doit aussi tenir compte des visites

réglementaires.

Améliorer la gestion des stocks :

La maintenance préventive est planifiable. Elle maîtrise les échéances de remplacement des

organes ou pièces, ce qui facilite la tâche de gestion des stocks. On pourra aussi éviter de mettre en

stock certaines pièces et ne les commander que le moment venu.

Améliorer le climat de relation humaine :

Une panne imprévue est souvent génératrice de tension. Le dépannage doit être rapide pour

éviter la perte de production. Certains problèmes, comme le manque de pièces de rechange, entraîne

l’immobilisation de la machine pendant longtemps. La tension peut monter entre la maintenance et la

production. En résumé, il faudra examiner les différents services rendus pour apprécier les enjeux de

la maintenance préventive :

✓ la sécurité : diminution des avaries en service ayant pour conséquence des catastrophes

✓ la fiabilité : amélioration, connaissance des matériels

✓ la production : moins de pannes en production.

20
 La maintenance préventive se base sur l'estimation du cycle de vie d'un équipement, des

actions y sont effectuées régulièrement pour assurer son entretien dans la durée. Ce type de

maintenance s'appuie sur la maxime ‘mieux vaut prévenir que guérir ‘, et son objectif était de changer

les pièces avant qu'une panne ne puisse intervenir mais cela entraine des charges de plus, c’est

pourquoi les industriels tournent pleinement vers la maintenance prédictive ce que nous allons

entamer dans ce chapitre.

2.4 Maintenance prédictive :

Figure 4 : fondements de la maintenance prédictive [6]

2.4.1 Définition :

Les pronostics sont actuellement au cœur de la gestion de la santé des systèmes, l'objectif

ultime est de détecter les pannes avant qu'elles ne surviennent en surveillant l'état des équipements,

son principal obstacle est le temps de mise en œuvre plutôt que le coût de la technologie. La

maintenance prédictive (MPV) vise à pallier le manque de connaissance de la MCN. Elle est définie

21
selon la norme comme : « Une maintenance conditionnelle exécutée en suivant les prévisions

extrapolées de l’analyse et de l’évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien ».

Cette approche promet des économies de coûts par rapport à la MV traditionnelle ou basée

sur le temps, car les tâches de maintenance sont prévues avec une plus grande précision et les activités

de maintenance nécessaires ne sont effectuées que lorsque cela est justifié. Une bonne stratégie de la

maintenance prédictive permet une planification pratique de la maintenance corrective et évite les

pannes d'équipement imprévues. La MPV permet aux organisations de réduire la fréquence des

maintenances réactives non planifiées et aide également à expulser les coûts associés aux

maintenances préventives car les pièces sont retirées trop tôt. Bien qu'il existe des travaux qui visent

à réduire le nombre d'opérations de maintenance périodique, la maintenance prédictive est la

politique de maintenance la plus développée et évite le sur-entretien ou le sous-entretien.

Il est nécessaire que toute stratégie de maintenance minimise les taux de défaillance de

l'équipement, améliore l'état de l'équipement, prolonge la durée de vie de l'équipement et réduise les

coûts de maintenance. La MPV s'est avérée être l'une des stratégies les plus prometteuses parmi

d'autres stratégies de maintenance qui a la capacité d'atteindre ces caractéristiques. D’ailleurs, la

stratégie a été appliquée récemment dans de nombreux domaines d'études.[1]

Figure 5 : le cadre de la maintenance prédictive

22
2.4.2 Avantages et inconvénients de la maintenance prédictive :

Les avantages :

✓ Par rapport à la maintenance préventive, la maintenance prédictive permet :

✓ D’allonger la durée de vie des équipements.

✓ D’améliorée la fiabilité des équipements permettant ainsi d’optimiser la production.

✓ De réduire les coûts liés à la maintenance.

✓ De diminuer le nombre d’interruptions des machines pour des opérations de

maintenance.

✓ De diminuer le nombre de pannes.

✓ De mieux planifier les interventions.

✓ De mieux préparer les équipes d’intervention.

✓ De mieux échanger entre les professionnels de maintenance et les équipes de

production.

✓ De mieux anticiper et gérer les besoins de pièces détachées des outils.

Les inconvénients :

✓ Les données peuvent être mal interprétées, entraînant de fausses demandes de

maintenance.

✓ Il est coûteux de mettre en place un système IoT complet.

✓ L'analyse prédictive peut ne pas prendre en compte les informations contextuelles,

Comme : l'âge de l'équipement ou les conditions météorologiques.

✓ La maintenance prédictive peut décourager l'inspection physique proactive Et

entretien des

✓ équipements.

✓ Les activités de maintenance préventive peuvent être déclenchées par des

échéanciers plutôt que l'état de la machine d'origine.

23
 2.4.3 Les outils de la maintenance prédictive :

La maintenance prédictive est possible grâce aux systèmes cyber-physiques facilitant

l'intégration des machines et des actifs d'entreprise à un réseau IoT intelligent. Ce processus

commence par l'identification de l'état des actifs à surveiller, puis se poursuit par l'installation des

capteurs et la mise en place d'un réseau IoT.[7]

Voilà quelques outils de surveillance de l'état des actifs :

• Instruments d’imagerie :

Cette méthode d’imagerie est une prouesse technologie qui utilise l’infrarouge pour générer

une image thermique sur un écran. Elle est capable de repérer les points les plus chauds sur la machine

ou l’équipement. Parfois, les composants qui présentent un dysfonctionnement ont tendance à

émettre de la chaleur. Grâce à l’infrarouge, vous pouvez localiser facilement les pièces en voie de

dysfonctionnement, sans démonter les machines pour regarder à l’intérieur.

Figure 6 : caméra d’image thermique infrarouge

• Analyses des ultrasons :

l’analyse des ultrasons permet de mettre en évidence les anomalies qui pourraient passer

inaperçues. Puisque les machines peuvent émettre des sons imperceptibles par notre oreille, l’analyse

des ultrasons permet de les identifier dès leur apparition, évitant ainsi bon nombre de pannes sur les

appareils. Il est donc recommandé de recourir à ce type d’analyse, car elle permet également de mettre

24
en valeur les petites usures dans les pièces internes d’un appareil avant qu’elles n’engendrent de

graves pannes.

Aujourd’hui il existe des modèles automatisés capables d’analyser ces données en quasi-temps

réel et de prévenir des pannes bien souvent extrêmement coûteuses. De nombreuses autres solutions

existent comme l’analyse du son, des huiles, des températures...

Figure 7 : Instrument d’Inspection ultrasons

• Détection de vibration

Les vibrations constituent l’un des outils de détection indispensable utilisés dans la

maintenance prévisionnelle. Ces derniers temps, les secteurs industriels ont recouru à des machines

presque silencieuses conçues pour n’émettre aucune vibration.

De ce fait, la détection vibratoire permet d’identifier le moindre changement synonyme de

dysfonctionnement sur une machine, des vibrations anormales qui annoncent une panne à venir. Pour

cela, vous pouvez utiliser un analyseur portable ou recourir à un moniteur intégré sur la machine qui

montre des schémas de vibration.

Cela se fait grâce à des capteurs permettant la collecte de données sont, eux aussi, de natures

variées. On retrouve ainsi des instruments de mesure acoustique utilisant les ultrasons et capables de

détecter les défauts mécaniques, électriques ou d’étanchéité, les capteurs relevant de la

thermographie (surveillance des niveaux de température) ou encore les capteurs d’analyse vibratoire

(Analyse des vibrations générées, par exemple, par les défauts de serrages ou de courroies).

25
 Figure 8 : un accéléromètre

• Autres outils :
Il existe d’autres outils de maintenance prédictive sont spécifiques à différents besoins

industriels uniques. Parmi ces outils, on peut citer l'alignement laser, la surveillance des circuits

électriques, la détection des fissures, la surveillance de la corrosion, les changements des résistances

électriques et d'autres moyens spécifiques à certains secteurs pour mesurer la corrosion ou la

détérioration des appareils.

2.4.4 les nouvelles technologies au cœur de la maintenance prédictive :

L’une des principales caractéristiques de l’industrie du futur est l’avènement des technologies

relevant de l’internet des objets. L’IoT introduit des systèmes de production hautement innovants, qui

interagissent avec leur environnement et agissent de manière plus autonome. La productivité et la

sécurité figurent parmi les principaux aspects à profiter des bienfaits de l’Internet industriel des objets.

Qu’est-ce que l’IOT ?

L'IoT (Internet of Things, ou Internet des Objets), désigne l'interconnexion entre internet et des objets.

Dans la pratique, il prend la forme d'objets connectés à internet, dont l'existence physique est ainsi

reliée à une existence numérique. La quantité considérable de données collectées sur ces objets

permet alors d'en améliorer le fonctionnement et l'efficacité, mais aussi de développer de nouvelles

connaissances. L'IoT est généralement considéré comme la troisième évolution de l'internet.

Depuis plusieurs années, l'Internet des Objets occupe une place de plus en plus importante

dans la production industrielle. Ce développement a été permis par la diffusion de la fibre optique,

26
du cloud computing, du Big data ou encore des logiciels en SaaS, mais aussi par l'apparition de capteurs

de plus en plus variés et de moins en moins chers et, bien sûr, par l'explosion de l'usage d'appareils

mobiles.

L'IoT permet ainsi d'améliorer la productivité dans un grand nombre de domaines et à tel point

qu'on estime qu'il a déjà, et aura encore plus à l'avenir, un impact notable sur le PIB des pays où il est

utilisé dans l'industrie.

Figure 9 : Un système IOT

La maintenance prédictive fait ainsi appel à divers outils, dont la GMAO (gestion de la

maintenance assistée par ordinateur) comme nous avons vu, les logiciels de supervision et la

commande numérique.

Au niveau matériel, les capteurs permettant la collecte de données sont, eux aussi, de natures

variées. On retrouve ainsi des instruments de mesure acoustique utilisant les ultrasons et capables de

détecter les défauts mécaniques, électriques ou d’étanchéité, les capteurs relevant de la

thermographie (surveillance des niveaux de température) ou encore les capteurs d’analyse vibratoire

(analyse des vibrations générées, par exemple, par les défauts de serrages ou de courroies). Ces

systèmes produisent donc des quantités considérables de données, ce qui rend leur exploitation

délicate. C’est là que les outils apportés par l’IIOT (L’Internet Industriel des Objets) apportent des

solutions en faisant remonter les informations des capteurs vers des plateformes de type cloud. Ils

27
permettent également de simplifier la mise en place d’un réseau au sein duquel les moyens de

production sont interconnectés et peuvent même communiquer entre eux.

Capteur IOT :

Il s’agit d’une technologie plus ou moins complexe qui mesure des données et détecte des

changements dans l’environnement.

Ainsi, ce petit appareil joue un rôle primordial dans le fonctionnement de l’internet des objets – IoT ou

Internet of Things. Il est effectivement capable de déceler les formes d'énergie (lumière, force…) et de

les convertir en informations numériques.

C’est l’avènement de l’IoT défini en « l'interconnexion via Internet de dispositifs

informatiques embarqués dans des objets du quotidien, leur permettant d'envoyer et de recevoir des

données. » Par exemple pour le métier qui nous intéresse, c’est à dire la maintenance, les « anciens »

systèmes d’analyse vibratoire fournissaient les historiques de valeurs mesurées via le réseau

d’automates (LAN le plus souvent) ou via un logiciel propriétaire (par l’intermédiaire d’une interface

d’E/S de type RS232) ou encore plus anciennement affichaient une valeur instantanée et n’émettaient

qu’une alarme sans enregistrement de valeurs. Aujourd’hui un accéléromètre est aisément rendu

autonome et communicant. Il possède sa propre adresse IP pour transmettre à un cloud les données

28
qu’il relève. Son installation est extrêmement simple puisque l’on n’a plus besoin de logiciel

propriétaire ou de câblage.

Jumeaux
numériques

Analytique
Réseau IoT
avancée

Technologies
de
maintenance
IA et
Passerelles prédictive Machine
IoT
Learning

Base de
Connectivité données et
cloud système ERP
modernes

Figure 10 : Technologies de maintenance prédictive

Réseau IoT Lorsque des actifs d'entreprise sont optimisés par des capteurs, des

capacités de traitement et d'autres technologies, ils peuvent transmettre

des données au système de gestion centralisé (et en recevoir de ce même

système) généralement via une connectivité cloud. Ce processus implique

un réseau IoT et sous-tend une stratégie de maintenance prédictive.

Passerelles IoT de nombreux actifs anciens fonctionnent toujours parfaitement, mais leurs

technologies analogiques sont antérieures à l'intégration digitale. Ces

machines peuvent être équipées de terminaux de passerelle IoT (caméras,

microphones et thermomètres, par exemple) permettant de collecter et de

transmettre des données en temps réel sur leur état opérationnel

29
Connectivité cloud la connectivité cloud indique la disponibilité à la demande des ressources

des systèmes informatiques. Dans un réseau IoT composé de multiples actifs

industriels, il est primordial d'intégrer les centres de données multi-sites à

une base de données et à un système uniques.

Base de données et les performances des bases de données sur disque héritées ne leur

système ERP modernes permettent pas de gérer des données volumineuses et non linéaires,

notamment le Big Data et les jeux de données complexes. De plus, la

maintenance prédictive utilise l'IA et le Machine Learning pour réaliser une

analytique avancée sur ces données. Ce processus global est mieux assuré

par un système ERP moderne optimisé par l'IA avec une base de données In-

Memory rapide, réactive et dotée d'une évolutivité quasi infinie.

IA et Machine Learning Le Machine Learning est un sous-ensemble de l'IA qui utilise des algorithmes

pour analyser et comprendre des données. Les solutions de maintenance

prédictive dépendent de l'IA et du Machine Learning pour trier et

comprendre les données opérationnelles des ressources d'une entreprise et

apprendre à partir de ces dernières, mais également pour extrapoler des

éléments à partir de ces connaissances avec des recommandations et des

insights interactifs.

Analytique avancée l'IA et le Machine Learning optimisent l'analytique avancée. Les responsables

doivent déterminer les attributs et les conditions à évaluer et les résultats

analytiques souhaités. Ainsi, les algorithmes qui alimentent l'analytique

avancée peuvent être programmés pour optimiser leur pertinence et leur

interactivité, et mieux apprendre à partir des données et des nouvelles

expériences au fil du temps

Jumeaux numériques un jumeau numérique est la représentation virtuelle d'un véritable

équipement physique. En créant des jumeaux digitaux, les responsables

peuvent simuler tous les scénarios opérationnels possibles sans risquer

30
 d'endommager une machine ou un appareil coûteux. Ils peuvent ainsi

optimiser la maintenance prédictive en permettant aux outils du Machine

Learning et de l'IA d'intégrer des expériences inédites et d'apprendre à partir

de ces dernières.

Une fois les critères ci-dessus déterminés, les capteurs et écrans appropriés doivent être installés

et connectés à un système de gestion centralisé, généralement un système de planification des

ressources d’entreprise (ERP), via un réseau IoT connecté au cloud. Enfin, les solutions logicielles

pilotées par l'IA indispensables doivent être mises en place pour prendre en charge les différents

algorithmes et processus analytiques nécessaires pour fournir des insights et des recommandations

exploitables à partir des données collectées.

Revenons à l'analyse vibratoire et présentons quelques exemples de capteurs qui permettent de

la réaliser.

Capteurs de l’analyse vibratoire :

Les capteurs "manuels" ou portatifs :

Figure 11 : Capteur vendu par équilibrage-industriel Figure 12 : iPad Vibration Ana

31
 Figure 13 : capteur IHB Figure 14 : Capteur manuel SKF

Les capteurs manuels sans fil :

Figure 15 : Capteur SKF réseau Wireless HART Figure 16 : Capteur SKF Bluetooth

Figure 17 : Monixo se revendiquant capteur IoT

32
 CHAPITRE 3 : Etude de cas : Groupe Froid et Compresseurs d’Air :

Introduction :

De nos jours, avec la flambée du prix de l'énergie, qui influe beaucoup sur les coûts

d'exploitation des industries, les entreprises doivent recourir à des méthodes alternatives visant à

réduire considérablement leurs consommations d'énergie. Cette réduction serait vaine sans un bon

suivi des équipements et des installations. C'est dans ce contexte industriel que nous nous sommes

lancés dans l'étude des utilités : compresseurs d’air et groupe froid.[8]

Méthodologie :

Nous allons étudier les utilités : les compresseurs d’air 7 bars et 40 bars qui sont installés à la société

ABC, et le groupe froid en déterminant leurs paramètres de fonctionnements et en analysant leurs

défaillances à l’aide de la méthode AMDEC, et puisque les capteurs de température et de pression sont

déjà installés nous allons proposer des capteurs de vibration convenables qui servent a prédire les

pannes et par conséquence à les éviter.

3.1 : Présentation de l’entreprise Atlas Bottling Company :

ATLAS BOTTLING COMPANY, est une société anonyme implantée au quartier industriel

d’Oujda, sa fonction est la production et la commercialisation des boissons gazeuses : Coca-Cola, Fanta,

Hawaï, Pom’s etc. ABC est la première unité de production installé au Maroc en 1948 par un capitaine

33
ambitieux JAMES HALL, ce dernier décida d’implanter son unité de mise en bouteille de coca-cola à

Tanger. Avant cette tâche se faisait au bord des usines flottantes au long de la cote.

La société est subdivisée en deux unités de production et de distribution, l’usine de Tanger

zone A et l’usine B qui était installé a 1962. en 1973, la société est devenue 3- marocaine avec la loi de

marocanisation des entreprises En 1985 elle a été totalement marocanisée. En 1997, ATTLAS

BOTTLING a achète les parts de LBO les boissons de l’oriental SIM.

D’autre part l’ABC d’Oujda est placé sous tutelle administratif du siège de Tanger elle emploie

un nombre important de personne entre cadres, chefs de services, salariés, ouvriers et saisonniers, et

ce nombre varie selon les saisons de l’année : de 250 à 300 ouvriers en hiver, et ente 400 et 500 en

été. En ce qui concerne sa part du marché, la société A.B.C. commercialise ses produits dans son

environnement (zone B), celui détenu par la société d’Oujda va jusqu’à Taza vers l’ouest, et de Nador

à EL Hoceima au nord. Et jusqu’à Bnittajit vers le sud. Elle dispose aussi de dépôts dans les principales

villes de la zone B et on trouve : dépôt Selouane, Taouima (Nador), Imzouren, EL Hoceima, Taourirt,

Taza.

D’autre part la société vend ses produits aux grossistes de certaines régions de la zone B qui

n’ont pas de dépôts avec des prix exceptionnels et commissions selon les distances. Actuellement ABC

Oujda devient la première société de mise en bouteille de la région orientale

3.2 : Compresseurs d’Air :

3.2.1 : Définition :

Un compresseur est une machine qui réduit le volume et accroit ainsi la pression d’une quantité d’air

donnée par des moyens mécaniques. L’air ainsi comprimé possède une énergie potentielle élevée :

lorsque l’on supprime la pression extérieure, l’air se dilate rapidement. La force d’expansion de l’air

comprimé a de nombreuses applications.[9]

34
3.2.2 Classification des compresseurs :

Les compresseurs peuvent être classés comme suit :[10]

Figure 18 : Les types des compresseurs

Pour notre cas, nous allons étudier les compresseurs à piston de 7 et 40 bars qui sont

installés à l’entreprise Atlas Bottling Company OUJDA.

3.2.3 Les compresseurs à piston :

[Link] Définition :

Un compresseur à piston, ou alternatif, est une machine volumétrique et à débit pulsé. Un

piston se déplace dans un cylindre et comprime le gaz qui se trouve à l'intérieur. Dans ce groupe de

compresseurs, le moteur et le compresseur ne sont pas dans le même logement. L'arbre

d'entraînement (vilebrequin) émerge du carter du compresseur. On peut y raccorder un moteur

électrique, diesel ou à gaz. L'association se fait soit par un manchon d'accouplement, soit par une

courroie.[11]

Figure 19 : Les compresseurs à piston

35
 [Link] Les composants constituants :

Le compresseur à un étage se compose d’un(e):

✓ Cylindre.

✓ Piston.

✓ Clapet d’admission (ou d’aspiration)

✓ Clapet d’échappement (ou de refoulement)

✓ Bielle

✓ Volant d'entraînement

Figure 20 : Le principe de fonctionnement d’un compresseur

[Link] : Le fonctionnement pas à pas :

Le piston « descend » : la dépression crée à l'intérieur du cylindre entraîne l'ouverture du

clapet d'admission et le fluide est aspiré Le clapet d'échappement est fermé car il ne marc e que dans

un sens.

Le piston commence sa « remontée » : le fluide commence à se comprimer, car il ne peut sortir

par le clapet d'admission (clapet anti−retour) et sa pression n'est pas suffisante pour pousser le clapet

36
d'échappement (maintenu en place par un ressort par exemple). Le fluide ne pouvant s'échapper, il se

compresse, car la « remontée » du piston diminue le volume dans le cylindre.

La pression du fluide atteint la pression voulue (contrôlé par la raideur du ressort) : cette

pression est suffisante pour ouvrir le clapet d’échappement et le fluide sous pression s'échappe donc.

Le piston finissant sa remontée, il chasse le fluide tout en maintenant sa pression.

Un nouveau cycle recommence alors, le clapet d'échappement se fermant lorsque le piston

redescend.

Figure 21 : Les compresseurs d’air 40 Bar et 7 Bar

3.3 : Groupe Froid :

3.3.1 : Définition :

Le froid industriel regroupe tous les systèmes permettant d'obtenir et de maintenir une

température dans un local, une cuve d'eau, etc… quelle que soit la température extérieure.

3.3.2 Composition et fonctionnement de groupe Froid :

Les composants de base d’un circuit frigorifique sont, le compresseur, le condenseur, le

détendeur et l’évaporateur. À ceux-ci, il est primordial d’intégrer les liaisons frigorifiques ainsi que le

fluide frigorigène

37
 L'évaporateur :

Figure 22 : Un évaporateur

L’évaporateur est lui aussi primordial puisque son rôle est de capter la chaleur du local

refroidir. Il capte cette chaleur en évaporant (passage de l’état liquide à vapeur) le fluide frigorigène

qu’il contient. Le fluide arrive à l’évaporateur sous forme de mélange liquide vapeur, à basse pression

et à basse température, entre 5 et 10°C de moins que l’air ou le liquide à refroidir. De cette manière,

la chaleur est transférée du médium à refroidir vers le fluide frigorigène qui la capte en s’évaporant. À

la sortie de l’évaporateur, le fluide est totalement sous forme de vapeur (hors cas particulier) avant

d’être aspirer par le compresseur.

Le condenseur :

Figure 23 : Un condenseur

38
 La chaleur captée par l’évaporateur puis aspirée par le compresseur est ensuite envoyée vers

le condenseur. Le rôle du condenseur est d’évacuer la chaleur du circuit. Pour cela, le condenseur

reçoit du fluide sous forme de vapeur HP à une température élevée, environ 50 à 70°C sur les circuits

classiques. La chaleur est transférée du fluide vers le médium de refroidissement généralement de l’air

ou de l’eau. En se refroidissant, le fluide va atteindre sa température de condensation (environ 10 à

15°C plus chaud que le médium). En se condensant (passage de l’état vapeur à liquide), le fluide cède

sa chaleur au fur et à mesure qu’il passe de l’état vapeur à liquide. A la sortie du condenseur, le fluide

est totalement à l’état de liquide et toujours HP.

Le détendeur :

Figure 24 : Un détendeur

Le détendeur permet au fluide de passer de l'état liquide HP à l'état mélange BP. Cet

abaissement de pression, créé une chute de température permettant au fluide d'être plus froid que le

médium dans l'évaporateur. Plusieurs types de détendeur existent, du plus simple de type capillaire

comme dans un réfrigérateur au plus sophistiqué comme dans une climatisation avec un détendeur

électrique.

39
 Le compresseur :

Figure 25 : Un compresseur

Le compresseur est une des pièces maitresses du circuit. Il permet de faire circuler le fluide frigorigène

en le comprimant. Le compresseur aspire des vapeurs basse pression (BP) et refoule des vapeurs haute

pression (HP). On peut comparer le compresseur à une pompe.

Figure 26 : Le fonctionnement du groupe froid

40
 Figure 27 : Le groupe froid chez ABC OUJDA

3.4 : Les défaillances :

Le compresseur est un équipement qui joue un rôle très important dans la société ABC, Les

arrêts de production dus aux pannes au niveau des équipements, sont la principale raison des pertes.

Pour garantir une production stable dans un niveau optimal, il faut lutter contre toute sorte de perte

(pannes).

41
 Voici l’historique des pannes des 3 lignes de production durant le moins mai :

Les lignes Pannes Causes Dates

KRONES -Arrêt de compresseur d’air 40 bars. - Défaut au niveau de -06/05/2022

sécheur.

- Arrêt de compresseur d’air 7 -Température -16/05/2022

bars. d’ambiance est élevée

Surchauffement.

- Arrêt de compresseur d’air 40 bars. -Température de 3ème -26/05/2022

étage est élevée

SMI -Arrêt de compresseur 7 bars. -Température de -07/05/2022

- Arrêt de compresseur 40 bars. variateur de vitesse est -13/05/2022

-Arrêt de compresseur 7 bars. élevée

Surintensité.

-23/05/2022

SIDEL -Arrêt de compresseur 40 bars. - Température de 1èr -02/05/2022

étage est élevée.

-Arrêt de compresseur 40 bars. - Défaut de sécheur. -10/05/2022

-Arrêt de compresseur 7 bars . - Température élevée à

cause du radiateur de -17/05/2022

refroidissement

Tableau 1 : Historique des pannes des compresseurs durant le moins mai

42
 Etude AMDEC :

Pour mener une étude structurée de base scientifique, nous avons exploité la méthode AMDEC

pour déterminer les causes critiques des pannes.

AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et leurs Criticités. C’est un outil

d’analyse qui permet d’améliorer la qualité des produits fabriqués ou des services rendus et favorise

la maîtrise de la fiabilité en vue d’abaisser le coût global. (Est régie par la norme AFNOR X 60-510).[12]

Composant Analyse de défaillance

Dispositif Fonction Mode de Effet sur le Causes F G D C

défaillance système

Compresseur Il produit Arrêt de Arrêt de la -Sécheur de 1 3 3 9

40 Bar de la compresseur production compresseur

pression dans les -Surchauffement 3 1 2 6

de l’ordre lignes dû à la

40 Bar Température

élevée d’ambiance

-Température de 2 2 1 4

variateur de

vitesse élevée

-Température du 3 2 1 6

1èr étage élevée

Compresseur Il Arrêt de -Refroidissement 3 3 2 12

7 Bar comprime compresseur difficile du

le gaz. compresseur

-Surintensité dû à 1 3 2 6

la température du

43
 variateur de

vitesse

Avec F : fréquence G : gravité D : détectabilité C : criticité = F × G × D

Tableau 2 : Analyse des défaillances

Interprétation :

Composant Défauts Criticité Actions

Compresseur 7 -Température 12 -Nettoyage

Bar de compresseur radiateur de

est élevée compresseur

Compresseur -Sécheur de 9 -Changement

40 Bar compresseur du sécheur

Tableau 3 : Interprétation des défaillances

3.5 : Les capteurs choisis :

La maintenance prédictive, son objectif ultime est d’analyser la machine pour suivre en temps

réel son état et de procéder à des réparations en temps voulu grâce aux différents types des capteurs.

Pour notre cas, nous avons les capteurs de température et de pression qui sont installés aux

compresseurs mais ils ne sont plus suffisants pour prédire les pannes afin d’éviter les dommages

importants et entraîner des arrêts de productions non prévus, c’est pourquoi nous avons lancé dans

ce cadre pour mettre en place des capteurs de vibration.

Figure28 : Capteur de Pression Figure 29 : Capteur de température

44
 Nous avons cité dans le deuxième chapitre les différents types des capteurs de vibration, et

d’après les caractéristiques des compresseurs fabriqués par la société AF COMPRESSORS, nous avons

proposé un capteur de vibration sans fil qui permet d’assurer la surveillance en temps réel.

SKF Enlight Collect Système IMx-1 est un système comprend :

• Capteurs sans fil alimentés par batterie.

• Une passerelle gestionnaire de réseau alimentée par le réseau ou le câble d‘alimentation.

• Un logiciel d’accueil pour la visualisation et l’analyse des tendances de données.

• Une application mobile pour capteur et mise en service de la passerelle.

Figure 30 : schéma d’installation de capteur SKF

Pour l’emplacement des capteurs, après les mesures qui sont effectuées sur plusieurs

points dans les trois directions orthogonales classiques (axiale, horizontale et verticale) et

pour assurer une collecte de donnés assez Importantes et en même temps réduire les

dépenses, nous avons choisis les positions suivantes :

45
Figure 31 : L’emplacement des capteurs de vibration

46
 CONCLUSION GENERALE :

Cette expérience fut beaucoup plus enrichissante que nous ne l'aurons pensé. En effet, la

problématique du projet était stimulante et nous a permis de faire appel à des connaissances

théoriques et techniques variées. Mais cela ne fut pas sans difficultés.

Nous avons démarré ce projet en ayant peu de connaissances dans le domaine. Nous avons

donc dû apprendre au fur et à mesure, que ce soit à travers des recherches ou en échangeant avec les

responsables de maintenance dans la société ABC. Ce faisant, nous avons grandement développé nos

capacités d'adaptation et d'autonomie dans notre travail.

Nous avons commencé par les différents points et notions de la maintenance nécessaire à la

maîtrise de sa gestion sans se trop bercer dans la théorie pure (le 1èr chapitre). Ensuite, nous avons

essayé de mettre le point sur le passage de la maintenance préventive à la maintenance prédictive en

citant les différences majeures entre elles et en précisant les technologies de l’industrie 4.0 au cours

de la maintenance prédictive (le 2ème chapitre). A la fin, ces connaissances théoriques nous ont aidé

dans notre étude de cas sur les utilités : Compresseurs d’air et groupe froid au sein de la société ABC

OUJDA, Commençant par la détermination de leurs paramètres de fonctionnement et l’analyse de

leurs défaillances via la méthode AMDEC qui nous a permis d’évaluer leurs criticités afin de déceler les

plus critiques pour mettre en œuvre des actions correctives dans un cadre d’une maintenance

préventive mais cela engendre des dépenses élevés ce qui pousse l’entreprise à mettre en place une

maintenance prédictive, alors nous avons proposé d’installer des capteurs de vibration qui

accompagnent les capteurs de température et de pression qui existent déjà pour garantir une collecte

des données assez suffisante et rentable (le 3ème chapitre).

47
 Liste des figures :

Figure 1 : La fonction de maintenance dans une perspective temporelle

Figure 2 : la progression des capacités technologiques au fil des révolutions Industrielles

Figure 3 : Types de maintenance

Figure 4 : fondements de la maintenance prédictive

Figure 5 : le cadre de la maintenance prédictive

Figure 6 : caméra d’image thermique infrarouge

Figure 7 : : Instrument d’Inspection ultrasons

Figure 8 : un accéléromètre

Figure 9 : Un système IOT

Figure 10 : Technologies de maintenance prédictive

Figure 11 : Capteur vendu par équilibrage-industriel

Figure 12 : iPad Vibration Ana

Figure 13 : capteur IHB

Figure 14 : Capteur manuel SKF

Figure 15 : Capteur SKF réseau Wireless HART

Figure 16 : Capteur SKF Bluetooth

Figure 17 : Monixo se revendiquant capteur IoT

Figure 18 : Les types des compresseurs

Figure 19 : Les compresseurs à piston

Figure 20 : Le principe de fonctionnement d’un compresseur

Figure 21 : Les compresseurs d’air 40 Bar et 7 Bar

Figure 22 : Un évaporateur

Figure 23 : Un condenseur
48
Figure 24 : Un détendeur

Figure 25 : Un compresseur

Figure 26 : Le fonctionnement du groupe froid

Figure 27 : Le groupe froid chez ABC OUJDA

Figure 28 : Capteur de pression

Figure 29 : Capteur de température

Figure 30 : schéma d’installation de capteur SKF

Figure 31 : L’emplacement des capteurs de vibration

Liste des tableaux :

Tableau 1 : Historique des pannes des compresseurs durant le moins mai

Tableau 2 : Analyse des défaillances

Tableau 3 : Interprétation des défaillances

49
 Bibliographie :

[1] Ziane Ataoua, « Maintenance predictive et machine learning ».

[2] E. B. Tahar, « la maintenance industrielle », 2015.
[3] « ofpptmaroc.com__id-[Link] ».
[4] BELLA YASMINA, « Contribution à la gestion de la maintenance dans un
environnement distribué ».
[5] J. Héng, Pratique de la maintenance préventive: mécanique, pneumatique,
hydraulique, électricité, froid, 4e éd. Malakoff: Dunod, 2017.
[6] « [Link] ».
[7] « mémoire 2 (2)-[Link] ».
[8] N. lamine et W. Amadou, « ETUDE D’UNE INSTALLATION D’UN GROUPE DE
PRODUCTION D’EAU GLACEE ET CREATION D’UNE BASE DE DONNEES POUR LA
MAINTENANCE: APPUCATION A LA C.C.I.S », 2007 2006.
[9] zine laabidine Derouiche, nabil Benhamdoune, et mohamed Laoufi, « master
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[10] Z. Chouidira et B. Aichaoui, « Etude des paramètres et mode de défaillance
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[11] « 61698533-compresseur-a-piston (2).pdf ».
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50
 Netographie :

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industrielle/#:~:text=L'histoire%20de%20la%20maintenance%20industrielle&text=Avant%20l
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gmentation%20de%20la%20production,d%C3%A9veloppement%20de%20la%20maintenanc
e%20pr%C3%A9ventive.
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maintenance-4-0-introduction-pratique-a-liot-pour-les-vehicules-et-les-machines/
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maintenance-predictive-fiabilisation-et-prediction
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articles/B_Artikel/2019/1909/B_1909_Alpiq/2019_09_Rouge_Maintenance_preventive.pdf

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