Compte rendu TP2

GMAO
Gestion de la maintenance
curative

Réalisé par :
NOUR OUZERI
SIRINE MZOUGHI
IMEN OMRI
TAMEM NEILI
IMI3/1 sous-groupe2
Question 1 : Définir la maintenance corrective ainsi que ses différents types en donnant un
exemple pour chaque type.
Réponse :
La maintenance corrective est l'ensemble des actions entreprises pour rétablir le bon
fonctionnement d'un équipement ou d'un système après qu'un dysfonctionnement ou une
panne se soit produit. Elle peut être divisée en plusieurs types en fonction de la nature de
l'intervention requise :
1. La maintenance corrective immédiate : Il s'agit de l'intervention la plus urgente qui
doit être effectuée immédiatement pour éviter des pertes importantes en termes de
production ou de sécurité. Par exemple, un arrêt de production soudain en raison
d'une panne de la machine dans une usine.
2. La maintenance corrective planifiée : Il s'agit d'une intervention qui est planifiée à
l'avance pour réparer un équipement ou un système défectueux. Par exemple, une
réparation prévue sur une machine qui présente des signes de dysfonctionnement.
3. La maintenance corrective prédictive : Il s'agit d'une intervention effectuée en
réponse à une alerte générée par un système de surveillance qui indique une
défaillance potentielle. Par exemple, la maintenance prédictive peut être utilisée
pour détecter les défaillances imminentes dans les équipements de l'usine en
analysant les données de vibration.
4. La maintenance corrective d'amélioration : Il s'agit d'une intervention qui vise à
améliorer les performances d'un équipement ou d'un système. Par exemple, l'ajout
d'un nouveau logiciel à un système informatique pour améliorer la sécurité et la
stabilité du système.
En résumé, la maintenance corrective est une intervention nécessaire pour assurer la
continuité de la production et la sécurité de l'équipement ou du système. Les différents
types de maintenance corrective sont utilisés en fonction des besoins spécifiques de
l'équipement ou du système
Question 2 : Saisir 4 causes d’arrêt qui provoquent des pannes des équipements :

Question 3 : Saisir 10 déclarations des pannes comme suit :

- Cinq déclarations pour une même cause d’arrêt.

-Trois déclarations pour une autre même cause d’arrêt.

- Deux déclarations pour deux autres causes différentes.

Question 4 : Générer des ordres de travail pour toutes les déclarations :

Question 5 : Planifier tous les OT générés :

Question 6 : Donner la définition de la cause d’attente et en saisir des exemples :

En maintenance, la cause d'attente se réfère à la raison pour laquelle un ordre de travail prévu à une
certaine date a été déplacé à une date ultérieure. En d'autres termes, la cause d'attente explique
pourquoi le travail n'a pas pu être effectué à la date prévue.
Les causes d'attente peuvent être variées et inclure :

Attente de pièces ou de matériels nécessaires pour effectuer le travail.

Attente de l'arrivée de l'équipement ou du personnel nécessaires pour effectuer le travail.

Attente de la disponibilité de l'équipement ou des installations nécessaires pour effectuer le travail.

Attente d'une autorisation ou d'une approbation pour effectuer le travail.

Découverte de problèmes supplémentaires ou imprévus qui nécessitent des travaux supplémentaires

avant de pouvoir effectuer le travail prévu.

Question 7 : Lancer tous les OT planifiés :

Question 8 : Faire le suivi des OT lancés :

Question 9 : Clôturer tous les OT lancés :
Question 10 : Afficher et imprimer (ou capture d’écran) les données relatives aux taux
d’apparition des pannes de vos équipements dans la période de votre étude :

Question 11 : Analyser ces données et conclure :

Les résultats montrent que la cause 1 (coupure d’électricité) est la cause la plus apparue avec un taux
d’apparition de 66.67%. La cause 2 a un taux d’apparition de 22.22% tandis que, la cause 3 se
présente avec un taux d’apparition de valeur 11.11% ce qui montre que la cause 1 est la plus
fréquente au niveau de la production d’où la nécessité de stratégies de maintenance pour diminuer
ce taux.

Question 12 : Afficher et imprimer (ou capture d’écran) les données relatives au

diagramme de PARETO de causes pannes ainsi qu’au PARETO équipements dans la période
de votre étude :
Question 13 : A partir de l’analyse de ces données déterminer les causes qui provoquent
80% de pannes et les équipements qui subissent 80% des pannes :
D'après l’analyse de ces données les causes coupure d’électricité et chaleur excessive provoquent
88.89% des pannes et les équipements P102 ,P202,C203 et C202 sont responsables de 83.34% de
pannes . Notre diagramme de Pareto n’obéit pas à la loi 20/80.

Question 14 : Afficher et imprimer (ou capture d’écran) les données relatives au

diagramme de PARETO de causes d’attentes et déterminer les causes qui provoquent 80%
du temps d’attente :
Problème logiciel

Question 15 : Proposer des actions pour diminuer les taux d’apparitions de ces causes de
pannes et d’attente :
Les contrôles et visites systématiques ainsi que les expertises, actions et remplacements après le
contrôle sont des éléments qui permettent de prolonger la durée de vie des équipements et des
systèmes, d'assurer leur fonctionnement optimal et d'éviter les pannes et les accidents.
Question 16 : Afficher et imprimer (ou capture d’écran) les données d’analyse des temps
d’arrêt des équipements dans la période de votre étude. Analyser ces données et conclure
:
Problème logiciel

Question 17 : A partir du module historique de GMAOPRO Afficher et imprimer les

résultats relatifs aux indicateurs MTTR/MTBF de la période de votre étude :

Question 18 : donner les définitions de : MTBF, MTTR et taux de disponibilité :

1. MTBF (Mean Time Between Failures) : Il s'agit de la durée moyenne entre deux pannes ou
défaillances d'un équipement. Le MTBF est généralement exprimé en heures ou en cycles de
fonctionnement et est utilisé pour évaluer la fiabilité d'un système.

2. MTTR (Mean Time To Repair) : Il s'agit du temps moyen nécessaire pour réparer un
équipement après une panne ou une défaillance. Le MTTR est généralement exprimé en
heures et est utilisé pour évaluer la capacité d'un système à se remettre en fonctionnement
après une panne.

3. Taux de disponibilité : Il s'agit du pourcentage de temps pendant lequel un équipement ou

un système est disponible et fonctionnel.
Question 19 : Déterminer le MTTR et le MTBF de chaque équipement et en déduire le taux
de disponibilité de chaque équipement :

P101 P102 P201 P202 P203 C201 C202 C203

Équipement
132.1429 29.6667 9 8 4 4 3 75
MTBF (jr)
1 3.666 3.2 3.333 1 2 5 2
MTTR (jr)
99.2489 89.0017 73.77 70.59 80 66.666 37.5 94.936
Disponibilité
(%)

Question 20 : Déterminer le MTTR total et le MTBF total ainsi que le taux de disponibilité
total :

MTTR total (jour) 2.90

MTBF total (jour) 33.10
Taux de disponibilité total (%) 91.94

Question 21 : Interpréter ces résultats (acceptable ou non) et proposer le cas échéant des
actions préventives pour améliorer ces résultats :
Un taux de disponibilité de 91,94% peut être considéré comme acceptable dans de
nombreux cas, mais cela dépend du type d'équipement ou de système et de la criticité de
son fonctionnement.
Si les résultats ne sont pas considérés comme acceptables, des actions préventives peuvent
être envisagées pour améliorer ces résultats. Voici quelques actions qui pourraient être
entreprises :
- Améliorer la maintenance préventive pour réduire le nombre de pannes et augmenter le
MTBF. Cela peut inclure des visites et des contrôles plus fréquents, l'utilisation de pièces de
rechange de qualité supérieure et la formation du personnel de maintenance pour améliorer
les compétences en matière de maintenance.
- Mettre en place des procédures de réparation plus rapides pour réduire le MTTR. Cela peut
inclure la formation du personnel de maintenance pour améliorer les compétences en
matière de réparation, la disponibilité de pièces de rechange de qualité supérieure et
l'amélioration de la planification des réparations pour réduire les temps d'arrêt.
- Examiner les causes profondes des pannes récurrentes pour déterminer les mesures
correctives à prendre. Cela peut inclure l'analyse des données de maintenance et l'utilisation
de méthodes telles que l'analyse de défaillance des modes et des effets (AMDE) pour
identifier les problèmes sous-jacents et mettre en place des actions correctives appropriées.
En somme, il est important de prendre en compte les résultats de la maintenance
préventive, tels que le taux de disponibilité, le MTTR et le MTBF, pour évaluer la
performance des équipements et des systèmes, identifier les problèmes et prendre des
mesures pour améliorer la fiabilité et la disponibilité de ces derniers.