FORMATION JDF

Module
F1

Réalisé par : A. Slimani

M. Daddou

mai 2006
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TABLE DE MATIERES

Mats de forage………………………………………………………………………………………………………….3
Treuil de forage……………………………………………………………………………………………….……….9
Mouflage………………………………………………………………………………………………………………….18
Câble de forage……………………………………………………………………………………………………….21
Puissance installée………………………………………………………………………………………………….27
Garniture de forage………………………………………………………………………………………………..38
Equipement d’entraînement de la garniture de forage ………………………….……………55
Matériel de manœuvre………………………………………………………………… ……………………….66
Outils de forage………………………………………………………………………………………………………73
Tubage…………………………………………………………………………………………………………………….83
Cimentation…………………………………………………………………………………………………………….92
Tête de puits………………………………………………………………………………………………………….108
Equipements de pompage…………………………………………………………………………………….114
Circuit haute pression……………………………………………………………………………………………130
Obturateurs……………………………………………………………………………………………………………134
Fluides de forage……………………………………………………………………………………………………142
Appareils de mesures sur la boue……………………………..………………………………………….163
Circuit boue basse pression……………………………………………………………………………………176

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MATS DE FORAGE

Le mât de forage [mast] (figure 1) sert aux manœuvres des garnitures de forage ou des
tubages. Il a remplacé la tour [derrick] grâce à la rapidité de son montage et
démontage. Il peut être du type qui ne se démonte pas pour le déménagement
[moving], ou de celui qui se démonte en un petit nombre d'éléments. Il est dressé tout
monté sur la plate-forme de forage.
Il est composé de deux montants reliés par des entretoises et des croisillons qui
reposent sur une substructure.
Une plate – forme (figure 2) installée au sommet, comportant des traverses de forte
capacité, supporte le moufle fixe [crown block].

Figure 1 : Figure 2 :
Mât de forage Plateforme du moufle fixe

Une passerelle d'accrochage [monkey board] (figure 3) est installée à une hauteur de 26
mètres du plancher [rig floor] pour permettre l'accrochage des longueurs de tiges
[stands]. Elle est accrochée au mât par deux attaches, repose sur deux jambes de force,
et est maintenue en haut par deux câbles. Elle comprend deux rangées pour le stockage
des tiges [drill pipes] et masse – tiges [drill collars] de part et d’autre d’une partie
rabattable réservée à l’accrocheur [derrick man]. Les rangées de stockage sont divisées
en plusieurs autres rangées séparées par des traverses munies chacune d’un dispositif
de sécurité pour empêcher les tiges d’en sortir.
La longueur maximale d'une longueur de tiges à stocker dans le mât ne doit pas
dépasser 30 mètres, sinon les tiges risquent de se déformer de façon permanente.
A environ 9 mètres du plancher est montée une passerelle de tubages (figure 4) qui
permet le guidage de ces derniers lors de leur vissage. La hauteur de cette passerelle est
ajustable entre 6 et 12 mètres à l’aide d’un treuil à air.

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Figure 3 : Figure 4 :
Passerelle d’accrochage Passerelle de tubage

Des échelles ou des escaliers permettent l'accès aux passerelles et au sommet.

Les tiges et tubages [casings] sont préparés sur des traîteaux (figure 5) situés de part et
d’autre d’un plan horizontal appelé walk-way. Ces tiges et tubages sont roulés sur ces
traîteaux jusqu’à atteindre le walk-way, puis ils sont remontés sur le plancher à l’aide du
treuil à air. Ils glissent le long du walk-way, puis sur le plan incliné [catwalk] jusqu’à
atteindre le plancher.

Plan incliné

Walk-way

Traîteaux

Tiges

Figure 5

1. Les mâts libres

Les différents types de mâts libres sont :
1.1. Les mâts ouverts (type Lee C. Moore) ont une chèvre utilisée pour le levage
[raising] du mât et participe à la résistance de l'ensemble. Ces mâts comprennent
deux poutres minces composées d’éléments en treillis soudés, réunis entre eux
par des broches goupillées. Ces poutres sont réunies à l ’arrière par des

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traverses. La face avant est ouverte. Les pieds de ces poutres pivotent autour
d’un axe fixé sur la substructure. La partie inférieure arrière des poutres repose
sur la chèvre tandis que la partie avant comporte les gerbiers pour supporter les
longueurs de tiges stockées. Le montage du mât se fait complètement au sol,
puis il est ripé sur des glissières inclinées jusqu’à ce que ses pieds atteignent les
axes sur les substructures. La chèvre est mise en place, et on dresse le mât grâce
au treuil, au mouflage et à une élingue qui passe sur la chèvre et est attachée sur
la face arrière du mât.

1.2. Les mâts fermés ou ouverts ayant une chèvre utilisée uniquement au levage du
mât et ne participe pas ensuite à la résistance de l'ensemble (type EMSCO). Ces
mâts comprennent deux poutres minces composées d’éléments en treillis soudés,
réunis entre eux par des broches goupillées. Ces poutres sont réunies par des
traverses à l’arrière et même à l ’avant pour les mâts de grande capacité. Chaque
poutre est terminée par deux pieds, dont celui arrière est monté sur un axe pour
permettre à la poutre de pivoter. Le calage des pieds sert à régler la verticalité du
mât. Le mât, après être totalement monté au sol, est dressé directement à l ’aide
d’une élingue et du mouflage, sans qu’il arrive au niveau de la substructure.

1.3. Les mâts ouverts reposant sur des jambes de force longues de 12 mètres qui
servent au levage du mât et participent à la résistance de l'ensemble (type
IDECO). Ces mâts sont constitués de deux poutres à section rectangulaire, en
treillis, reliées par deux articulations au niveau du moufle fixe, et des croisillons
amovibles à la partie supérieure. Sur une dizaine de mètres du moufle fixe, ces
poutres ne sont entretoisées que sur trois faces, augmentant ainsi l ’espace
disponible en laissant libre la face intérieure. Les éléments du mâts, entre 3 et 5,
sont réunis par des broches goupillées. Chaque poutre repose et pivote sur un
axe solidaire du plancher. Le mât est maintenu en position verticale par des
jambes de force qui prennent appui, d’un côté, sur des axes situés à l’avant et en
bas de la substructure, et de l ’autre, sur le mât à une dizaine de mètres du
plancher. Les paliers des axes de l’extrémité basse sont fixes mais permettent un
léger mouvement latéral, tandis qu’à l’autre extrémité, ils peuvent se déplacer
sur des glissières aménagées dans les poutres.
Le mât, après son montage au sol, est dressé grâce au mouflage et à une élingue
fixée au crochet. On commence par amener les pieds du mât au niveau de leurs
axes sur le plancher, le palier de l ’extrémité haute des jambes de force étant en
position haute des glissières. Le mât est ensuite mis en position horizontale, puis il
est soulevé. L ’extrémité supérieure des jambes de force glisse dans les glissières
et arrive, lorsque le mât est en position verticale, à la partie inférieure. Elle est
alors bloquée par un système d’enclenchement automatique secondé par un
dispositif de sécurité.

2. Les mâts haubanés

Les mâts haubanés (figure 6) sont utilisés pour les forages de faible et moyenne
profondeur. Ils ne se démontent pas, mais se rabattent sur des camions ou des
remorques.
On distingue :
- les mâts télescopiques, constitués de deux poutres minces en treillis ou
tubulaires,
- les mâts non télescopiques.

Ces mâts sont haubanés pour résister aux vents.

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Figure 6 :
Mât haubané
Les haubans, au nombre de 8 ou 12, sont inclinés de 45° et sont placés dans les plans
diagonaux du mât. Ils sont reliés au mât par des goussets et, au sol, à des points fixes,
situés à une distance du puits égale à la hauteur du mât.
Leur tension est de l'ordre de 0.5 à 1 tonne. Les tensions des haubans opposés doivent
être identiques

3. Caractéristiques des mâts

3.1. Hauteur : mesurée entre le plancher et le bas de la passerelle du moufle fixe.

3.2. Capacité API : c'est la capacité maximale au crochet, pour un mouflage donné,
en l'absence de gerbage et du vent.
La relation entre la capacité API et celle au crochet est donnée par la formule suivante :
Cc = (CAPI - P) x N / (N + 4)

Avec : Cc = capacité au crochet, CAPI = capacité API

N = nombre de brins P = poids du mât + moufle fixe

La capacité réduite au crochet, elle, tient compte du gerbage et du vent et s'exprime en

pourcentage de la capacité API.
L'effort sous lequel s'effondrerait le mât est égal au double de sa capacité maximale au
crochet.
Le calcul du croisillonnement tient compte de la vitesse du vent et de la composante
horizontale de la garniture de forage stockée dans le gerbier.

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4. Les substructures
Le mât repose sur une substructure [substructure] (figure 7) afin de disposer, sous le
plancher de travail, d'une hauteur suffisante pour installer les obturateurs. La
substructure est constituée de deux poutres horizontales en treillis de fers en I soudés,
placées suivant le sens de la longueur et réunies par des traverses assemblées par des
broches goupillées.
En plus du mât, la substructure supporte la table de rotation, le treuil [drawworks] et la
garniture de forage [drilling string]. Pendant la descente de tubage, elle supporte le
poids du tubage posé sur la table et celui de la garniture de forage stockée dans le
gerbier.
Pour la substructure, le constructeur donne la capacité de stockage des gerbiers en
fonction de la vitesse du vent et la capacité de l’assise de la table de rotation.

Figure 7 :
Substructure

Il existe plusieurs types de substructures :

- substructures à piliers intermédiaires, différentes par la disposition des poutres
qui supportent la table de rotation,
- substructures compactes, composées d’un ou de deux parties et sont utilisées
dans les appareils mobiles sur roues. Une fois sur place, elles sont surélevées à
l’aide de vérins manuels ou hydrauliques,
- substructures à caissons, hautes de 5 à 6 mètres, elles sont très pratiques pour la
manutention du matériel tubulaire, mais présentent un problème pour la mise en
place de la tête de puits. Les caissons servent aussi au stockage d'eau ou du
matériel,
- substructures surélevées ou dépliables, hautes de 8 à 12 m pour faciliter la mise
en place d’un haut empilage d’obturateurs.

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Il existe également des substructures permettant le déménagement sans démonter le
mât. Pour cela, on soulève la substructure, avec le mât dressé, et on la pose sur des
chariots à chenilles ou à roues, tirés ensuite par des tracteurs.

5. Les plates – formes

La substructure est posée sur une plate-forme [platform] en béton construite en fonction
de la résistance des terrains, afin d'assurer sa stabilité. Des rigoles sont aménagées
autour de la plate-forme pour drainer efficacement les eaux qui peuvent s’infiltrer sous
la plate-forme et la déstabiliser.
Si le terrain est assez résistant, on peut poser la substructure sur un platelage formé de
madriers en bois ou en métal posé sur le sol préalablement nivelé. Ces platelages sont
déménagés avec l’appareil à la fin du forage. Si le terrain est peu résistant, ces
platelages sont posés sur une couche de ballast.

6. Précautions et entretiens
Durant le montage ou démontage du mât et afin de ne pas compromettre sa résistance,
il faut :
- éviter de tordre ou de monter tordus des éléments,
- tous les écrous doivent être munis de rondelles grower,
- éviter de monter le mât incomplet, et si un élément manque ou est détérioré, il
doit être remplacé,
- afin d’égaliser les tension internes, les écrous sont bloqués lorsque le montage est
terminé,
- lorsqu’une cornière est endommagée, il est nécessaire de changer l’élément
complet,
- il faut éviter de percer des trous dans les éléments du mât ou de la substructure
afin de ne pas compromettre leur résistance.

Durant le forage et suite aux vibrations engendrées, les écrous peuvent se desserrer et
les goupilles sortir de leur emplacement.

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LE TREUIL DE FORAGE

Le treuil de forage
[drawworks] (figure 1)
permet le levage de la
garniture de forage et
du tubage.

Le treuil entraîne également un arbre secondaire

permettant de dévisser et visser les tiges et les
tubages (cabestan) [cat head] (figure 2).

Les treuils doivent être capables de déplacer de lourdes charges à de grandes vitesses.

1. Le tambour de manoeuvre
Le tambour de manœuvre peut être lisse
ou cannelé.
Les tambours cannelés (figure 3)
permettent un enroulement correct, ce
qui réduit le risque d'écrasement du
câble si la charge est trop importante.
Le diamètre d'un tambour doit être égal
au moins à 20 fois le diamètre du câble.
La longueur minimale du fût d'un
tambour ne doit par permettre au brin
actif un angle de déflexion supérieur à
1°30' (figure 4). Au delà de cette valeur,
une usure prématurée du câble par
frottement et une fatigue du métal par Fut Jante
flexion latérale sont à craindre.
Après une coupe de câble, il faut Barre d’équilibrage Bande de frein
s'arranger pour que, le moufle mobile
étant en position basse (élévateur au
niveau de la table de rotation), il reste
au moins :

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− 5 à 8 spires sur un tambour cannelé,
− 1 rangée complète, plus 2 à 3 spires sur un tambour lisse.

Moufle fixe

Figure 4 : 1° à
Tambour cannelé 1°30

Treuil

Figure 5 :
Angle de déflexion
2. Le frein mécanique à bandes
Le frein mécanique à bandes (figure 6) contrôle l’avancement de l’outil pendant le forage
et stoppe complètement le treuil pendant la descente de la garniture.
Ce frein est constitué de deux bandes métalliques (figure 7) équipées de garnitures
intérieures fixées par des boulons en cuivre ou en aluminium à tête noyée.
Ces bandes sont reliées par une barre d'équilibrage qui répartit également la force de
freinage entre les deux bandes et réduit ainsi l'usure des patins.

Bande de frein

Barre d’équilibrage

Timonerie

Levier de frein

Figure 6 :
Frein mécanique à bandes

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Bande métallique

Patins en ferodo

Figure 7 :
Bande de frein

Chaque bande enveloppe une jante solidaire du tambour. Une extrémité de chaque
bande est fixe alors que l'autre est reliée par l'intermédiaire d'un jeu de cames et de
biellettes à un levier articulé (appelé frein) qui permet de démultiplier l'effort que l'on
exerce sur son extrémité.
Afin d’évacuer la forte quantité de chaleur provoquée par le freinage, les jantes sont
creuses et équipées d'un système de refroidissement à eau à circulation perdue ou à
circulation sous pression en circuit fermé.
Lors du freinage, les jantes fixées au tambour en tournant, appliquent une traction sur
chaque garniture de la bande de frein, traction qui s'ajoute à la tension donnée à la
bande lorsqu'une force est appliquée au levier de frein. Ainsi l'extrémité de la bande côté
point fixe est soumise à une tension supérieure à l'extrémité côté levier de frein. Le frein
du tambour de manoeuvre est donc appelé auto - serreur (figure 7) parce qu'une faible
force appliquée au levier de frein provoque une grande pression sur les jantes.

Figure 8 :
Bande de frein

100 kg

205 kg
25 kg

Les bandes de frein ne travaillent correctement que dans un seul sens de rotation des
jantes et sont montées de façon à donner leur meilleur freinage à la descente du moufle.
Quand le moufle remonte à vide, il faut appuyer fortement sur le levier du frein pour
stopper presque instantanément sa remontée, mais cet arrêt brusque peut provoquer un
choc du câble sur le tambour.
La capacité de freinage dépend de :

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− le rapport entre le diamètre de la jante et celui du tambour (d'environ 2/1 pour la
plupart des treuils),
− l'angle de contact entre la bande de frein et la jante, qui doit être le plus élevé
possible (entre 300° et 350° pour la plupart des treuils),
− l'amplification mécanique de l'articulation du levier,
− le coefficient de friction des garnitures.

Par contre, la capacité de freinage est indépendante de la largeur de la bande. Il est

donc indifférent d'avoir une ou deux bandes de frein. On utilise deux bandes seulement
pour réduire l'usure du frein et équilibrer les efforts. Il est à noter qu'en cas de rupture
d'une bande, la deuxième est capable de supporter la même charge que les deux
ensembles. Cependant, l'échauffement excessif de la bande restant en service pourra
réduire son efficacité. La largeur de chaque bande de frein varie généralement entre 20
et 32 cm.

L'amplification dans l'articulation du levier de frein est réalisée par biellettes ou cames.
La timonerie est conçue pour :
− donner de fortes démultiplications vers le bas de la course du levier de frein où
une grande puissance et une grande sensibilité sont nécessaires,
− donner de grands déplacements de l'extrémité mobile de la bande vers le haut de
la course du levier de frein pour que la bande se soulève parfaitement de la jante
lorsque le levier de frein est levé. Le déplacement de l'extrémité mobile de la
jante est de l'ordre de 8 à 12 cm.

Les garnitures doivent avoir un coefficient de friction élevé, en particulier celles de

l'extrémité fixe de la bande où l'auto - serrage provoque un effort beaucoup plus
important que sur celles de l'extrémité mobile. Il en résulte que l'extrémité fixe s'use
plus rapidement que le reste de la bande.

2.1. Le système de refroidissement

La chaleur engendrée dans les freins doit être évacuée rapidement, sinon elle affaiblirait
le freinage et raccourcirait la durée de vie des jantes et des bandes. C'est au cours des
manoeuvres de descente que la chaleur dégagée est maximale.
Les jantes sont équipées d'un système de refroidissement à eau, qui doit être mis en
action au début de la descente de la garniture de forage.
Si le système de refroidissement n'a pas été mis en oeuvre en temps voulu et si le frein
s'est échauffé anormalement, il est absolument déconseillé de rétablir brusquement la
circulation d'eau pour le refroidir. Ce refroidissement brutal risquerait d'engendrer des
fêlures ou des déformations des jantes. Il est donc préférable de laisser refroidir à l'air
avant de rétablir la circulation d'eau.
Si l’eau de refroidissement contient du calcaire, cela peut provoquer l'entartrage du
circuit, ce qui empêche l'eau de refroidir rapidement le frein. Il y a donc lieu d'évacuer le
tartre avec un solvant.
Il est préférable que le circuit d'eau de refroidissement soit alimenté par une pompe
indépendante et non pas par une pompe entraînée par l'intermédiaire du compound. En
effet, le maximum d'eau de refroidissement est nécessaire au cours des manoeuvres
pendant la descente des longueurs lorsque la chaleur dégagée par le frein est maximale,
mais à cet instant, les moteurs tournent au ralenti à leur vitesse minimale et une pompe
entraînée par l'intermédiaire de la transmission ne fournit que son débit minimal.
L'installation de la tuyauterie d'arrivée d'eau doit être conçue de manière telle que la
mise en service d'un frein auxiliaire hydraulique n'affecte pas le débit de l'eau de
refroidissement dans les jantes.

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2.2. Jantes de freinage
Plus les jantes sont usées, moins elles peuvent absorber de chaleur, et plus rapidement
elles s'usent.
Il est donc important de vérifier le degré d'usure des jantes et de les remplacer dès que
la limite d'usure indiquée par chaque fabricant pour chaque type de frein est atteinte.
Pour vérifier l'usure d'une jante de frein, on pose une règle en travers de la jante et on
mesure, à l'aide d'un objet métallique pointu, la distance de la règle au sillon le plus
profond. Cette mesure doit être répétée en plusieurs endroits autour de la jante. L'usure
ainsi évaluée avec les normes données par le fabricant indiquera si la limite d'usure est
dépassée et si les jantes doivent être remplacées.

2.3. Bandes de frein et leurs garnitures

Les facteurs qui provoquent le plus d'usure injustifiée sur les bandes et les jantes de
frein sont l'ovalisation et la déformation des bandes.
L'ovalisation ou la déformation des bandes se produit habituellement lors des transports
et des manutentions, mais surtout lors du démontage des bandes sur le chantier. Ce
travail doit être effectué très soigneusement en évitant en particulier les secousses au
câble du cabestan.
Avant chaque remontage, il faut vérifier que les bandes sont bien circulaires en traçant
par exemple sur le plancher, un cercle de même diamètre que celui des bandes, et en
vérifiant que les bandes sont bien concentriques à toute la circonférence.
Il est très difficile de réarrondir convenablement une bande de frein déformée et il est
préférable dans ce cas de la changer.
Les garnitures et les jantes sont prévues pour fonctionner à sec : il ne faut donc jamais
essayer de les nettoyer ou de les graisser.
Il faut également éviter toute intrusion de corps étrangers entre la jante et les
garnitures : éviter en particulier l'entrée de gasoil entre ces deux éléments lors d'un
nettoyage externe du treuil de manoeuvre.
Il faut éviter toute peinture sur les bandes et les garnitures aussi bien intérieurement
qu'extérieurement qui entraverait la bonne dissipation de la chaleur dégagée au
freinage. La peinture intérieure des garnitures diminue en outre le coefficient de friction.
Le montage de garnitures neuves sur une bande doit donc être effectué bande et
garnitures en parfait état de propreté.
Le réglage d'un frein doit se faire de préférence à froid, de telle manière que le frein
étant complètement serré, il reste encore au levier de frein une course de sécurité
suffisante. Un (ou deux) tendeur à vis permet de positionner correctement le levier du
frein en rattrapant le jeu créé par l'usure des garnitures.
Par ailleurs, des ressorts à l'arrière et à la partie supérieure de chaque bande et des
butées à la partie inférieure (2 par bandes) permettent de régler le jeu entre bandes et
jantes. Ce jeu doit être généralement de l'ordre de 1/4" (6 mm). Le frein étant serré, on
doit régler les butées de façon à retrouver ce jeu entre la roulette de chaque butée et la
bande, et obtenir une tension du ressort suffisante pour rappeler vers le haut la bande
quand le levier de frein est levé pour éviter le raclage des garnitures sur les jantes.

3. Les freins auxiliaires

Même si le frein mécanique à bandes peut supporter seul le poids de la garniture, il ne
peut le faire en continu, car l'échauffement excessif des garnitures entraînerait un
freinage inefficace qui, outre le manque de sécurité, provoquerait une usure rapide des
garnitures et même des jantes.
Pour pallier à ces inconvénients, on installe en bout de l'arbre tambour un frein auxiliaire
qui peut être soit hydraulique, soit électromagnétique, qui absorbe la plus grande partie

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de l'énergie engendrée par la descente de la garniture. Le frein à bandes ne sert alors
que pour l'immobilisation complète de la garniture au moment de la mise sur cales.

3.1. Le frein hydraulique

Le frein hydraulique (figure 9) le plus courant est le frein hydromatic Parkersburg. Il est
constitué d'un rotor à aubages claveté sur un arbre et tournant dans un liquide contenu
dans un carter fixe. Le rotor est généralement claveté en bout de l'arbre tambour du
treuil à l'extrémité opposée au poste du maître sondeur et tourne, dans ce cas, à la
même vitesse que le tambour du treuil. Un embrayage à crabot ou à cannelures permet
de désolidariser le rotor de l'arbre tambour lorsque l'intervention du frein hydraulique
n'est pas nécessaire, c'est-à-dire en dehors des manoeuvres de descente de la garniture,
et à la remontée à vide du moufle. Certains constructeurs intercalent entre l'embrayage
et le rotor un dispositif de roue libre de telle sorte qu'il suffit d'engager l'embrayage du
frein auxiliaire une fois pour toutes au début de la manoeuvre de descente de la
garniture ; le dispositif de roue libre désengage automatiquement le frein hydraulique
pendant la remontée du moufle à vide.
Le rotor à aubages tourne dans un liquide contenu dans un carter. Ce liquide est en
principe de l'eau, à laquelle est ajouté un liquide antigel ou remplacée par un liquide
incongelable s’il fait trop froid.

Roue à aubes (rotor)

Carter (stator)

Figure 9 :
Frein hydraulique
Parkersburg

Le mouvement de rotation du rotor est freiné par le liquide brassé d'autant plus
violemment que la vitesse est plus grande. En plus de la régulation de la résistance du
frein auxiliaire, le liquide doit évacuer la chaleur produite par la descente de la charge. A
cet effet, le liquide contenu dans le carter circule à travers un dispositif de
refroidissement en circuit fermé.
Le système de refroidissement (figure 10) comporte un réservoir surmonté d'une tour de
refroidissement permettant de régler la hauteur du niveau du liquide à l'intérieur du
frein. La modification de ce niveau permet, à vitesse du rotor constante, de faire varier
la capacité de freinage depuis un minimum, au niveau le plus bas, jusqu'au minimum,
lorsque le frein est complètement rempli de liquide.

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Figure 10 : Tour de
Circuit de refroidissement Frein refroidissement
d’un frein hydraulique Robinet de
purge

Vanne principale Réservoir

3.2. Les freins électromagnétiques

Le plus courant est le frein Elmagco (figure 11). Il est constitué d'un rotor qui tourne
dans un stator où règne un champ électromagnétique produit par des bobines
excitatrices. La capacité du freinage, qui croît beaucoup plus vite que celle d'un frein
hydraulique, est contrôlée par le réglage de l'intensité du courant d'excitation.
Le rotor, en tournant à une certaine vitesse dans le champ électromagnétique créé par le
courant d'alimentation, est parcouru par des courants de Foucault dont l'intensité est
proportionnelle à la vitesse de variation du flux à travers le rotor et, par suite, à sa
vitesse de rotation. Ces courants induits créent des forces d'amortissement
proportionnelles à la vitesse du rotor et dirigées en sens opposé.
Les courants de Foucault dissipent de l'énergie en chaleur, d’où la nécessité de refroidir
le frein en faisant circuler de l'eau entre rotor et stator, de façon à ce que la température
reste inférieure à 100°C.

Stator

Rotor Bobines excitatrices

Figure 11 :
Frein électromagnétique

4. Les cabestans
Situés de part et d’autre du tambour de curage, les cabestans servent aux blocage,
déblocage, vissage et dévissage de la garniture de forage, et à la manutention des
charges sur le plancher. Ils sont à commande pneumatique (figure 12).
Le cabestan est constitué d'un tambour coulissant et d'une poupée clavetée sur l'arbre.
La traction sur la clé est assurée par le tambour sur lequel est monté à demeure un

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câble métallique. La rotation du tambour est obtenue par un embrayage à air qui le
plaque sur un disque de friction.
Le nombre de vitesses des cabestans est le plus souvent égal à la moitié de ceux du
tambour du treuil.

Câble Disque de friction

Poupée
Arrivée d’air

Figure 12 :
Cabestan

5. Le tambour de curage
Le tambour de curage est généralement monté sur l'arbre des cabestans, au-dessus du
tambour de manoeuvre.
Sa conception est semblable à celle du tambour de manoeuvre et le freinage est assuré
par un frein mécanique à bandes dont la commande peut se faire à partir du poste du
maître sondeur.
Les diamètres des câbles de curage peuvent être : 1/2", 9/16", 5/8".

6. La boite à vitesses
Elle peut être indépendante sur certains appareils de grande puissance, mais en général,
elle est intégrée au treuil et est constituée de deux arbres dont les paliers de roulement
sont fixés sur le châssis même du treuil.
La boîte à vitesse représentée sur la figure 13 comprend, comme la plupart des boîtes
de vitesse de moyenne et grande puissance :
− Un arbre d'attaque (A) situé à l'arrière du châssis du treuil qui reçoit la puissance
des moteurs par l'intermédiaire de pignons, d'une chaîne et d'un embrayage
principal [master clutch].
− Un arbre intermédiaire (B) situé entre l’arbre d'attaque et l'arbre tambour.

3 2 4 1
A
6
B
5
3’ 2’ 4’ 1’

D
7’
6’
8
C Figure 13 :
7 5’ Boite à vitesses
9
E
8’

9’

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Avec une telle installation, il y aura, pour une vitesse déterminée à la sortie du
compound :
− pour le levage : six vitesses en marche avant et deux en marche arrière,
− pour les cabestans et le curage : trois vitesses en marche avant et une en marche
arrière,
− pour la rotation : trois vitesses en marche avant et une en marche arrière.

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LE MOUFLAGE

Le mouflage est un moyen de démultiplication des efforts simple utilisé sur les appareils
de forage pour lever de lourdes charges.
Le mouflage comprend un câble qui passe successivement sur les poulies d'un moufle
fixe [crown block] et sur les poulies d'un moufle mobile [traveling block] avant de
s'enrouler sur le tambour d'un treuil. L'autre extrémité du câble est fixée à un point fixe
ou réa.
Le nombre de brins du mouflage peut varier de 4 à 14. Le brin actif est la partie de câble
comprise entre le tambour du treuil et le moufle fixe. Le brin mort est la portion de câble
sortant du moufle fixe et allant directement au point fixe. C'est sur ce brin mort que sont
effectuées les mesures de tension du câble qui permettent de connaître le poids
suspendu au crochet. Au moufle mobile est lié un crochet indépendant ou intégré auquel
est suspendu la charge.
Le mouflage permet de :
− démultiplier l'effort de traction exercé sur le brin actif de façon à lever de lourdes
charges,
− répartir sur plusieurs brins de câble les charges considérables soulevées, d'où :
− dimensions de câble acceptables,
− effort réduit sur le brin actif,
− démultiplication moindre dans le treuil, d'où dimensions et capacités de
treuil acceptables,
− démultiplier la vitesse du moufle mobile.

1. Charge soulevée au crochet

La charge qui peut être soulevée au crochet peut être calculée :
− en fonction de l'effort de traction exercé sur le brin actif :
F = ta.N.ηm

Avec :
F : poids total au crochet (en tonnes),
ta : effort de traction sur le brin actif (en tonnes),
N : nombre de brins de mouflage,
ηm: rendement du mouflage.

− en fonction de la puissance dépensée au moufle mobile et au crochet :

F = [Link] / ([Link]).
Avec :
Pc : Puissance au crochet (en ch)
F : Poids total au crochet (en tonnes)
Vc : Vitesse de remontée au crochet (en m/s)

2. Rendement d'un mouflage

C’est le rapport entre la puissance qui parvient au moufle mobile (Pc) et celle fournie par
le treuil.
Le rendement d'un mouflage s’exprime en fonction du facteur de friction (K) des poulies
(paliers lisses ou paliers à roulements) et du nombre de brins (N) donné par la formule :
ηm = (KN - 1)/N.(K - 1).KN

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3. Le moufle fixe
Le moufle fixe (figure 1) a des poulies alignées sur le même axe. Cet axe est supporté à
ses extrémités par deux paliers montés sur des poutrelles fixées au sommet du mât.
L'axe du moufle fixe est perforé pour permette le graissage des différents roulements
des poulies.
Pour prolonger la durée de vie des poulies et assurer une usure uniforme, il est
recommandé d'intervertir la position des poulies tous les ans environ en interchangeant
le brin actif et le brin mort, ce qui est facilement réalisable avec les moufles fixes
symétriques, par rotation de 1 80°.

Figure 1
Moufle fixe

4. Le moufle mobile
Le moufle mobile (figure 2) comporte une poulie de moins que le moufle fixe
correspondant.

Figure 2
Moufle mobile

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Les poulies (figure 3) sont montées sur le même axe par l'intermédiaire de roulements à
rouleaux coniques.
Cet axe est monté sur des paliers situés sur des flasques, en tôle très épaisse, qui
reçoivent à leur partie inférieure le crochet ou l'attache du crochet. L'axe est percé pour
permettre le graissage des roulements.
Un carter entoure complètement les poulies, laissant seulement passer les brins du
mouflage.
Les moufles sont simples et robustes. L'entretien principal est le graissage régulier des
roulements. Il est aussi nécessaire, de temps en temps, de vérifier l'état d'usure des
gorges des poulies pour éviter les dommages que cette usure peut causer au câble.

Figure 3
Poulie

5. Les poulies
La forme des gorges des poulies doit permettre le développement du câble avec le
minimum de frottements, même lorsque les brins de câble ne sont pas dans le plan de la
poulie, ce que se produit par suite du balancement du moufle mobile, et réduire au
minimum le tassement du câble au fond de la gorge, en lui laissant épouser une forme
qui se rapproche autant que possible de sa forme extérieure. Le tassement pourrait
provoquer une usure des fils du câble par glissement des uns sur les autres.
En outre, cette adaptation de la forme de la gorge à celle du câble permet de réduire au
minimum les pressions de contact entre câble et poulie, ce qui diminue l'usure de la
gorge de la poulie.
Il faut veiller à ce que le câble ne soit pas pincé par les flancs des gorges des poulies.
Malgré les précautions prises, les gorges s'usent sur le fond. Si cette usure est produite
par une série de câbles, la nouvelle gorge ainsi réalisée peu pincer un câble neuf.

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LE CABLE DE FORAGE
1. Constitution
Un câble est constitué de plusieurs torons disposés en spirale autour d’une âme. Chaque
toron est lui-même constitué de plusieurs fils calibrés également disposés en hélice sur
plusieurs couches.

1.1. L’âme du câble

L’âme support du câble peut être textile (chanvre, sisal, jute), métallique ou mixte
(métal et textile). L’âme textile ne joue aucun rôle dans la charge de rupture du câble
mais, par contre, retient bien la graisse et donne au câble une bonne élasticité
longitudinale. L'âme métallique, elle, participe à la charge de rupture du câble et lui
permet de mieux résister à la déformation après passage sur des poulies de faible
diamètre. Par contre, elle est moins souple que l'âme textile.

1.2. Les torons

Les deux types de torons les plus utilisés pour la fabrication des câbles de forage sont :
1.2.1. Seal Lay
Dans ce type de toron, les deux couches extérieures ont le même nombre de fils et sont
toronnés au même pas. Les fils n'ont pas le même diamètre pour pouvoir être jointifs.

1.2.2. Filler
Appelé aussi Seal Lay à fils de remplissage ou Seal Lay-filler. Il est employé de
préférence au toron Seal Lay lorsque l'utilisation réclame un nombre de fils plus
important par toron. Le toronnage dans les différentes couches se fait au même pas.

Seal Lay 19 fils Seal Lay 25 fils

Filler 25 fils

2. Modes de câblage
2.1. Sens du câblage
Les câbles métalliques peuvent être câblés:
− à droite : les torons s'enroulent de la gauche vers la droite (dans le sens des
aiguilles d'une montre),
− à gauche : les torons s'enroulent de la droite vers la gauche.

2.2. Type de câblage

− câblage normal (ou croisé) : le sens d'enroulement des fils constituant les torons
est contraire à celui des torons,

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− câblage inverse (ou Lang) : le sens d’enroulement des fils et des torons est le
même.

Le câblage inverse (ou Lang) donne plus de souplesse au câble que le câblage normal,
mais il n'est par équilibré et a tendance à se détordre. Il ne peut donc être utilisé que s'il
est solidement maintenu à ses deux extrémités.
En forage on trouvera donc seulement :
− câble normal à droite : torons enroulés à droite, fils enroulés à gauche,
− câble normal à gauche : torons enroulés à gauche, fils enroulés à droite.

Normal à droite Inverse à droite

Normal à gauche Inverse à gauche

3. Diamètres des câbles

− diamètre théorique, qui correspond au diamètre nominal du câble,
− diamètre pratique, qui est le diamètre réel mesurable obtenu à la fabrication. Il
est généralement supérieur au diamètre théorique dans la limite d’une tolérance
maximale.

4. Résistance à la traction
L’API a standardisé trois qualités d'acier :
− plow steel, acier de haute qualité (PS),
− improved plow steel, acier traité de haute qualité (IPS),
− extra improved plow steel, acier traité de très haute qualité ([Link]).

Pour chacune des qualités, l’API donne les charges de rupture minimales et maximales
qui varient suivant le diamètre des fils.

5. Coefficients de sécurité
Coefficient de sécurité = Charge de rupture/Traction exercée sur le câble.
Pour un câble de forage, la traction est considérée au niveau du brin actif qui supporte
l'effort le plus important.
Les coefficients de sécurité minimaux API sont les suivants :
− forage, carottage et manœuvre de la garniture de forage : 3,
− descente de tubage et instrumentations : 2.

6. Travail effectué par un câble

Le câble de forage qui relie le treuil au moufle mobile, est l'organe de transmission du
travail qui permet aux charges d'être déplacées à la verticale dans les deux sens.
Outre que le câble s'use en fonction des points particuliers d'usure, il s'use également
proportionnellement au travail qu’il effectue.
Il est donc nécessaire de contrôler la durée de vie d'un câble en fonction du travail qu'il
effectue, de façon à pouvoir établir un programme de son utilisation.
En considérant que :
− les frottements de la garniture de forage contre les parois du trou sont les mêmes
à la remontée qu'à la descente,

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− il y a des tiges sur toute la hauteur du trou, sorties ou introduites "longueur" par
"longueur",
− le supplément de poids dû aux masse – tiges et à l’outil est rassemblé à la base
de la garniture au niveau de l'outil.
La relation qui permet de calculer le travail transmis par un câble pour une manoeuvre
complète (montée et descente) est la suivante :

Tm = 0.981 x [pL(L + l) + 4L(P + 0.5d)] x 10-6

Avec :
Tm = travail (103 [Link]),
L = profondeur au début de la manoeuvre (m),
l = longueur d'une "longueur" (m),
d = supplément de poids dans la boue du aux masse – tiges (kg),
p = poids moyen au mètre des tiges (tool – joint compris) dans la boue (kg/m),
P = poids du moufle, crochet et accessoires (kg),

pL (L + l) représente le travail dû au poids des tiges,

4LP représente le travail dû au moufle et ses accessoires,
2Ld représente le travail dû aux masse – tiges
avec :
d = LDC (PDC - p),
où LDC = longueur de masse – tiges et PDC = poids au mètre de masse – tiges dans la
boue.

Il faut également tenir compte du travail du câble au cours du forage ou pendant un

carottage.

Au cours du forage : pour forer de L1 à L2: Tf1-2= 3 (Tm2 - Tm1)

Pendant un carottage : pour carotter de L1 à L2: Tc1-2= 2 (Tm2 - Tm1)

Exemple de calcul
En forage en 8"1/2, quel est le travail effectué par le câble pour une manoeuvre aller –
retour à 2500m, sachant que :
− tiges : 5", gr. E, 19.5 #
− 220m de masse – tiges 6"3/4 x 2"1/4
− poids moufle et accessoires = 9 tonnes
− densité de la boue = 1.30.

Solution
d = (161.1 - 31.06) x 0.834 x 220 = 23860 kg,
Tm = 0.981 [31.06 x 2500 x 0.834 (2500 + 27) + 4 x 2500 (9000 + 0.5 x 23860)] x 10-
6

Tm = 365.8 x 103 [Link]

7. Facteurs affectant la vie des câbles

Dans un mouflage conventionnel, les principaux facteurs affectant la durée de vie des
câbles sont les suivants :
− la fatigue,
− l'usure et l'accrochage des fils,

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− l'augmentation de la fragilité des fils par échauffement.

En fonction de nombreuses expériences de chantier, L'API a préconisé un programme de

filage et de coupe du câble basé sur l'hypothèse que sa fatigue est proportionnelle à son
travail.

8. Filage et de coupe du câble

Lorsqu'un tronçon de câble, compris entre le réa et le tambour du treuil, a effectué un
certain travail, il commence à se fatiguer et présente des ruptures de fils qui vont
rapidement en croissant, à partir du moment où elles apparaissent.
Le filage et coupe consistent à faire rentrer des tronçons de câble neuf à partir du réa
dans la partie active du mouflage, et de couper l'excès qui en résulte du côté tambour.
Ceci nécessite que la longueur de câble approvisionnée soit supérieure à la longueur
active du câble dans le mouflage ; la réserve reste sur un touret à proximité immédiate
du réa.
Cette pratique du filage ne s'applique que sur les appareils possédant un brin mort.
Le filage permet de répartir uniformément la fatigue tout le long du câble, à condition
qu'il soit pratiqué rationnellement.
La coupe est nécessaire pour éviter que le nombre de spires de câble enroulé sur le
tambour du treuil ne devienne trop grand.
Pour couper le câble, il faut poser le moufle mobile sur le plancher et dévider le tambour
du treuil.
Il faut effectuer plusieurs filages entre deux coupes. Les coupes sont réalisées lorsqu'une
nouvelle rangée de spires est provoquée sur le tambour par le filage.

8.1. Longueur et fréquence de coupe

La longueur de coupe est donnée dans des tableaux dans le formulaire du foreur, en
fonction du diamètre du tambour et de la hauteur du mât.
Il faut éviter qu’à la suite d’une coupe, certains points du câble ne se retrouvent dans les
mêmes endroits lors de l’immobilisation en charge. Pour ce faire, il suffit que la longueur
de coupe ne soit pas multiple de la longueur d'une spire.
Le calcul du travail de câble se fait après chaque opération et le résultat est consigné et
cumulé sur un cahier. Lorsque le travail atteint une certaine valeur, la longueur de câble
déterminée ci-dessus est coupée.
Le travail cumulé avant la première coupe (c'est-à-dire le câble est encore à l’état neuf)
est donné dans des tableaux dans le formulaire du foreur, en fonction de la hauteur du
mât, des difficultés du forage et du diamètre du câble. Le travail pour les coupes
suivantes est diminué de 100 [Link] (143.103 [Link]) pour les câbles de diamètre
inférieur ou égal à 1’’1/8, et de 200 [Link] (286.103 [Link]) pour les autres.

NB : ce tableau est donné pour un câble IPS à âme centrale métallique. L’utiliser pour
les câbles EIPS veut dire que la coupe se fait avant d’avoir atteint le travail maximal, ce
qui représente une sécurité supplémentaire.
En plus, ce tableau est donné pour un coefficient de sécurité de 5. Une courbe donne le
facteur de correction en fonction du facteur de sécurité utilisé dans le forage (2 ou 3,
selon l’utilisation).

8.2. Fréquence des filages

Les filages sont réalisés régulièrement par tronçons de 5 ou 6 m.
Il suffit de diviser la longueur à couper par la longueur à filer pour déterminer le nombre
de filages et le travail avant chaque filage entre deux coupe.

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8.3. Procédures de filage et de coupe
Le filage et la coupe doivent se faire au sabot (sauf à la première phase, avant la
descente du tubage, où on doit le faire avec l’outil au jour).

Pour filer le câble :

− dégager le moufle à une hauteur suffisante,
− mettre la chaîne de sécurité au frein,
− préparer le serre – câble de sécurité à la distance voulue,
− desserrer les boulons de fixation sur le réa,
− faire glisser le câble à la longueur demandée,
− resserrer les boulons alternativement.

Pour couper le câble :

− relier le brin actif au bâti du treuil,
− mettre le tambour en marche arrière doucement pendant que les ouvriers tirent le
câble,
− lorsque tout est déroulé, enlever l'attache de fixation du câble sur le tambour,
− sortir le câble sur le walk way,
− mesurer la longueur à couper,
− couper avec le chalumeau ou le coupe câble,
− remettre l'attache de fixation du câble,
− réenrouler dans l'ordre inverse, en tapant le câble avec une masse en bronze pour
ne pas le détériorer et filer.

Exercice1
. Hauteur du mât : 142 ft
. Diamètre tambour du treuil : 28"
. Câble : diamètre: 1"1/4 type : 6 x19 IPS
. Difficultés forage : très dures

Rechercher dans le formulaire du foreur

1) - Le travail effectué avant la 1ére coupe (en [Link] )
2) - Le travail effectué pour les coupes suivantes
3) - La longueur de la coupe

Exercice 2
Avant la manœuvre vous avez mis un câble neuf. Vous avez foré avec le même outil de
1400 à 2400 m. Vous remontez l'outil pour descendre le tubage
Calculez la longueur de câble à filer.

Données
Hauteur du mât : 142 ft
. Diamètre tambour du treuil : 28"
. Câble : diamètre: 1"1/4 type : 6 x19 IPS
. Difficultés forage : très dures

Garniture :
- 33 m DC 9"1/2 x 3"
- 58 m DC 8" x 3"
- 55 m HW 5" 50# R2
- 2254 m DP 5" E 19.5 # Cl.1
Poids du moufle et accessoires : 10t

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Densité boue = 1.26

Solutions
Exercice 1
1) - Travail effectué avant 1ére coupe : (Voir Formulaire du foreur page 272)
Facteur pour le coefficient de sécurité de 3 = 0.58
Travail effectué avant 1ére coupe = 1432.103 x 0.58 = 830.103 [Link]

2) - Travail effectué pour coupes suivantes : (Voir Formulaire du foreur page 272)
Travail effectué pour coupes suivantes = (1432 - 286) 103 x 0.58 = 665.103 [Link]

3) - Longueur de la coupe = 25,7 m (Voir Formulaire du foreur page 271)

Exercice 2
Travail du câble en forage :
Tf = 3(Tm2400 - Tm1400)
Tm = 0.981 [pL (L + l) + 4 L (P + d/2)] 10-6
d = Ff [(Lmt1 x pmt1) + (Lmt2 x pmt2) + (Lhw x phw) - pdp (Lmt1 + Lmt2 + Lhw)]
d = 0.839 [33 x 323.2 + 58 x 218.8 + 55 x 73.4 - 31.06 x (33 + 58 + 55)]
d = 19178 kg

Tm2400 = 0.981[31.06 x 0.839 x 2400 x (2400+ 27) + 4 x 2400x (10000+19178/2)] 10-

6

Tm2400 = 333x103 [Link].

Tm1400 = 0.981[31.06 x 0.839 x 1400 x (1400+ 27) + 4 x 1400x (10000+19178/2)]10-6

Tm1400 = 159x103 [Link].

Tf = 3 x (Tm2400 - Tm1400) = 3 x (333 - 159)

Tf = 522x103 [Link].

Travail total du câble :

T = ½ Tm1400 + 1Tf + ½ Tm2400
T = (159/2 + 522 + 333/2) x 103 [Link]
T = 768 x 103 [Link]

Filage :
Câble neuf : première coupe à 830 x [Link]
Filage : 830/25.7 = 32 x 103 [Link] par mètre filé
On doit filer : 768/32 = 23.8m, soit : 4 filages de 6 m.

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PUISSANCE INSTALLEE

1. Les moteurs diesel

1.1. Généralités (figure 1)
En le comprimant, l’air s’échauffe, comme dans une pompe à bicyclette. Lorsqu’il est
suffisamment compressé, sa température devient suffisante pour enflammer le
carburant Diesel. Dans un moteur Diesel, la pression dépasse 35 bars et la température
dépassera 400°C en fin de compression.
Le mécanisme d'entraînement du moteur fournit l'injection du carburant Diesel dans le
cylindre contenant l'air compressé chaud. Le carburant est enflammé et provoque une
combustion.
Le mélange en brûlant agit sur la surface du piston et le pousse vers le bas : c’est le
temps moteur du Diesel. Ce processus est connu sous le nom de cycle Diesel.

Injecteur Soupape

Chambre de combustion
Piston

Chemise
Bielle

Figure 1 :
Cylindre de
Vilebrequin
moteur diesel

1.2. Fonctionnement
1.2.1. Cycle Diesel à deux temps (figure 2)
En A, l'air est insufflé dans le cylindre, chassant les gaz brûlés.
En B, le piston monte et compresse l'air.
En C, le carburant est injecté, enflammé par l'air chaud et pousse le piston vers le bas.
En D, la soupape d'échappement s'ouvre pendant que le piston continue sa descente.

1.2.2. Cycle Diesel à quatre temps (figure 3)

Ce cycle est le même que celui des moteurs à essence, sauf que le moteur Diesel
n'utilise pas de bougie ; l'air comprimé enflamme le carburant lors de son injection.

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Figure 2 :
Cycle diesel à deux temps

Admission Compression

Combustion Echappement
Figure 3 :
Cycle diesel à quatre temps

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1.3. Caractéristiques d'un moteur Diesel
L'avantage majeur du Diesel est son rendement thermique : il transforme en énergie
utile un plus grand pourcentage de pouvoir énergétique du carburant.
L'absence de système d'allumage élimine la majeure partie des pannes.
Cependant, le système d'injection est l'origine de nombreuses difficultés si le carburant
n'est pas d'une propreté absolue. L'usage de carburant Diesel de grande qualité
constitue un impératif.
Le carburant est introduit dans le cylindre par injection mécanique dans laquelle on
utilise une buse de pulvérisation. Un grain de sable qui s'introduirait dans le carburant
peut endommager ce système. Le jet de carburant produit par cette injection est si fin
qu'il passerait aisément à travers un pore de notre peau.
Les filtres sont obligatoires dans les circuits de carburant Diesel.

2. Transmission mécanique de la puissance

2.1. Le compound
Le compound (figure 4) comprend des pignons reliés par chaînes et des embrayages.
Son rôle est de transmettre au treuil et aux pompes la puissance des moteurs en
accouplant ceux-ci de différentes manières suivant les besoins des organes utilisateurs.
Les ensembles pignons et chaînes sont lubrifiés sous pression et enfermés dans un
carter étanche fait de tôles d'acier assemblées par soudure, montées sur des skids
rigides constitués de poutrelles d'acier.
Chaque moteur est muni d'un embrayage pneumatique qui permet de l’isoler à volonté.
Un convertisseur de couple est intercalé entre cet embrayage et le moteur.

Figure 4 :
Le compound

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Figure 5 :
Le compound

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2.2. Les embrayages
Les embrayages sont classés en 2 catégories : les embrayages non progressifs et les
embrayages progressifs.

2.2.1. Embrayages non progressifs

Ce sont les embrayages mécaniques à crabots ou à dentures qui permettent
l'accouplement seulement lorsque les arbres sont à l'arrêt ou à vitesses très faibles ou
identiques. Comme leur emploi entraîne une perte de temps, on ne les utilise qu'aux
endroits où leur manoeuvre est peu fréquente.

2.2.2. Embrayages progressifs

Ce sont des embrayages à friction : embrayages à disques ou embrayages à surface de
friction cylindrique. L'embrayage peut se faire pendant la marche, quelles que soient les
vitesses des arbres.

Figure 8 :
Embrayage pneumatique à disques

Figure 9 :
Embrayage pneumatique à surface de
friction cylindrique

Jante
Chambre annulaire Sabots de friction

Arbre entraîné

Tambour
Arbre moteur

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2.3. L’air comprimé
L'air comprimé est fourni par un ou deux compresseurs entraînés par la transmission. Le
débit de ceux-ci doit permettre le fonctionnement de tous les appareils de commande.
L'air comprimé est généralement utilisé à des pressions inférieures à 10 kgf/cm². Il faut
donc une autre source d'air comprimé pour le démarrage des moteurs Diesel qui
demandent une pression de 25 à 40 kgf/cm² pour le lancement. Un réservoir tampon est
également nécessaire, car le besoin en air n'est pas régulier au cours des manœuvres.

2.4. Les accouplements hydrauliques

L'accouplement hydraulique permet de transmettre à l'arbre entraîné un couple égal à
celui fourni par le moteur à l'arbre d'entrée, la perte d'énergie sous forme de pertes de
charge se faisant au détriment de la vitesse de la turbine, donc de l'arbre de sortie.
Un accouplement hydraulique (figure 10) comprend un carter fermé rempli de liquide
(huile légère ou kérosène suivant le type d’accouplement) dans lequel peuvent tourner :
− une pompe centrifuge à aubes planes et radiales (impulseur ou rotor primaire)
entraînée par le moteur,
− une turbine également à aubes planes et radiales (rotor secondaire) solidaire de
l'arbre entraîné et sans aucune liaison mécanique avec la pompe centrifuge.

Pompe Turbine

Arbre moteur Arbre entraîné

Figure 10 :
Accouplement hydraulique
L’emploi d'un accouplement hydraulique assure :
− l'absorption d'une partie des chocs et des vibrations,
− le démarrage progressif de l'organe entraîné,
− l'élimination par glissement automatique du calage du moteur, même si l'arbre de
sortie est accidentellement bloqué,
− l'équilibrage des charges dans le cas de commande à moteurs multiples.

La puissance perdue dans un accouplement hydraulique est transformée en chaleur.

2.5. Les convertisseurs de couple

Un convertisseur de couple comprend les mêmes éléments qu'un accouplement
hydraulique, auxquels a été ajouté, entre la sortie de la turbine et l'entrée de la pompe,
un redresseur fixe.

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La puissance mécanique fournie par le moteur est transmise intégralement à l'élément
moteur ou pompe du convertisseur de couple qui la transforme en flux hydraulique.
L'élément récepteur ou turbine du convertisseur de couple, solidaire de l'organe
entraîné, reçoit l’action du flux hydraulique qu'il transforme à nouveau en puissance
mécanique transmise à l'organe entraîné (puissance de sortie caractérisée par un couple
de sortie et une vitesse de sortie).
A la sortie de la turbine, le flux hydraulique est redressé dans un élément de réaction
avant une nouvelle entrée dans la pompe pour un nouveau cycle. Cet élément de
réaction, modifiant la vitesse et l'orientation du flux, assure une multiplication à la sortie.
C'est là que réside la différence entre un convertisseur de couple et un accouplement
hydraulique.
Le convertisseur de couple est donc un organe de transmission hydraulique qui peut
restituer à l'organe entraîné soit un couple supérieur au couple d'entrée sous une vitesse
inférieure, soit un couple inférieur au couple d'entrée sous une vitesse supérieure. Il
ressemble à une boîte de vitesse automatique dont le nombre de vitesses, sélectionnées
automatiquement en fonction de la charge, serait infini entre deux valeurs :
− vitesse de sortie nulle si l'élément entraîné est calé par suite d'une trop forte
résistance. Le couple de sortie atteint dans ce cas une valeur 4 à 5 fois supérieure
à celle du couple fourni par le moteur,
− vitesse de sortie limite si l'élément entraîné s’emballe par suite d'une résistance
nulle. Le couple de sortie du convertisseur est dans ce cas nul.

3. Transmission électrique de la puissance

Les machines de forage nécessitent des moteurs d’entraînement dont la caractéristique
couple - vitesse est représentée à la figure 11.
Il est indispensable que :
− le couple de calage soit important,
− la vitesse à vide soit limitée,
− la machine puisse fonctionner dans tout le domaine délimité par la caractéristique
couple - vitesse.

La caractéristique couple – vitesse des moteurs thermiques est représentée à la figure

12. On constate qu'elle ne répond pas aux exigences ci-dessus. Il faut donc disposer
d'un système d'adaptation entre le moteur primaire et l'utilisation, tels que le
convertisseur de couple ou une transmission électrique.
Couple
Couple

Cn Cn

Nn Vitesse Nn Vitesse
Figure 11 : Figure 12 :
Caractéristique des moteurs Caractéristique des moteurs
d’entraînement thermiques

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La transmission électrique est constituée de :
− un moteur thermique,
− une génératrice transformant l'énergie mécanique du moteur thermique en
énergie électrique,
− un moteur électrique effectuant la transformation inverse.

Ainsi, on obtient une gamme de couples et de vitesses très étendue qui répond au
problème posé.
Puisque dans la plupart des cas, la source primaire d'énergie est un moteur diesel, on
appelle ce dispositif : transmission diesel-électrique.

3.1. Avantages et inconvénients de la transmission diesel-électrique

Parmi les avantages on peut citer :
− transport d'énergie facile (par câbles de 1000 V). On peut ainsi disposer les
moteurs diesel et les générateurs dans une salle des machines éloignée du
plancher, ce qui a pour effet de réduire le bruit et les vibrations et de supprimer
les fumées d'échappement sur le lieu de travail,
− possibilité d’obtenir la caractéristique couple – vitesse adaptée à chaque machine
de forage,
− bon rendement, de l'ordre de 85%,
− pour les moteurs électriques, puissance élevée par unité de masse, il en résulte
une réduction de poids et d'encombrement,
− pas de problème d’alignement,
− déconnection et remplacement rapides,
− nécessite un personnel d'exploitation moyennement qualifié,
− se prête aux techniques d'automatisation.

Parmi les inconvénients, on peut citer :

− prix élevé à l'achat,
− il faut prévoir une formation de base pour le personnel.

3.2. Classification des transmissions Diesel-électrique

3.2.1. Systèmes à alimentation individuelle des moteurs
Une génératrice, entraînée par le moteur diesel, produit du courant continu (DC), qui
sert à alimenter un moteur à courant continu (DC).

La boucle Ward Leonard

Une boucle Ward Leonard (figure 13) est constituée d’une génératrice à courant continu,
entraînée généralement à vitesse constante, alimentant un moteur à courant continu à
excitation séparée. Les deux machines travaillent à tension et à intensité variables.
Les paramètres de commande sont le courant d'excitation de la génératrice (ig) et celui
du moteur (im).
Il est possible de faire varier Nm en faisant varier ig ou im.
Le couple de rotation du moteur électrique est indépendant de ig. Donc en faisant varier
im on travaille à couple constant et à vitesse variable.
La puissance est indépendante de im. Autrement dit, la variation de im conduit à un
fonctionnement à puissance constante et à couple et vitesse variables.
Dans les appareils de forage, le paramètre de commande est toujours le courant
d'excitation de la génératrice, on travaille donc dans le domaine de fonctionnement à
couple constant.

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Moteurs diesel

Génératrices à
courant continu

Armoire électrique

Moteurs électriques

Machines de forage

Figure 13 :
Boucle Ward Leonard

Le fonctionnement à puissance constante n'est pas utilisé d'une façon continue. On agit
sur le courant d'excitation moteur d'une manière discontinue, en particulier lorsque l'on
désire obtenir une vitesse élevée à couple réduit.
En agissant sur les rhéostats d'excitation, le foreur fera varier l’intensité et la tension de
la génératrice et par-delà le couple et la vitesse de son moteur.
Une génératrice ne pouvant alimenter qu'un moteur à la fois, le nombre et la puissance
des génératrices à courant continu est déterminé par le nombre et la puissance des
moteurs électriques.
Afin d'assurer la sécurité du système, une armoire de distribution permettra de choisir
l'affectation d'un moteur par rapport à une génératrice.

3.2.2. Electromotive Division (EMD) de General Motors en DC-DC

Le système diffère du précédent par l'emploi d'un moteur à excitation série au lieu de
l’excitation séparée, ainsi que par la possibilité de pouvoir coupler en série les
génératrices ou les moteurs.
La courbe de couple est très bonne et se rapproche beaucoup de l'hyperbole théorique
des besoins en couple si les foreurs travaillent à puissance constante.

3.2.3. Systèmes à centrale d'énergie

La boucle Ward Leonard présente l’inconvénient de ne pas bien utiliser les moteurs
diesel.
En effet, le nombre de moteurs Diesel en service n'est pas déterminé par la puissance
totale absorbée par l'ensemble des machines de forage, mais par le nombre de boucles
indépendantes simultanément sous tension. Les moteurs d’entraînement des machines
de forage travaillent fréquemment à charge réduite. Il en résulte que la somme des
puissances disponible au niveau des moteurs diesel est largement supérieure à la
puissance consommée par l'installation de forage. Cela se traduit par un rendement
global très faible, un encrassement et une usure supplémentaire des moteurs.

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Pour éviter cet inconvénient, il est indispensable de constituer une centrale d'énergie
dans laquelle les puissances fournies par les différents groupes soient mises en commun.
Le nombre de groupes en fonctionnement doit être tel que la puissance disponible soit
supérieure à la puissance totale absorbée d'une valeur qui représente la puissance de
réserve.
Cette puissance de réserve doit être suffisante pour permettre une manœuvre d'ajout de
tige et éventuellement un changement de régime des machines de forage. Le nombre de
groupes diesel – générateurs est uniquement fonction de la puissance totale absorbée
par l'ensemble de l'installation. Un dispositif de répartition automatique des charges
permet de charger uniformément tous les moteurs diesels.
L'énergie peut être produite sous forme de courant continu à intensité constante ou de
courant alternatif à tension constante.

[Link]. Centrale d’énergie à intensité constante

Des génératrices à courant continu et des moteurs à excitation séparée sont connectés
en série pour former une boucle (figure 14). Cette installation permet une exploitation
beaucoup plus rationnelle des moteurs diesel. Pour alimenter les auxiliaires alternatifs de
l'installation, il faut disposer d'un alternateur supplémentaire.

Figure 14

[Link]. Centrale d’énergie à tension et fréquence constantes

La tension triphasée produite par les couples diesel – alternateurs est redressée par des
convertisseurs statiques de puissance pour alimenter des moteurs à courant continu
entraînant les machines de forage.
Le convertisseur statique est un redresseur de puissance constitué par un pont de
redresseurs contrôlés au silicium, les thyristors.

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Moteurs diesel

Alternateurs
Courant alternatif

Ponts de thyristors

Courant continu
Moteurs à courant continu

Machines de forage

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LA GARNITURE DE FORAGE
Le forage rotary exige l'utilisation d'un arbre de forage creux appelé garniture, qui a
pour principales fonctions :
- d'entraîner l’outil en rotation,
- d'y appliquer un certain effort,
- d'y apporter l’énergie hydraulique nécessaire à l'évacuation des déblais.

Une garniture de forage est constituée des principaux éléments suivants :

- les tiges [drill pipes],
- les tiges lourdes [heavy weight drill pipes],
- les masse-tiges [drill collars].

1. Les tiges
1.1. Rôles
Les tiges de forage (figure 1) permettent la transmission de la rotation de la table à
l’outil et le passage du fluide de forage jusqu’à ce dernier.

Joint femelle

Corps

Figure 1 :
Tiges de forage

Joint mâle

Elles doivent travailler en tension pour éviter leur frottement contre les parois du puits,
qui peuvent causer leur usure et les éboulements des parois, et la déviation.

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1.2. Caractéristiques
1.2.1. Le diamètre nominal
C’est le diamètre extérieur du corps de la tige, exprimé en pouces.

1.2.2. Le grade
Détermine la qualité de l'acier et donne la résistance de la tige à la traction et la torsion.
Lorsqu'une tige subit un effort de traction, elle s'allonge (figures 2) ; si on ne dépasse
pas une certaine valeur et si on relâche la force, la tige revient à sa position initiale : on
dit que l'acier a travaillé dans le domaine élastique.
La limite élastique (contrainte maximale admissible) est le rapport de la traction
maximale (au delà de laquelle on sort du domaine élastique) sur la section du corps de
la tige.
Les grades [grades] d'acier normalisés sont : D55 - E75 - X95 - G105 - S135.

1.2.3. La gamme
Caractérise la longueur des tiges. Il existe 3 gammes [ranges] de longueur de tige :
- gamme 1 : 5,50 m à 6,70 m (18' à 22'),
- gamme 2 : 8,25 m à 9,15 m (27' à 30'),
- gamme 3 : 11,60 m à 13,70 m (38' à 45').

1.2.4. Le poids nominal

Exprimé en livres par pied, il indique le poids [weight] du corps de la tige sans les tool-
joints.

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Contrainte

Limite élastique

80% de la limite élastique

Zone conseillée

% allongement

Domaine Allongement permanent

d’utilisation
Contrainte (1000psi)

S135

G105
X95

E75
135
D55

105
95

75

55

% allongement

Figure 2 :
Limite élastique

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1.3. Fabrication
Les tiges de forage sont des tubes d'acier au carbone étirés sans soudure. Leurs
extrémités sont refoulées (figure 4) :
- soit intérieurement (internal upset ou IU)
- soit extérieurement (external upset ou EU)
- soit de manière mixte (internal - external upset ou IEU).

IU EU IEU

Figure 4 :
Limite élastique

Des joints sont raccordés à ces extrémités soit par vissage, soit par soudage.

1.4. Classification
La classe d'une tige définit son degré d'usure après utilisation, donc la diminution de sa
section qui entraîne celle de ses caractéristiques mécaniques.
L'API a défini les classes de tiges comme suit :

1.4.1. Classe 1
Marquée d’une bande blanche.
Les tiges de cette classe sont neuves (aucune trace d’usure).

1.4.2. Classe supérieure (premium)

Marquée de deux bandes blanches.
L'usure est caractérisée par :
- réduction uniforme de l'épaisseur de 20%,
- réduction excentrique de l'épaisseur de 20%,
- la section est calculée en fonction de la réduction uniforme de l'épaisseur de 20%.

1.4.3. Classe 2
Marquée d’une bande jaune.
L'usure est caractérisée par :
- réduction uniforme de l'épaisseur de 20%,
- réduction excentrique de l'épaisseur de 35%,
- la section est calculée en fonction de la réduction uniforme de l'épaisseur de 20%.

1.4.4. Classe 3
Marquée d’une bande orange.
L'usure est caractérisée par :
- réduction uniforme de l'épaisseur de 37.5%,
- réduction excentrique de l'épaisseur de 45%,
- la section est calculée en fonction de la réduction uniforme de l'épaisseur de 37.5%.

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1.4.5. Classe 4
Marquée d’une bande verte.
Plus usée que la classe 3.

Une tige rebutée est marquée d'une bande rouge.

Remarques :
− Une tige fissurée doit être marquée d'une bande rouge et ne peut plus être
utilisée.
− Une usure excentrique est une usure donnant une surface externe
cylindrique dont l'axe est excentré par rapport à l'axe du cylindre intérieur.

1.5. Les tool-joints

Ce sont des joints (figure 5) qui assurent la liaison entre les tiges. Ils sont soudés et/ou
vissés au corps de tiges.
Ils sont caractérisés par leur diamètre extérieur, leur filetage [thread] et le diamètre
nominal de leur filetage.
Ils peuvent être rechargés extérieurement pour être protégés contre l'usure excessive.

Tool-joint mâle Tool-joint femelle

Figure 5 :
Tool-joints

Remarque : c'est sur les tool-joints que sont placées les clés de forage pour les
opérations de vissage et de dévissage.

Il existe plusieurs types de tool-joints :

Regular (Reg) : se monte généralement sur des tiges IU (ou IEU pour les dimensions les
plus élevées). Le passage intérieur est inférieur à celui du refoulement intérieur.
Les tool-joints regular qui ne permettaient pas le passage de certains instruments, ont
pratiquement été abandonnés pour les tiges. Seul le filetage regular a été conservé pour
les masse tiges ou les outils de forage.

Full Hole (FH) : se monte sur des tiges IU (ou IEU pour les dimensions les plus élevées).
Le passage intérieur est sensiblement égal à celui du refoulement intérieur.
Les tool-joints FH ont été pratiquement abandonnés pour les tiges depuis l'apparition des
tool-joints internal flush (IF), sauf en dimension nominale 4" qui est apparu en dernier et
où le filetage a le même profil, même conicité et même pas que le filetage IF.

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Par contre, le filetage FH a été conservé pour les masse tiges et les outils de forage.

Internal Flush (IF) : le plus utilisé actuellement, il se monte sur des tiges EU (ou IEU
pour les dimensions les plus élevées). Le passage intérieur des tool-joints est
sensiblement égal à celui des tiges.

Tool-joint API à connexion numérotée (API numbered rotary shouldered connections) :

ce filetage est utilisé pour les tool-joints et les masse tiges. Il a été adopté par l’API pour
remplacer graduellement les autres types de filetages.
La désignation de la dimension est un nombre de deux chiffres indiquant le diamètre
exprimé en dixièmes de pouce (arrondi au dixième inférieur) de la connexion mâle au
point de calibrage (gage point).
Les connexions numérotées utilisent un filet en V ayant un sommet plat de 1,65 mm
(0,065") et un fond arrondi de 0,96 mm (0,038"). Cette forme est désignée comme
forme V-0,038 R. Elle s'accouple avec la forme V-0,065 qui est employée sur toutes les
connexions IF et sur la connexion FH 4".

Connexions numérotées Correspondance

26 2"3/8 IF
31 2"7/8 IF
38 3"1/2 IF
40 43 FH
46 4" IF
50 4"1/2 IF

La seule différence entre le filetage des connexions numérotées et celui de l’IF réside
dans le fait que les fonds des filets du premier ne sont pas tronqués mais arrondis d’un
rayon de 0,038 pouce.

Tool-joints spéciaux non API : tels que les tool-joints frettés seal grip (de Hughes), super
shrink grip (de Reed), et straight grip (de American Iron).

1.6. Identification des tiges et tool-joints

Les tiges et tool-joints sont identifiés par les bandes de classification et celles de
marquage de l'état du tool-joint

Bandes de classification des tiges :

Classe 1 : 1 bande blanche
Classe premium : 2 bandes blanches
Classe 2 : 1 bande jaune
Classe 3 : 1 bande orange
Classe 4 : 1 bande verte
Rebut : 1 bande rouge

Bande de marquage de l'état du tool-joint :

Rebut ou réparation en atelier : 1 bande rouge
Réparation sur chantier : 1 bande verte

1.7. Usure des tool-joints

Les tool-joints s'usent par frottement à l'intérieur des colonnes de tubage et dans le
terrain. Quand leur diamètre extérieur atteint une cote d'alerte, ils doivent être changés.

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Pour retarder le rebut des tool-joints dû à l'usure extérieure, différents procédés sont
utilisés.

1.7.1. Tool-joints surdimensionnés

Leur épaisseur étant supérieure à celle des tool-joints classiques, ils permettent de
retarder l'apparition de la cote d'alerte.
Les tool-joints extra-hole (XH) et les nouveaux tool-joints API, appartiennent à cette
catégorie.
A filetage correspondant, leur diamètre extérieur est légèrement supérieur à celui d'un
tool-joint IF classique.

Nota : Un tool-joint 4"1/2 XH possède le même filetage qu'un tool-joint 4" IF.
Un tool-joint 5" XH possède le même filetage qu'un tool-joint 4"1/2 IF.

1.7.2. Durcissement de la surface externe des tool-joints

Tool-joints stellités :
Le procédé consiste à déposer un ou plusieurs anneaux de carbure de tungstène à la
base du tool-joint femelle, hors de la prise des clés de serrage (figure 6).
Si des tiges à tool-joints stellités sont utilisées dans une colonne de tubage, elles doivent
être munies de protecteurs de tubage en caoutchouc (figure 8).

Figure 6 :
Tool-joint stellité
Anneaux de
stellite

Tool-joints traités à haute fréquence :

La surface externe des tool-joints est durcie par le passage d'un courant à haute
fréquence.
Ce procédé est moins onéreux que le stellitage et présente moins de risque d'abîmer le
tubage.

1.8. Recommandations pour l’utilisation des tiges

Un certain nombre de ruptures des tiges pourrait être évité par l'application de certains
contrôles et précautions :
- utiliser un poids de masse-tiges suffisant pour éviter que les tiges ne travaillent en
compression ;
- utiliser des tiges droites, surtout au-dessus des masse-tiges ;

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- établir une rotation périodique des tiges situées au-dessus des masse-tiges ;
- éviter de débloquer les tiges à la table de rotation (surtout si le poids de la
garniture de forage est faible) ;
- éviter de créer des amorces de rupture en faisant des entailles avec les cales et
les clés ;
- placer les tool-joints à débloquer à une hauteur correcte au-dessus de la table de
rotation pour éviter de tordre la tige au-dessus des cales ;
- examiner les tiges périodiquement ou après une instrumentation au sonoscope ;
- utiliser un raccord d'usure de tige d'entraînement en bon état ;
- nettoyer et graisser soigneusement les filetages et les portées planes d'étanchéité
avec une graisse contenant en suspension un métal malléable (plomb, zinc,
cuivre) qui s'interpose entre les filets et les portées en contact pour éviter le
grippage ;
- éliminer les bavures sur les portées des tool-joints avec un outil adapté ;
- bloquer les filetages au couple recommandé ;
- au cours des manœuvres, éviter le choc du bas du filetage mâle contre la portée
du tool-joint femelle ;
- rompre régulièrement les longueurs formées (sinon, risque d'ennuis pour
débloquer les joints qui n'ont pas été débloqués depuis longtemps) ;
- ne pas déplacer une tige stockée dans le mât en tapant sur la portée du tool-joint
mâle ;
- éviter, lors du rangement d’une longueur dans le gerbier, de cogner le filetage du
tool-joint de la longueur à stocker contre la portée d’une autre déjà stockée ;
- mettre systématiquement des protecteurs de filetage (figure 7) pour le transport
et le stockage ;
- éliminer les tiges dont les tool-joints ont atteint la cote d'alerte ;
- les tiges à joints stellitées au droit du tubage doivent être munies de protecteurs
de tubage en caoutchouc (figure 8) ;
- ne pas tirer sur les tiges au-delà de la limite élastique en utilisant un coefficient de
sécurité qui tient compte de l'état des tiges ;
- les filetages des tool-joints doivent être nettoyés intérieurement et
extérieurement au moyen du jet d'eau ;
- le filetage femelle doit être nettoyé et graissé au moment de la remontée pendant
la descente de l'élévateur à vide, le filetage mâle est nettoyé avec le jet d'eau une
fois la tige gerbée. Au cours de la descente, on a ainsi un filetage femelle déjà
nettoyé et graissé et un filetage mâle nettoyé qu'il faut graisser à nouveau à la
descente.

Tous les membres de l’équipe doivent inspecter les tiges durant la remontée, pour
détecter une éventuelle anomalie. Cette opération exige que les tiges soient propres, ce
qui nécessite leur nettoyage durant la remontée.
Ce nettoyage se fait soit à l’eau, soit en utilisant un essuie tiges.
Parfois, l'eau est interdite parce qu’elle agit sur les caractéristiques de la boue.
La graisse pour filetages de tool-joints est un matériau d'entretien et de protection
essentiel. Elle doit être conservée à l'abri de la boue, des poussières, etc..., dans des
récipients munis de couvercles. Elle doit être bien répartie sur le filetage et en quantité
suffisante, mais sans exagération.

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Figure 7 : Figure 8 :
Protecteurs de filetage Protecteurs de tubages

2. Les tiges lourdes

Les tiges lourdes ont une flexibilité plus grande que celle des masse tiges et plus petite
que celle des tiges normales.
Dans les forages verticaux, les tiges lourdes sont fréquemment utilisées comme
intermédiaires entre les masse-tiges et les tiges. Il y a à ce niveau une variation de
section occasionnant des contraintes plus élevées (flexion plus grande, vibrations). On
utilise donc avantageusement une, deux ou trois longueurs de tiges lourdes, entre les
masse-tiges et les tiges, chaque fois que les conditions de forage sont difficiles.
Dans les forages dirigés, les tiges lourdes sont utilisées soit au sommet des masse-tiges,
soit parfois en les remplaçant totalement. Dans ce dernier cas la flexibilité sera
suffisante pour que l'outil continue dans la direction donnée par l'amorce de déviation.
Avant les tiges lourdes, on utilisait des tiges de forage normales. Malheureusement, ces
dernières ont une résistance au flambage insuffisante. Comme elles travaillaient en
compression, les ruptures étaient fréquentes et nombreuses. L'utilisation des tiges
lourdes a grandement amélioré les opérations, surtout en forage dirigé.

2.1. Formes
Les diamètres extérieurs des tool-joints sont surdimensionnés par rapport à ceux des
tool-joints des tiges (figure 9). Elles comportent en plus un renflement central dont le
diamètre est généralement égal à celui des tool-joints diminué de 3/4 à 1". Comme pour
les tiges, l'épaulement du tool-joint femelle est carré ou conique à 18°. Le diamètre
intérieur est généralement intermédiaire entre le diamètre des tool-joints et celui des
masse-tiges.

Figure 9 :
Tige lourde

2.2. Fabrication
Les tiges lourdes peuvent être obtenues par usinage d'une masse-tige, ou à partir d'un
ou deux éléments tubulaires laminés à chaud qui constitueront la partie centrale. Les
tool-joints sont soudés aux extrémités.
L'acier utilisé est le même que celui des masse-tiges et des tool-joints. La partie centrale
peut être un acier à plus bas carbone traité pour obtenir une résistance comparable à
celle des masse-tiges.

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Les tool-joints et le renflement central sont généralement protégés contre l'usure par le
dépôt de plusieurs bandes de rechargement dur (hard facing).

3. Les masse - tiges

3.1. Rôles
Les masse-tiges (figure 10) permettent de :
− mettre du poids sur l'outil pour éviter de faire travailler les tiges de forage en
compression. Le poids utilisable des masse-tiges ne devra pas excéder 80% de
leur poids total dans la boue ;
− jouer le rôle du plomb du fil à plomb pour forer un trou aussi droit et vertical que
possible. Elles ne rempliront pleinement ces conditions que si elles sont aussi
rigides que possible donc aussi largement dimensionnées que possible.

Figure 10 :
Masse tiges

3.2. Caractéristiques
Une masse-tige est caractérisée par :
- ses diamètres extérieur et intérieur. Le diamètre intérieur est normalisé par l'API
en fonction du diamètre extérieur. Lorsqu'il y a un choix possible, il est
avantageux de choisir le plus petit diamètre intérieur de façon à augmenter la
résistance de la connexion filetée ;
- son type et son diamètre de connexion filetée (Reg - FH - IF - NC) ;
- son profil : lisse, spiralé ou carré.

3.3. Filetages
Les filetages des masse-tiges sont coniques pour deux raisons :
- un filetage conique a une plus grande résistance,
- un filetage conique offre de grandes facilités et une plus grande rapidité de
vissage ou de dévissage (bon alignement non nécessaire, obtention du blocage
sans avoir à effectuer autant de tours que le filetage comporte de filets).

Par ailleurs ces filetages comportent un épaulement permettant d'assurer l'étanchéité

entre les masse-tiges.
Les filetages les plus couramment utilisés sont :
- Internal Flush (IF),
- Regular (Reg),
- Full Hole (FH).
Ils diffèrent essentiellement par le profil du filet, la conicité et la longueur de la partie
filetée.

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Les filetages des masse-tiges sont épaulés et les contraintes qui passent d'une masse-
tige à une autre sont transmises pour 60 % environ par les épaulements et 40 % par les
filetages.

3.3.1. Profil des filetages

Le profil des filets est du type V0.040 jusqu'à 4"1/2 Reg inclus et V0.050 à partir du
5"1/2 Reg.
Il est du type V0.040 pour le 3"1/2 et le 4"1/2 FH, V0.050 pour le 5"1/2 et le 5"6/8 FH,
et V0.065 pour le 4" FH.
Tous les filetages IF sont de type V0.065.
Le profil V0.038 R est le profil V0.065 dans lequel le plat dans le creux des filets a été
remplacé par une courbure de rayon 0.038". A dimension et conicité égales, un profil
V0.065 est interchangeable avec un profil V0.038 R.

3.3.2. Avantages et inconvénients des différents profils

Le faible rayon à fond des filets de profils V0.040 et V0.050 crée un effet d'entaille qui
diminue la résistance à la fatigue. Le profil V0.065 est meilleur et le profil V0.038 R, est
encore meilleur.
Le filetage Hughes H90 comporte un filet à 90° au lieu de 60 avec un rayon important
dans le creux des filets. L'effet d'entaille est diminué par l'importance du rayon à fond
des filets et par l'ouverture de ces filets (angle à 90°).
Ces filetages sont surtout utilisés dans les terrains durs (vibrations) et les trous déviés
qui étaient à l'origine de nombreuses ruptures de filetages.
Actuellement, les filetages NC ont remplacé les H90 dans les forages difficiles. Ils sont
utilisés sur des masse-tiges définies par les 2 lettres NC, suivies de 2 groupes de 2
chiffres.
Exemple : NC 46-65 :
- NC signifie : Numbered Connexion,
- 46 est le numéro de la connexion,
- 65 signifie 6"1/2 de diamètre extérieur.
Il s'agit donc d'une masse-tige de 6"1/2 de diamètre extérieur, filetée NC 46.

3.3.3. Equilibrage des filetages

Une masse-tige doit avoir des filetages mâle et femelle équilibrés, c'est-à-dire que la
résistance du filetage mâle doit être sensiblement égale à celle du filetage femelle.

3.4. Différents types de masse-tiges

3.4.1. Masse tiges classiques
Masse tiges lisses : elles sont lisses sur toute leur longueur (figure 11). L’utilisation du
collier de sécurité pour leur manœuvre dans le puits est obligatoire.

Masse tiges à rétreints : deux retreints sont usinés dans la partie supérieure (figure 12)
pour permettre l’utilisation de la cale et l’élévateur sans collier de sécurité.

3.4.2. Masse tiges à extrémités soudées

Les extrémités sont filetés séparément du corps puis reliés à ce dernier par soudure.

3.4.3. Masse tiges à partie centrale surdimensionnée

Utilisées dans les grosses dimensions, elles assurent un meilleur guidage et une
meilleure rigidité d'où moins de tendance à dévier.

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Rétreints pour
l’élévateur
Figure 11 : Figure 12 :
Masse tige lisse Masse tige à
rétreints

Rétreints pour
la cale

La partie supérieure est réduite pour permettre le repêchage par l'extérieur avec un
overshot standard et l'utilisation de filetages courants, donc de couples de serrage
acceptables.
On peut utiliser trois masse tiges de ce type si la différence entre partie centrale et
extrémité réduite est grande et entre six et neuf si la différence est moins importante.

3.4.4. Masse tiges carrées

Ayant une rigidité importante et un très bon guidage dans le trou (jeu 1/32" seulement),
elles sont utilisées pour supprimer les dog legs et diminuer la déviation.
Les angles sont rechargés par un composite carbure-diamant pour éviter leur usure dans
les terrains abrasifs.
On n'utilise jamais plus d'une masse-tige carrée dans un trou. Cette masse-tige doit être
placée au-dessus d'un aléseur, placé lui même directement sur l'outil. La présence de cet
aléseur est indispensable car, étant donné le faible jeu de la masse-tige carrée dans le
trou, il y aurait coincement en cas de perte de diamètre de l'outil.
Cet aléseur devra être du type à rouleaux droits (non inclinés), possédant des picots en
carbure de tungstène pour obtenir un parfait calibrage du trou.

3.4.5. Masse tiges spiralées

Elles réduisent le risque de coincement par pression différentielle en diminuant la surface
de contact masse-tige/trou (figure 13). Leur masse est d'environ 4% inférieure à celle
des masse-tiges classiques.
Elles existent en deux profils :
- Profil SHELL (Sine drill collars) : la section est un triangle curviligne dont les
sommets sont tronqués par le cercle du diamètre extérieur.
- Profil FOX (No Wall Stick drill collars) : comporte 3 plats pour les diamètres
jusqu'à 6" 7/8 et 9 plats groupés 3 par 3 pour les diamètres supérieurs. Ce profil
est utilisé dans le monde entier.

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Profil Shell

Profil Fox pour Profil Fox pour

diamètres jusqu’à diamètres supérieurs
6" 7/8 à 6" 7/8

Figure 13 :
Masse tige
spiralées

3.4.6. Masse tiges amagnétiques

Elles sont utilisées lorsqu'on veut faire des mesures de déviation avec une référence par
rapport au nord magnétique.
Ces masse-tiges sont de forme cylindriques. On n’en utilise qu’une seule, placée
directement au-dessus de l'outil et centrée par un stabilisateur à sa partie supérieure.
Les aciers utilisés pour la fabrication de ces masse-tiges sont :
- le Monel ou K-Monel, alliage à faible teneur en fer et à très haute teneur en nickel,
- acier chrome-manganèse, composé de carbone, chrome et manganèse.
Les masse-tiges amagnétiques et leurs filetages ne pourront pas être inspectés par les
méthodes classiques utilisant le magnétisme.
L'inspection est du type ultrasonique si elle se fait à l’usine, et par ressuage si elle se fait
sur le chantier.
Le ressuage est la pulvérisation d’un pénétrant sur la pièce après un dégraissage parfait
avec un solvant du type trichloréthylène ou acétone. Ce pénétrant s'introduit dans les
fissures les plus fines. Un second nettoyage avec le même solvant enlève l'excès de
pénétrant. Un révélateur est pulvérisé à son tour sur la pièce. Une faible quantité de
pénétrant est exsudée par les fissures les plus fines et marque sur le révélateur
l'emplacement des fissures.

3.5. Importance du couple de blocage

Les filetages travaillent en flexion alternée. Si le blocage est insuffisant, il y a décollage
des portées (perte d'étanchéité, grippage, rupture du filetage mâle).
Le couple de blocage doit être suffisant pour permettre une pression de contact assez
grande pour éviter le décollage des portées dans le puits. Il dépend du coefficient de
frottement des filets les uns sur les autres.
Un filetage ou un épaulement rouillé ou légèrement grippé augmente considérablement
le coefficient de frottement (de 0,08 à 0,20) et en conséquence, si on passe de 0,08 à
0,16 par exemple, le couple de serrage doit être à peu près doublé pour obtenir la même
pression sur les épaulements. Dans le cas contraire, le filetage sera détruit rapidement
par insuffisance de couple de serrage.
Si le coefficient de frottement passe de 0,08 à 0,20, le couple de serrage doit être
multiplié par 2,4 environ.

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Le même raisonnement s'applique également si la graisse est polluée (boue, gravier,
limaille, etc...) ou de mauvaise qualité. La meilleure graisse pour masse-tiges est la
graisse à base de plomb métallique.
La pression des épaulements l'un sur l'autre est de plusieurs milliers de kgf/cm², c’est
pourquoi il y a grippage lorsque le lubrifiant n'est pas de bonne qualité. Ainsi apparaît
toute l'importance du repolissage des épaulements qui enlève la rouille et les
irrégularités. On sera ainsi certain que le couple de serrage appliqué se traduira bien par
une pression suffisante des épaulements l'un sur l'autre et ne se perdra pas en
frottements parasites.

3.6. Entretien des masse-tiges

Les précautions suivantes permettent de limiter les risques de rupture :
- les filetages et les épaulements doivent être nettoyés, graissés puis équipés de
protecteurs avant manutention, stockage ou transport,
- repolir si nécessaire les épaulements,
- meuler les bavures sur les épaulements,
- appliquer les couples de serrage corrects,
- utiliser une graisse adaptée à base de plomb,
- mesurer régulièrement le diamètre des masse-tiges pour choisir, en cas de
rupture, les coins de repêchage,
- réaliser périodiquement un magnafluxage : première inspection après 2000
heures de service ensuite à 3000 heures et après toutes les 500 heures pour
déceler les éventuelles fêlures de fatigue au droit des filetages mâles et femelles
où se produisent les ruptures,
- il est conseillé de rebloquer tous les joints aux deux premières remontées.
Si au blocage :
- la rotation est importante avec expulsion de boue ou d'eau : dévisser,
nettoyer, graisser et rebloquer au couple,
- la rotation est faible avec ou sans expulsion de graisse : rebloquer au
couple sans dévisser.

4. La poussée d’Archimède
Tout corps plongé dans un liquide subit une poussée de bas vers le haut, égale au poids
du liquide déplacé.
Dans le cas d'un tube creux comme la garniture de forage dans le puits, la poussée
d'Archimède est : Pa = π x (D² - d²) x h x ρ/4

Dans le cas d'un tube bouché comme la colonne de tubage descendue dans le puits sans
remplissage, la poussée d'Archimède est : Pa = π x Dc² x h x ρ / 4
L'indicateur de poids indique le poids de la garniture de forage ou la colonne de tubage
réel augmenté du poids du moufle et ses accessoires et diminué de la poussée
d'Archimède.
Afin d'éviter de calculer le poids de la boue déplacée pendant la descente de la garniture
de forage ou la colonne de tubage, il a été introduit la notion de facteur de flottabilité qui
est : Ff = (7.85 - d)/7.85

Avec :
Pa = poussée d'Archimède D = diamètre extérieur de la tige
d = diamètre intérieur de la tige Dc = diamètre extérieur du tubage
r = masse volumique de la boue Ff = facteur de flottabilité
7.85 = densité de l'acier d = densité de la boue

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5. Les stabilisateurs
On appelle forage vertical, par opposition au forage dirigé, tout forage implanté à la
verticale de son objectif, la déviation maximale admissible étant limitée pour atteindre la
cible. C'est le cas de la plupart des forage d'exploration.
Un outil n'a pas normalement tendance à forer verticalement. Afin de limiter et de
contrôler la déviation d'un puits, on intègre dans la garniture de forage des stabilisateurs
dont on choisit le nombre, le dimensionnement et la position pour répondre au mieux
aux problèmes posés.

5.1. Technologie
Un stabilisateur [stabilizer] (figure 14) est une pièce comportant un corps cylindrique
équipé de trois lames à sa périphérie. Dans le puits, les lames prennent appui sur les
parois et permettent ainsi d'assurer un meilleur guidage et un meilleur centrage de la
garniture.
Il existe de nombreux types de stabilisateurs dont l'efficacité dépend de la nature des
terrains plus ou moins tendres sur lesquels les lames doivent prendre appui et de la
surface de contact de ces lames avec les parois.
Les constructeurs proposent toute une gamme de stabilisateurs qui diffèrent
essentiellement par la forme des lames et leur mode d'assemblage sur le corps :
- ces lames peuvent être droites et verticales, droites et obliques ou hélicoïdes,
- elles peuvent être soit directement fraisées (intégral blades), soit soudées
(welded), soit solidaires d'une chemise amovible (interchangeable sleeve).
- les surfaces extérieures peuvent être soit rechargées avec un alliage au carbure
de tungstène, soit munies de pastilles (inserts) de carbures de tungstène, soit
dans certains cas comporter des patins d'usure vissés.

Il existe également :
- des stabilisateurs à chemise en caoutchouc non rotative utilisés dans les terrains durs,
- des stabilisateurs à surfaces de contact importantes utilisés en stabilisateur d'outil
(near bit),
- des stabilisateurs sous dimensionnés utilisés en forage dirigé, présentant un
recouvrement maximal des lames.

Stabilisateur à Stabilisateur à
chemise en lames droites et
caoutchouc non obliques
rotative

Stabilisateur à
lames
hélicoïdales

Figure 14 :
Stabilisateurs

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5.2. Stabilisation en trou vertical
Le but d'une bonne stabilisation en trou vertical est de :
- maintenir un angle de déviation le plus faible possible,
- permettre un certain poids sur l'outil,
- garantir un diamètre correct du trou,
- éviter le collage par pression différentielle des masse-tiges.

Trois types de garnitures sont utilisés :

- la garniture packed hole (figure 15) : comporte un stabilisateur sur l'outil, un
deuxième à environ 3 m au-dessus (masse-tige courte) et deux ou trois autres
intégrés dans le train de masse-tiges. C’est une garniture très rigide permettant
de forer avec des poids élevés et des inclinaisons ou des risques d'augmentation
de la déviation réduits.
- la garniture pendulaire (figure 16) : comporte un seul stabilisateur situé à deux ou
trois masse-tiges au-dessus de l'outil. Cette garniture est plus souple et permet,
en choisissant judicieusement la position du stabilisateur au-dessus de l'outil, de
combattre la tendance à la déviation ou même de diminuer l'inclinaison. Des
modèles de simulation de comportement de la garniture permettent d'optimiser le
positionnement des stabilisateurs et d'améliorer l'efficacité du contrôle de la
déviation.
- la garniture lisse (sans stabilisateur) (figure 17) : elle n'est utilisée que dans le
cas de reforage à l'intérieur des tubages, car son emploi dans des puits avec
tendance de déviation nécessite un poids sur l'outil limité, au détriment de
l'avancement, et crée un trou en hélice mal calibré, donc des risques de reforage
et de coincement.

Figure 15 : Figure 16 : Figure 17 :

Garniture packed hole Garniture pendulaire Garniture lisse

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5.3. Stabilisation en forage dirigé
Dans le cas du forage dirigé, les stabilisateurs en plus de leur rôle de centrage et de
guidage supportent le poids de la garniture.
Puisqu'on ne dispose pas de stabilisateurs non rotatifs mécaniquement satisfaisants, on
choisira en forage dirigé des stabilisateurs qui soient aussi peu agressifs que possible,
afin d'éviter l'érosion des parois. Les stabilisateurs utilisés présentent donc en général de
grandes surfaces de contact (recouvrement ou élargissement des lames).
La position des stabilisateurs dans le train de masse-tiges ainsi que leurs diamètres est
prépondérant. Il existe toute une série d'assemblages de fond choisis en fonction du
résultat que l'on veut obtenir, c'est à dire :
- soit augmenter l'angle de déviation (build up),
- soit le maintenir (lock up),
- soit le diminuer (drop off).
-
Les modèles de simulations permettent d'aider à définir les assemblages de fond les
mieux adaptés.

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EQUIPEMENT D’ENTRAINEMENT DE LA GARNITURE DE

FORAGE
1. La table de rotation
En cours de forage, la table de rotation [rotary table] (figure 1) transmet le mouvement
de rotation à la garniture de forage, par l'intermédiaire de fourrures [bushings] et de la
tige d'entraînement [kelly], et, en cours de manœuvre [trip], supporte le poids de la
garniture de forage, par l'intermédiaire de coins de retenue.

Figure 1 :
Table de rotation

1.1. Principe de fonctionnement

la table de rotation se compose de 3 parties (figure 2) :
- le bâti,
- la partie tournante,
- l'arbre d'entraînement.

Coins de retenue
Roulement à billes ou Plaques de garde et
à rouleaux Fourrures carters

Cliquet
Pignon d’attaque

Arbre d’entraînement

Ouverture centrale
Corps ou bâti Pignon conique Paliers à roulement
Partie tournante

Figure 2 :
Table de rotation

Le corps repose sur la substructure à laquelle il est solidement fixé. La partie tournante
repose sur le bâti par l'intermédiaire d'un roulement à billes ou à rouleaux qui assure en
même temps sa rotation.

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L'arbre d'entraînement muni à une extrémité d'un pignon est entraîné, soit à partir du
treuil de forage, soit par un moteur indépendant ; l'arbre est monté sur des paliers à
roulements à billes ou à rouleaux. A son autre extrémité, un pignon conique engrène
sur une couronne dentée taillée ou rapportée sur la partie tournante et entraîne celle-ci
en rotation.
Le tout est entièrement recouvert de plaques de garde et des carters qui empêchent
l'entrée de la boue et de l'eau dans le bâti et protègent le personnel.
Le bâti fait également fonction de carter pour l'huile de graissage, qui se fait par
barbotage.
Un système de cliquets permet d'immobiliser la table quand on le désire.
L'ouverture au centre de la partie tournante permet le passage des outils, et par un jeu
de fourrures appropriées et de coins de retenue, de supporter la garniture de forage.
C'est le diamètre en pouces de cette ouverture qui désigne la dimension de la table
(exemple : table de 27.5 signifie ouverture de 27"1/2).

1.2. Caractéristiques
1.2.1. Dimension nominale
La dimension nominale d'une table de rotation est le diamètre intérieur de l'ouverture
centrale de la plaque tournante (fourrure enlevée). Cette dimension détermine le
diamètre maximal des outils ou tubages pouvant être introduits au travers.
Les tables les plus courantes ont les diamètres nominaux suivants :
49"1/2 - 37"1/2 -27"1/2 - 20"1/2 - l7"1/2 - 12"1/2.
La distance entre le centre de la table et le pignon d'entraînement de l'axe a été
normalisée pour permettre l'interchangeabilité entre treuils et tables. Cette dimension
est de 1,38 m (54"1/4) pour les tables 20"1/2 et 27"1/2 et de 1,22 m (44") pour les
tables de l7"1/2 et 12"1/2.

1.2.2. Rapport de vitesses

Le rapport de vitesse entre le pignon et la table de rotation varie suivant les
constructeurs, mais il est en général compris entre 3 et 4.

1.2.3. Capacités
La capacité de la table de rotation est définie par la capacité de la butée principale.
Certains constructeurs indiquent une capacité à l'arrêt et une capacité à une certaine
vitesse (125 tr/mn par exemple).

1.2.4. Entraînement
Généralement les tables de rotation sont commandées (figure 3) par chaîne à partir du
treuil.
La commande par arbre à cardans est plus coûteuse et demande plus d'entretien parce
qu'elle possède des roulements et des engrenages à angle droit, mais elle est plus
robuste et plus basse et peut souvent être encastrée sous le plancher.
La table de rotation peut être à commande indépendante, ce qui a l'avantage d'arrêter le
treuil pendant la rotation et d'utiliser les moteurs de la transmission uniquement pour
l'entraînement des pompes à boue.
L'entraînement de la table de rotation peut être obtenu par un moteur électrique
encastré sous le plancher et relié par cardan à la table.

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Entraînement par
arbre à cardan

Entraînement par
chaîne Commande
indépendant

Figure 3 :
Entraînement de la
table de rotation

2. Le carré d'entraînement et les fourrures

Le mouvement de rotation est transmis par la table à la tige d'entraînement par le biais
d’un carré d'entraînement [kelly bushing] (figure 4) rendu solidaire en rotation de la
table par l'intermédiaire d'une fourrure principale [master bushing]. Pendant les
manœuvres, des fourrures intermédiaires [adapter bushings] sont mises en place à
l'intérieur des fourrures principales pour pouvoir caler la garniture de forage.

2.1. Le carré d'entraînement

Monté sur la tige d'entraînement, c'est lui qui en assure la rotation. Il est constitué d'un
corps en acier dans lequel sont montés 4 rouleaux de profil cylindrique ou en V selon
que l'on utilise une tige d'entraînement carrée ou hexagonale.
Les rouleaux en acier (figure 5) tournent sur des axes horizontaux, ce qui permet à la
tige d'entraînement de se mouvoir librement dans le sens vertical, tout en étant
entraînée en rotation par les génératrices des rouleaux qui sont en contact avec elle.
Un même corps de carré d'entraînement peut recevoir des cages à rouleaux de divers
diamètres, permettant de s'en servir pour différentes dimensions de tiges
d'entraînement.
Le mode d'entraînement peut être un profil de forme carrée à la base du carré
d'entraînement qui s'adapte exactement au profil intérieur de la fourrure qui en assure la
rotation, ou un dispositif de centrage et quatre broches engagées avant la mise en
rotation dans quatre trous correspondants à la périphérie de la fourrure principale (figure
6).

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Figure 4 :
Le carré
d’entraînement

Tige d’entraînement

Carré d’entraînement

Figure 5 :
Les rouleaux

Rouleau cylindrique

Rouleau en V Axe Cage

Figure 6 :
Entraînement des carrés
d’entraînement

Entraînement par Entraînement par

broches profil carré
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2.2. Les fourrures principales [master bushing]
Engagées dans la table de rotation, elles entraînent le carré d'entraînement et servent
de support aux fourrures intermédiaires utilisées pour le calage du train de tiges. Leur
configuration dépend de la dimension nominale de la table de rotation utilisée et du
mode d'entraînement choisi (figure 7).

Figure 7 :
Fourrures principales

Pour l'entraînement par broches les fourrures disposent de quatre alésages à leur
périphérie dans lesquels sont engagées les broches du carré d'entraînement.
Pour toutes ces fourrures un système de verrouillage permet de les bloquer dans la table
de rotation, et d'éviter leur éjection lors des manoeuvres de remontée de la tige
d'entraînement.
Leur choix dépend de la dimension nominale de la table de rotation :
- pour les tables 20"1/2, elles sont d'une seule pièce et comportent 4 alésages ou
un profil intérieur carré selon le mode d'entraînement,
- pour les tables 27"1/2, des fourrures intermédiaires sont nécessaires pour le
guidage et l'entraînement du carré,
- pour les tables 37"1/2, elles sont articulées (figure 8) et comportent une fourrure
intermédiaire pour l'entraînement ou le guidage du carré.

Figure 8 :
Fourrures articulées

Les fourrures pour table 27"1/2 peuvent être utilisées en intercalant un adaptateur
27"1/2 - 37"1/2 pour les adapter à l'ouverture centrale de la table,
- pour les tables 49"1/2, les fourrures utilisées sont articulées et requièrent
l'utilisation d'une fourrure intermédiaire.

2.3. Les fourrures intermédiaires

Elles sont utilisées pour le calage d'une gamme de diamètres très grande de matériel
tubulaire. Il existe donc pour chaque fourrure principale, un ensemble de fourrures
intermédiaires [adapter bushing] correspondant chacune à un ensemble de diamètres.
Pour une table 27"1/2 par exemple, il est nécessaire de prévoir un ensemble de
fourrures intermédiaires pour le calage des diamètres suivants :

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- de 2"3/8 à 8"5/8
- de 9"5/8 à 10"3/4
- de ll"3/4 à 13"3/8
- 16"
- de 18"5/8 à 20".

En pratique, les gros diamètres correspondent en général aux diamètres des tubages
pour lesquels on utilise un dispositif de calage spécifique.

2.4. Usure de la table et des fourrures

Pendant les manoeuvres, les cales et les fourrures sont fréquemment enlevées et mises
en place ; ces mouvements répétés produisent une usure de l'intérieur de la table et des
parties intérieures et extérieures des fourrures. L'utilisation prolongée d'une table ou de
fourrures usagées peut provoquer à la longue la rupture des cales ou l'écrasement du
matériel tubulaire.
Les cales qui ont été faites pour s'ajuster sur une fourrure aux dimensions API, se
trouvent maintenant plus bas dans la fourrure et s'en écartent au fond. Ils ne
soutiennent plus la tige à leur extrémité, ce qui réduit d'autant la surface effective
d'appui. Cette réduction de la surface de contact de la cale peut causer un étranglement
sur la tige à l'endroit où elle s'appuie sur l'extrémité supérieure.
Quand on éprouve des difficultés pour mettre les cales en place, il faut vérifier les
dimensions de la fourrure et de l'ouverture de la table pour se rendre compte s'il n'y a
pas d'usure excessive.

3. La tige d'entraînement [kelly]

Elle assure la liaison entre la garniture de forage et la tête d'injection et communique le
mouvement de rotation de la table à la garniture de forage par l'intermédiaire du carré
d'entraînement.

3.1. Caractéristiques géométriques

3.1.1. Profils
Les tiges d'entraînement (figure 9) peuvent être de section carrée ou hexagonale_; elles
sont désignées par leur dimension nominale (distance en pouces séparant deux faces
opposées du carré ou de l'hexagone).

Tige hexagonale

Tige carrée

Figure 9 :
Tige d’entraînement

A dimension nominale égale, une tige hexagonale a un diamètre d'encombrement

extérieur plus petit que celui d'une tige carrée (une tige d'entraînement hexagonale
5"1/4 a un diamètre d'encombrement 6"1/8 ou 6"3/8 contre 7" pour une tige carrée).

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Elle est par contre plus vulnérable sur ses angles qu'une tige carrée, sa durée de vie est
en général plus courte (usure entraînant la rotation de la tige dans les rouleaux du carré
d'entraînement).

3.1.2. Longueur
Une tige d'entraînement est caractérisée par sa longueur utile (longueur occupée par le
profil carré ou hexagonal). Cette longueur doit être suffisante pour permettre de forer
entre chaque ajout, une tige complète. Les tiges d'entraînement normalisées par l'API
ont une longueur utile de 11,28 m et une longueur totale de 12,19 m.

3.1.3. Filetages
Les tiges d'entraînement comportent en général un filetage 6"5/8 femelle à gauche à
leur partie supérieure pour le raccordement sur la tête d'injection (le filetage situé
toujours au-dessus de la table de rotation est à gauche pour éviter le dévissage à droite
pendant le forage), un filetage mâle à droite à leur partie inférieure dont le type (IF ou
FH) et la dimension nominale sont choisis pour faciliter la liaison avec la garniture de
forage.

3.2. Caractéristiques mécaniques

La tige carrée a de meilleures caractéristiques mécaniques que la tige hexagonale. Dans
les deux cas, ces caractéristiques sont supérieures à celles des tiges de forage de grade
le plus élevé (S135).

4. Equipements annexes de la tige d'entraînement

4.1. Raccord d'usure [kelly saver sub]
En cours de forage les ajouts de simples nécessitent de fréquents vissages et dévissages
de la tige d'entraînement sur la garniture de forage. Pour éviter que le filetage inférieur
de la tige d'entraînement ne s'endommage, on l'équipe d'un raccord d'usure amovible.
Lorsque le filetage inférieur du raccord d'usure est usé ou endommagé, il suffit de le
remplacer par un raccord neuf et de l'envoyer en réparation. Les raccords d'usure
comportent souvent un rétreint en leur partie centrale recevant un protecteur en
caoutchouc, pour limiter l'usure de la tête de puits et de la partie du tubage située
immédiatement au dessous pendant le forage.
Il y a également entre le filetage fin de la tête d'injection et le filetage supérieur de la
tige d'entraînement (ou du kelly cock) un raccord qui est surtout un raccord de réduction
et d'usure en même temps.

4.2. Vannes de sécurité [safety valves]

Les tiges d'entraînement sont toujours équipées d'une vanne de fermeture à leur partie
supérieure [upper safety valve] (figure 10), entre la tête d'injection et son filetage
femelle supérieur. C'est un dispositif de sécurité destiné à fermer l'intérieur du train de
tiges en cas de venue et de protéger ainsi l'ensemble du circuit de refoulement. Par
mesure de sécurité complémentaire, on équipe aussi la partie inférieure de la tige
d'entraînement d'une deuxième vanne de fermeture [lower safety valve] (figure 11).
Située immédiatement au-dessus du raccord d'usure, elle est plus accessible au
personnel de plancher et permet après fermeture de déconnecter la tige d'entraînement
malgré la pression.

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Figure 10 : Figure 11 :
Vanne supérieure Vanne inférieure

La vanne inférieure peut par ailleurs être fermée pendant les ajouts pour éviter les
écoulements de boue de la tige d'entraînement.
Le principe de ces vannes est simple : un boisseau sphérique ou cylindrique comportant
un orifice central est commandé extérieurement par une clé à profil hexagonal ; un quart
de tour est suffisant pour en assurer la fermeture ou l'ouverture.

4.3. Kelly spinner

Le kelly spinner (figure 12) est un dispositif particulier destiné à faciliter les opérations
de vissage de la tige d'entraînement lors des ajouts de simples ; il permet d'éliminer
l'utilisation de la chaîne de vissage lors des vissages dans le trou de souris et d'améliorer
ainsi la rapidité et la sécurité. Situé entre la tête d'injection et la tige d'entraînement, il
est actionné par un moteur pneumatique ou hydraulique.

Figure 12 :
Kelly spinner

5. La tête d'injection [swivell]

Dans une installation de forage, la tête d'injection (figure 13) supporte la garniture de
forage et permet d'y injecter la boue en rotation ou à l’arrêt.

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5.1. Principe de fonctionnement
Une tête d'injection comprend les parties suivantes :
5.1.1. Suspension
Elle est assurée par un arbre d'injection creux fileté à sa partie inférieure pour être
raccordé à la tige d'entraînement. Cet arbre possède une partie plus large en forme de
plateau qui, par l'intermédiaire d'un roulement à billes ou à rouleaux, repose sur un
autre plateau support, support du corps, à travers lequel il passe. Le corps est suspendu
au moyen d'une anse au crochet du moufle mobile. L’ensemble constitue le dispositif qui
assure la suspension du train de tiges, aussi bien en rotation qu'à l'arrêt.

5.1.2. Injection
La boue arrive dans l'arbre d'injection par un tube coudé appelé col de cygne relié au
corps. Entre le col de cygne fixe et l'arbre d'injection tournant, qui sont dans le
prolongement l'un de l'autre, il y a un raccord tournant faisant joint, qui assure
l'étanchéité à la boue. L'étanchéité peut être obtenue soit sur l'arbre d'injection (l'arbre
tourne et le joint est fixe), soit sur le col de cygne (le joint tourne et l'arbre autour du col
de cygne est fixe).
La tête d’injection comporte par ailleurs un roulement à sa partie supérieure pour éviter
que l'arbre d'injection ne se déplace vers le haut lorsqu'on appuie sur le train de tiges et
deux roulements latéraux de part et d'autre du roulement principal pour assurer le
guidage de l'arbre d'injection. Les roulements sont enfermés dans un carter (le corps de
la tête d'injection), qui comporte des joints d'huile à ses parties inférieure et supérieure.

Anse

Col de cygne

Joints
Tube d’usure

Roulements principaux
Corps

Roulements de guidage

Arbre d’injection

Figure 13 :
Tête d’injection

Au niveau du joint tournant qui assure l'étanchéité entre le col de cygne et l'arbre
d'injection, il se produit une usure due à la rotation des pièces les unes par rapport aux
autres et à l'abrasivité de la boue. On prolonge donc le col de cygne par un tube d'usure

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court [wash pipe] (figure 14), vissé à son extrémité. L'étanchéité est alors assurée par le
joint tournant (presse-étoupe) solidaire de l'arbre d'injection.

Ecrou Anneau de retenue des

Corps du presse garnitures
étoupe

Circlips

« O » ring et son
logement

Bague et garniture

Tube d’usure

Bague et garniture

Figure 14 :
Tube d’usure

D'autres modèles prévoient un joint fixé au col de cygne, le tube d'usure étant solidaire
de l'arbre d'injection.

5.2. Caractéristiques
Les têtes d'injection sont caractérisées par :
- leur capacité : certains constructeurs indiquent la capacité à l'arrêt, d'autres la
capacité pour une certaine vitesse de rotation (très souvent 100 ou 125 tr/mn).
Cette capacité est définie par la capacité de la butée,
- les dimensions et caractéristiques des filetages du col de cygne et du raccord à
gauche de la partie tournante,
- le diamètre intérieur de passage,
- la pression maximale de service,
- la contenance approximative en huile. Le bouchon de remplissage comporte un
petit robinet, appelé reniflard. Il permet l'échappement des vapeurs d'huile dues à
l'échauffement, pour ne pas créer à l'intérieur du carter une surpression qui
pousse l'huile à s'écouler par les joints.

6. Les têtes d'injection hydrauliques [power swivells]

En plus de la suspension et l'injection, les têtes d'injection hydrauliques permettent
d'assurer la rotation de la garniture de forage sans utiliser la table de rotation. Elles sont
équipées d'un moteur hydraulique. En modifiant la vitesse du moteur donc le débit de
fluide ou en inversant le sens d'injection de l'huile dans la tête, on peut en régler la
vitesse et le sens de rotation.
Elle constitue un groupe indépendant composé de :
- un moteur à essence, diesel ou électrique,
- une pompe et un réservoir,
- la tête d'injection avec son moteur hydraulique incorporé,
- les flexibles de raccordement.

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Les commandes peuvent se trouver sur un panneau placé sur l'installation ou bien
constituer un ensemble séparé que l'on peut monter à distance.
La tête d'injection hydraulique comporte comme les têtes d'injection conventionnelles un
col de cygne à sa partie supérieure pour le raccordement du flexible d'injection, un
raccord fileté mâle à sa partie inférieure pour y connecter la garniture.
Pendant le forage, elles sont en général suspendues au crochet ; l'appareil de forage
peut dans certains cas être muni de rails verticaux pour en assurer le guidage.
Ces têtes sont caractérisées par :
- leur capacité statique ou dynamique,
- leur pression maximale de service (en général 5000 psi),
- les débits et pressions requis pour obtenir les vitesses de rotation et couples
voulus,
- la vitesse minimum de rotation (en général 150 à 160 tr/mn),
- le couple maximum pouvant être fourni en rotation.

7. Le top drive
Le top drive (figure 15) est une tête d’injection motorisée qui, en plus de l’injection,
assure la rotation de la garniture de forage.
Ainsi, on n’a besoin ni de la tige d’entraînement ni de la table de rotation pour faire
tourner la garniture, c’est le top drive qui s’en charge. En plus, pendant le forage, au lieu
de faire les ajouts simple par simple, on peut les faire longueur par longueur.
Plusieurs autres options existent dans cet équipement : les bras de l’élévateur sont
articulés hydrauliquement pour faciliter le travail de l’accrocheur et il possède une clé
automatique et même une coulisse intégrées.
Des rails placés tout le long du mât le guident dans ses déplacements.

Figure 15 :
Le top drive

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LE MATERIEL DE MANŒUVRE
Pour les manoeuvres de changement d'outils, de descente de tubage, ainsi que pour les
ajouts de tiges en cours de forage, on utilise du matériel de plancher que l'on appelle
matériel de manoeuvre, ce sont :
- les clés,
- les cales ou coins de retenue,
- les élévateurs,
- les colliers de sécurité.

1. Les clés du matériel tubulaire [tongs]

Pour le vissage et le dévissage des tiges et des masse-tiges, de certains outils et des
tubages, on emploie des clés spéciales à mâchoires (figure 1).

Figure 1 :
Clé à mâchoires

1.1. Les clés de tiges [pipe tongs]

Elles se composent de plusieurs parties articulées (figure 2) :
- le levier ou manche auquel sont fixées la grande et la petite mâchoire au moyen
d'axes,
- une troisième mâchoire de verrouillage est articulée sur la petite mâchoire par un
axe,
- la grande mâchoire porte une pièce articulée, appelée verrou, qui s'accroche sur la
dent portée par la mâchoire de verrouillage ; elle est maintenue fermée dans cette
position par un ressort,
- la grande mâchoire et la mâchoire de verrouillage sont munies de poignées au
moyen desquelles on peut saisir la clé qui est normalement suspendue à plat en
équilibre au bout d'un câble. Il suffit de rapprocher les deux mâchoires pour que le
verrou fonctionne. On n'agit sur lui que pour ouvrir la clé. On tire alors sur la
poignée du verrou.

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Poignée Grande mâchoire

Levier ou manche

Verrou

Petite mâchoire
Mâchoire de verrouillage

Traction
Poignée

Figure 2 :
Clé de tiges

Une clé de ce modèle peut être placée et faire prise sur un grand nombre de dimensions
de tiges grâce à :
- la possibilité de changer la mâchoire de verrouillage, les autres mâchoires et le
manche restant les mêmes. Les diamètres d'utilisation sont indiqués sur la
mâchoire,
- l'adaptation, dans certaines limites, de l'ensemble des mâchoires au diamètre de
la tige par suite du déplacement des axes quand on agit sur le manche.

La clé fait prise sur la tige ou le tube par l'intermédiaire de peignes insérés dans les
rainures des mâchoires et retenus par des goupilles.
Les axes qui retiennent les mâchoires sont retenus en place par des ressorts circulaires
et sont munis de graisseurs. Ces axes ne dépassent pas le plan des mâchoires, de sorte
que deux clés superposées ne peuvent pas s'accrocher par les axes, ce qui risquerait de
les casser. Le verrou possède deux ressorts, pour le cas où l'un casse, l'autre garde le
verrou en place.
La clé est pourvue d'un support de suspension, muni de deux poignées, qui se fixe au
manche par des boulons et qui est réglable de façon à permettre l'équilibrage de la clé.
L'extrémité du manche est munie de deux crochets dans lesquels on peut placer la
boucle du câble ou du cordage de traction qu'un boulon empêche de sortir.
Il existe des clés de puissances différentes, pour exercer des couples de serrage
différents. Elles se distinguent les unes des autres par la longueur de leur manche et la
résistance (donc les dimensions) de leurs parties constituantes et par la qualité de l'acier
dont elles sont constituées.

Les Clés H : permettent de saisir de 3"1/2 à 11"3/4 grâce à 6 mâchoires de verrouillage

différentes.

Les Clés AAX : permettent de saisir de 2"7/8 à 11"3/4 au moyen de 7 mâchoires de

verrouillage différentes.

Les Clés B : permettent de saisir de 2"3/8 à 10"3/4 avec six mâchoires de verrouillage
différentes.

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Les Clés C : permettent de saisir de 2"3/8 à 10"3/4 également, mais comme elles sont
plus faibles il est préférable de ne les utiliser que pour des tiges de plus de 3"1/2.

Les Clés D : permettent de saisir de 2"3/8 à 6"1/4 (avec la même remarque).

Les types H, AAX et B peuvent être munis d'un manche court.

1.2. Les clés de tubage [casing tongs]

Les clés des tiges peuvent être utilisées pour les tubages de petits diamètres.
Il existe des clés spéciales (type ADF) pour les tubages de diamètres plus grands à
mâchoires plus épaisses qui permettent d'utiliser des peignes plus nombreux et plus
longs (4 jeux de 2 peignes superposés) de façon à réduire la pression sur les tubages et
éviter de les abîmer ce qui pourrait arriver avec les clés ordinaires sur les tubages
minces.
La clé ADF peut utiliser 5 mâchoires de verrouillage différentes, ce qui lui permet de
saisir des tubages de 9"5/8 à 17".
Chaque mâchoire permet de saisir aussi bien le tube que le manchon de tubage
correspondant.
On peut aussi utiliser la clé à tiges du type AAX avec des mâchoires du modèle H. Le
modèle AAX remplace le type ADF pour la descente des tubages et couvre les diamètres
de 9"5/8 à 21".

1.3. Suspension des clés

Pour faciliter la manipulation des clés on les suspend à un câble assez long qui passe par
une poulie placée dans le mat au niveau de la passerelle d'accrochage ou du moufle fixe.
A l'autre extrémité de ce câble est fixé un contrepoids qui équilibre le poids de la clé.
Pour des raisons de sécurité ce contrepoids est placé sous le plancher et se déplace à
l'intérieur d'une crinoline de protection pour ne pas tomber sur le personnel.
Grâce à ce mode de suspension et à son équilibrage, on peut déplacer la clé
horizontalement et verticalement sans effort.
Il faut aussi que la clé soit horizontale, avec une légère inclinaison du côté de la
mâchoire longue qui reste alors ouverte quand on déplace la clé pour l'engager sur la
tige. Ce réglage se fait en agissant sur les écrous des boulons de fixation du bras de
suspension. La clé doit être ouverte et non en prise sur la tige.
Les clés sont reliées par un autre câble de sécurité à un point fixe à un mètre environ
au-dessus du plancher pour ne pas être projetées horizontalement dans le mât lorsqu'on
les lâche durant la manoeuvre.
Pendant le forage, elles sont amarrées à un point fixe pour ne pas gêner le travail sur le
plancher.

1.4. Entretien des clés

- Les câbles de rappel de suspension et de sécurité doivent être vérifiés ainsi que
leurs attaches qui sont réalisées au moyen de serre câbles. Les serre câbles en
doivent être placés de telle sorte que le fond de l'U appuie sur le brin court.
- Les poulies des contrepoids doivent être solidement fixées à leurs supports, être
en bon état, leurs axes et roulements régulièrement graissés. Leur dispositif de
sûreté doit être en place.
- Les peignes doivent être remplacés dès qu'ils sont émoussés car ils ont tendance
à glisser sur le tool-joint et à abîmer sa surface. Les peignes cassés, ébréchés ou
fêlés, doivent être remplacés.

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- Le remplacement des peignes doit être fait avec des chasse peignes qui évitent la
projection de métal et nettoient et reconditionnent les rainures. L'utilisation des
lunettes est indispensable.
- La table de rotation doit être couverte pour éviter la chute d'un peigne dans le
puits.
- Les axes des mâchoires doivent être graissés à la graisse consistante.
- Les axes sont retenus dans la clé par des goupilles fendues dont les extrémités
doivent être ouvertes et repliées.

1.5. Les clés automatiques [power tongs]

Ce sont des clés qui fonctionnent grâce à un moteur hydropneumatique (figure 3). Elles
possèdent deux rouleaux moteurs à l’arrière qui font tourner la tige, et deux autres au
devant, non motorisés, qui ferment sur la tige.
Ces clés servent uniquement à visser les tiges. Le serrage, qui demande un couple plus
important, se fait par les clés ordinaires.

Figure 3 :
Clé automatique

1.6. La clé à chaîne [chain tongs]

La clé à chaîne est un outil couramment utilisé sur les chantiers de forage. Elle
comprend un manche à l'extrémité duquel sont fixées deux flasques parallèles qui
portent des dents sur leurs tranches. Une chaîne spéciale est fixée par une articulation à
un axe qui traverse les deux flasques. Une fois passée autour de la pièce à saisir, (tube,
tige, etc...), cette chaîne est placée entre les flasques et est retenue par les dents pour
ne pas glisser.
Les flasques comportent deux secteurs dentés. D'autres en comportent quatre : deux
pour l'utilisation, et deux autres de rechange. Il suffit de démonter les flasques et de les
retourner.
Certaines clés sont conçues pour visser et dévisser la pièce sans décrocher la chaîne et
retourner la clé.
On ne doit pas placer une rallonge sur le manche d'une clé pour augmenter la longueur
du bras de levier. Si une clé ne suffit pas, il faut en utiliser deux à la fois à côté l'une de
l'autre ou une plus puissante, donc à manche plus long. Ceci évite la rupture de la
chaîne qui peut provoquer un accident.

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Si on utilise une clé trop puissante sur une pièce à parois minces, donc peu résistante,
elle risque de se déformer.

2. Les cales ou coins de retenue [slips]

Les cales ou coins de retenue servent à retenir les tiges (figure 4) ou les tubages (figure
5) dans la table de rotation pendant la manœuvre. Elles sont au nombre de 3 ou 4 fixés
à un support unique ou assemblés par des charnières de façon à s'engager entre tige et
cône de la table de rotation en restant tous à la même hauteur. Des bras articulés
permettent leur manipulation par les sondeurs.

Figure 4 : Figure 5 :
Coins pour tiges Coins pour masse - tiges
ou tubages
La partie intérieure qui agrippe la tige est composée de plusieurs peignes
interchangeables, enfilées dans une rainure en queue d'aronde, et bloquées vers le haut
par une plaque fixée au corps du coin par une vis.

3. Les colliers de sécurité [safety clamp]

Ils sont utilisés dans le cas où on utilise un matériel tubulaire lisse (comme les masse-
tiges lisses) ou ayant un poids faible, qui risquent de glisser à travers les coins de
retenue et tomber dans le puits (figures 6 et 7).
Il est constitué de plusieurs éléments assemblés par des charnières qui portent de petits
coins poussés normalement vers le haut par un ressort intérieur.

Figure 6 :
Collier de sécurité

Figure 7 :
Collier de sécurité en prise sur une
masse – tige lisse

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Ils sont placés sur le tube à retenir à quelques centimètres au-dessus des coins de
retenue avant de décrocher l'élévateur.
Si les coins de retenue cèdent, la tige descend de quelques centimètres puis le collier
vient poser avec force sur les coins ce qui les fait serrer plus fort ; d'autre part, sous
l'effet de ce choc, les petits coins du collier se déplacent légèrement sur leur rampe et
serrent plus fort le tube.
Ce collier peut également servir à la manutention de toute pièce cylindrique en la
saisissant au moyen d'élingues passées dans ses poignées.

4. Les élévateurs [elevators]

Les élévateurs sont utilisés pour saisir rapidement le matériel tubulaire pendant la
manoeuvre. Ils peuvent être à ouverture centrale ou à ouverture latérale.
L'élévateur à ouvertures centrale [center-latch elevator] (figure 8) est constitué de deux
parties symétriques assemblées par un axe incliné sur lequel est enfilé un ressort assez
puissant, afin que l'élévateur soit maintenu normalement ouvert. S'il est fermé, il suffit
de tirer sur le loquet pour qu'il s'ouvre et se dégage automatiquement sans aucun effort.
Le dispositif de verrouillage qui maintient l'élévateur fermé comprend le loquet, poussé
par un ressort, et le verrou de sécurité muni d'une poignée. Il suffit de tirer sur la
poignée pour ouvrir l'élévateur.

Figure 8 :
Elévateur à ouverture
centrale

L'élévateur à ouverture latérale [side-door elevator] (figure 9) est constitué d'un corps
muni d'une porte latérale à charnière portant une poignée et un loquet. Cette porte peut
être munie intérieurement d'un doigt qui provoque automatiquement la fermeture de
l'élévateur lorsqu'on lance la tige dedans. Un ressort tend à maintenir la porte ouverte.

Figure 9 :
Elévateur à ouverture
latérale

Tous ces élévateurs sont construits en acier très résistant (au chrome molybdène) et les
portées, sur lesquelles vient reposer le tool-joint ou le manchon, sont spécialement
durcies pour réduire leur usure.

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5. Elevateurs a coins [spider]
Lors de descente de tubages (figure 10) ou de tubings et pour éviter des efforts de
tractions risquant d'endommager les manchons avec des élévateurs classiques, on utilise
des élévateurs à coins qui prennent directement sur le corps du tube. Les coins sont
actionnés par un jeu de biellettes sur lesquelles on agit soit manuellement avec un
levier, soit à l'aide d'un vérin pneumatique.
L'ouverture est centrale pour les élévateurs à tiges ou à tubings et latérale pour ceux à
tubages. L'avantage de ces élévateurs réside dans l'emploi d'un seul corps sur lequel on
peut ajuster n'importe quelle dimension de coins de prise voulue.

Figure 10 :
Elévateur à coins pour
tubage

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LES OUTILS DE FORAGE

1. Les outils à molettes [rock bits]
Les outils à molettes peuvent être des bi-cônes (utilisés dans les
déviations par pression), des tricônes (les plus utilisés dans les
forages actuels) ou des quadri-cônes (actuellement disparus).

Un tricône est constitué de 3 bras forgés, usinés avec leurs

tourillons, qui subissent ensuite un traitement thermique et sont
assemblés par soudure. Les molettes, usinées et traitées
thermiquement à part, sont montées sur les tourillons après
avoir mis en place les galets avec leur cage. Elles sont
maintenues sur les tourillons à l'aide d'une rangé de billes,
glissés par un canal percé dans le bras, qui sera bouché et
soudé une fois toutes les billes en place, ou par une bague à
ressort.

Filetage

Creux d’épaule

Épaule Soudure

Emplacement pour
duse
Bras

Portée

Surface alésée
Molettes

Les molettes d'un outil ne sont pas identiques

: la molette n°1 possède une pointe qui
occupe le centre, et les molettes n° 2 et 3
sont celles qui viennent après, dans le sens
des aiguilles d'une montre.
Les dents peuvent être usinées directement
dans la molette ou des pastilles en carbure
de tungstène serties dans des trous percés
sur la molette. Les outils à pastilles en
carbure de tungstène et à paliers de friction
ont une durée de vie plus longue dans les
formations dures que les outils à dents
fraisées et roulements à rouleaux.

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Sous l’effet de la compression, la dent pénètre dans la roche et l’éclate. En tournant sur
elle-même sous l’effet de la rotation, la molette ripe la roche et arrache le copeau.
L’effet d’éclatement et de ripage sont complémentaires et varient en fonction du terrain :
le ripage dans le cas d’un terrain tendre est plus important que dans un terrain dur,
tandis que l’éclatement dans un terrain dur est plus grand que dans un terrain tendre.
Pour cela, les axes des molettes des outils pour terrains tendres sont décalés par rapport
à l'axe de l’outil d’un angle de l’ordre de 5 à 6° pour qu’elles ne tournent pas bien,
favorisant ainsi le ripage, tandis que ce décalage [off set] devient égal à 3° pour les
outils pour terrains moyennement durs et nul pour les outils pour terrains durs.

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Les rangées de dents, sur chaque molette, sont décalées pour permettre un balayage
complet du front de taille. En plus et afin d’éviter le déséquilibre de l’outil, les molettes
possèdent à peu près le même nombre de dents ; ce nombre est calculé de telle sorte
que le travail de chaque dent soit le même que celui des autres, en tenant compte de sa
position dans la molette.

1.1. Caractéristiques des tricônes

1.1.1. Outils pour terrains tendres :
Les outils pour terrains tendres ne nécessitent pas un poids
important. Leurs dents sont hautes et espacées pour bien
pénétrer dans la roche et arracher de grands fragments.
La grande hauteur des dents implique une molette mince, ce
qui entraîne la réduction des chemins de roulements et, par
conséquent, la taille des billes et des galets.

1.1.2. Outils pour terrains durs :

Dans ces terrains, la grande résistance à la
compression de la roche provoque la rupture des
dents. Pour éviter cela, on utilise des outils munis d'un
grand nombre de dents solides, petites et
rapprochées, avec un faible décalage entre les axes
des molettes et celui de l’outil.

Dans les formations abrasives, ces outils sont renforcés sur le

talon des molettes par des pastilles en carbure de tungstène
plates pour conserver le diamètre de l’outil.
Dans certains outils, les dents sont remplacées par des
pastilles en carbure de tungstène, qui percutent, écrasent et
fracturent la roche sans que la pénétration soit importante.
Ces outils ont des molettes épaisses, donc ils supportent des
poids importants et leurs chemins de roulements sont grands.
1.2. Hydraulique

1.2.1. Outil conventionnel :

Dans l'outil conventionnel, le jet de boue est dirigé sur les
molettes à partir d'un évent situé au centre de l'outil. La
vitesse à la sortie de cet évent est faible et insuffisante pour
nettoyer le fond et favoriser la vitesse de pénétration. Les
déblais ne sont pas remontés immédiatement, mais re-
broyés.
Ce système hydraulique est utilisé actuellement sur les outils
de grands diamètres ou ceux destinés aux formations tendres
de faible profondeur.

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1.2.2. Outil à duses :
L’outil à duses comporte des duses interchangeables situées sur ses
côtés, entre les molettes. Le jet de boue est dirigé sur le front de
taille et crée une turbulence qui refoule instantanément les déblais,
pour laisser un fond propre devant l'outil.
Dans les terrains tendres, le jet de boue sortant des duses aide à la
destruction de la roche, ce qui augmente l'avancement. Ces outils
forment des déblais de dimensions plus grandes que ceux obtenus
par des outils conventionnels.

Les duses sont en carbure de tungstène et leur diamètre de

passage est exprimé en 32ème de pouce. Elles sont fixées
à l'outil par des circlips ou des bagues filetées, et munies
d'un joint "O" ring qui assure l'étanchéité. Il existe des
duses comportant une gorge qui protège le circlips contre
le sifflage.
Il existe même des duses rallongées et inclinées qui s'approchent du fond, augmentant
ainsi l'efficacité de nettoyage. Mais dans ce système, une quatrième duse est ajoutée au
centre de l'outil.

1.3. Les roulements

Les roulements supportent la majeure partie du poids exercé sur l’outil. On en distingue
deux types :

1.3.1. Les roulements à rouleaux

Dans ces outils, le poids est appliqué uniquement sur les deux génératrices opposées du
rouleau, ce qui entraîne sa déformation si une forte charge lui est appliquée ; par
conséquent, ce type de roulements ne supporte pas un poids important. Par contre, il
résiste mieux à la température et supporte une grande vitesse de rotation.

1.3.2. Les paliers de friction [journal bearings]

Ont remplacé les rouleaux dans les outils à carbure de tungstène. C’est l’alésage de la
molette qui tourne autour du palier du tourillon solidaire du bras sans élément mobile
entre eux. Etant donné que la charge est répartie sur toute la surface du palier, ce type
de roulement supporte un poids important, mais, par contre, une grande vitesse de
rotation génère une chaleur importante causée par la friction, ce qui entraîne le grippage
du roulement. Pour réduire le coefficient de friction, l’alésage de la molette et le palier
du tourillon sont revêtus de métaux spéciaux et couverts d’un film de lubrifiant. En plus,
ces éléments subissent un traitement de surface pour réduire leur usure. Parfois, on
intercale entre la molette et le palier du tourillon un palier intermédiaire destiné à
réduire l’effet de grippage.
Quelques outils à carbure de tungstène utilisent des roulements segmentés.

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1.4. Lubrification des roulements

1.4.1. Roulements non étanches :
Ces roulements ne sont pas étanches et sont graissés directement par la boue de forage.
Ce sont en général les outils destinés au début du forage.

1.4.2. Roulements étanches :

Les roulements étanches sont graissés grâce à une réserve de graisse située dans le dos
du bras et actionnée par la pression hydrostatique dans l’annulaire. Le roulement est
isolé de la boue par un joint d'étanchéité.

1.5. Classification IADC des outils tricônes

Le système de classification des outils comprend quatre caractères et permet de classer
tous les outils tricônes à denture fraisée et à pastilles.

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Le premier caractère :
- un chiffre de 1 à 3 : tricône à denture fraisée,
- un chiffre de 4 à 8 : tricône à pastilles.

Le second caractère :
Un chiffre de 1 à 4 qui désigne la dureté de chaque groupe de formations. C’est une
sous – classification de la dureté des formations dans chacune des 8 classes déterminées
par le 1er chiffre.

Le troisième caractère :
Un chiffre de 1 à 9 qui désigne les caractéristiques du tricône.

Le quatrième caractère : une lettre de l'alphabet qui définit des caractéristiques

additionnelles des outils tricônes.

1.6. Classification IADC de l'usure des outils tricônes

Ce système de classification s'applique à tous les outils à molettes ou à éléments de
coupe fixes.

Structure de coupe Roulements Calibrage Remarques

Rangées Rangées En 1/16 Raison de

Usure Localisation Étanchéité Autres usures
intérieures extérieures de pouce la remontée

2/3 intérieur 1/3 extérieur

(…) (…) (…)
de l'outil de l'outil

Allant de 0 : pas d'usure Roulements non étanches : I : pas de perte de diamètre

jusqu'à 8 : denture hors d'usage de 0 : roulements neufs 0 - 1/16" de perte de diamètre
à 8 : roulements hors d'usage 1/16" - 1/8" de perte de diamètre
.
Outils à éléments de coupe fixes : Roulements étanches : .
E : étanchéité en bon état .
Diamètre G
F : étanchéité hors d'usage
Épaulement S X : outils à éléments de coupe
Flanc T fixes
Face N
Cône C

A : toutes la surface/rangées
M : rangées intermédiaires

Tricônes :
N : rangées du nez
M : rangées intermédiaire
H : rangées arrières
A : toutes le rangées

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2. Les outils au diamant naturel

Le diamant naturel, carbone cristallisé, est le minéral le plus dur. Sa résistance à
l'écrasement (80 000 bar) et à l'usure et son point de fusion (3 650°C) sont très élevés.
A 1 300°C, il se transforme en graphite et perd sa résistance mécanique. En plus, son
coefficient de friction est très faible, et c'est un très bon conducteur de la chaleur. Il se
mesure en carat (0.2 grammes).

Un outil diamant est défini par le nombre de

carats, le nombre de pierres au carat qui définit la
taille des pierres (grosses pierres : 1 à 4 au carat
et petites pierres : plus de 6 au carat), la
disposition et l'exposition des pierres.
Les outils pour terrains tendres ont de grosses
pierres et une exposition plus grande (jusqu'à
45% de la taille de la pierre), tandis que ceux pour
terrains durs ont de petites pierres et une très
faible exposition.
Les pierres sont incrustées sur une matrice en
carbure de tungstène et un corps en acier. Des
évents et des canaux d'irrigation, appelés lignes
d'eau, sont prévus pour permettre la circulation de
la boue.

3. Les outils au diamant synthétique

Les outils au diamant synthétique sont plus résistants à l'abrasion que ceux au diamant
naturel mais sont moins durs.

Les différents types sont :

3.1. Diamant synthétique basse température :
Le PDC (Diamant Compact Poly-
cristallin) se présente en général
sous la forme d'une fine lamelle de
diamant synthétique (épaisseur :
0,5 mm) avec des impuretés de
cobalt, placée sur un substrat de
carbure de tungstène.
La capacité de coupe de cet outil reste la même durant
toute sa durée de vie. En effet, le support en carbure de
tungstène s'use plus rapidement que la partie diamantée
polycrystalline, ce qui provoque son auto-affûtage d'une
façon constante et progressive jusqu'à la base du corps
de l'outil.
Ayant une stabilité thermique faible (environ 700°C), ces
outils sont utilisés dans des formations très tendres,
tendres, et moyennement dures non abrasives.

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3.2. Corps des outils PDC

Il existe 2 types de corps d'outil :
3.2.1. Corps en acier [steel body]:
Le corps est en acier monobloc obtenu par
usinage.
Ces outils ont des taillants PDC sertis
directement dans le corps sans brasage. Le
diamètre est protégé par des barres en
carbure de tungstène sur toute la hauteur
de la jupe extérieure. Pour réduire le
phénomène d'érosion du corps, la surface
d'attaque de l'outil est protégée par une
métallisation dure.
Ce type d'outils offre la possibilité d'utiliser
toute la surface du taillant, étant donné qu'il
est entièrement exposé, et de remplacer les
taillants après utilisation s’il n'y a pas eu
érosion du corps. Par contre, les taillants ne
peuvent pas supporter un torque important
et se cassent à la base du corps.

3.2.2. Corps en carbure de tungstène [matrix body]:

Le corps, en deux parties soudées, a une âme en
acier et une matrice en carbure de tungstène.
Ces outils ont des taillants cylindriques brasés
directement dans un évidage dans le corps, qui, en
plus, les protège contre les chocs. Ainsi, ils peuvent
travailler avec des torques très importants.
La durée de vie du corps est supérieure à celle du
taillant, du fait de sa très haute résistance à
l'abrasion (carbure de tungstène). Dans ce type
d'outils, on ne peut pas utiliser toute la surface du
taillant. Une fois utilisé, cet outil ne peut plus être
réparé.

3.3. Profil des outils PDC

3.3.1. Différents types de profils :
[Link]. Profil plat ou avec un faible cône intérieur :
L’angle du cône est inférieur à 150°. Dans ce type de profil, le poids se répartit
uniformément sur les taillants, mais le nombre de ces derniers est limité et leur usure
est intégrale du fait de la stabilité de l’outil.
Les outils ayant ce profil sont utilisés pour des terrains tendres et sont peu favorables
aux avancements rapides. Ils sont plus économiques dans des terrains consolidés.

[Link]. Profil double cône :

Le cône intérieur est très prononcé. Les taillants sont répartis d’une façon croissante
vers la périphérie, améliorant ainsi la stabilité et la précision directionnelle.
Les outils ayant ce profil sont utilisés pour des terrains durs.

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[Link]. Profil parabolique :
Court ou long, ce type de profil présente une surface importante sur laquelle un grand
nombre de taillants est fixé.
Le profil court ou moyen a l’avantage de réduire le couple résistant durant le forage, ce
qui permet d’appliquer davantage de poids sur l’outil et, par conséquent, augmenter la
vitesse d’avancement.
En outre, le profil parabolique est plus facile à diriger avec un moteur de fond dans un
puits dévié.

3.4. Les taillants [teeth]

3.4.1. Densité :
Lorsqu’on augmente la densité des taillants la vitesse de pénétration diminue, mais la
charge effective par taillant est réduite, ce qui prolonge la durée de vie de l'outil.
Le nombre et le positionnement des taillants sont déterminés de façon à ce que chaque
taillant fournisse la même quantité de travail.
Certains outils ont des lames renforcées d’une autre rangée de taillants disposée juste
derrière celle d’attaque.

3.4.2. Exposition [exposure]:

L’exposition des taillants est la distance comprise entre la matrice de l’outil et le fond du
sillon coupé par le taillant.
Une grande exposition entraîne un grand espace entre l'outil et le terrain pour la
formation de déblais, mais l'outil ne sera pas bien nettoyé, étant donné que ce grand
espace affecte négativement la vitesse de la boue sur sa face. Une exposition partielle
fournit au taillant une meilleure résistance aux chocs, surtout dans le cas de formations
dures.

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3.5. Diamant synthétique haute température :
Le TSD (Thermally Stable Diamond) se compose de diamant synthétique sans cobalt et
sans le substrat de carbure de tungstène.
Ce type d'outil travaille d'une façon optimale tant qu'il peut conserver son angle
d'attaque. Par la suite, son usure augmente et sa surface de contact devient moins
efficace.
Ayant une bonne stabilité thermique (environ 1200°C), ces outils sont utilisés dans des
formations moyennement dures à dures à abrasivité faible.

3.6. Outils hybrides

Les taillants PDC de ces outils sont protégés
à l'arrière par du TSD et/ou du diamant
naturel, afin de ralentir et contrôler leur
usure et permettre une dispersion plus rapide
de la chaleur à l'arrière du taillant,
empêchant ainsi d’atteindre des
températures critiques dans la structure
polycristalline.

3.7. Classification IADC des outils diamants

Un système de codification à quatre caractères permet de classer tous les outils
diamants.

1er caractère : Type de diamants et de matrice :

D : outil à diamants naturels possédant une matrice en carbure de tungstène
M : outil PDC à matrice en carbure de tungstène
S : outil PDC à matrice en acier
L : outil TSD à matrice en carbure de tungstène
O : autres types d'outils qui seront développés dans le futur.

2ème caractère : Profil d'outils : les profil d'outils sont codifiés à l'aide de neuf chiffres
de 1 à 9 qui représentent les formes usuelles des outils diamants.

3ème caractère : Caractéristiques hydrauliques :

R pour sortie radiale du fluide
X pour sortie avec gorge centrale
O pour les autres types de sortie du fluide.
L'hydraulique des outils à diamants synthétiques est codifiée par neuf chiffres (de 1 à
9).

4ème caractère : Taille et densité des diamants : neuf chiffres (1 à 9) symbolisent le

type, la taille et la densité des diamants. La taille des diamants naturels est basée sur le
nombre de pierres par carat, alors que la taille des diamants synthétiques est basée sur
la dimension du taillant. La densité de diamants donne une indication relative de leur
nombre afin de distinguer les outils fortement chargés de ceux faiblement chargés.

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LE TUBAGE
1. Rôle du tubage [casing]
Une fois foré, le puits est couvert par des tubes appelés « tubages » pour empêcher les
parois de s’effondrer et pouvoir continuer le forage sans problèmes.
Le choix des tubages, aussi bien en ce qui concerne leur diamètre que leur résistance,
est conditionné par plusieurs facteurs, dont les principaux sont :
- la profondeur prévue,
- les pressions attendues,
- le type d'effluent attendu : huile ou gaz,
- les risques de corrosion.

2. Les différentes colonnes de tubage

Les colonnes de tubage sont (figure 1) :
- tube guide,
- colonne de surface,
- colonne technique,
- colonne de production,
- colonne perdue.

2.1. Tube guide

Installé à une profondeur de 5 à 15 mètres, il permet de :
- maintenir les formations de surface non consolidées (sables),
- canaliser la boue vers la goulotte,
- guider l'outil en début de forage.

2.2. Colonne de surface

Sert à :
- isoler les eaux contenues dans les couches supérieures,
- maintenir les terrains de surface,
- supporter les têtes de puits avec les colonnes suivantes ancrées dedans,
- supporter les équipements d’obturation du puits.

2.3. Colonne technique

De profondeur variable selon les difficultés rencontrées, elle permet :
- d'éviter de poursuivre un forage dans un découvert présentant des risques
(éboulements),
- d'isoler les formations contenant des fluides sous fortes ou faibles pressions,
- d'éviter la rupture des terrains autour du sabot de la colonne de surface en cas
d'éruption.

La profondeur et le nombre des colonnes techniques dépend, entre autres, des pressions
rencontrées dans la phase suivante. La résistance des formations au droit de son sabot
doit être suffisante pour résister à ces pressions.

2.4. Colonne de production

Elle est indispensable dans le cas d'un puits producteur. Elle permet de :
- isoler la formation productrice des autres formations,
- mettre en oeuvre le matériel de production.

Elle devra présenter toutes les garanties d'étanchéité et de longévité.

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Le choix des tubes et des connexions sera déterminé en fonction du type d'effluent
attendu (huile ou gaz).

2.5. Colonne perdue [liner]

Suspendue à la base de la colonne précédente, elle peut jouer le même rôle qu'une
colonne technique ou une colonne de production.
La descente de cette colonne est beaucoup plus économique que celle d’une colonne
complète, mais cette solution n'est pas réalisable dans tous les cas, en particulier dans
les puits à forte pression.

Tube guide

Colonne de surface

Colonne technique

Colonne de production

Figure 1 :
Colonnes de tubage

1. Caractéristiques des tubages

1.1. Fabrication
Les tubes sont fabriqués dans différents grades d'acier, d'épaisseurs différentes selon les
contraintes auxquelles ils seront soumis, lors de leur descente et durant la vie du puits.
Les grades d'acier utilisés sont les suivants : H40 - J55 - K55 - C75 - N80 - C95 - P110 -
Q125 - V150.
La lettre représente la composition chimique de l'acier, et les chiffres la limite élastique
minimale, en milliers de PSI
Certains grades ne sont pas normalisés par l'API dans certaines dimensions.
Les tubes peuvent être fabriqués :
− par étirage sans soudure,
− par soudure électrique longitudinale sans apport de métal,
− par soudure par recouvrement.
−

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1.2. Diamètre
Le diamètre nominal d'un tube correspond à son diamètre extérieur exprimé en pouces.
La tolérance admise est de ±0,75 %.
Le jeu entre corps de tube et trou varie généralement de 1"1/2 pour les petites
dimensions à 4"1/2 pour les plus grandes.

1.3. Epaisseur
Pour un même grade d'acier, l'épaisseur peut être différente en fonction des efforts à
subir.
La tolérance maximale admise par l'API sur l'épaisseur des tubes est de 12,5 %.
La plus grande dimension d'outil pouvant être descendue dans un tube est égale au
diamètre du mandrin, qui est inférieure au diamètre intérieur du tube.

1.4. Poids
Le poids nominal exprimé en lb/ft est uniquement donné dans un but d'identification.
A chaque épaisseur dans une dimension de tube donnée correspond un poids nominal
qui ne peut par servir pour le calcul car il ne prend pas en charge le poids des
manchons.

2. Types de filetages
2.1. Filetages API
L'API a normalisé trois types de filetages :
− rond,
− buttress,
− extreme – line.

Les deux premiers sont utilisés pour le

raccordement par manchon ; le troisième pour
raccordement par joint intégral.
Le filetage rond peut être court ou long (résiste à Filetage Filetage
la traction ; ne se fait que dans les grades d'acier rond buttress
supérieurs à H40 et pour des dimensions de tubes
égales ou inférieures à 9"5/8).
Le filetage rond assure généralement une résistance à la traction plus faible que la limite
élastique minimale du corps du tube (sauf quelques exceptions : tubes les plus minces
en grade inférieur dans les petites dimensions).
Les filetages buttress et extreme – line permettent une résistance des joints supérieure
ou au moins égale à la limite élastique minimale du tube.
Les avantages des joints intégraux par rapport aux joints à manchons sont :
− meilleure étanchéité,
− encombrement extérieur plus faible (meilleure introduction dans le puits),
− meilleure résistance à la traction que les joints à filetage rond.

2.2. Filetages non API

Ces filetages peuvent être réalisés sur des tubes normalisés par l’API.
Les plus importants sont :
− Les joints Hydril équipés de filetages constitués de deux étages de filets décalés l'un
pas rapport à l'autre (vissage plus rapide) :
− triple seal (joint intégral),
− EU (joint intégral dont les filetages sont usinés sur les extrémités refoulées des
tubes)
− Coupled Triple Seal (joint à manchon particulièrement prévu en grade V150).

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− Les joints VAM de Vallourec :

L’étanchéité est obtenue par un contact métal sur métal (chaque extrémité de tube
s'appliquant sur un épaulement conique usiné à l'intérieur du manchon) et le
raccordement se fait par un filetage de type buttress (6 filets par pouce pour les tubes
4’’1/2 au lieu de 5 habituellement).
Ce joint peut être à :
− manchon normal,
− manchon à encombrement spécial de diamètre extérieur plus faible.
Le joint VAM a une résistance à la traction comparable à celle du joint API à filetage
buttress, mais il a l'avantage d'avoir une meilleure étanchéité, même sous fortes
pressions.

3. Préparation de la colonne de tubage

La préparation de la colonne de tubage est très importante. Il ne faut pas se contenter
du bon de livraison : les tubes doivent être vérifiés un par un pour s’assurer que les
caractéristiques correspondent bien à ce que l'on a demandé.
Un seul tube non conforme dans une colonne de tubage suffit à compromettre sa
résistance et provoquer sa rupture ; ce qui peut entraîner la perte du puits.

3.1. Contrôle du grade et de l’épaisseur

Les tubes sont marqués en usine au pochoir et à la peinture blanche, ce qui permet le
contrôle sur chantier.
Une estampille est disposée sur chaque tube à environ 0,40 m sous le manchon, sert à
vérifier la marque.
Il ne faut, en aucun cas, se fier aux inscriptions marquées à la peinture en magasin, qui
peuvent contenir des erreurs.

3.2. Marquage
Les tubes et manchons sont marqués par le fabricant comme suit :
3.2.1. Marques au poinçon
A moins de 305 mm du manchon et dans l'ordre suivant :
− nom ou marque du fabricant,
− monogramme API,
− poids par pied (ou par mètre),
− grade,
− procédé de fabrication :
− sans soudure : S,
− soudé électriquement : E,
− soudé par recouvrement : L.
− type d'acier,
− symbole U pour les tubes à refoulement intérieur.

3.2.2. Marques peintes au pochoir

A partir de 305 mm du manchon et dans l’ordre suivant :
− diamètre extérieur,
− poids par pied (ou par mètre),
− nuance d’acier,
− procédé de fabrication,
− type d'acier,
− symbole U pour les tubes à refoulement intérieur,
− pression d'épreuve hydrostatique (si non standard).

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A partir de 610 mm du manchon :
− longueur du tube,
− poids total du tube.

3.2.3. Identification par couleurs

La couleur et le nombre de bandes seront comme suit :
− H40 : pas de marque ou noir,
− J55 : une bande verte,
− K55 : deux bandes vertes,
− C75 : une bande bleue,
− N80 : une bande rouge,
− C95 : une bande brune,
− P110 : une bande blanche.

Les bandes sont marquées à une distance du manchon femelle n'excédant pas 0,60 m.
Elles même encercler le milieu du manchon, ou couvrir toute la surface du manchon.

3.3. Contrôle des filetages

Les filetages doivent être nettoyés avant de contrôler visuellement leur état.
Si le filetage est abîmé, le tube doit être éliminé.
La cause d’élimination sur chantier d’un tube doit être marqué à la peinture sur son
corps, de sorte qu'à son retour à la base, il n’y ait pas confusion et qu'il ne soit pas, plus
tard, renvoyé sur le chantier.

3.4. Calibrage
Les tubes doivent être calibrés avec un calibre qui correspond aux normes API.
Chaque épaisseur de casing a son calibre correspondant. Les calibres eux-mêmes
doivent être vérifiés parce qu'ils s'usent et perdent du diamètre assez rapidement.
Le calibre doit passer dans tous les tubes, car un seul tube oublié peut conduire à la
catastrophe. Par conséquent, cette opération est supervisée par un responsable (en
général : le second de poste).
Il arrive que le calibre ne passe pas dans un tube, simplement parce que celui-ci est sale
; dans ce cas, il faut nettoyer le tube et recommencer l’opération.

3.5. Mesure et numérotage des tubes

Le tube n’est mesuré que si tous les contrôles sur lui sont faits et qu’on est sûr de
l’utiliser.
La mesure des tubes se fait de préférence avec un double décamètre métallique. Les
décamètres en toile sont déconseillés, parce que les mesures pourraient varier suivant
que le décamètre soit sec ou mouillé.
On mesure les tube depuis l’extrémité du manchon femelle jusqu’au premier filet en haut
du filetage mâle. Il faut veiller à ce que le décamètre soit bien tendu sur le haut du tube.
Durant la première mesure, la longueur du tube est écrite à la craie sur chaque tube. On
fait ensuite une mesure de contrôle en sens inverse, puis on mentionne la longueur
définitive à la peinture sur le tube lui-même à un ou deux mètres du manchon, de sorte
que le marquage soit bien lisible.
Les tubes sont ensuite numérotés à la peinture à environ 3 ou 4 mètres du manchon.
Le numéro et la longueur, ainsi que la longueur cumulée, sont répertoriés sur un cahier
de tubage.

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3.6. Rangement des tubes sur le rack
Les tubes doivent« être stockés sur le pipe rack rangée par rangée, dans l'ordre de
descente.
Entre les rangées, ils sont calés en quatre points pour le range 3 et en trois points pour
range 2, de préférence avec des madriers de 20 cm de largeur. Les tubes sont
déconseillés pour le calage des tubages surtout si l'on stocke plusieurs rangées les unes
sur les autres, parce que la surface portante est insuffisante.

4. Vissage et descente
4.1. Manutention et vissage
Les tubes doivent être manipulés avec précaution. On utilise des protecteurs pour les
filetages mâles appelés klampon. Ces protecteurs sont mis en place sur le pipe rack,
avant que le tube ne soit monté au plancher ; ils sont équipés d'un système de
verrouillage rapide. Si l'on ne dispose pas de protecteurs klampon, on peut utiliser les
protecteurs métalliques.
Les tubes sont amenés sur le plan incliné avec un treuil à air, disposé de manière à ce
que la personne qui opère ce treuil à air puisse voir le pipe rack et le bas du plan incliné.

Le klampon

Le tube est posé sur le plan incliné, puis est pris au moufle avec l'élévateur de
manœuvre, relié au moufle par une élingue de 5/8’’ de diamètre munie d'un émerillon.
Cette élingue est fixée au crochet du moufle ; elle doit avoir une longueur suffisante
pour que, lorsque l'élévateur est à quatre ou cinq mètres au-dessus du plancher, on
puisse accrocher le tube qui est sur le plan incliné avec l'élévateur de manoeuvre sans
difficultés.

L’élévateur (ou collier) de manoeuvre

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Le tube est ensuite monté avec le moufle, en position verticale, une corde de retenue est
installée en haut du plan incliné pour éviter que le tube percute la table de tubage sur le
plancher.
Le tube est amené à la verticale de celui qui est déjà engagé dans la table ; le protecteur
est enlevé à ce moment là.
Au début de la descente tant qu'il n'y a pas beaucoup de poids, il est recommandé de
mettre un collier de sécurité sous le manchon du tube calé dans la table de tubage (pour
les huit ou dix premiers tubes).
Le tube est descendu lentement pour engager le filetage mâle dans le femelle sans à
coups.

Table de tubage Clé automatique

La clé de retenue est placée sous le manchon du tube calé dans la table. Ne jamais
mettre la clé de retenue sur le manchon parce qu'il arrive que celui-ci se bloque en
même temps que le tube.
L'accrocheur saisit les poignées de l'élévateur de manoeuvre, puis le maître sondeur
descend le moufle pour relâcher la tension sur l'élévateur de manoeuvre. A ce moment
là, l'accrocheur doit tenir le tube en position verticale et ne plus bouger pendant le début
du vissage. L'opérateur de la clé hydraulique ne doit commencer le vissage que lorsque
l'accrocheur lui a fait signe qu'il pouvait le faire. Le début du vissage se fait lentement en
observant l'indicateur de couple ; si celui-ci ne monte pas quand le tube a fait deux ou
trois tours, c'est qu'il est bien engagé, on peut alors visser en grande vitesse. Le blocage
se fait en petite vitesse jusqu'à ce que soit obtenu le couple suffisant. Lorsque le blocage
est terminé, l'accrocheur doit avoir déjà décroché l'élévateur de manœuvre, puis il
accroche le tube avec l'élévateur principal.

Elévateur principal

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Quand le maître sondeur dégage la colonne, la table de tubage doit être ouverte ; il n'y
a plus qu'à descendre le tubage.
Il est très important que le câble de retenue de la clé de vissage ait une longueur
adéquate ; il faut que lorsqu'il est en tension, il forme avec le manche de la clé un angle
de 90°. Sinon, l'indicateur de couple donnerait de mauvaises indications.
Lorsque, en début de vissage l'indicateur de couple monte anormalement, c'est que le
tube est mal engagé, il faut lé dévisser jusqu'à ce qu'un à-coup soit perçu ; ça signifie
qu'il est complètement dévissé.
On examine alors le filetage, si rien d'anormal n'est constaté, c'est que le tube n'était
pas tout à fait en position verticale ou que les filets avaient chevauché ; on recommence
l'opération en s'assurant que le tube est bien vertical. Pour cela, il faut regarder le
nombre de filets engagés en quatre points opposés ; s'il est le même partout, on peut
refaire une tentative de vissage.
Si au bout de plusieurs essais, le tube refuse toujours de se visser, c'est que
probablement il est légèrement ovalisé ; il faut le remplacer.

4.2. Descente
Une bonne descente de tubage doit se faire sans vitesse excessive mais d'une façon
régulière. La vitesse de descente est souvent conditionnée par l'état du puits.
L'essentiel est d'être prudent pour amener le tubage au fond dans de bonnes conditions.

4.3. Couples de serrage

Il est important de bloquer les joints de tubage aux couples recommandés.
Les joints VAM réclament des couples de serrage plus élevés que les joints API.
Sur les filetages buttress, il existe une marque en forme de triangle au sommet du
filetage mâle ; cette marque doit descendre jusqu'au ras du manchon en fin de vissage,
avec une tolérance de ±2 à 4 millimètres.

4.4. Précautions avant et pendant la descente

− Les trois ou quatre premiers joints sont vissés au bakerlock pour éviter qu'il y ait
dévissage au moment du reforage des équipements. Pour les tubages de surface
en gros diamètre, on peut faire quatre points de soudure pour assurer le blocage,
à condition d'avoir des aciers mous, tels les grades J55 ou K55. Il est déconseillé
de souder sur des tubes de grade N80 et P110.
− La manoeuvre doit se faire sans à-coup. Il faut respecter les vitesses de descente,
surtout si l'on a affaire à des formations fragiles.
− Quand la colonne est équipée de clapets anti-retour, il faut remplir régulièrement
en cours de descente.
− Tant que le tubage descend normalement, il vaut mieux éviter les circulations
intermédiaires ; ce n'est que si les frottements deviennent très importants qu'il y
aura lieu de circuler.
− Quand la colonne est engagée dans le découvert, il faut éviter les arrêts
prolongés. Le changement d'élévateurs doivent se faire quand le tubage n'est pas
encore dans le découvert.
− En début de descente, tant qu'il n'y a pas trop de poids, on utilise de préférence
un élévateur à porte qui prend le tube sous le manchon. Il est plus sûr qu'un
élévateur à coins qui risque de s'ouvrir intempestivement tant que le poids est
insuffisant. D'autre part, ces élévateurs sont relativement légers, donc plus faciles
à manier, mais leur capacité est insuffisante pour descendre des colonnes lourdes.
− L'élévateur à coins doit être mis en œuvre tant que la colonne est dans le tubage
précédent, avant de s'engager dans le découvert, ou pour les colonnes très

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lourdes quand le poids devient important, même si l'on est encore loin du
découvert.
− Le retour de boue dans les bassins doit être surveillé ; si des pertes sont
constatées, il faudra ralentir la vitesse de descente. La tête de circulation doit
toujours être sur le plancher, prête à être vissée si nécessaire. En cas de
circulation en cours de descente, on utilisera le flexible d'injection de secours, ou
un flexible 2" haute pression prévu pour cela ; les chiksans sont déconseillés,
parce qu'ils sont peu pratiques pour manoeuvrer la colonne.
− Si la colonne est équipée d'un dispositif à remplissage différentiel, il faut surveiller
le remplissage. Il arrive que ces équipements se bouchent, le remplissage ne se
fait plus, on peut collapser la colonne par pression différentielle entre l'extérieur et
l'intérieur.
− Il faut établir des courbes de poids avant la descente, avec différents
pourcentages de remplissage ; le maître sondeur pourra ainsi se rendre compte si
le système fonctionne normalement.
− Quand la colonne arrive au fond, sauf s'il est nécessaire de circuler avant de
toucher le fond, il faut compléter le remplissage pour éviter de piéger de l'air dans
la colonne, puis on installe la tête de cimentation. On peut mettre les bouchons
dans la tête à ce moment là ou après la circulation ; on branche les liaisons de
surface.

Le démarrage de la circulation se fait lentement tant que la boue est gelée pour éviter
de fracturer les formations fragiles. Le débit est augmenté progressivement jusqu'à une
valeur raisonnable pour ne pas détériorer les équipements ; on s'en tiendra au débit
choisi pour la chasse. Circuler ainsi tout le volume annulaire et noter les pressions ; s'il y
a du gaz il faut circuler jusqu'à ce qu'il soit complètement évacué.

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LA CIMENTATION
Cimenter une colonne de tubage consiste à mettre en place un laitier de ciment dans
tout ou partie de l'espace annulaire entre le tubage et le trou foré.
Le ciment, en faisant prise, assurera la liaison entre la colonne de tubage et le terrain.
Une opération de cimentation nécessite donc de :
- définir les objectifs de la cimentation
- calculer le volume de laitier de ciment à injecter
- calculer le volume de chasse
- préparer le trou avant l'injection
- utiliser les ciments et les additifs
- réaliser la cimentation
- tester la colonne après cimentation.

1. Objectifs de la cimentation [cementing]

- ancrer la colonne au sol
- prévenir le dévissage des tubes pendant le forage
- canaliser en surface les fluides exploités
- éviter la pollution des nappes phréatiques
- réaliser la séparation entre les différentes couches productrices pouvant contenir
des fluides différents à des pressions différentes
- fermer les couches à haute pression pour éliminer les risques d'éruption
- protéger les colonnes contre les agents chimiques et la corrosion électrochimique.

Il faudra donc obtenir la meilleure étanchéité possible derrière la colonne de tubage.

2. Calcul du volume de laitier de ciment

Pour une cimentation simple, ce volume sera égal à la somme de :
- volume espace annulaire à cimenter
- volume de sécurité entre sabot et anneau de retenue.

Selon les formations, on applique un coefficient K variant de 1,05 à 1,30 et plus, pour
majorer le volume de l'espace annulaire, car le trou n'est pas exactement calibré au
diamètre de l'outil (caves).
VL = (VT - VE) H. K + VS
VL = Volume de laitier
VT = Volume du trou et volume intérieur de l'avant dernier tubage
VE = Volume extérieur du tubage ,
H = Hauteur d'espace annulaire à cimenter
VS = Volume de sécurité = volume intérieur tubes entre sabot et anneau.
Des tableaux donnent en fonction du volume de laitier désiré et de sa densité, le volume
d'eau nécessaire ainsi que le poids de ciment.

Le laitier doit remonter dans l'annulaire de 150 à 200 mètres au-dessus de la zone à
isoler.
Généralement le volume du trou est donné directement par le calibrage du trou (caliper
ou BGT).
Sur certains enregistrements, on peut lire le volume total du trou et le volume annulaire
entre trou et tubage, tandis que sur d'autres, seul le volume du trou est donné.
Dans ce deuxième cas, il convient de déduire le volume de déplacement du tubage.
Quand on dispose du BGT, il n'y a pas lieu de tenir compte du coefficient K.

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Pour les tubages de surface, on ne dispose généralement pas de BGT, il est conseillé
d'appliquer un coefficient K égal à 2.
Dans le cas d'une cimentation avec un sabot duplex et un stinger, on peut se permettre
de pomper du laitier jusqu'à observation de son retour en surface. On arrête l'injection
du laitier quand on estime que celui-ci est de bonne qualité et que la pollution avec la
boue est devenue négligeable.

3. Calcul du volume de chasse [displacement]

Le volume de la chasse est fonction du volume intérieur de la colonne de tubage entre la
tête de cimentation et l'anneau de retenue.
Si la colonne est composée de tubes ayant des grades d'acier d'épaisseurs différentes, il
faudra tenir compte de ces différents tronçons.
Si un tampon d'eau est intercalé entre le laitier et la boue de chasse, son volume doit
être inclus dans le volume de chasse.
La chasse sera terminée lorsque le bouchon supérieur arrivera sur l'anneau de retenue
(à-coup de pression).

4. Préparation du trou avant l'injection

En fin de descente de la colonne de tubage, la circulation est établie au ralenti au
démarrage pour ne pas créer des surpressions qui risqueraient de craquer le terrain
(augmentation des pertes de charge) et poursuivie jusqu'à élimination complète des
déblais, en manoeuvrant la colonne si celle-ci est équipée de racleurs.
Pour assurer un nettoyage complet du cake, on fait précéder l'injection du laitier d'un
bouchon d'eau (2 à 20 m3), où d'une solution désagrégeant le cake.
Dans certains cas un volume d'eau trop important peut provoquer une éruption si la
pression hydrostatique n'est plus adaptée au maintien de la pression du gisement.
Généralement, le forage aura été arrêté 1 à 2 mètres plus bas que la côte demandée du
sabot de tubage (par sécurité).
La colonne descendue dans le trou reste suspendue à l'élévateur. Elle est surmontée
d'un tube de manoeuvre court qui permet l'installation commode de la tête d'injection.

5. Utilisation des ciments

5.1. Caractéristiques du ciment – additifs [additives]
Pour mener à bien la cimentation d'un puits, le foreur dispose de plusieurs classes de
ciment, définies par les normes A.P.I. Le choix de la classe du ciment, tiendra compte
essentiellement des facteurs suivants:
- la profondeur, la pression au fond du puits,
- la température au fond du puits,
- et aussi l'éventualité d'un contact laitier eau de formation corrosive (en particulier
les eaux sulfatées).

Pour faciliter les problèmes de stockage ou d'approvisionnement, les ciments classe G et

H sont de plus en plus utilisés.
Ils peuvent être accélérés (tubage de surface), retardés (tubages profonds), allégés,
alourdis... si nécessaire.
Pour que la cimentation soit réussie, il faut que :
- le laitier soit de bonne qualité et ait un temps de pompabilité permettant
l'achèvement de l'opération dans de bonnes conditions de sécurité
- le sabot soit parfaitement cimenté
- le laitier adhère bien aux parois du trou et au tubage
- la pollution du laitier par la boue soit évitée
- la chasse soit arrêtée lorsque le laitier est à l'emplacement prévu.

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Le remplacement de la boue par le laitier se ferait d'autant mieux que la différence entre
densité laitier et densité de boue sera grande et que les caractéristiques rhéologiques de
la boue seront bonnes.
Quand la boue est gelée, le laitier est mal réparti dans l'annulaire, il a tendance à passer
par les zones de moindre résistance, on dit qu'il y a phénomène de "channeling".
Les ciments sont choisis en fonction de leur faible, modérée ou haute résistance aux
sulfates.
Le temps de pompabilité est le temps pendant lequel le laitier peut être pompé en toute
sécurité ; l'A.P.I considère que ce temps est celui au bout duquel le laitier atteint une
viscosité de 100 poises.
L'augmentation de la température et de la pression diminue le temps de pompabilité.

5.2. Utilisation des additifs

On peut ajouter des produits pour faire varier les caractéristiques du laitier, notamment
pour augmenter ou retarder le temps de prise du ciment; ces produits sont des additifs.
Les additifs peuvent se présenter sous la forme de pulvérulents mélangés à sec avec du
ciment, dans les silos; ces pulvérulents peuvent aussi être ajoutés à l'eau de mixage.
Il existe également des additifs liquides (ajoutés à l'eau de mixage) dont l'emploi est par
ce fait même facilité.

On distingue plusieurs types d'additifs :

ACCELERATEURS : leur rôle est d'accélérer la prise du ciment à basse température. Le
plus courant est le chlorure de calcium.

RETARDATEURS : par leur action, retarder la prise du ciment, ils augmentent le

temps de pompabilité dont on peut disposer. Citons les lignosulfonates
de calcium...

ALLEGEANTS : utilisés dans les ciments de remplissage, ils permettent de réduire la

densité du laitier.
Exemples : la bentonite, les pouzzolanes, les terres diatomées, allégeants chimiques...

ALOURDISSANTS : servent à augmenter la densité du laitier.

Exemples : baryte, oxyde de fer...
D'autres additifs permettent d'augmenter la résistance du ciment, de contrôler la
filtration, réduire la viscosité du laitier, contrôler les pertes.
Il faut remarquer que le plus souvent, les additifs modifient plusieurs propriétés du
laitier; c'est la raison pour laquelle le choix et le dosage de chacun des additifs introduits
doit être effectué avec le plus grand soin par des spécialistes, qui en plus de leur
compétence, utilisent des résultats de tests pratiqués en laboratoire (simulation des
conditions du puits).
Le temps d'attente avant la reprise du forage peut être déterminé par la règle de
"FARRIS" qui dit que le forage peut être repris lorsque la résistance à la traction du
laitier atteint 8 psi. Cette résistance de 8 psi est atteinte dans un temps égal à environ 3
fois celui nécessaire pour atteindre une viscosité de 100 poises.

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6. Réalisation de la cimentation
Les conduites servant à l'injection du laitier et à la chasse, sont testées à l'eau claire, en
fonction de la pression finale de refoulement, et l'on procède ensuite à :

6.1. Injection du laitier du ciment

Aussitôt le tampon d'eau injecté, la pompe est arrêtée, le bouchon de cimentation
inférieur est libéré (pour une tête à deux bouchons) par manoeuvre de la tirette (ou de
la demi-axe sur certains modèles) et en pompant au dessus après avoir préparé les
vannes en conséquence.
Pendant le trajet du laitier dans le tubage, ce bouchon empêchera le contact laitier boue.

6.2. Injection d’un bouchon d’eau

Ce tampon d'eau sert à nettoyer l'intérieur du tubage du ciment qui aurait tendance à
rester contre la paroi après passage du bouchon de cimentation.
Cependant ce tampon d'eau est parfois supprimé pour éviter que le bouchon de
cimentation ne risque de tourner en même temps que l'outil en cours de reforage s'il
n'est pas bien pris dans le ciment (ce qui arrive quelquefois).

6.3. Injection de la boue de chasse

Tout le volume de laitier fabriqué ayant été pompé, il faut chasser le laitier restant en
place à l'intérieur du tubage pour l'amener dans l'espace annulaire.
Cette chasse se fera en pompant au-dessus du bouchon de cimentation supérieur un
volume de boue qui sera égal au volume intérieur du tubage jusqu'à l'anneau de retenue
(diminué du volume du tampon d'eau si l'on en a utilisé un).
L'arrêt de l'injection de la boue de chasse sera déterminé généralement par le coup de
pression qui indique l'arrivée du bouchon supérieur au niveau de l'anneau de retenue.
Toutefois, il est bon de contrôler le volume de boue pompée par mesure dans les
bassins. Ceci permet en outre de ne laisser qu'une pompe vers la fin de la chasse pour
ne pas risquer une montée trop brutale en pression (sans danger cependant si la
soupape de sécurité de la pompe est tarée convenablement).
La mesure du nombre de coups de piston des pompes est une méthode peu précise et
qu'il ne vaut mieux pas utiliser (pompes qui se désamorcent par exemple...).
En cas de cimentation de l'annulaire jusqu'en surface, il faut éviter d'envoyer du laitier
dans les bassins à boue et pour cela être prêt à le diriger vers le bourbier. De plus, le
tube goulotte devra être vidé en fin d'opération, ainsi que les obturateurs, et rincé à
l'eau claire.

6.4. Test de la colonne après cimentation

Dans la mesure du possible on fait le test de la colonne au moment où l'on a l'à-coup de
pression en fin de chasse; on continue à monter la pression jusqu'à 60 % de la
résistance à l'éclatement de la colonne, la pression est maintenue pendant 10 ou 15
minutes.
Si le bouchon n'est pas étanche le test de la colonne sera fait après le séchage du
ciment.

7. Equipements de la colonne cimentation simple étage

Outre les tubes, une colonne de tubage est munie de certains accessoires destinés soit à
faciliter sa descente, soit à augmenter les chances de réussite de la cimentation.
Ce sont :

- les sabots
- les anneaux de retenue pour les bouchons

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- les bouchons
- les centreurs de tubage
- les racleurs de parois.

7.1. Sabots de tubage [casing shoes]

Un sabot de tubage est un élément vissé à l'extrémité inférieure d'une colonne. Il est
spécialement aménagé de façon à faciliter la descente du tubage dans le trou.
Il existe différents types de sabots dont les plus courants sont :

7.1.1. Sabot ordinaire à biseau [plain casing shoe]

Dans ce type, l'extrémité inférieure a simplement été biseautée vers l'intérieur pour
éviter les accrochages des tool-joints lors des manoeuvres de remontée du train de
sonde. Ce sabot est assez peu utilisé.

7.1.2. Sabot à soupape [float shoe]

Ce sabot se présente comme le précédent, mais il est muni en plus d'une soupape à bille
qui permet la circulation normale , mais interdit la circulation inverse. Il joue un double
rôle :
- empêcher le laitier de revenir dans la colonne en fin de cimentation,
- alléger la colonne pendant la descente, ce qui est surtout intéressant pour les
tubages profonds lorsque la colonne est à la limite de charge pour l'appareil de
surface.

Avec ce type de sabot, il est nécessaire, en cours de tubage, de remplir régulièrement la

colonne pour accélérer sa descente et la protéger contre les efforts d'écrasement.

Sabot à soupape et
Sabot ordinaire à jets tourbillonnaires
biseau
Sabot à soupape

7.1.3. Sabot à soupape et jets tourbillonnaires [whirler float shoe]

De conception semblable au sabot à soupape précédent, il comprend en plus de l'orifice
central (de diamètre plus faible que celui du sabot précédent), plusieurs orifices latéraux
qui impriment au laitier de ciment un mouvement tourbillonnaire qui permet un meilleur
nettoyage du trou et évite dès le sabot toute amorce de phénomènes de channeling.

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7.1.4. Sabot ordinaire à biseau [plain casing shoe]
Dans ce type, l'extrémité inférieure a simplement été biseautée vers l'intérieur pour
éviter les accrochages des tool-joints lors des manoeuvres de remontée du train de
sonde. Ce sabot est assez peu utilisé.

7.1.5. Sabot à remplissage différentiel [circulating differential fill-up shoe]

Ce sabot à soupape permet :
- de remplir la colonne de tubage automatiquement au fur et à mesure de la
descente à 90 % du niveau du fluide en place dans l'annulaire et à 81 % si
l'anneau de retenue contient également le même dispositif
- de protéger les formations des risques de craquage dus aux surpressions
engendrées par la descente rapide de la colonne avec un sabot à soupape normal
- la mise en oeuvre depuis la surface d'un clapet anti-retour si l'on veut transformer
le sabot pour permettre la flottaison ou pour empêcher le retour du laitier à
l'intérieur de la colonne (lancement d'une bille).
- de circuler à tout moment en cours de descente ou au fond.

Ce sabot comporte un anneau ayant une surface supérieure S et une surface inférieure
s. La face S supporte la pression due à la colonne de boue située à l'intérieur du tubage.

F = S x hd/10

La face s supporte la pression due à la boue située dans l'espace annulaire trou-tubage.

Erreur ! Liaison incorrecte.

Les constructeurs fournissent des sabots pour lesquels s/S = [Link] tubage ne se remplit
qu'aux 9/10ème de sa hauteur.
Le même système existe sous forme de "DIFFERENTIAL FILL-UP COLLAR", c'est-à-dire
avec filetage mâle en bas et filetage femelle en haut. Ce modèle est utilisé avec un sabot
à canal (guide-shoe) et est installé à 2 ou 3 tubes au dessus de ce dernier. Il peut aussi
faire office d'anneau de retenue.
Quand on utilise aussi un anneau de retenue, celui-ci est généralement installé sur un
tube au-dessus du differential fill-up collar.
On utilisera de préférence le differential fill-up collar au differential fill-up Shoe.
Le premier étant placé 2 ou 3 tubes au-dessus du sabot, il aura moins tendance à se
boucher que le deuxième, par conséquent il fonctionne généralement mieux.
Ces équipements sont pratiques, ils font gagner du temps puisqu'ils évitent de remplir le
tubage en cours de descente ; mais il n'est pas toujours possible de les utiliser.
Il est même très fortement déconseillé de les utiliser dans le cas d'un puits à gaz dont
l'équilibre est précaire. Dans ce cas là, si une venue se déclarait en cours de descente du
casing, l'augmentation de pression à l'intérieur de la colonne aurait pour conséquence de
maintenir le fill-up ouvert, ce qui entraînerait à coup sûr une éruption incontrôlable par
l'intérieur du casing. A cause de cela, certaines compagnies sont systématiquement
contre l'utilisation des dispositifs à remplissage différentiel.

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7.1.6. Sabot à bille à remplissage permanent [flexiflow fill-up shoe]

Pour s'employer conjointement au dispositif à remplissage différentiel précédent à des
profondeurs moyennes.

7.1.7. Sabot à soupape duplex [Duplex cement float shoe]

Ce sabot est prévu pour équiper de très grands diamètres de casing (36", 48" et plus). Il
s'utilise conjointement à un raccord à filetage à gauche (left-hand square thread sub) qui
se positionnera dans le filetage intérieur du sabot et avec une coulisse de circulation
(expansion joint or circulation joint).
Avec cet équipement, la mise en place du ciment se fait à travers un train de tubings ou
de tiges ce qui évite d'avoir à utiliser des bouchons de cimentation de très grande
dimension et permet un déplacement et une mise en place plus rapide du laitier.

7.2. Anneaux de retenue pour bouchons [cement collars]

Presque toutes les colonnes de tubage (sauf certaines colonne de surface) sont équipées
d'un anneau de retenue placé généralement entre le deuxième et le troisième tube à
partir du sabot {quelquefois entre le troisième et le quatrième).
Cet anneau retient les bouchons de cimentation et permet d'indiquer la fin de l'opération
de cimentation lorsque le bouchon supérieur arrive à son niveau (à coup de pression).

Il existe différents types qui se différencient par leur équipement intérieur :

7.2.1. Anneau à soupape [cement baffle collar]
Garni intérieurement d'un bloc de ciment percé d'un trou central pour le passage de la
circulation.

7.2.2. Anneau à balle à remplissage permanent [flexi-flow fill-up collar]

Cet anneau est agencé de la même manière que le sabot à bille à remplissage
permanent, et renforce le rôle de soupape anti-retour de ce dernier.
La plupart des anneaux précités sont généralement livrés avec filetage femelle vers le
haut et mâle vers le bas, ce qui évite les erreurs possibles de montage.

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Cependant, il existe des anneaux à soupape double femelle et dans ce cas il y a lieu de
s'assurer qu'il n'y a pas eu d'erreur au montage.

Anneau à soupape Anneau à balle à remplissage

permanent
7.2.3. Anneau à remplissage différentiel [circulating differential fill-up
collar]
Cet anneau est équipé d'un dispositif semblable à celui contenu dans le sabot à
remplissage différentiel et renforce l'action de ce dernier.
Il permet dans ce cas une flottaison plus importante de la colonne, la hauteur de liquide
dans la colonne étant alors les 81°/ de celle de l'espace annulaire.

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7.3. Bouchons de cimentation [cementing plugs]

Ces bouchons seront introduits dans la colonne au cours de la cimentation.
On distingue :

7.3.1. Bouchon inférieur

Ce bouchon assure une séparation entre le laitier et la boue (ou le tampon d'eau)
retardant au maximum le contact pour éviter la pollution du laitier par la boue pendant
son passage à l'intérieur de la colonne. Par ailleurs, au cours de sa descente, il racle la
paroi intérieure du tubage et la nettoie.
Ce bouchon, muni extérieurement de lèvres en caoutchouc destinées à racler le tubage,
possède une ouverture centrale cylindrique fermée par une mince membrane. Lorsque le
bouchon arrive sur l'anneau de retenue, la membrane se crève et laisse passer le laitier
qui peut ainsi poursuivre son chemin.

7.3.2. Bouchon supérieur

Contrairement au précédent, ce bouchon est un bouchon plein qui peut résister à des
pressions importantes.
Il est libéré après l'injection du laitier et fait connaître que la cimentation est terminée
quand il arrive sur le bouchon inférieur au niveau de l'anneau de retenue (coup de
pression...).

7.4. Centreurs de tubage [casing centralizers]

Leur rôle est d'empêcher le contact des tubes contre la paroi du trou, de façon à
permettre une meilleure répartition du ciment autour de la colonne.
Ils seront placés en fonction des renseignements fournis par les diagrammes de
calibrage et de déviation aux endroits où l'on désire que la cimentation soit la meilleure
possible :

- au niveau du sabot (1 centreur au minimum),

- sur les portions de tubage qui viendront se placer en face des zones déviées,
- éventuellement en face des couches susceptibles de produire(pour colonne de
production descendue "au mur" d'une formation).

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Cependant il est déconseillé de descendre des centreurs dans des trous de mauvaise
tenue ou si le jeu entre tubage et trou foré est très faible. Si la colonne est munie de
centreurs, ne pas hésiter à établir la circulation lorsque la colonne éprouve de la
difficulté à descendre. Dans ce cas, reprendre la circulation avec prudence au départ
pour éviter les surpressions.

Parmi les centreurs les plus couramment utilisés, on peut distinguer :

7.4.1. Centreurs flexibles

Avantages
Éventail de choix entre faible résistance lors de la descente et grande force de restitution
(restoring force).
- procurent une force de centrage dans les sections over-gauged.
- peuvent être descendus dans les sections under-gauged.

Inconvénients
- doivent être poussés ou tirés dans le trou au départ pour vaincre les frottements
(starting force)
- pas de force de restitution définie.
- temps de descente allongé dû aux frottements croissants.
- peuvent être endommagés/cassés pendant la descente et/ou la cimentation
(réciprocation, rotation).

Les centreurs flexibles doivent être toujours placés au-dessus (à cheval) d'un stop collar
(= stop ring) pour les diamètres ³ 9-5/8", ou entre 2 stop collars pour les diamètres #
7".
La force de restitution et par conséquent le stand-off dépendent de l'espacement entre
centreurs.
Le nombre de centreurs flexibles est très dépendant de la sévérité des doglegs.
Une charge latérale trop importante sur un centreur peut l'écraser, et l'augmentation de
charge résultante sur les centreurs avoisinants va diminuer le standoff du casing. A
l'extrême cela peut conduire à un écrasement en chaîne d'autres centreurs.
Au moment de la cimentation, puisque l'on pompe successivement des fluides de
densités différentes, on aura donc une variation des facteurs de flottabilité, et par
conséquent une variation des charges latérales sur les centreurs.
Ceci doit être pris en compte au moment de l'élaboration du programme de

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centralisation du tubage (simulateur 3D).
Les centreurs Weatherford ST2 et ST3M sont recommandés pour centrer dans les
sections over-gauged. Le type ST3M a été spécialement adapté pour les puits
horizontaux avec l'adjonction d'une bague de bronze à chaque extrémité, permettant au
tubage de tourner librement (cimentation en rotation).

7.4.2. Centreurs rigides

Les centreurs rigides peuvent être soit de type "flottant" (free floating) ils peuvent
bouger sur le corps du casing soit de type "intégral" (solid), et ils sont solidaires du
corps du tube pendant la descente.
Les centreurs rigides flottants sont installés entre 2 stop collars. Ils assurent une
centralisation positive dans les sections du trou calibrées et à l'intérieur du casing
précédent, et ne créent pas de force de frottement à vaincre au démarrage ni pendant la
descente à l'intérieur du casing précédent.
Les centreurs Weatherford de type Spiral Rigid Centralisers (SRC) ou Spiragli sont
recommandés. Ils sont moulés en aluminium massif avec des lames à la fois bombées et
spiralées pour maximiser le standoff et accroître la vitesse annulaire des fluides passant
au travers des lames, tout en minimisant les frottements au cours de la descente.
De plus ils permettent la rotation du tubage (utiliser des stop collars à charnière JSH).

7.5. Racleurs de parois [wall scratchers]

Leur rôle consiste à éliminer des parois du trou le cake qui s'y est déposé pendant le
forage de manière à permettre une meilleure adhérence du ciment à la paroi et, partant,
d'assurer une meilleure étanchéité.
Il existe différents types de racleurs, parmi ceux-ci :

7.5.1. Racleurs rectilignes ou "Herissons" [reciprocating wall scratchers]

Ces racleurs sont équipés de piquants trempés à l'huile. Ces piquants peuvent supporter
une torsion de 180' autour de leur base.
Deux anneaux de retenue (soudés ou à verrouillage) distants de 3 pieds délimitent la
course du racleur et permettent aux racleurs de ne pas agir sur les parois lorsque la
colonne est dégagée des cales en cours de descente.
Les piquants ne sont vraiment actifs que lors de la manoeuvre de la colonne vers le
haut. C'est pourquoi il est nécessaire de manoeuvrer la colonne pendant la circulation
qui précède la cimentation (sauf impératif contraire...). Les racleurs n'étant efficaces que
dans un sens, bien faire attention au sens de montage.

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7.5.2. Racleurs Rotatifs [rotating wall scratchers]
Ils sont constitués de lattes métalliques de 5 pieds de longueur chacune garnies de
piquants (2"1/2 ou 4"1/2 de longueur). Ces lattes sont soudées sur le tube en quinconce
bout à bout, généralement à 120°.
Ces racleurs présentent l'avantage de laisser intacte la partie supérieure du trou et
d'éliminer le cake seulement dans la zone à cimenter . Par contre, ils nécessitent la mise
en rotation du tubage, d'où l'obligation d'employer une tête de circulation rotative. De ce
fait, ils sont moins souvent utilisés que les racleurs rectilignes.

NB
Il existe des variantes aux deux types de racleurs précités, où les piquants sont
remplacés par des morceaux de câble bandés.
Dans ce cas, on leur donne le nom de "turbo bonder" au lieu de "scratcher".

On distingue :
- le "Hammer-lok turbobonder" correspondant au racleur rectiligne,
- le "Rotating turbobonder" correspondant au racleur rotatif.

L'emploi combiné de racleurs et de centreurs est généralement réservé aux colonnes de

production.

8. Cimentations à étages multiples

Ce type de cimentation offre la possibilité de cimenter séparément deux ou plusieurs
sections d'une même colonne de tubage en intercalant dans la colonne un (ou plusieurs)
collier de cimentation étagée [stage cementing collar].
Les avantages d'une cimentation étagée sont multiples et en particulier :
- moins de risques de contamination du laitier en se déplaçant dans l'espace
annulaire puisque, pour chaque tronçon à cimenter, il entre en jeu un volume plus
faible de laitier que si la cimentation se faisait en une seule étape- réduction du
risque de craquage des formations accompagné de pertes de circulation pouvant
résulter de la pression élevée exercée par une longue colonne de laitier à laquelle
s'ajoutent les pertes de charge d'une circulation à débit élevé.
- réduction de la pression finale de refoulement
- soustraction d'une partie du laitier à l'influence de la pression et de la température
plus élevées régnant au fond du trou
- possibilité de cimenter deux zones distinctes très éloignées l'une de l'autre
permettant ainsi d'éviter un passage caverneux ou fissuré, sans la cimenter, une
couche productrice à faible pression.

Pour cela, on utilise une ou plusieurs DV [Diverter Valve], ou manchon de cimentation à

étages. La DV est vissée dans la colonne en cours de descente a l'endroit voulu.

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2 1 Bouchon d'ouverture
Fait coulisser la chemise A qui permet le
passage des fluides
2 Bouchon de fermeture
Fait coulisser la chemise B qui ferme et
obstrue le passage des fluides
L'avantage du DV type BAKER est la protection de
la chemise de fermeture B par la chemise A
lors du reforage des bouchons
B Chemise
A Chemise

Corps du DV
1

Fonctions
L'utilisation de ce matériel offre la possibilité de cimenter séparément deux ou plusieurs
sections d'une même colonne de tubage en intercalant dans la colonne un (ou plusieurs)
collars de cimentation étagée (stage cementing collar) que l'on appelle également
"deverter valve" ou DV.
Les avantages d'une cimentation étagée sont multiples et en particulier :
moins de risques de contamination du laitier en se déplaçant dans l'espace annulaire
puisque, pour chaque tronçon à cimenter, entre en jeu un volume plus faible de laitier
- réduction du risque de craquage des formations accompagnée de pertes de
circulation pouvant résulter de la pression élevée exercée par une longue colonne
de laitier à laquelle s'ajoutent les pertes de charges d'une circulation à débit plus
ou moins élevé,
- réduction de la pression finale de refoulement,
- parfois soustraction d'une partie du laitier à l'influence de la pression et de la
température plus élevées régnant au fond du trou,
- possibilité de cimenter deux zones distinctes très éloignées l'une de l'autre,
- possibilité d'isoler les réservoirs.

Il devra toujours être en très bon état de marche et parfaitement adapté. Pour cette
raison, un contrat direct avec la Société de Service est toujours préférable de façon à
pouvoir définir le matériel type et avoir la faculté d'agir directement sur le personnel.

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9. Les unités de cimentation
9.1. Définition
Les unités de cimentation permettent d'effectuer simultanément :
- le mixage du ciment et des additifs afin d'obtenir un laitier correspondant aux
caractéristiques désirées pour chaque type particulier d'opération,
- le pompage du laitier obtenu avec une grande flexibilité de vitesse et pression de
pompage.

Ces unités de pompage sont composées de deux pompes Triplex à grand débit et haute
pression montées soit sur camion soit sur skid.
La source d'énergie actionnant ces pompes et l'équipement auxiliaire de ces unités est
assurée par deux moteurs diesel. Parmi les plus courants :

- moteur Détroit Diesel (GM) 8V - 71 de 322 ch.

- moteur Détroit Diesel (GM) 12 V - 71 de 456 ch
- moteur Détroit Diesel (GM) 16 V - 71 de 608 ch.

La transmission est assurée par des boîtes délivrant de 300 à 620 ch.
Les pompes Triplex sont de trois types principaux :

DOWELL :
modèle DR - 20 . 32 cm (8 pouces) de course
modèle GR - 12 . 7 cm (5 pouces) de course

HALLIBURTON
modèle HT.400

Suivant l'alésage des pistons, la capacité de ces pompes peut permettre un débit minute
allant jusqu'à 1 700 litres et de fonctionner sous des pressions de travail atteignant 1035
bar (15000 psi).
Les unités de pompage les plus courantes actuellement sont :
le J 515 Twin Cementer (DOWELL).
le HT 400 Cementing Truck (HALLIBURTON).

A titre d'exemple, l'unité J 515 équipée de 2 moteurs Détroit Diesel 8 x 71 de deux

pompes GR de 5" de course développant 520 chevaux hydrauliques aura les
caractéristiques suivantes en fonction de l'alésage des pistons :

Alésage Pression de travail/débit maxi

9,52 cm (3"3/4) 689 bar (10000 psi) 922 l/mn

11,43 cm (4"1/2) 483 bar ( 7000 psi) 1320 l/mn

12,7 cm ( 5") 380 bar ( 5500 psi) 1638 l/mn

Les unités de cimentation sont équipées de systèmes de mixage haute et basse

pression.

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9.2. Le mixage [mixing]
Il existe deux systèmes différents de mixage du laitier :
9.2.1. système jet mixer
Chaque unité de pompage peut être équipée avec un mixer à jets pour effectuer le
mixage ciment- eau- additifs donnant le laitier de composition désirée. Dans le cas du
mixage haute pression, l'eau de mixage est fournie au bol par l'une des pompes Triplex
tandis que l'autre refoule le laitier dans le puits. Par contre, dans le cas du mixage basse
pression, l'eau est amenée au bol par la pompe centrifuge, le laitier étant refoulé par les
deux pompes Triplex.
De toute manière, l'approvisionnement du ciment se fait soit à partir d'un container type
décharge par pression d'air soit à partir de ciment en sacs ouverts par l'intermédiaire
d'une table coupe- sac.

9.2.2. système en circuit fermé

Il nécessite des containers à ciments à décharge par pression intérieure. Dans le
système TORNADO de chez DOWELL, le ciment et l'eau sont injectés dans un container
par l'intermédiaire de deux vannes à ouverture réglable. Une pompe centrifuge à haut
débit mélange le laitier contenu dans le container d'une façon très homogène et alimente
par un autre circuit les deux pompes Triplex de l'unité de pompage. Le rapport
eau/ciment, ainsi que la quantité de laitier à la minute désirée suivant le travail à
effectuer et la capacité de refoulement des pompes Triplex, sont ajustés par le réglage
des vannes d'alimentation d'eau et de ciment.

Il existe également le système PSB chez BYRON JACKSON et le RECIRCULATING MIXER

chez HALLIBURTON permettant d'obtenir une bonne homogénéité des laitiers.

9.3. Les anomalies

Les anomalies le plus souvent constatées sont :
- les pannes de moteurs, de pompes,
- duses bouchées.

10. Les silos

L'écoulement du ciment à travers les conduites est généralement mauvais. Pour cette
raison, les lignes de silos ne seront pas trop longues et seront vérifiées avant usage et
nettoyées après usage.
Il faudra éviter de laisser du ciment trop longtemps dans les silos. Si les assécheurs d'air
sont en bon état, la mise en agitation du ciment une fois par semaine est souhaitable.
Leur capacité est en général de 40 tonnes et il est impératif de les équiper de pesons.
Le brassage est assuré à la base par une arrivée d'air basse pression. La pression de
travail pour le déchargement est appliquée par l'arrivée d'air située vers le haut.
La pression de gonflage est de l'ordre de 2,5 bar.
Les caractéristiques d'un des modèles les plus courants sont les suivants :
- poids à vide 13 t
- volume de chaque citerne 28 m 3
- poids de ciment par citerne 34 t
- pression de travail 2,1 bar
- pression d'épreuve

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Vanne de
Fill Hopper
Depotage

Trou d’homme
Ligne de
Depotage

Cellule de poids
Articulation
Articulation

Element d’aeration (Jets)

11. Les lignes

Les chiksans ou conduites métalliques peuvent généralement supporter des pressions
élevées, mais ils ne sont pas faciles à manier et les rotules supportent mal les à-coups
provoqués par les pompes de cimentation, ce qui finit souvent par provoquer des fuites.
Il existe maintenant des flexibles haute pression dont le diamètre maximal est 2 pouces,
qui sont plus faciles à utiliser que les conduites métalliques et qui peuvent supporter des
pressions équivalentes; ce type de ligne est de plus en plus utilisé.

12. Les têtes de cimentation [cementing head]

Elles sont généralement conçues pour contenir deux bouchons ; plusieurs capacités de
pression sont disponibles en accord avec les capacités du casing.
Les systèmes de retenue des bouchons sont constitués soit par une tirette de retenue
qui est tirée vers l'extérieur pour libérer le bouchon, soit par une demi bague qui est
manoeuvrée depuis l'extérieur.
Normalement, il existe sur ces têtes un témoin qui permet de voir le départ du bouchon.
La mise en place et le verrouillage de bouchons dans la tête doit être fait sérieusement,
plusieurs cimentations ont été ratées parce que les bouchons sont partis
intempestivement ou qu'ils ne sont pas partis du tout

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LA TÊTE DE PUITS
La tête de puits est utilisée pour :
− suspendre les colonnes de tubage et de
tubing,
− assurer l’étanchéité autour de ces colonnes,
− supporter les obturateurs.

Elle est constituée par l'empilage de :

- la tête de tubage de base,
- la ou les têtes de tubage intermédiaire,
- la tête de tubing.

1. Différents constituants
1.1. Tête de tubage de base
C'est le premier élément raccordé au tubage de
surface. Le raccordement se fait soit par vissage
(mâle ou femelle), soit par soudure.
Le raccordement par vissage, s’il est plus sûr,
présente par contre l'inconvénient d'imposer la côte
exacte du filetage supérieur de la colonne pour
permettre l'empilage des suspensions et des
obturateurs.
En cas de coincement de la colonne au cours de la
descente, le raccordement ne pourra être effectué
que par coupe du tubage et soudure soit d'un bout
fileté, soit de la tête de tubage à souder.
Dans ce dernier cas le raccordement doit être fait très soigneusement en respectant
l’horizontalité de la bride supérieure. Les soudures, intérieure et extérieure, doivent être
testés à l'aide d'une pompe par un orifice de test situé entre les deux soudures.

Système de
suspension et
Bride d’étanchéité

Plaque Sortie latérale

de base

Tubage

Selon les marques et modèles, l’alésage de la partie supérieure peut être cylindrique ou
conique pour recevoir les coins de suspension et la garniture d’étanchéité du tubage
suivant. Deux sorties latérales, taraudées ou à brides permettent le contrôle de l'espace
annulaire.
C'est donc la colonne de surface et la tête de tubage de base qui supporteront tous les
tubages prévus selon le programme, en plus des obturateurs. Dans les puits à grande

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profondeur, le poids des colonnes mises en tension est très élevé et l'on sera amené à
utiliser une tête de tubage avec une plaque de base circulaire, ce qui augmente la
stabilité de la tête de puits et assure une meilleure répartition des charges sur le fond de
la cave, à condition de prévoir une cave plus profonde et de bétonner ensuite l'espace
entre le fond de la cave et la plaque de base. On ajoute, en général, des goujons de
scellement.

1.2. Tête de tubage intermédiaire

Chaque nouveau tubage descendu est raccordé à
une tête de tubage intermédiaire qui vient s'empiler
d'abord sur la tête de tubage de base puis sur
chaque tête de tubage successive.
Cet élément est constitué d'une bride inférieure,
d'un alésage conique ou cylindrique pour recevoir les
coins d'ancrage, d'une bride supérieure et de sorties
latérales.

La bride inférieure possède :

− un orifice d'injection des bâtonnets de 1" dans le cas d'étanchéité par gonflage,
muni d'un clapet anti-retour, d'une vis d'injection et d'un bouchon de fermeture,
− un orifice de test permettant de tester l'étanchéité des garnitures inférieure et
supérieure.

La colonne suivante viendra se suspendre dans l'alésage par l'intermédiaire des coins
d'ancrage. L'étanchéité est assurée par le gonflage d'une garniture en néoprène entre
les colonnes.
Les connexions des sorties latérales des têtes de tubage et de tubing peuvent être à
brides, à goujons ou filetés intérieurement.

1.3. Dispositif d'ancrage des tubages

Ce dispositif est constitué d'un jeu de coins
s’agrippant sur le tubage à ancrer en glissant sur
une partie conique. Il est complété d'un ensemble
d'étanchéité.
Les têtes de tubage et coins d'ancrage sont conçus
pour différentes capacités et seront donc choisis en
fonction du poids qu'ils auront à supporter.

Après mise en tension de la colonne de tubage à une valeur légèrement supérieure à la

tension d'ancrage, le dispositif est mis autour de la colonne ou lâché depuis le plancher
et glisse autour de la colonne, jusqu’à ce qu’il vient s’asseoir dans la tête de tubage et
centre la colonne par rapport à cette dernière.
Un relâchement partiel de la tension provoque le glissement des coins coniques dans
leur logement, les coins inférieurs viennent mordre sur le tubage, puis sont entraînés
vers le bas par la descente de celui-ci.

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Dans leur mouvement, ils entraînent la bride et les goujons. La garniture d’étanchéité
est comprimée et s'applique contre le tubage d'une part, et la tête de tubage d'autre
part. Les coins supérieurs glissant sur leurs supports viennent mordre sur le tubage.
Le relâchement complet de la tension appliquée à la colonne entraîne les coins
supérieurs et inférieurs vers le bas.
Le mouvement des coins supérieurs par rapport aux segments d'acier immobiles
provoque l'écrasement complet de la garniture d’étanchéité, puis des supports de
garniture et des supports de coins supérieurs, empêchant toute expulsion de la garniture
dans la vie future du puits.

1.4. Tête de tubing

C'est le dernier élément de l'empilage. Il sert à la
suspension du tubing.
Les têtes de tubing sont identiques aux têtes de
tubage à double bride. Elles portent quelquefois à la
partie inférieure de leur alésage un logement usiné
pour recevoir une garniture d'étanchéité sur tubage.
Le dispositif de suspension des tubings comprend
une simple olive taraudée portant sur sa partie
conique extérieure des garnitures d'étanchéité qui
prennent appui dans la partie conique
correspondante de la tête de tubing.
L'olive est appliquée dans la tête de tubing par le blocage de
goujons traversant la bride supérieure. Sa mise en place est
rendue possible par le vissage d'un élément de tubing dans son
filetage femelle supérieur.
Deux sorties latérales permettent de contrôler l'espace annulaire
entre le dernier tubage et le tubing.
Dans d'autres cas, le tubing est vissé dans une bride raccordée à
la tête de tubing. Cette bride fait éventuellement réduction et sa
face supérieure est directement raccordée à la première vanne
maîtresse.
Dans ce cas, le dispositif d'étanchéité est constitué d'une olive ouvrante qui s’applique
sur la portée conique de la tête de tubing.

1.5. Éléments d’espacement

L’assemblage des différentes têtes de tubage peut être fait dès la colonne de surface
cimentée, si le diamètre intérieur de tous les éléments autorise le passage du plus gros
outil.
Dans les puits à grande profondeur, il n'est pas possible d'empiler toutes les têtes de
tubage après la cimentation de la colonne de surface. On est donc amené à remplacer
ces têtes de tubage à venir par des entretoises, comprenant un corps et deux brides
identiques.
De cette façon on pourra conserver constante la hauteur des obturateurs et de la croix
de circulation pendant toute la durée du puits si, au fur et à mesure de l'avancement du
forage et de la descente d'une nouvelle colonne, chaque entretoise est remplacée par
une tête de tubage de même hauteur.
Cette entretoise devient adaptatrice si ses brides sont de dimension ou de série
différentes.
Pour connecter deux éléments de tête de puits de dimension et série différentes, il existe
aussi des brides d’adaptation [adapter flanges], soit simples goujonnés soit doubles
goujonnés.

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1.6. Têtes de puits compactes [compact well heads]
Cette tête en acier coulé ou forgé d'une seule pièce peut être
à double ou triple étage suivant le programme de tubage
établi.
Elle est vissée ou soudée sur le tubage de surface et la partie
supérieure se termine par une bride normalisée API, ou à
liaison par clamps.
A l'intérieur on trouve deux ou trois alésages coniques ou
cylindriques recevant les dispositifs de suspension des
tubages.
Entre chaque suspension, des sorties latérales permettent le
contrôle des différents annulaires et des orifices de test
permettent de vérifier l'étanchéité des joints.
Ce type de tête simplifiée permet un gain de temps très
appréciable.

1.7. La croix de circulation [mud cross]

C'est un élément constitué de :
− deux brides de même série et dimension nominale,
− un alésage cylindrique,
− deux sorties latérales à brides.

L'une des sorties latérales, en général de plus petit diamètre, est reliée à un circuit de
pompage à haute pression, appelé kill line. Un clapet anti-retour est intégré dans ce
circuit.
L'autre sortie, appelée choke line, est reliée au manifold de duses.
Chaque circuit est contrôlé par deux vannes juxtaposées, dont l'une sur la choke line est
à commande hydraulique.
La croix de circulation sert à :
− contrôler une venue en circulant par les tiges, obturateur fermé, le retour se
faisant par le manifold de duses,
− tuer le puits en pompant sous pression par la kill line,
− effectuer des circulations inverses par la kill line.

On utilise parfois les sorties latérales des obturateurs à la place de la croix de circulation.

2. Les brides
On désigne une bride par 3 groupes de chiffres et de lettres :
Par exemple, la bride 6BX - 13"5/8 – 5000 veut dire :
− type : 6BX,
− dimension nominale : 13"5/8,
− pression de service en PSI : 5000.
Ces indications sont marquées au poinçon sur le côté de la bride.

2.1. La série
Il y a deux types de brides : 6B et 6BX.
Chaque type comprend 4 séries et dans chaque série l'API a normalisé un certain
nombre de dimensions.

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2.2. Identification des brides
Connaissant le nombre de trous, l'entraxe des trous et le diamètre extérieur de la gorge,
on peut identifier la bride grâce au formulaire du foreur.
Par exemple : la bride possédant 16 trous et un entraxe de 23"1/4 est une bride 13"5/8
- 5000 psi - 6BX.

3. Le joint torique
Il assure l’étanchéité entre deux brides de même
dimension nominale et de même série. Il est fabriqué
en fer doux, acier doux ou acier inox.
Chaque joint tore est identifié par : Joint tore type RX
− 1 ou 2 lettres indiquant le type : R – RX – BX,
− un numéro qui est un repère correspondant à
une dimension nominale mais pouvant être
utilisé pour plusieurs séries (exemple: 57). Ce
numéro peut être suivi d'une lettre indiquant la
nature de l'acier et sa dureté.

Exemple : RX 57 S :
R 57 : un joint pouvant être utilisé pour les brides de
dimension nominale 13"5/8 série 2000 et 3000,
R 54 ne peut être utilisé que pour la série 11"-5000, Joint tore type R
S : acier doux.
Il existe 3 types de joints tores :
− Type R (3000 psi max) : de section ovale ou
octogonale, peut être utilisé sur des brides de
même dimension nominale du type 6B, la Joint tore type BX
gorge de la bride ayant le même profil,
− Type RX (5000 psi max) : de section octogonale mais asymétriques par rapport à
l'axe. Ce type, comme le R, est utilisé sur les brides de type 6B (Ex : une bride
6B-13"5/8-3000 peut recevoir un joint R57 ou RX57).
Pour ces 2 types l'assemblage laisse apparaître un jeu entre les brides, le joint supporte
le poids des éléments placés au dessus, et les vibrations. Il est recommandé de
contrôler périodiquement le blocage des boulons.
Sur des brides clamp, on utilisera de préférence le type RX. En effet, sa hauteur, plus
grande que le type R, assurera une meilleure étanchéité au serrage.
− Type BX (10000 et plus) : de section octogonale à profil symétrique avec trou
d’égalisation des pressions. Ce type de joint est uniquement utilisé sur des brides
6BX, dont les gorges comportent un léger chanfrein extérieur. Pour ce type de
joint, l'assemblage ne laisse pas de jeu, les brides viennent en contact au
blocage. Il est recommandé de bloquer les goujons au couple.

Recommandations d’utilisation
− un joint tore ne doit jamais être ré – utilisé,
− les gorges des brides doivent être parfaitement propres (faire disparaître toute
trace de graisse ou d’huile de stockage),
− le joint doit être inspecté avant sa mise en place et ne doit porter aucune trace de
choc,
− le montage peut se faire à sec ou à l'huile légère. Ce dernier procédé ayant
l'avantage de protéger les gorges contre l'oxydation,
− lors du désassemblage il est impératif de graisser les gorges non inox pour éviter
leur oxydation,

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− surveiller le parallélisme des brides au serrage des goujons,
− sur les brides du type 6B, l'API donne un jeu qui varie de :
− 1/8 à 7/32 pour les types R,
− 12/32 à 27/32 pour le type RX,
− les joints RX et BX sont déformables par la pression qui tend à augmenter les
diamètres extérieurs et du fait qu'ils réalisent leur étanchéité sur la partie
extérieure (angle de 23°) augmentent ainsi leur pression de contact et
maintiennent leur étanchéité.

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LES EQUIPEMENTS DE POMPAGE

La circulation de la boue dans un forage nécessite l’utilisation de pompes [mud pumps]
puissantes (figure 1). Une bonne installation de pompage doit assurer :
- une vitesse de remontée des déblais suffisante pour éviter leur décantation,
- une pression de refoulement suffisante pour vaincre les pertes de charges dans le
circuit.
En dehors de sa puissance et son débit, une pompe doit être souple, robuste et facile à
entretenir. Les pompes de forage peuvent être de type duplex à double effet ou triplex à
simple effet.

1. Partie mécanique des pompes de forage

C’est la partie qui assure la transmission de la puissance du moteur d’entraînement au
piston de la pompe.

Clapet Chemise Piston Rallonge Pignon Roue petite

de crosse vitesse

Aspiration

Tige de Presse Crosse Bielle

piston étoupe

Figure 1 :
Pompe de forage

1.1. L'arbre grande vitesse [pinion shaft]

C'est l'arbre d'entraînement de la pompe. Il est supporté par deux paliers à roulements
et entraîne, par l'intermédiaire du pignon à denture oblique (en chevrons), la roue
dentée de l'arbre petite vitesse (vilebrequin).

1.2. L'arbre petite vitesse ou vilebrequin [crankshaft]

Cet arbre a une forme coudée (excentrique) pour permettre le décalage des courses des
pistons dans les chemises, de 120° pour les pompes triplex et de 90° pour les duplex.
Le diamètre de la roue dentée de cet arbre est égal à 5 ou 6 fois celui du pignon de
l’arbre d’entrée, ce qui fait qu'elle tourne 5 à 6 fois moins vite.
Ainsi par exemple pour une vitesse à l'entrée de 300 trs/mn, la vitesse de l'arbre petite
vitesse sera de 60 tours/mn.
Le rapport donné par le constructeur est celui entre le nombre de coups de la pompe et
la vitesse à l’entrée de la pompe. Il est compris entre 3 et 5.
Un rapport de 3,44 par exemple signifie que pour 96 coups/minute au piston, l'arbre
grande vitesse tourne à 96 x 3,44 = 330 tours/minute.

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Système bielle - manivelle
Sur le vilebrequin sont montées deux ou trois bielles selon le type de pompe (duplex ou
triplex). Les têtes des bielles sont montées sur le vilebrequin, les pieds sur les crosses.
L'articulation des têtes de bielle sur le vilebrequin et des pieds sur les crosses se fait par
l'intermédiaire de roulements.
Cet ensemble forme un système bielle - manivelle qui transforme le mouvement de
rotation de l'arbre petite vitesse en un mouvement alternatif de l'extrémité de la bielle
articulée à la crosse ; celle-ci coulisse dans une glissière et est prolongée par la rallonge
de crosse sur laquelle vient se fixer la tige du piston.
La fixation des rallonges de crosses aux tiges de pistons se fait par l'intermédiaire de
colliers de serrage pour les pompes triplex, ou par vissage pour les pompes duplex.

1.3. Le bâti ou carter

Il est en acier moulé ou en tôle d'acier assemblé par mécano – soudure. Dans ce
dernier cas, le skid et le bâti sont généralement intégrés. Le bâti sert de carter pour
l'huile de graissage. Il doit donc être étanche et permettre un contrôle rapide du niveau
et une vidange facile de l'huile. La lubrification est en général réalisée par barbotage.
L'étanchéité côté rallonge de crosse est assurée par un boîtier de presse-étoupe et son
joint.
Un couvercle supérieur et des portes de visite latérales permettent d'effectuer
rapidement et facilement l'inspection ou les réglages nécessaires.

1.4. Le système d'entraînement

1.4.1. Par moteurs électriques
Deux moteurs (figure 2) sont montés sur le skid de la pompe et entraînent par
l'intermédiaire de pignons et de chaînes l'arbre grande vitesse. Les pignons et leurs
chaînes sont enfermés dans des carters étanches, un système de lubrification par pompe
entraînée par moteur électrique assure le graissage par arrosage de l'ensemble.

Figure 2 :
Moteur électrique

1.4.2. Par poulies et courroies

Sur l'arbre grande vitesse est clavetée une poulie à gorges pour courroie trapézoïdale.
Elle est entraînée par une poulie de même type, plus petite pour respecter un rapport
de vitesse donné, située sur le compound (figure 3).
C'est le système d'entraînement utilisé sur les appareils mécaniques ou sur les unités de
pompage indépendantes.

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Figure 3 :
Poulies et courroies

2. Partie hydraulique des pompes de forage

La partie hydraulique est constituée de deux (duplex) ou trois cylindres (triplex)
identiques. Dans chaque cylindre se trouve une chemise dans laquelle coulisse un piston
prolongé par une tige qui le relie à la rallonge de crosse.
Au bout des cylindres se trouvent les clapets : un clapet d’aspiration et un de
refoulement pour chaque cylindre dans une pompe triplex, et deux clapets d’aspiration
et deux de refoulement pour chaque cylindre dans une pompe duplex. Chaque clapet
repose sur son siège.
Dans les pompes duplex, un presse-étoupe assure l'étanchéité sur la tige de piston et
isole ainsi l'intérieur du corps de pompe de l'extérieur.

3. Principe de fonctionnement des pompes

3.1. Pompes duplex à double effet (figure 4)
Ce sont des pompes qui comportent deux pistons à double effet, c'est-à-dire que chaque
piston aspire et refoule des deux côtés. Deux clapets (un pour l’aspiration et un autre
pour le refoulement) sont placés à l’arrière de chaque cylindre, et deux autres à l’avant
(figure 5).
Initialement, le piston est placé au début de sa course, à l’arrière de la chemise, elle-
même remplie de boue. Lorsque le piston avance, il aspire la boue par le clapet
d’aspiration arrière, ce qui remplit la chemise derrière lui, tout en poussant la boue
initialement dans la chemise, qui est refoulée par le clapet de refoulement avant, et sort
vers la conduite de refoulement. Le clapet de refoulement arrière et celui d’aspiration
avant sont maintenus fermés par la pression créée par le déplacement du piston en
avant.
En reculant, le piston refoule la boue par le clapet de refoulement arrière et l’aspire par
celui d’aspiration avant. Les autres clapets sont maintenus fermés par la pression créée
par le déplacement du piston.
Ainsi, pendant un aller et retour du piston, c'est-à-dire un tour complet de l'arbre petite
vitesse, un piston refoule deux fois le volume de la chemise correspondant à sa course.
Le même cycle se produit par l'autre piston avec un décalage de 1/4 de tour.

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Figure 4 :
Pompe duplex à double effet

Refoulement Refoulement

Aspiration Aspiration

Figure 5 : Pompe duplex à double effet

3.2. Pompes triplex à simple effet (figure 6)

Ce sont des pompes qui comportent trois cylindres dans lesquels coulissent trois pistons
à simple effet, c'est-à-dire que chaque piston aspire et refoule d’un seul côté (figure 7).
Chaque cylindre comporte un clapet d’aspiration et un autre de refoulement à l’avant
seulement.
Lorsque le piston se déplace vers l’arrière, le clapet d'aspiration s’ouvre et celui de
refoulement se ferme, la chemise se remplit de boue.
Lorsque le piston arrive en fin de course et revient vers l’avant, le clapet d'aspiration se
ferme et celui de refoulement s'ouvre, et la boue est ainsi refoulée dans la conduite de
refoulement.
Ainsi, pendant un aller et retour du piston, c'est-à-dire un tour complet de l'arbre petite
vitesse, un piston refoule une seule fois le volume de la chemise correspondant à sa
course.
Le même cycle se produit par les autres pistons avec un décalage de 1/3 de tour.

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Figure 6 :
Pompe triplex à
simple effet

Refoulement

Aspiration

Figure 7 : Pompe triplex à simple effet

4. Evolution du débit instantané
Les pompes de forage sont des pompes alternatives.
Dans chaque cylindre, le piston démarre avec une vitesse nulle, passe par une vitesse
maximale au milieu, puis termine sa course avec une vitesse nulle. Il revient alors sur
lui-même avec une vitesse qui suit la même évolution.
Le débit instantané par cylindre suit la même évolution que la vitesse (figure 8).
Le débit instantané par cylindre à l’aller est le même quelle que soit la pompe ; celui de
retour est nul pour la pompe triplex, et plus petit que celui de l’aller pour la pompe
duplex, puisque le volume de la tige de piston est retranché de celui de la chemise.

0 90° 180° 270° 360° 0 90° 180° 270° 360°

Pompe duplex Pompe triplex

Figure 8 : Evolution du débit

Le débit instantané de la pompe est la somme des débits instantanés des cylindres, mais
il dépend du mode de calage des pistons l'un par rapport à l'autre : 90° pour les pompes
duplex et 120° pour les pompes triplex.

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On appelle cycle d'une pompe, la loi de variation de son débit instantané pendant une
révolution de l'arbre petite vitesse.

0 90° 180° 270° 360°

Pompe duplex

0 120° 180° 240° 300° 360°

Pompe triplex

Les variations des débits instantanés dans les cylindres entraînent des fluctuations
importantes et relativement irrégulières du débit instantané de la pompe. L'importance
de ces variations provoque souvent, aux vitesses élevées, des cognements hydrauliques.
Ces cognements sont plus importants pour les pompes duplex tandis qu’elles le sont
moins pour les pompes triplex, du fait que le débit varie régulièrement. Ces cognements,
qui se traduisent par des vibrations importantes de tout le circuit de refoulement,
impose l’utilisation d’amortisseurs de pulsations.

5. Avantages et inconvénients des pompes

5.1. Pompes duplex
Les pompes duplex, malgré qu’elles sont simples et robustes, sont lourdes et leur
entretien est difficile. Leur domaine d'utilisation est limité puisque le chemisage minimal
est limité (déséquilibre dû au cycle double effet) et la vitesse inférieure doit être
suffisante pour assurer un graissage correct de la partie mécanique (35 à 40 coups/mn
minimum).
Le presse-étoupe est un organe délicat et cher.
Les pompes duplex puissantes ne peuvent donc être utilisées ni en carottage ni pour les
phases de forage à faible diamètre, opérations pour lesquelles le débit requis est limité.

5.2. Pompes triplex

Avantages :
- Facilité d'entretien et de surveillance. Les chemises sont apparentes, toute fuite
aux pistons est vite décelée. Les interventions sur la pompe sont faciles et rapides
du fait du faible poids des pièces d'usure, de l'absence du presse-étoupe et de la
simplicité du joint de chemise.
- Souplesse dans l'utilisation qui permet :
− des débits importants à des pressions non négligeables,
− des débits faibles ou moyens à des pressions élevées.

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- Faible poids et encombrement.

Inconvénients :
- Suralimentation nécessitée par le mauvais remplissage (sièges et clapets très
petits et battements très rapides). Il est donc indispensable d'avoir une pompe
centrifuge de suralimentation.
- Nécessité de refroidissement et lubrification de la chemise et de l'arrière des
pistons.

6. Composants de la partie hydraulique des pompes duplex

6.1. Le piston [piston] et sa tige [rod]
Le piston de la pompe duplex est constitué d’un corps et de deux garnitures en
caoutchouc maintenues sur ce corps par une coupelle métallique et bloquées par un
circlips (figure 9). Le piston est maintenu dans la tige par un écrou de retenue.
Les garnitures en caoutchouc forment des joints étanches entre le piston et la chemise.
Il existe des garnitures en matière synthétique utilisées pour le pompage de la boue à
l'huile qui détériore rapidement les garnitures en caoutchouc.

Tige de piston Ecrou de retenue

Circlips

Garniture de piston Coupelle

Corps

Figure 9 : Le piston

Les garnitures de piston doivent être stockées debout sur un support pour ne pas être
déformées ou abîmées.
La tige de piston est en acier traité. L'étanchéité entre le piston et sa tige résulte du
contact des surfaces coniques des deux pièces réalisé par l'écrou de serrage.
A l'autre extrémité de la tige se trouve un filetage qui permet de la connecter à la
rallonge de crosse. Au niveau de cette connexion, un déflecteur assure la protection de
la partie mécanique des projections éventuelles de la boue.
Les tiges de piston haute pression comportent une gorge de décharge avant la partie
conique. De ce fait, le piston pénètre plus en avant sur la tige, ce qui donne une
meilleure étanchéité.
Le corps de piston possède une gorge d'usure qui signale le moment de son
changement.

6.2. Le presse étoupe de la tige de piston

Utilisé dans une pompe duplex, il est composé de garnitures à lèvres soumises à la
pression de refoulement de la pompe, qui assurent l'étanchéité entre la tige de piston en
mouvement et le corps de la pompe (figure 10).

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Ces garnitures sont logées dans un boîtier interchangeable qui est lui-même une pièce
d'usure. Il y a toujours un joint d'étanchéité entre ce boîtier et le corps de la pompe.

Conduite d’eau de refroidissement

Garnitures d’étanchéité
Chapeau
Bague de fond

Tige de piston

Boîtier
Anneaux de serrage

Figure 10 : Le presse-étoupe
En plus des garnitures d’étanchéité, le presse étoupe comprend une bague de fond et un
ou plusieurs anneaux de serrage. Toutes ces pièces sont en bronze.
Le chapeau et l'anneau de serrage est muni d'orifices permettant la circulation de fluide
pour le refroidissement de la tige de piston.
Les joints sont généralement fendus en biais de façon à pouvoir être placés sur la tige
sans les enfiler par les extrémités, pour éviter de les abîmer par passage sur les
filetages.
Les tiges de piston s'échauffent en passant dans le presse-étoupe ; on les refroidit et on
les nettoie en permanence en faisant couler un filet d'eau ou d'huile, juste au point de
sortie.
Quand il s'agit d'huile, elle circule en circuit fermé grâce à une pompe de circulation.

Remarques :
- Lorsque l'on change un presse-étoupe, il est préférable de changer le jeu de
garnitures complet.
- La bague de fond et l’anneau de serrage sont des pièces d'usure en bronze qui
doivent être changés dès que le jeu sur la tige est trop important.
- Le refroidissement et la lubrification de la tige de piston et du presse-étoupe sont
réalisés soit avec un mélange de 10 parts de gasoil ou 20 parts d'eau et 1 part
d'huile SAE 40.

6.3. Les chemises [liners]

Ce sont des cylindres d’usure amovibles qui couvrent les cylindres alésés dans les corps
de la pompe pour éviter leur usure (figure 11). En plus, les chemises permettent
l’utilisation d’une grande gamme de diamètres de pistons (diamètre intérieur de la
chemise) afin d'obtenir les débits et pressions exigés par le forage.
La paroi intérieure de la chemise est traitée pour lui donner une grande dureté
superficielle et la résistance à l'usure désirée.
Le diamètre intérieur est normalisé par l'API entre 4"3/4 et 8"1/2 de 1/4" en 1/4".
Pour extraire la chemise on doit se servir d'un arrache chemise.

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Guide supérieur

Clapet

Garniture de
clapet

Guide inférieur

Figure 11 : La chemise Siège

Figure 12 :
Clapet et son siège
6.4. Le clapet [valve] et son siège [seat]
L’ensemble comprend le siège et le clapet composé du corps, de la garniture et de son
système de fixation, un ressort de rappel et deux guides, l’un en haut et l’autre en bas
(figure 12). Le guide inférieur du clapet est à une ou plusieurs branches, ou simplement
cylindrique en fonction du type de siège.
L'étanchéité est assurée par une portée conique du clapet et du siège ; une garniture en
caoutchouc complète l'étanchéité. Cette garniture se trouve soit sur le clapet, soit sur le
siège. Le fonctionnement du clapet se fait par la différence de pression. Le ressort
facilite le retour du clapet sur son siège.
Les sièges sont engagés dans leur logement dans le corps de la pompe, avec un jeu et
une conicité très faibles, ce qui permet d'assurer leur étanchéité sans l'utilisation de
joints ; cet emmanchement conique nécessite, pour arracher le siège, d'exercer des
efforts considérables (plusieurs tonnes), ce qui nécessite l’utilisation d’un arrache-siège,
conçu de façon à permettre d'exercer ces efforts sans risquer d'abîmer les logements des
sièges. Ils peuvent être à coins ou à vérin hydraulique.
Le siège neuf doit, avant sa mise en place, être très légèrement graissé extérieurement
avec de la graisse au plomb que l'on répartit uniformément en faisant tourner le siège
dans son logement.
Avant de placer les clapets d'aspiration, il faut remplir le corps de la pompe avec de l'eau
(ou mieux avec de la boue) jusqu'au niveau des sièges. Une fois ces clapets mis en
place, on remplit jusqu'au niveau des clapets de refoulement, on place alors ces derniers
et on finit de remplir complètement la pompe avant de placer les couvercles pour éviter
les poches d'air qui causeraient des difficultés au démarrage.

7. Composants de la partie hydraulique des pompes triplex

7.1. Le piston et sa tige
Le piston comporte une seule garniture (cycle simple effet). Le corps du piston possède
un alésage cylindrique qui permet un montage et un démontage aisés (un simple joint
torique assure l'étanchéité).
La tige de piston est courte et légère. Elle ne possède pas de cône et est connectée à la
rallonge de crosse par un collier.

7.2. Les chemises

De petite taille comparativement à celles des pompes duplex, elles sont faciles à monter,
à démonter et à entretenir. Elles sont montées par l'arrière ou par l'avant sans
emmanchement ni centrage.

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Un système d'arrosage permet la lubrification et le refroidissement de l'arrière du piston
et de la chemise.

7.3. Le clapet et son siège

Ils ont la même forme que ceux des pompes duplex mais sont plus petits. Le guidage
des clapets dans leurs sièges se fait par des ailettes.

8. Maintenance des pompes de forage

Les pompes à boue sont soumises à un fonctionnement intensif, il est donc nécessaire de
les surveiller en permanence afin de déceler une anomalie, et remplacer les pièces
d’usure défaillantes. On surveillera également la régularité de la pression de
refoulement.
Avant de travailler sur une pompe et pour éviter tout accident de personnel, il faut
s'assurer que :
- la pompe est bien isolée du circuit haute pression,
- les vannes à l'aspiration sont fermées, sinon risque de perte importante de boue,
- la pression du circuit de refoulement a bien été purgée,
- la pompe ne peut être embrayée accidentellement (couper ou verrouiller le
système d'embrayage) et placer un panneau sur la commande au tableau de
commande,
- avant de sortir une porte de fond de cylindre, il faut dévisser le dispositif de
blocage des chemises et celui de serrage des joints,
- bien vérifier les portées (sur le corps de pompe) des chemises et des joints,
- vérifier que l'alésage se trouvant en face de l'anneau lanterne de la chemise n'est
pas bouché,
- graisser tout l'ensemble chemises et joints avant leur introduction dans le corps
de pompe,
- le montage tiges et pistons doit se faire à sec après dégraissage des portées
coniques,
- les corps de piston ont une gorge d'usure. Selon la profondeur de cette gorge, le
piston doit être changé,
- lors d'un changement de siège, les portées coniques doivent être parfaitement
nettoyées et séchées. Le siège doit être emmanché à sec,
- certains sièges ont une portée conique traitée (parkérisation) et couverte d’un film
protecteur qu’il ne faut pas gratter. La portée sur le corps de pompe doit être
propre et sèche,
- le guide supérieur du clapet doit être vérifié,
- lorsque l'on change un presse-étoupe, il est préférable de changer le jeu de
garnitures au complet,
- si dans certains types de presse-étoupe les garnitures sont en deux pièces il ne
faut surtout pas faire de mariages. La garniture est coulée d'une seule pièce et
coupée par la suite,
- après avoir placé un jeu de garniture neuf, il faut le serrer modérément, attendre
la remise en pression de la pompe et serrer à nouveau si nécessaire.

9. Anomalies de fonctionnement
9.1. Les cognements
Correspondent à des chocs de pièces métalliques. Ils peuvent entraîner la rupture de
diverses pièces ou même du bâti.

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Remède
Vérifier que :
- la pompe est bien amorcée,
- les pièces changées sont correspondantes et montées correctement,
- le jeu des clapets est correct,
- le serrage des chemises, qui doit se faire dès la mise en marche de la pompe avec
le côté du fond de cylindre sous pression, est correct,
- la fixation de la tige du piston sur la rallonge de crosse et le serrage du contre-
écrou correspondant sont corrects,
- la fixation du couvercle du presse-étoupe et le serrage de sa garniture sont
corrects,
- la fixation du piston sur sa tige, le serrage de l'écrou et l'état de son filetage sont
corrects.

9.2. Les coups de bélier

Produisant un bruit sourd, ils sont souvent dus au mauvais remplissage des cylindres ou
aux entrées d'air par les couvercles des clapets ou des portes des cylindres. Ceci
entraîne une usure anormale des paliers et des articulations de la partie mécanique de la
pompe.

Remède
Les coups de bélier sont généralement dus au mauvais remplissage des cylindres. Dans
son mouvement dans un cylindre partiellement vide, le piston a tendance à accélérer et
il vient cogner contre le liquide en fin de course. I1 faut vérifier l'aspiration et le
refoulement.
Quand le flexible de refoulement fouette exagérément, c'est généralement du côté
refoulement qu'il faut d'abord chercher.
Les vannes et crépines d'aspiration et de refoulement peuvent être partiellement
bouchées et créer ce phénomène.

Le flexible de refoulement fouette violemment sans que la pompe cogne

L’amortisseur de pulsations présente des fuites ou la pression de gaz est trop faible.

Le flexible de refoulement fouette violemment et la pompe cogne

Ceci est dû en général à la présence de gaz dans la boue ou à une entrée d'air sur la
conduite d'aspiration. Cela peut être dû aussi à une poche d'air sur un point haut de la
conduite d'aspiration et disparaît alors, en général, au bout d'un moment. Il est
préférable de disposer la conduite d'aspiration de façon qu'il n'y ait pas de point haut.
Dans le cas des pompes triplex, le même phénomène se produit en cas de mauvais
fonctionnement de la pompe de suralimentation.

Le flexible d'aspiration seul fouette

Ceci est dû, en général, à la présence de gaz en faible quantité dans la boue.

9.3. Les sifflements

Dus au passage de la boue sous pression dans des passages étroits (soupape ou joint
non étanche, etc…).
Peuvent entraîner l’érosion des clapets et leurs sièges, du bâti si la fuite se produit entre
siège et bâti, des cylindres, etc…

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Remède
Si la pression de refoulement est anormalement basse et il n'y a pas de cognements,
mais des sifflements : ceci est dû généralement à des fuites à l'intérieur de la pompe
(clapets, piston) ; on les décèle à l'oreille. Si le sifflement est continu il s'agit
probablement d'une fuite à la garniture du piston. La boue passe alors d'un côté à l'autre
du piston.
Si on n'entend aucun sifflement, cela peut être dû soit à la crépine de refoulement
partiellement bouchée (le manomètre sur lequel on se base étant situé après la crépine)
soit à des fuites dans le train de tiges.
Si La pression de refoulement a des variations très amples ou irrégulières : si ces
variations dépassent 10 bar, ceci est dû, en général, à des fuites aux pistons et se
reconnaît aux sifflements. Si ce n'est pas le cas, il faut vérifier s'il y a des sifflements aux
clapets.

10. Utilisation des pompes de forage

10.1. La cylindrée
La cylindrée est le volume théorique refoulé par la pompe en un cycle.

Pompe triplex : q = π D² L /4

Pompe duplex : cylindrée aller : q = π L D² /4

cylindrée retour : q = π L (D² - d²)/4
avec :
q = cylindrée
D = diamètre du chemisage
d = diamètre de la tige de piston
L = course.

10.2. Le débit théorique

10.2.1. Pompe triplex simple effet
Pour un tour complet de l’arbre petite vitesse, cette pompe refoule 3 cylindrées
complètes à l’aller et aucune cylindrée au retour.
Le débit théorique (en l/mn) est donc : Qt = 0.0386 n L D²

10.2.2. Pompe duplex double effet

Pour un tour de l’arbre petite vitesse, cette pompe refoule 2 cylindrées complètes à
l’aller et 2 cylindrées diminuées du volume de la tige de piston au retour.

Le débit théorique (en l/mn) est donc : Qt = 0.0515 n L (D² - d²/2)

Avec :
n = nombre de coups par minute,
L = course du piston en pouces,
D = diamètre de la chemise en pouces.
d = diamètre de la tige de piston en pouces.

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10.3. Les rendements
10.3.1. Le rendement volumétrique
Le débit pratique est inférieur au débit théorique à cause du mauvais remplissage et des
fuites dans le circuit d'aspiration.
Le rendement volumétrique d'une pompe est le rapport entre les débits pratique et
théorique.
Puisqu'il varie en fonction de plusieurs facteurs liés aux caractéristiques du circuit et du
fluide de forage, il doit être mesuré chaque fois que jugé nécessaire. Cela consiste à
aspirer la boue d'un bac et la refouler dans un autre durant une certaine durée. Le
volume refoulé divisé par cette durée donne le débit pratique. En divisant le débit
théorique calculé par ce débit, on obtient le rendement volumétrique.

10.3.2. Le rendement mécanique

C'est le rapport entre la puissance à la sortie (puissance hydraulique) et celle à l'entrée
de la pompe (puissance mécanique). Il est dû aux frottements entre les composants de
la partie mécanique.
Il est de l ’ordre de 85% pour les pompes duplex et 90% pour les pompes triplex.

10.4. La pression de refoulement :

La pression de refoulement agit sur le piston pour vaincre les pertes de charges. Ceci se
traduit par une force [piston load] qui se transmet à toute la partie mécanique. Cette
force est limitée par la résistance de la pompe et le constructeur donne la force
maximale à ne pas dépasser. La pression maximale de refoulement pour un chemisage
donné est égale à cet effort divisé par la section du piston. En connaissant la valeur de
cet effort et les pertes de charges, on peut calculer le diamètre de la chemise
appropriée.

10.5. Les puissances

10.5.1. Puissance hydraulique
C'est la puissance fournie par la pompe pour faire circuler le fluide de forage à travers le
circuit.
PH = PR x QR/450

10.5.2. Puissance mécanique

C'est la puissance maximale admissible sur l'arbre d'entrée de la pompe.
PM = PH/ηm

Avec :
PH = puissance hydraulique en chevaux
PR = pression de refoulement en kgf/cm²
QR = débit réel en l/mn.
PM = puissance mécanique en chevaux
ηm = rendement mécanique de la pompe.

11. Matériel annexe

11.1. Les pompes de suralimentation
Dans un cylindre, la vitesse du piston passe de la valeur nulle au début de sa course à la
valeur maximale au milieu. Les forces d'inertie de ce mouvement irrégulier génèrent des
pertes de charges supplémentaires, qui créent dans le liquide des cavités remplies d'air :
c'est la cavitation, qui provoque des coups de bélier, des cognements et des vibrations,
ce qui entraîne l'usure rapide des pièces en contact avec le liquide.

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L'utilisation des pompes centrifuges basse pression de suralimentation par

l'intermédiaire desquelles les pompes à boue aspirent des bacs permet d'obtenir un
meilleur remplissage des cylindres, ce qui diminue les coups de bélier. Le débit obtenu
est plus grand et le rendement volumétrique devient maximal.
Ces pompes aspirent directement des bacs et refoulent dans la conduite d'aspiration des
pompes de forage. Elles sont entraînées soit par un moteur électrique à courant
alternatif soit par l'arbre grande vitesse de la pompe de forage par l'intermédiaire de
chaînes ou courroies.
Ces pompes doivent avoir un débit et une pression suffisants pour répondre aux besoins
des pompes de forage à débit maximum.

11.2. Les amortisseurs de pulsation

11.2.1. Sur le refoulement
Le débit instantané d'une pompe étant irrégulier, surtout pour les pompes duplex, il y a
des variations de pression importantes qui provoquent des vibrations et des chocs
néfastes sur la pompe et sur tout le circuit de refoulement.
Pour réduire ces effets, on équipe la pompe de forage d'un amortisseur de pulsations sur
le refoulement, préchargé à l'air ou à l'azote à 25% de la pression maximale de service
de la pompe. Lorsque la pompe travaille, la boue pénètre sous la membrane et la
comprime. Le volume de l'azote diminue si la pression de refoulement augmente et
augmente si elle diminue, régularisant ainsi le débit et les fluctuations de pression.
La pression de précharge est contrôlée à l'aide d'un manomètre situé à sa partie
supérieure.

Manomètre
Robinet de
précharge azote Couvercle

Corps
Plateau en aluminium Membrane
remplie
d’azote

Entrée de la boue

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11.2.2. Sur l'aspiration
Le mouvement des clapets d'aspiration crée une variation très rapide de la pression de la
boue dans la conduite d'aspiration des pompes triplex. On installe un amortisseur de
pulsation sur l'aspiration pour réduire ce phénomène. Cet amortisseur comprend une
membrane séparant la boue en dessous de l'air au-dessus comprimé à 40 psi. En
fonctionnant normalement, le dessus de la membrane apparaîtra dans l'axe du regard de
contrôle.

Air
Trou de contrôle
Membrane

Conduite
d’aspiration

11.3. La soupape de sécurité :

La soupape de sécurité est placée juste à la sortie des pompes et a pour rôle de protéger
le circuit de refoulement contre les surpressions.

11.3.1. Soupape à clou

Dans la soupape à clou, un piston, muni d'une garniture à sa partie inférieure, fait
étanchéité sur le corps. Il y est maintenu par un clou glissé à travers les trous de la tige
et du couvercle.
La pression d'ouverture est égale à la résistance de cisaillement du clou. Une plaque
indicatrice munie d'un jeu de trous correspondant aux diamètres des clous est fixée sur
le corps de la soupape. En face de chaque trou est indiquée la pression de
déclenchement.

11.3.2. Soupape à ressort

La pression de la boue s'exerce sur une soupape qu'un ressort maintient appliquée sur
son siège. La pression d'ouverture de la soupape est déterminée par la tension du
ressort, qui est réglée par l'intermédiaire d'un écrou. Lorsque la pression exercée
dépasse la pression de réglage du ressort, la soupape s'ouvre et libère la boue qui passe
par une conduite vers les bacs ou le bourbier. Le réenclenchement de la soupape est
assuré par le basculement d'un levier situé sur le côté.

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Soupape à clou Soupape à ressort

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LE CIRCUIT HAUTE PRESSION

Le circuit haute pression permet l'acheminement de la boue de forage depuis le
refoulement de la pompe jusqu'à la tête d'injection.

1. Les conduites [lines] et le manifold de refoulement [discharge] des pompes

Les conduites de refoulement (figure 1) acheminent la boue des pompes au manifold de
plancher. Il y a généralement une ligne de refoulement par pompe.

Figure 1 : conduites de refoulement

Après l'amortisseur de pulsation, un système de plusieurs vannes, appelé manifold de

refoulement, permet l'utilisation de n'importe quelle pompe, sur l'une ou l'autre des
lignes de refoulement, ainsi que l'isolation d'une pompe si nécessaire. Toutes les vannes
sur le circuit haute pression (HP) sont, par sécurité, doublées.
Toutes les conduites HP sont soit en tube line-pipe (LP) à extrémités lisses type
« regular » ou « extra strong » filetées ou soudées ou munies de brides pour les
pressions supérieure à 5000 psi. Les coudes et les tés de liaison sont en acier forgé ou
moulé.
Pour faciliter les montages rapides on utilise des raccords rapides, rigides ou à rotule
(figure 2).

Figure 2 : raccords rapides

Certaines conduites sont parfois remplacées par des chiksans (tubes line-pipe sur les
extrémités desquels sont vissés des embouts spéciaux comportant des paliers à billes
qui permettent le déplacement dans toutes les directions) (figure 3) ou des flexibles
haute pression. Ces conduites sont repérées par leur série qui définit les pressions de
service et les dimensions des brides et des filetages.

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Figure 3 : chiksans

2. Le manifold de plancher (figure 4)

Il permet la liaison des conduites de refoulement avec la ou les colonnes montantes et
les sorties vers la tête de puits (kill-line).
Un système de vannes HP doublées par sécurité, permet l'acheminement de la boue vers
la colonne en service.
Le manifold est également équipé d'une vanne de purge, permettant la décompression
de tout le circuit de refoulement.

Figure 4 : manifold de plancher

3. La colonne montante [standpipe]

Elle permet la liaison entre le manifold de plancher et le flexible d'injection. Sa longueur
est calculée de telle façon que son extrémité supérieure soit à égale distance des
positions extrêmes de la tête d'injection, le flexible d'injection n'atteignant le plancher
que dans la position la plus basse de la tête d'injection.
Par soucis de sécurité, on utilise deux colonnes montantes juxtaposées dans le mât,
permettant le montage d'un deuxième flexible d'injection, utilisable rapidement en cas
de problèmes importants sur celui en service.
La colonne montante est placée le long d'un des pieds du mât (à l'intérieur de la
cornière) ou quelquefois sur une de ses faces. Placée le long des pieds, elle est soutenue
d'une façon plus rigide et aura moins tendance à vibrer.

4. Le flexible d'injection [kelly hose, mud hose]

Il relie l'extrémité de la colonne montante à la tête d'injection. Il doit résister aux hautes
pressions de la boue.
Le flexible est un tuyau armé souple (figure 5). Il possède un tube intérieur en
caoutchouc spécial résistant à l'huile, recouvert de couches de toile spéciale (revêtement

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souple) qui assurent la résistance dans le sens de la longueur. Au-dessus on trouve
l'armature (carcasses primaire et secondaire) destinée à assurer la résistance à
l'éclatement tout en conservant la souplesse nécessaire. Elle peut être formée de
plusieurs couches de fils d'acier ou de petits câbles, enroulés en spirales de sens inverse,
noyés dans le caoutchouc. Extérieurement le tuyau est recouvert de couches de
protection en toile caoutchoutée (garniture extérieure).

Figure 5 : flexible d’injection

(en coupe)

Les points les plus sujets à détérioration en service et les plus difficiles à construire sont
les deux extrémités. Elles sont munies d'un embout fileté (figure 6) dont il faut assurer
l'étanchéité et la solidité.

Figure 6 : embout fileté

5. Le col de cygne [goose neck]

Permet le raccordement du flexible d’injection à la tête d’injection. L'angle que fait l'axe
du col de cygne avec la verticale est de 15°.
Le filetage du raccord sur le col de cygne est femelle LP de 2" à 4" de dimension. Un
raccord-union est intercalé entre le filetage du col de cygne et celui du flexible
d’injection.

6. Les raccords
Le raccordement des diverses pièces d'une canalisation fixe se fait soit par soudure, soit
au moyen de manchons vissés, soit par des brides assemblées par boulons et écrous,
soit par des raccords-union (figure 7).

Figure 7 : raccord-union

Les assemblages par brides ou par raccords-union permettent un montage/démontage

facile ; cependant, les raccords-union sont plus rapides à monter et démonter que les
brides.
Les raccordements par manchons, brides et raccords-union ne tolèrent pas des défauts
d'alignement. On utilise alors soit des canalisations souples (flexibles), soit articulées,
dont les éléments en acier sont reliés par des raccords spéciaux permettant, en service,
les mouvements d'un élément par rapport à l’autre.

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7. Les vannes [valves]
7.1. Vannes à haute pression
Installées sur les conduites de refoulement, elles existent en plusieurs types. Les plus
répandues sont les vannes à opercule munies d'un siège en caoutchouc (figure 8). Il
peut être en acier pour les vannes qui risquent le sifflement (comme les vannes du
manifold de duses). D'autres sont équipées d'un boisseau sphérique ou cylindrique.
Une vanne est caractérisée par sa dimension nominale en pouces et sa série en psi.
Pour ne pas la détériorer, une vanne doit être totalement ouverte ou fermée et ne doit
pas être manoeuvrée sous pression. En outre, elle ne doit jamais être bloquée en
position fermée.

Figure 8 : vanne à haute pression

7.2. Vannes basse pression

A papillon ou à opercule, elles sont montées sur les conduites d'aspiration et sur le
circuit de boue basse pression (figure 9).
Les vannes papillon se ferment en un quart de tour. La commande de cette vanne est
dans l'axe de la conduite quand elle est ouverte, et perpendiculaire à celle-ci lorsqu'elle
est fermée.

Figure 9 : vanne à basse pression

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LES OBTURATEURS
1. Rôles
− L’obturateur et ses accessoires servent à assurer la fermeture du puits en cas de
venue de fluides de formations et permettre la circulation sous pression contrôlée
pour reconditionner la boue et évacuer l'effluent ayant pénétré dans le puits.

2. Différents types d’obturateurs

2.1. Obturateurs à mâchoires
Peuvent être à fermeture
− totale,
− sur tiges, tubage ou tubings
− variable.

2.2. Obturateurs annulaires

Peuvent se fermer sur n'importe quel équipement et même sur le trou vide (non
recommandé). Ils permettent même la manoeuvre de la garniture [stripping] en
diminuant la pression sur la membrane.

3. Obturateurs à mâchoires
3.1. Obturateurs Cameron type U
Il est constitué d'un corps comprenant :
− un alésage central vertical pour le passage des outils et du matériel tubulaire,
− un alésage horizontal dans lequel se déplace un jeu de deux mâchoires de forme
ovale.

De chaque côté du corps, il y a une bride intermédiaire et une porte.

Chaque bride est fixée à la porte par des vis à tête noyée et chaque ensemble bride et
porte est fixé au corps par quatre goujons. L'étanchéité entre bride et corps est assurée
par un joint type "O" ring.
Chaque mâchoire est agrafée sur une tige de piston comportant au centre le piston de
manoeuvre.
Deux pistons solidaires du corps central par vissage de deux tiges, servant à la
manoeuvre des portes présentent les caractéristiques suivantes :
− l’un, côté fermeture, a un alésage central communiquant par l'intermédiaire de sa
tige au circuit fermeture,
− l'autre, côté ouverture, est plein. Le circuit débouche derrière le piston par deux
ouvertures,
− deux vis de sécurité permettent le blocage des mâchoires en position fermée,

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− la bride intermédiaire entre corps et porte dans laquelle coulisse la tige de piston
est munie d'un joint à lèvres du côté puits et d'un "O" ring côté chambre de
manoeuvre du piston. Entre ces deux joints se trouve une mise à l'atmosphère
ainsi qu'un système supplémentaire d'étanchéité par injection de graisse
plastique. Ceci pour éviter, en cas de fuite au joint à lèvre, que la pression du
puits ne vienne contrecarrer la course du piston.

3.1.1. Les mâchoires

Elles sont constituées de :
− un bloc métallique,
− une garniture supérieure d'étanchéité,
− une garniture frontale pour fermeture totale ou pour fermeture sur tiges.
Les deux garnitures s'agrafent l'une à l'autre par deux tétons.

3.1.2. Fonctionnement de l’obturateur

La manoeuvre de l'obturateur est commandée par une vanne à quatre voies.
Pour fermer, le fluide sous pression envoyé par l'orifice de fermeture passe à l'intérieur
de la tige et du piston et arrive dans le cylindre central à l'arrière du piston de
commande. Celui-ci, poussé vers l'avant, entraîne la mâchoire. Le retour du fluide,
chassé par le mouvement des pistons, s'effectue par l’orifice d’ouverture.

Pour ouvrir, après manoeuvre de la vanne à quatre voies, le fluide sous pression est
envoyé par l'orifice d’ouverture. Il passe par la tige du piston plein et arrive dans le
cylindre de manoeuvre à l'arrière du piston de commande. Le retour du fluide de
fermeture s'effectue suivant le trajet inverse.
La pression hydraulique de fermeture des mâchoires est utilisée pour l'ouverture des
bonnets lors du changement des mâchoires.
Le système hydraulique est conçu pour travailler sous une pression de 1500 psi. Des
pressions de 300 à 500 psi sont normalement suffisantes pour le fonctionnement. En cas
de nécessité, on pourra admettre dans le circuit des pressions allant jusqu'à 5000 psi.
Comme pour tous les obturateurs, la pression régnant dans le puits aide à la fermeture
des mâchoires.
Il est possible de poser un train de tiges à tool – joints avec épaulement de 90° ou 18°
sur les mâchoires.

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3.2. Obturateur Shaffer Type LWS Autolock (ou Poslock)
Comme pour tous les obturateurs à mâchoires, il peut être à simple, double ou triple
étage.
L’étage est constitué d'un corps goujonné ou bridé avec :
− un alésage central vertical pour le passage des outils et du matériel tubulaire,
− un alésage horizontal dans lequel se déplacent les mâchoires,
− deux blocs cylindres de manoeuvre, situés à chaque extrémité du corps, fixés par
des goujons mais s'articulant par charnières pour permettre le changement des
mâchoires ; l'étanchéité entre bloc cylindre et corps se fait par un seul "O" ring et
le fluide de manoeuvre passe au travers de l'axe des charnières.

Chaque bloc cylindre comporte:

− deux cylindres d'alésages différents,
− un piston de manoeuvre solidaire de la mâchoire par l'intermédiaire d'une tige de
piston et d'une vis,
− un piston qui se déplace à l'intérieur du piston de manœuvre,
− un ressort entre piston de manoeuvre et piston,
− quatre clavettes de verrouillage,
− un presse étoupe assure l'étanchéité sur la tige de piston, entre le puits (alésage
vertical de l'obturateur) et les cylindres de manoeuvre.
En cas de fuite sur ce presse-étoupe, le fluide du puits ne peut parvenir au bloc cylindre
(risque d'ouverture intempestive des mâchoires). Une mise à l'atmosphère relie la cage
du presse-étoupe à l'extérieur. Si une défectuosité se produisait au niveau de ce presse-
étoupe, il est possible, après avoir enlevé le bouchon, d'injecter une graisse plastique à
l'aide d'une vis et de renforcer ainsi l'étanchéité du presse-étoupe.

Pour la fermeture :
Le fluide de manoeuvre arrive sur l'arrière du piston, le pousse vers l'avant pour fermer
les mâchoires. Le fluide pénètre également à l'intérieur de ce piston et tend à déplacer le
petit piston vers l'avant : celui-ci pour l'instant reste bloqué, retenu par les quatre
clavettes.
Dès que le piston de manoeuvre est à fond de course (mâchoires fermées), les quatre
clavettes sont en face de l’alésage le plus grand. Le petit piston toujours soumis à la
pression du fluide de manœuvre, peut alors effectuer sa course en écartant les quatre

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clavettes, verrouillant ainsi le piston de manoeuvre et par conséquent les mâchoires. Le
ressort se détend et bloque le petit piston à fond de course. Il est possible maintenant
de supprimer la pression du fluide de manoeuvre.

Pour l’ouverture :
En inversant le sens d'arrivée du fluide de manœuvre par la vanne à quatre voies, la
pression s'exerce sur l'avant des pistons, l'arrière étant à la pression atmosphérique
(retour du fluide vers le réservoir de l'accumulateur). Le grand piston, toujours verrouillé
par les clavettes, ne peut pas se déplacer. Mais le fluide, pénétrant à l'intérieur par les
lumières, déplace le petit piston en comprimant le ressort, libérant ainsi les quatre
clavettes et, par suite, le piston de manoeuvre.
L'ensemble des pistons, tiges et mâchoires se déplace vers le fond du cylindre de
manoeuvre.

3.3. Obturateur Shaffer Type LWS Manual-Lock

Pour fermer, le fluide de manœuvre arrive sur l'arrière du piston, le pousse vers l'avant
et ferme les mâchoires.
Les mâchoires peuvent être manuellement verrouillées dans la position fermée, en
tournant à droite chaque écrou de verrouillage sur l'arbre du piston, jusqu'à ce que l'axe
ressorte et vienne en butée contre la tête du cylindre. Le piston de blocage possède un
filetage à gauche. En tournant l'écrou à droite, l'axe porteur de l'écrou sort et bloque la
mâchoire en position fermée. En tournant à gauche, l'axe porteur de l'écrou entre et
libère la mâchoire.

4. L’obturateur annulaire
C'est un obturateur à garniture élastique permettant la fermeture sur n’importe quel
équipement ou sur un trou vide (non recommandé).

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Hydril type GK
Cet obturateur Il se compose d'un corps dans lequel peut coulisser verticalement un
piston. Ce piston est guidé extérieurement par le corps et le couvercle vissé sur ce
corps, et intérieurement par un guide cylindrique portant à sa partie inférieure des
ouvertures permettant le passage des fluides pour la fermeture et l’ouverture.
Sur la partie supérieure intérieure conique du piston vient reposer la garniture élastique
en caoutchouc à armature métallique. Cette garniture est guidée à sa partie inférieure
par le guide intérieur. Des garnitures d'étanchéité complètent cet ensemble.

L'envoi du fluide de manoeuvre par l'orifice bas pousse le piston vers le haut,
comprimant la garniture élastique qui, guidée en haut et en bas, ne peut que s'étendre
vers l'intérieur de l'appareil. L'élasticité de la garniture lui permet de faire étanchéité sur
n'importe quelle section de tubulaire.
L'envoi du fluide de manoeuvre par l'orifice du haut repousse le piston vers le bas,
décomprimant la garniture qui reprend sa forme initiale.
Une vis d'arrêt marque le verrouillage maximal du chapeau.
En cas de venue, le fluide du puits, sous pression, aide à la fermeture en passant par
des orifices situés à la base du guide intérieur.

5. Manifold de duses, kill et choke lines

Pour contrôler une venue, il faut circuler en injectant une boue de densité requise, tout
en maintenant une contre pression sur la formation, légèrement supérieure à la pression
du fluide contenu dans cette formation.
Il faut donc, sous les obturateurs, une liaison (choke line) entre l'espace annulaire et un
manifold permettant de diriger l'effluent selon sa nature, vers les bassins, le dégazeur, la
torche ou le bourbier.

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Ce manifold doit être d'un accès facile.

En aval des duses, le circuit du manifold doit comporter des sorties vers : dégazeur,
torche, bourbier et bassins à boue.
Une pression de service d'une série inférieure à celle du circuit amont est suffisante.
Un manomètre couvrant une gamme de pression allant jusqu'à la pression de service
des obturateurs doit être branché sur ce manifold en amont des duses de manière à
pouvoir mesurer à tout moment la pression en tête de l'annulaire.
Ce manomètre est donc d'une faible précision aux basses pressions et doit être doublé
par un manomètre basse pression de façon à éviter le craquage des formations pendant
la phase initiale de fermeture du puits après une venue.
Le manomètre indiquant la pression en tête des tiges doit être lisible à partir du
manifold.

5.1. Les duses

Les débits ne pouvant être réglés par des vannes à opercule, un jeu de duses, à l'entrée
du manifold, permet d'ajuster cette contre-pression.
Elles peuvent être calibrées fixes, réglables manuelles ou à commande hydraulique.

5.1.1. Duse réglable manuelle

Elle est composée d'un corps massif avec :
− une entrée latérale taraudée ou à brides,
− une sortie taraudée ou à brides dans l’axe du pointeau,
− une duse vissée au fond du corps avec un joint d'étanchéité,
− un chapeau avec écrou rapide et presse-étoupe de la vis pointeau,
− sur la vis pointeau une douille graduée en 64ème de pouce.

En service, le pointeau et la duse sifflent assez rapidement ou se bouchent car la boue

venant de l'espace annulaire est toujours chargée en sables ou en déblais.
Sur un manifold il est donc indispensable d'avoir au moins deux duses de manière à
pouvoir en changer sans arrêter la circulation.
Toutes les pièces sont traitées contre l' H2S et pour une température de service de
120°C
La duse et le siège sont en carbure de tungstène et sont réversibles permettant une
durée de service double.
Ils peuvent être remplacés sur place sans démonter le corps sur le manifold.

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5.1.2. Duse à commande hydraulique

Le contrôle des venues par duse manuelle est difficile et bien souvent l'opérateur est
éloigné des manomètres indiquant la pression de refoulement et la pression dans
l'espace annulaire trou - tiges.
Pour cela, on utilise des duses commandées hydrauliquement et à distance.

L’armoire et le panel de commande comportent :

− un réservoir de fluide hydraulique,
− une pompe avec moteur à air fournissant
l'énergie hydraulique,
− une manette de commande de la duse,
− deux manomètres donnant les pressions
tiges et annulaire,
− un indicateur de coups de pompe.

5.2. Dimensions et série

Etant donné les risques d'usure et de bouchage que provoque une circulation contrôlée,
le manifold doit comporter au moins deux duses réglables. Pour les installations
nécessitant des pressions de service supérieure à 5000 psi il est recommandé d'utiliser
trois duses réglables dont deux à commande manuelle et une à commande à distance.
La série doit être égale ou supérieure à la série des obturateurs les plus résistants que
l'on envisage d'employer.

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5.3. Choke line
La choke line est connectée aux obturateurs ou à la mud – cross par l'intermédiaire de
deux vannes, dont l’une est, de préférence, à commande à distance de façon à
permettre une ouverture rapide du circuit de contrôle. Cette vanne est généralement à
commande hydraulique, commandée par le chef de poste à partir du plancher. Cette
vanne peut être fermée et bloquée manuellement par le volant de manoeuvre.
Le diamètre de la choke line doit être le plus grand possible (supérieur ou égal à 3"),
parce que des diamètres plus faibles conduisent à des vitesses de fluide importantes qui
entraînent une usure excessive et des pertes de charges trop élevées. Il est également
nécessaire que la choke line ne comporte pas de courbe vive (coudes et tés à 90°).

5.4. Kill line

C'est une ligne haute pression qui offre la possibilité de pomper sous les obturateurs au
travers d'un clapet anti-retour. Sa pression de service doit être la même que celle des
obturateurs.
Le clapet anti-retour est utilisé sur cette conduite pour protéger les équipements de
surface (stand pipe, manifold de plancher et pompes) contre toute pression venant du
puits, en cas de venue. L'étanchéité du clapet se fait métal sur métal.

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FLUIDES DE FORAGE
Les fluides de forage doivent avoir des propriétés telles qu'ils facilitent, accélèrent le
forage, favorisent ou tout au moins ne réduisent pas d'une manière sensible et
permanente les possibilités de production des sondages.

1. Rôles de la boue [mud]

Les boues de forage doivent avoir les propriétés leur permettant d'optimiser les fonctions
suivantes :
- nettoyage du puits
- maintien des déblais en suspension
- sédimentation des déblais fins en surface
- refroidissement et lubrification de l'outil et du train de sonde
- prévention du cavage et des resserrements des parois du puits
- dépôt d'un cake imperméable
- Prévention des venues d'eau, de gaz, ou d'huile
- augmentation de la vitesse d'avancement
- entraînement de l'outil
- diminution du poids apparent du matériel de sondage
- apport de renseignements sur le sondage
- contamination des formations productrices
- corrosion et usure du matériel
- toxicité et sécurité

1.1. Nettoyage du puits [well]

La boue doit débarrasser le trou des particules de formation forées qui se présentent
sous forme de débris de roche "cuttings" ou "déblais".

1.2. Maintien des déblais [cuttings] en suspension

La boue doit non seulement débarrasser le puits des déblais de forage durant les
périodes de circulation, mais elle doit également les maintenir en suspension pendant les
arrêts de circulation.

1.3. Sédimentation des déblais fins en surface

Alors que la boue doit permettre le maintien en suspension des déblais dans le puits
durant les arrêts de circulation, ce même fluide doit laisser sédimenter les déblais fins en
surface ; bien qu'apparemment ces deux aptitudes semblent contradictoires, elles ne
sont pas incompatibles.

1.4. Refroidissement et lubrification de l'outil et du train de sonde

Du fait de son passage en surface, la boue en circulation se trouve à une température
inférieure à celle des formations ce qui lui permet de réduire efficacement l'échauffement
de la garniture de forage et de l'outil. Cet échauffement est dû à la transformation d'une
partie de l'énergie mécanique en énergie calorifique.

1.5. Prévention du cavage et des resserrements des parois du puits

La boue doit posséder des caractéristiques physiques et chimiques telles que le trou
conserve un diamètre voisin du diamètre nominal de l'outil.

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Le cavage est causé par des éboulements, par la dissolution du sel, par la dispersion des
argiles, par une érosion due à la circulation de la boue au droit des formations fragiles,
etc...
Les resserrements ont souvent pour cause une insuffisance de la pression hydrostatique
de la colonne de boue qui ne peut équilibrer la pression des roches.

1.6. Dépôt d'un cake imperméable

La filtration dans les formations perméables d'une partie de la phase liquide de la boue
crée un film sur les parois du sondage, ce film est appelé cake.
Le dépôt du cake permet de consolider et de réduire la perméabilité des parois du puits.

1.7. Prévention des venues d'eau, de gaz, ou d'huile

Afin d'éviter le débit dans le sondage des fluides contenus dans les réservoirs rencontrés
en cours de forage, la boue doit exercer une pression hydrostatique suffisante pour
équilibrer les pressions de gisement.
La pression hydrostatique souhaitée est maintenue en ajustant la densité entre des
valeurs maximum et minimum.

1.8. Augmentation de la vitesse d'avancement

Au même titre que le poids sur l'outil, la vitesse de rotation et le débit du fluide, le choix
du type et les caractéristiques de la boue conditionnent les vitesses d'avancement
instantanées, la durée de vie des outils, le temps de manœuvre, en un mot, les
performances du forage.
Un filtrat élevé augmente la vitesse d'avancement. Les très faibles viscosités sont aussi
un facteur favorable à la pénétration des outils.

1.9. Entraînement de l'outil

Dans le cas du turboforage la boue entraîne la turbine en rotation. Cette fonction,
l'amenant à passer à travers une série d'évents et à mettre en mouvement les aubages,
implique certaines caractéristiques et rend impossible ou très délicat l'utilisation de
certains produits (colmatants).

1.10. Diminution du poids apparent du matériel de sondage

Bien que ce soit beaucoup plus une conséquence qu'une fonction, la présence d'un fluide
d'une certaine densité dans le puits permet de diminuer le poids apparent du matériel de
sondage, garniture de forage et tubages ceci permet de réduire la puissance exigée au
levage.

1.11. Apport de renseignements sur le sondage

La boue permet d'obtenir des renseignements permanents sur l'évolution des formations
et fluides rencontrés. Ces renseignements sont obtenus par :
- les cuttings remontés par la circulation de boue
- l'évolution des caractéristiques physiques et/ou chimiques de la boue
- la détection des gaz ou autres fluides mélangés à la boue

1.12. Contamination des formations productrices

La présence de la boue au droit des formations poreuses et perméables exerçant une
pression hydrostatique supérieure à la pression de gisement peut nuire à la future mise
en production.

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1.13. Corrosion et usure du matériel
La boue peut accélérer l'usure du matériel de sondage, par une action mécanique, si elle
contient des matériaux abrasifs.
Elle peut aussi être corrosive par une action électrolytique due à un déséquilibre
chimique.

1.14. Toxicité et sécurité

La boue de forage ne devra pas présenter de danger pour la santé du personnel. Elle ne
devra pas non plus créer de risques d'incendie, tout particulièrement dans le cas
d'utilisation de boues à base d'huile.

2. Boues à l’eau et à l’huile

On classe habituellement les fluides en fonction de la phase continue et de la phase qui y
est dispersée.

2.1. Fluides à base d'eau [water base mue]

2.1.1. boue naturelle eau douce eau de mer

2.1.2. boue bentonitique simple

bentonite (en eau douce)
attapulgite (en eau salée)

2.1.3. boue bentonitique améliorée

polymère
tanins
lignosulfonates

2.1.4. Boue calcique

chaux
gypse

2.1.5. boue salée saturée

2.1.6. boue à faible teneur en solides

2.1.7. boue au bio polymère

2.1.8. boue inhibitrice

phosphate
potassium
magnésium
calcium
aluminium
boue émulsionnée à l'huile

2.2. Fluides à base d'huile [oil base muds]

2.2.1. boue à l'huile (teneur en eau 5 % maxi)

2.2.2. boue émulsionnée inverse (teneur en eau 50 % maxi)

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3. Principaux produits a boue : rôle et utilisation
Un très grand nombre de produits sont employés dans les fluides de forage. Certains ont
un rôle particulier, d'autres ont un rôle multiple.
Les principaux produits employés dans les boues vont être examinés.

3.1. Colloïdes argileux

3.1.1. Les bentonites
Les bentonites sont des argiles sodiques du type montmorillonite qui présentent la
propriété de gonfler dans l'eau douce en absorbant de grandes quantités d'eau.
Les bentonites sont employées pour augmenter la viscosité et les gels des boues douces
et diminuer leur filtrat. En milieu salé (> 35 g/1 de Na Cl), les bentonites sont inefficaces
et ne servent alors que de support colloïdal.

Les bentonites sont livrées en sacs papier 6 plis dont 1 bituminé. Poids net : 25 ou 50
kg.

3.1.2. Les attapulgites

Les attapulgites sont des argiles du type Sépiolite qui présentent la propriété de se
disperser et de rester en suspension en milieu salé. Cette propriété est employée pour
augmenter la viscosité et les gels des boues salées (> 35 g/l de Na Cl). Cependant, ces
argiles ne présentent aucune capacité à réduire le filtrat.

Les attapulgites sont livrées en sacs papier 6 plis dont 1 bituminé. Poids net : 50 kg.

Bentonites et attapulgites se passent au mixer à la cadence de 1 sac de 50 kg en 5 à 10

minutes.

3.2. Colloïdes organiques

3.2.1. L'amidon
Les amidons pour boues de forage sont extraits des pommes de terre, du riz, du maïs,
du blé et traités spécialement pour gonfler rapidement même dans l'eau froide et non
alcaline.
L'amidon est ajouté dans les boues douces ou salées pour réduire le filtrat. Son emploi
exige cependant que l'une des trois conditions suivantes soit satisfaite

- pH >12
- présence anti-ferment
- salinité supérieure à 200/250 g/l.

Un bon amidon doit réduire le filtrat sans trop augmenter la viscosité de la boue et il doit
résister à une température de 150 °C.

Présentation : les amidons sont livrés en sacs papier multi-plis dont 1 traité pour résister
à l'humidité. Poids net :25 kg. L'amidon se passe au mixer, le sac de 25 kg en 10 à 15
mn.

3.2.2. La C.M.C.
La C.M.C., abréviation de carboxyméthyle cellulose, est un colloïde organique
infermentescible à longue chaîne.
Les C.M.C. sont classées en trois catégories, fonction de la viscosité qu'elles confèrent au
fluide :

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- basse viscosité
- moyenne viscosité
- haute viscosité

Présentation : sacs papier multi plis doublés polyéthylène. Poids net : 25 ou 40 kg.

La C.M.C se passe au mixer, le sac de 40 kg en 30 mn.

La C.M.C. ne doivent pas être utilisées dans les zones acidifiables.

3.3. Les fluidifiants et défloculants

3.3.1. Les tanins

Les plus utilisés sont les tanins de Québracho (extraits de l'écorce d'un arbre poussant
en Argentine) et les tanins de châtaigniers.

Tout comme les C.M.C et les amidons, les tanins se dégradent lorsque la température
atteint 150 °C. Les tanins deviennent très vite inefficaces lorsque la concentration en
calcium atteint 300 à 400 mg/1 ou lorsque la concentration en Na Cl atteint 15 à 20 9/1.

3.3.2. Les lignosulfonates

Les lignosulfonates sont extraits de la pâte à papier de conifères par traitement de la

pulpe à l'aide d'un acide sulfitique de métal lourd.

Une boue traitée à l'aide des lignosulfonates de ferrochrome résiste à de hautes

concentrations en calcium et en Na CI et à des températures de 190 °C.
Il est cependant nécessaire de travailler avec des valeurs de pH supérieures à 9, sinon
un microbullage de masse très persistant se manifeste. Lorsque le pH atteint ou dépasse
9 le microbullage disparaît pour faire place à un bullage de surface que l'on élimine par
addition d'anti-mousse.

Présentation : sacs papier ou jute doublés polyéthylène, Poids net : 25 ou 50 kg.

3.3.3. Les lignines

Les lignines sont extraites du bois. C'est à partir des lignines que l'on obtient un
lignosulfonate par traitement à l'acide sulfitique.

On a donc fabriqué des lignines chromées qui s'emploient en association avec les
lignosulfonates et accroissent les propriétés de ces derniers.

3.4. Les additifs minéraux

3.4.1. La soude caustique (Na OH)

La soude est employée pour :

- accroître le rendement des argiles : 1 à 2 kg par mètre cube de boue, 3 à 5

Kg/m3 pour les boues à l'eau de mer
- augmenter le pH et accroître le rendement des produits organiques (fluidifiants et
réducteurs du filtrat) :

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Présentation : paillettes blanches livrées généralement en fûts métalliques. Poids net :
50 ou 200 kg.

La soude s'ajoute rarement au mixer (danger de projection) et le plus souvent par le fût
de traitement chimique en solution aqueuse associée aux dérivés ligneux éventuels.

3.4.2. Le carbonate de soude (Na2 C03)

Le carbonate de soude est employé pour:
- accroître le rendement des argiles : 1 à 2 kg par mètre cube de boue
- précipiter le calcium

Présentation : poudre blanche livrée en sacs jute. Poids net 50 à 100 kg.

Le carbonate de soude se passe au mixer ou directement dans la boue (goulotte ou

bassin) s'il n'est pas possible de faire autrement.

3.4.3. La bicarbonate de soude (Na HC03)

Le bicarbonate de soude est employé lors des reforages de ciment pour précipiter la
chaux libérée par le ciment.
Présentation : poudre blanche livrée en sacs jute. Poids net 50 à 100 kg. Le bicarbonate
s'utilise comme le carbonate de soude.

3.4.4. Le gypse (Ca SO4)

Le gypse ou plâtre de Paris est employé pour confectionner les "boues au gypse". La
solubilité du gypse est de 2,14 g/l en eau douce à la température de 20 °C. Les ions
calcium apportés par le gypse empêchent le gonflement des argiles forées, ce qui
permet de travailler avec des viscosités plus faibles.

Présentation : poudre blanche livrée en sacs papier multi-plis. Poids net 50 kg.
Le gypse se passe au mixer.

3.4.5. La chaux éteinte Ca (OH) 2

La chaux éteinte est employée pour :
- augmenter la viscosité d'une suspension d'argile préalablement hydratée dans de
l'eau (ceci entraîne une augmentation de filtrat)
- fluidifier certains types de boues salées saturées en Na Cl)
- confectionner les "boues à la chaux"
- débicarbonater les boues contaminées par le gaz carbonique (C02)-

Présentation : poudre blanche livrée en sacs papier multi-plis avec souvent une
enveloppe extérieure en jute. Poids net 50 kg.

La chaux se passe au mixer ou mieux en solution aqueuse par le fût de traitement

chimique. Cadence de traitement : 50 à 100 kg à l'heure.

3.4.6. Le sel (Na CL)

Le chlorure de sodium est employé pour confectionner des boues salées saturées,
lorsque l'on doit forer dans des zones salifères.

Présentation : sacs plastiques ou sacs de jute. Poids net : 50 ou 65 kg.

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Le sel se passe au mixer (6 t/h) ou en saumure par la colonne à saturation (5 m3/h).

3.4.7. Le chlorure de calcium (Ca CL2)

Le chlorure de calcium est employé lorsque l'on désire confectionner des boues
contenant une concentration en calcium dans le filtrat plus élevée que celle que peut
fournir le gypse. Il est utilisé pour certaines boues à émulsion inverse.

Présentation : écaille blanches livrées en fûts métalliques. Poids net : 50 ou 200 kg.

3.5. Les produits organiques spéciaux

3.5.1. les anti-ferments
Ces produits sont utilisés pour empêcher ou stopper la fermentation des colloïdes
organiques (amidons, gommes, etc..) en milieu non stérile. On utilise en général des
dérivés phénoliques. Doses d'emploi : 0,5 à 1,5 kg/m3.

3.5.2. Les anti-mousses

Ces produits favorisent le dégazage de la boue. Il en existe une infinité. Citons
- le stéarate d'alumine
- les alcools supérieurs (octylique, etc...
- les tensioactifs (éthers polyoxyéthylénés).

Le stéarate d'alumine doit être préalablement dispersé dans l'huile : 5 kg de stéarate

pour 25 litres d'huile. Les alcools et tensio-actifs sont livrés sous forme liquide et
peuvent être employés tels quels.
L'incorporation d'anti-mousse dans la boue s'effectue en laissant couler un faible filet de
produit dans la goulotte pendant 2 ou 3 cycles, soit une dose de 0,1 à 0,3 litre par mètre
cube de boue.

3.5.3. Les agents de décoincement

Les statistiques montrent que 70 à 80 % des coincements sont des coincements par
pression différentielle.
Ce coincement se produit au niveau des zones perméables (calcaires, grès, etc...
lorsqu'un élément du train de sonde touche la paroi du puits. Il est causé par la
différence existant entre pression de formation et pression hydrostatique de la colonne
de boue. Le cake forme un joint qui empêche l'égalisation des pressions.
L'injection d'un bouchon d'huile est souvent inopérante, l'huile n'arrive pas toujours à
s'infiltrer entre le cake et le métal, permettant l'égalisation des pressions et le
décoincement.
En général, ces additifs sont des tensio-actifs cationiques qui se fixent sur les parties
métalliques et les roches formant un film lubrifiant et hydrophobe.
Les doses d'emploi sont les suivantes : 2 à 3 % par rapport à l'huile.
Ajoutons que le produit peut être employé en mesure préventive dans la boue de
circulation qui doit être une boue émulsionnée, le tensio-actif n'étant dispersible que
dans l'huile.

Présentation : produit liquide livré en fûts métalliques de 50 ou 175 kg net.

3.5.4. Les anti-friction et extrême-pression

Ces produits ont été mis au point pour réduire l'usure des outils, de la garniture, des
pièces en mouvement, des pompes, etc...

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Doses d'emploi : 1 à 4 % par rapport à la boue. Les additifs sont liquides ou en poudre,
selon les fabricants.

3.5.5. Les anti-corrosions

Les boues aérées, les boues salées saturées et en général les boues à pH inférieur à 10
corrodent à la longue les parties métalliques avec lesquelles elles sont en contact. Pour
réduire la corrosion, on ajoute parfois dans la boue des produits anti-corrosion. Citons :
le chromate de soude, le bichromate de potassium, etc.... et les dérivés d'amines
grasses.
Les doses d'emploi varient suivant les produits : 3 g/l pour les chromates et bichromates
et 0,3 à 0,5 g/l pour les dérivés d'amines.

3.5.6. Les anti-bourrants et accélérateurs de vitesse d'avancement

Ces additifs empêchent les argiles forées de "coller" sur le métal des outils, ce qui évite
le "bourrage" et permet d'appliquer des poids plus élevés sur un outil forant dans les
argiles et les marnes.

On a aussi signalé des augmentations de vitesse d'avancement sans qu'il soit facile
d'expliquer pourquoi. Il semble cependant que le phénomène soit lié aux propriétés
tensio-actives de ces additifs. Les doses d'emploi sont de 2 à 5 % par rapport à la boue.

3.6. Les alourdissants

3.6.1. La barytine ou sulfate de baryum (Ba S04 - densité : 4,2)

C'est l'alourdissant le plus couramment utilisé. Une bonne barytine, le plus
communément appelée baryte, rie doit pas contenir d'argile ni de sel soluble et sa
densité doit être d'au moins 4,20. Elle ne doit pas contenir d'abrasif et sa granulométrie
doit être telle qu'elle ne sédimente pas ni n'augmente pas trop la viscosité de la boue.
A l'aide de la baryte on peut alourdir une boue jusqu'à une densité de 2,50.

Présentation : sac papier multi plis dont un bitumé. Poids net : 50 kg.
La baryte se passe au mixer à la cadence maximale de 25 t/h ou plus en cas d'urgence.

3.6.2. Le carbonate de calcium (Ca C03 - densité : 2,7)

C'est un alourdissant utilisé dans les boues de complétion. Il présente l'avantage de
pouvoir être détruit par acidification du cake. Il est aussi employé parfois comme
"alourdissant primaire" dans les boues à l'huile de faible viscosité parce qu'il ne
sédimente pas facilement.

A l'aide de Ca C03, on peut alourdir une boue jusqu'à une densité de 1,20 - 1,[Link] Ca
C03 se passe au mixer comme la baryte.

3.6.3. La galène ou sulfure de plomb (PbS - densité : 7,00)

Cet alourdissant est employé pour obtenir des densités de boue de 2,50 à 3,00.
On alourdit d'abord la boue à l'aide de baryte qui sert "d'alourdissant primaire", puis on
poursuit l'alourdissement à l'aide de galène jusqu'à la densité désirée. Le produit est très
abrasif et ne doit être employé qu'en cas de nécessité absolue.
La galène se passe au mixer. La cadence dépend de l'humidité du produit (phénomène
de "mottage").

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3.6.4. Les oxydes de fer (par ex : Ferobar)
Ils sont peu utilisés à cause de leur forte abrasivité.

3.7. Les colmatants

Les produits colmatants naturels ou synthétiques sont en nombre considérable. Ils sont
classés de la façon suivante

3.7.1. Colmatants granulaires

De par leur forme anguleuse et leur répartition granulométrique, lis agissent en bloquant
en profondeur les fissures. Ils ont une grande résistance mécanique aux pressions
différentielles.
On emploie des produits durs et calibrés. Citons :
- les coquilles de noix
- les noyaux d'abricots, cerise, olive, etc....

Les granulométries utilisées sont les suivantes

Super Ф : produit brut tout venant
Gros Ф : de 1,6 à 5 mm (+ 33 à - 37 AFNOR)
Moyen Ф : de 0,5 à 1,6 mm (+ 28 à - 33 AFNOR)
Fin Ф : de 0,16 à 1,6 mm (+ 23 à - 28 AFNOR)

3.7.2. Colmatants fibreux

Leur but est de "tisser une trame" autour des colmatants granulaires. Ils ont une faible
résistance mécanique à l'extension (rupture des fibres sous l'influence des pressions
différentielles).
Citons : les fibres de bois, de cannes à sucres, cellulosiques.

3.7.3. Colmatants lamellaires

Ils forment un colmatage surtout superficiel. Ils sont en général utilisés pour parfaire le
colmatage réalisé par les colmatants granulaires et fibreux. Citons : les déchets de
cellophane, de mica.

3.7.4. Colmatants gonflants

Ils permettent d'obtenir très vite un fluide à très haute viscosité. Citons : les gommes,
qui à l'aide d'un catalyseur, fournissent une gelée extrêmement visqueuse.

3.7.5. Colmatants à "prise"

Injectés liquides, lis deviennent au bout d'un certain temps rigides. Citons : le ciment, le
plâtre, etc...

4. Boues à phase continue eau - fabrication et entretien

4.1. Boue bentonitique

4.1.1. Principe
Le constituant de base est la bentonite, à laquelle viendra s'ajouter l'argile forée.
Lorsque le pourcentage de celle-ci devient trop élevé, certaines caractéristiques de la
boue augmentent de façon excessive, notamment les gels, la yield-value et l'épaisseur
du cake. Dans la plupart des cas, la boue peut être rétablie par dessablage et dilution.
En effet, il s'agit ici essentiellement d'une boue de démarrage, donc en gros diamètre,
avec des avancements rapides et des pertes en surface importantes, imposant de
grosses fabrications journalières.

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Cependant, occasionnellement, des traitements supplémentaires pourront être faits avec
des phosphates, de la C.M.C., du tanin ou du F.C.L. Ceci ne constitue pas à proprement
parler de nouveaux types de boues puisque ce sont des traitements strictement curatifs,
s'appliquant sur une argile déjà dispersée.
De plus, ce genre de traitement est limité dans le temps en efficacité et en rentabilité et
permet surtout d'atteindre la cote de conversion en un type de boue plus élaboré.
Fabrication :
Eau : 1 000 l
Soude/carbonate : 2 à 4 kg
Bentonite : 50 à 80 kg

4.1.2. Caractéristiques
Densité : 1,03
Viscosité : 40 à 70 secondes MARSH
Filtrat : 20 cm3
(pour une eau de fabrication de dureté moyenne).

4.1.3. Cadence de fabrication

25 m3/h (pour une installation courante).

4.1.4. Entretien
Dans le cas le plus fréquent on recherche en boue de démarrage les caractéristiques
suivantes :
− viscosité et surtout gels élevés pour tenir les terrains non consolidés de surface et
limiter les pertes par infiltration. Ceci sera obtenu par augmentation de l'alcalinité
à la soude ou à la chaux. Celle-ci a l'inconvénient dans ces conditions d'augmenter
aussi le filtrat
− densité augmentée spontanément par apport du terrain et diminuée par dilution
et dessablage.
− filtrat en général non contrôlé ; cependant un dessablage, et un désiltage efficaces
permettront d'améliorer la qualité du cake.

4.2. Boue au F.C.L. - soude

Ici aussi, l'ajout de F.C.L. à une boue très chargée en argile va avoir un effet sur la
thixotropie et la plasticité. Par ailleurs, le filtrat va être amélioré de façon très sensible.
L'ajout de soude en faible quantité (2 ou 4 parties de F.C.L. pour une partie de soude)
permet avant tout de solubiliser le F.C.L., de neutraliser son acidité et de créer une
légère alcalinité propice à la disparition du bullage.

4.3. Boue (blanche) à la C.M.C.

De faibles quantités de C.M.C. technique permettent de défloculer une boue de ce type
qui a été légèrement contaminée. Thixotropie et filtrat seront alors nettement améliorés.
La C.M.C. a donc ici avant tout un rôle de colloïde protecteur.

Caractéristiques et conversion :
Suivant la réactivité de l'argile forée des densités de 1,20 à 1,25 sont les maxima
recommandés si un alourdissant n'est pas utilisé.
Les valeurs de filtrat stables et économiques sont normalement : 20 à 25 cm3 avec la
bentonite seule, 15 cm3 avec ajout de tanin/soude, 8 à 10 cm3 avec ajout de C.M.C.
Le prix unitaire du mètre cube de cette boue est par définition très faible. Le
pourcentage d'argile à très bas rendement est par contre élevé. Il y aura donc presque

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toujours intérêt à se débarrasser du volume maximal de cette boue, lorsqu'elle devra
être convertie en un type plus complexe et plus cher au mètre cube.

4.4. Boue à la chaux

Eau : 1 000 l
Soude : 3 à 6 kg
Bentonite : 50 à 80 kg
Tanin : 3 à 6 kg
Chaux : 8 à 15 kg
Amidon : 5 à 15 kg (Ou éventuellement C.M.C. pour les boues à très faible teneur
en chaux).

Entretien :
La particularité de ce type de boue est qu'un excès de chaux est gardé dans la boue de
façon, d'une part, à favoriser l'échange Na -- Ca (calcium soluble) et, d'autre part, à
permettre l'absorption d'une partie de la chaux sur l'argile et améliorer ainsi les
caractéristiques rhéologiques.

4.5. Boue salée saturée

Utilisée pour éviter le cavage du sel foré. Leur teneur en Na Cl est telle que l'argile s'y
trouve dispersée essentiellement sous forme sodique, bien qu'il y ait souvent une teneur
en Ca++ soluble importante (2000 à 4000 mg/1 sont courants au Sahara). Dans les
conditions normales, la chaux ajoutée est sans effet sur les réactions d'échange de base
et agit seulement par absorption sur la surface de l'argile, modifiant par là forme et
hydratation (eau d'imbibition) de la particule et donc rhéologie et filtrat de la boue. Un
excès de chaux (traitement trop rapide ou trop important, reforage ciment) amorce
l'échange de base, signalé par l'apparition du Pf non nul, et l'augmentation du filtrat.
Ensuite, toutes choses égales par ailleurs, le calcium diminuera. Ce fait montre bien que
la présence de C03-- est nécessaire à l'échange de base et qu'une haute teneur en
calcium n'est pas suffisante. Ceci explique qu'à alcalinité constante une contamination
par l'eau chlorurée calcique seule soit relativement peu sensible, bien que les teneurs en
calcium dépassent souvent 20 000 mg/l.
Hors du Sahara, les argiles peuvent se comporter différemment et ne supporter que des
teneurs en calcium bien plus faibles. La soude contrôlera alors la solubilité du Ca++ et il
pourra apparaître un Pf différent de zéro, sans modification des caractéristiques de la
boue, à condition que le Ca++ soit très faible.

4.5.1. Composition
Eau : 1 000 l
Sel : 350 kg
Amidon : 25 à 35 kg
Chaux : 5 à 10 kg
(Attapulgite : 50 à 80 kg).

4.5.2. Cadence de fabrication

10 à 15 m3/h.

4.5.3. Entretien
La viscosité sera contrôlée par maintien d'un excès de chaux (Pb) qui sera fonction de la
teneur en solides (diagramme ternaire). Un surtraitement en chaux sera résorbé par
ajout de bicarbonate de soude qui annula le Pf et rétablira les caractéristiques de
filtration. La viscosité sera augmentée par ajout d'attapulgite.

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4.5.4. Conversion
L'argile étant sodique en milieu salé saturé, la saturation d'une boue sera d'autant plus
difficile que l'argile est calcique dans la boue initiale. C'est en particulier le cas des boues
à la chaux et surtout au gypse. La conversion ne pourra se réaliser correctement que par
dilution avec 50 à 70 % de saumure, la saturation étant ensuite atteinte par ajout de sel
au mixer.

N.B. - La C.M.C. peut être utilisée en boue salée si la teneur en Ca++ est très faible et
si l'amidon doit être exclu (température de fond 150'C par exemple).

4.6. Boues aux dérivés ligneux

Les dérivés ligneux (lignosulfonates de ferrochrome, lignine chromée), sont ajoutés non
plus tellement pour leurs propriétés fluidifiantes, mais bien pour inhiber le gonflement et
la dispersion des argiles des parois et de la boue. Il s'agit donc ici essentiellement d'un
rôle préventif.

4.6.1. Composition boue douce au F.C.L./L.C.

Eau 1 000 l
Soude 9 à 10 kg
Bentonite 50 à 100 kg
F.C.L 20 à 45 kg
L.C 10 à 20 kg
C.M.C 5 kg (suivant filtrat désiré)

4.6.2. Composition Boue salée au F.C.L./L.C.

Eau 1 000 l
Sel 350 kg
Soude ou chaux 10 kg
Bentonite 30 à 50 kg
Attapulgite 20 à 50 kg (suivant viscosité désirée)
F.C.L 15 à 45 kg
L.C 20 à 30 kg

4.6.3. Entretien
Les F.C.L et les L.C ont un rôle préventif et curatif; leurs concentrations, ainsi que
l'équilibre chimique de la boue, devront être ajustés avant l'entrée dans les argiles
réactives, qui ont motivé le choix de ces types de boues.

Un bullage de masse, inconvénient inhérent à l'utilisation des F.C.L/L.C., sera détruit la

plupart du temps par un réglage approprié de l'alcalinité. Les anti-mousses ne devraient
donc être utilisés que pour briser les mousses de surface.

4.7. Boues à l'eau de mer

L'eau de mer a une salinité de 32 à 35 g/l et des teneurs importantes en calcium et
magnésium (respectivement 0,4 et 1,3 g/l).
Excepté les boues salées saturées à base d'eau de mer qui ont bien évidemment un
comportement identique à celui des boues salées classiques, deux types de boues
spécifiques sont utilisées :

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4.7.1. Boue de démarrage
Eau de mer : 1000 l
Soude ou carbonate : 2 à 4 kg
Attapulgite : 80 à 100 kg
Bentonite : 50 kg
Chaux : 1 à 5 kg (augmentation de la viscosité)

4.7.2. Boue F.C.L./L.C. à l'eau de mer

Eau de mer : 1000 l
Bentonite : 100 kg
Attapulgite : 30 à 80 kg
Soude : 5 à 10 kg
F. C. L. : 10 à 20 kg
L.C. : 5 à 10 kg
C.M.C. raffinée : 1 à 5 kg

4.7.3. Entretien
Comparable à celui des boues douces au F.C.L./L.C.

N.B. : La plus grande attention devra être apportée à la teneur en magnésium y compris
en boue salée saturée. En effet, la pratique a montré une grave instabilité du filtrat dans
ce type de boue comme dans les boues à base d'eau douce lorsque la teneur en Mg
dépassait trop 0,3 g/l.

5. Boues a phase continue huile : fabrication et entretien

5.1. Boue à l'huile
Indépendamment des avantages qui peuvent être retirés pour la productivité des puits,
ces boues ont l'intérêt de présenter une phase continue huile sans affinité avec l'argile,
qui ainsi ne subit plus les phénomènes d'hydratation, d'échange de base, etc...
Ces boues sont constituées essentiellement de :
- une huile de base. dont les spécifications dépendent de l'émulsifiant utilisé et des
caractéristiques finales requises pour la boue. les spécifications moyennes sont :
− huile asphaltique (brut, fuel lourd)
− densité entre 0,91 et 0,96
− point éclair supérieur à 80.

- un émulsifiant. Sont d'ordinaire du type "savon"(acide gras) et permettent de

baisser l'énergie inter faciale huile /eau.

- les réducteurs de filtrat, ont pour but de réduire la quantité d'huile qui filtre aux
parois du puits
- les viscosifiants, utilisée pour augmenter la viscosité de la boue par utilisation des
Bentones qui sont des bentonites rendues mouillables à l'huile par remplacement
des cations échangeables par le radial amine (NH2+).
- les agents mouillants, ce sont des tensio-actifs utilisés pour favoriser la
mouillabilité à l'huile des solides.

Entretien
La viscosité est diminuée par addition de fuel léger et augmentée par du fuel lourd et du
concentré.
Cette boue résiste à 10-12 % d'eau et peut être alourdie jusqu'à densité 2,00.

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5.2. Boue à émulsion inverse
Cette boue présente à peu près les mêmes avantages que la boue à l'huile, puisque l'eau
s'y trouve sous forme d'émulsion et n'entre pas en contact, en principe, avec l'argile.
Ceci n'est pas absolument rigoureux, puisque par exemple en forage dans le sel, la
phase eau de la boue se sature progressivement. De toute façon, ce contact eau argile
est limité et ne peut se réaliser que très lentement. Comparée avec celle constatée en
boue à l'eau, l'hydratation de l'argile en boue à l'huile sera extrêmement réduite ; ceci
sera particulièrement sensible sur les déblais qui n'ont qu'un temps de séjour réduit
dans la boue.

5.2.1. Composition
− huile de base
− émulsifiants primaires
− émulsifiant secondaire
− réducteur de filtrat
− viscosifiant
− chaux vive ou éteinte
− eau douce ou saumure simple ou mixte
− alourdissements simple ou mixte

5.2.2. Entretien
Rhéologie et filtrat seront ajustés par variations du rapport eau-huile et par ajout des
concentrés adéquats.
Des additifs supplémentaires peuvent être utilisés pour certains cas particuliers (agent
mouillant, etc ...).

6. Contaminations
L'équilibre réalisé entre, d'une part, le filtrat de la boue et, d'autre part, l'argile dispersée
dans la boue et celle des parois peut être perturbé par des contaminants rencontrés
dans le puits :
- soit sous forme gazeuse (C02 - H2S)
- soit sous forme solide (Ca S04 - Na Cl - Ciment)
- soit en solution (eau Ca Cl2)

‰ Anhydrite - Gypse
‰ Sel
‰ Ciment

‰ Gaz carbonique
‰ Hydrogène sulfuré
‰ Eau
‰ Huile

7. Fabrication des boues

7.1. Dureté de l'eau de fabrication
La première mesure à prendre au début d'un chantier est certainement l'évaluation de la
dureté (calcium et magnésium), de la salinité (chlorures) et du pH de l'eau disponible
pour les fabrications. Eventuellement une recherche qualitative des sulfates pourra être
faite. Ce sont ces valeurs qui vont fixer le traitement d'adoucissement d'eau à faire
avant fabrication de la boue.
Ces traitements pourront être :

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- carbonate de soude
- carbonate de soude et soude
- polyphosphate, puis carbonate et soude en partant du principe que
− les traitements par produits couplés sont plus efficaces qu'un produit isolé
− il n'est pas rentable de chercher à faire disparaître toute dureté
− il n'est, bien entendu, pas possible d'éliminer les chlorures.

Finalement, il faut noter que, si la dureté et la salinité de l'eau sont excessives, il peut
être jugé plus économique de ne pas chercher à améliorer ces conditions et d'employer
alors un type de boue mieux adapté au problème, tel qu'une boue type "eau de mer".

7.2. Ordre de fabrication

Le calcium qui n'aura pu être réduit par le traitement précédent va faire diminuer le
rendement des colloïdes minéraux (bentonite) ou organiques (C.M.C.). En ajoutant au
moins une partie de la bentonite (sodique par fabrication) avant la C.M.C., ses aptitudes
d'échangeuse de cation sont utilisées, certes au détriment de son gonflement, mais par
contre au profit du rendement du colloïde organique. Compte tenu de leur prix respectif,
l'opération est rentable.
D'une façon assez générale les alcalins et les dérivés ligneux seront ajoutés ensuite
avec, le cas échéant, le reste de la bentonite si celle-ci n'est utilisée que pour stabiliser
le filtrat.
En dernier viendra l'alourdissant, dès que viscosité plastique et gels se seront stabilisés
dans le bassin de fabrication aux valeurs minimales déterminées en laboratoire. Pour les
alourdissements très importants, ceci pourra être facilité en ajoutant une partie de l'eau
en fin de fabrication.
En réalité, ces indications sont assez théoriques et pourront être perturbées par les
moyens de fabrication disponibles ou par le fait, par exemple, que certains produits sont
longs à passer (amidon) et commencent à être incorporés dès le début de la fabrication.

7.3. Traitement du circuit

Il a déjà été signalé à quelle -cadence et par quel moyen (mixer, fût, etc ...) les produits
peuvent être incorporés.
En général, bien que ce soit la viscosité (c'est-à-dire souvent la teneur en solides) qui
impose presque toujours les traitements les plus importants, les caractéristiques à
maintenir constantes pour une bonne stabilité du trou sont surtout la densité et le filtrat.
Pour respecter cela deux méthodes très générales de traitement sont appliquées, le
traitement par solution traitante (ou saumure) et le "dry mixing".

7.3.1. Solution traitante

Dans un bassin isolé est fabriqué une solution de tous les produits nécessaires au
traitement de tout le volume en circulation : eau, alcalins, colloïdes, alourdissants, etc...

Cette solution est ensuite incorporée sur un cycle.

Avantages :
Dès le début de l'incorporation, la boue usée en excès est stockée ou évacuée, et il n'est
ainsi traité que le volume minimal.

Inconvénients :
La boue est traitée assez brutalement sur un seul cycle. Pendant le reste du temps la
boue n'est souvent même pas brassée, la plupart des chantiers n'ayant pas plusieurs
pompes de brassage disponibles.

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7.3.2. Dry mixing

Les produits sont ajoutés soit à "sec" au "mixer" (colloïdes, alourdissants), soit au
"tonneau" (alcalins, dérivés ligneux), soit au fût (saumure). L'eau nécessaire est ajoutée
directement à la goulotte.

Avantages :
Traitement régulier et adapté sans cesse aux conditions momentanées. Celles-ci en effet
évoluent vite et peuvent rendre caduque, au moment de l'emploi, la composition
déterminée pour une solution traitante.

Inconvénients :
Rendement plus médiocre des produits ajoutés qui se dispersent et agissent mal,
d'autant plus que la boue est déjà chargée en solides. Méthode rapidement impraticable
lorsque le nombre et la quantité des produits à passer augmentent trop (boue lourde en
particulier).
En pratique un compromis peut être trouvé d'après l'importance et la variété des
traitements à effectuer et surtout en fonction du but cherché.

8. Barytage
Si la tenue du puits l'exige on peut être amené à augmenter la densité de la boue en
circulation.
La quantité de baryte à utiliser est déterminée comme suit :
X = tonnes d'alourdissant à ajouter par m3 de boue à alourdir
Df = densité finale souhaitée
Di = densité initiale de la boue à alourdir
Da = densité de l'alourdissant

X = Df - Di x Da
Da - Df

Avant d'alourdir une boue il est nécessaire de connaître le tonnage d'alourdissant

nécessaire par m3 de boue à alourdir, en utilisant la formule ci-dessus, ainsi que le
volume résultant de l'alourdissement du volume à alourdir.
Il est évident que l'addition d'un alourdissant dans la boue crée une augmentation
sensible du volume qu'il ne faut pas négliger car des surprises désagréables telles que
débordement des bassins sont à redouter. On pourra déterminer cette augmentation à
l'aide de la formule :
Augmentation de volume en m3 = Tonne d'alourdissant / Densité de l'alourdissant.
Il faut savoir que le poids spécifique (ou densité de l'alourdissant) de la baryte est de 4,3
environ.

Exemple :
Volume en circulation puits + bac V = 150 m3
Densité initiale Di = 1,30
Densité finale Df = 1,40

Tonnage de baryte à ajouter dans le circuit sur un ou plusieurs cycle

X = [(1,40 - 1,30) / 4,3 – 1,40] x 4,3 x 150 = 22,240 tonnes

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Avant d'entreprendre le "barytage", il est nécessaire de s'assurer qu'il y a suffisamment
de place dans les bassins pour supporter l'augmentation de volume dÛe à la baryte :
Soit : volume de baryte = (22,240) / 4,3 = 5m3 environ

Remarques
a. Lorsque les ajouts de baryte se font par sacs il y a toujours lieu de majorer la
quantité théorique d'au moins 10 % correspondant aux pertes de produits en
cours d'alourdisse ment, où à la mauvaise qualité du contenu de certains sacs.

b. L'addition de baryte provoquant toujours une hausse de viscosité du fait de

l'augmentation même de la teneur en solides ; il est recommandé de fluidifier la
boue si nécessaire avant d'entreprendre l'alourdissement.

9. Bouchons de colmatants – pertes [mud losses]

9.1. Les pertes de circulation

Elles se manifestent par une baisse du niveau de boue dans les bassins, c'est-à-dire par
un débit de boue à la sortie du puits inférieur au débit de pompage dans les tiges.

Si cela se produit, il y a lieu avant tout de vérifier que les pertes de boues ne
proviennent pas d'une fausse manœuvre en surface

- pertes aux tamis vibrants

- vanne mal fermée
- fuite d'un bassin, etc...

On distingue les PERTES PARTIELLES et les PERTES TOTALES.

− Les pertes sont PARTIELLES lorsqu'une partie seulement du volume pompé dans
le puits revient dans les bassins après passage dans le puits, celui-ci restant
plein durant les arrêts de pompage.
− Les pertes sont TOTALES lorsqu'il n'y a pas de retour à la goulotte, et que le
puits se vide partiellement ou totalement.

9.2. Pertes partielles

Certaines pertes peuvent être attendues, lorsqu'on connaît d'avance approximativement
la nature des formations que l'on va forer.
Dans ce cas, il est possible de pré-traiter toute la boue du circuit avec 5 à 10 kg par m3
de colmatants fins passant au travers des tamis, avant de pénétrer dans la zone à pertes
présumée. Dans ce cas prévoir des outils sans duses ou à gros diamètres.

Dès qu'une perte partielle est constatée en forage :

Si la nature de la boue, son prix de revient, le stock de produits de fabrication sur le
chantier, et la vitesse de fabrication permettent de maintenir un volume suffisant dans
les bassins, il est presque toujours préférable de poursuivre le forage, car très
fréquemment on assiste à un auto-colmatage de la formation par les déblais au fur et à
mesure que le trépan s'éloigne de la zone à pertes.
Tout en fabriquant, ajouter dans la boue de circulation des colmatants fins ou moyens
(suivant l'importance des pertes), de préférence par le mixer pour une meilleure

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dispersion dans la boue, sans risque d'obstruer les duses du trépan. Il est conseillé
d'utiliser en les alternant les produits granuleux, fibreux et lamellaires, lesquels forment
une trame s'il s'agit de pertes par fissures ouvertes.
Dans la mesure du possible, il est préférable de ne pas "by-passer" les vibrateurs, pour
les raisons suivantes :

a. les colmatants qui remontent sont ceux qui n'ont pas été retenus pour le
colmatage en raison de leur calibre ou de leur nature. En observant ceux-ci, on se
fait une idée plus précise des colmatants "utiles" dans le cas considéré.
b. la surveillance géologique est particulièrement précieuse dans la traversée des
zones à pertes, il est donc intéressant d'avoir des déblais à examiner.
c. le "by-pass" des vibrateurs provoque le retour des déblais dans les bassins, ce qui
est à éviter (nettoyage ultérieur des bassins ... )

Si la nature de la boue, son prix de revient, le stock des produits de fabrication sur le
chantier, et la vitesse de fabrication ne permettent pas de maintenir un volume suffisant
dans les bassins pour poursuivre le forage, voici ce que l'on peut proposer :

1. remonter le trépan au jour, et descendre les tiges nues au droit des pertes,
2. fabriquer un petit volume de boue (10 m3) contenant 100 kg/m3 de
colmatants de toutes natures, par exemples :
- 30 kg de colmatants fins des trois catégories : granuleux, fibreux,
lamellaires.
- 30 kg de colmatants moyens des trois catégories
- 40 kg de colmatants grossiers des trois catégories
3. injecter avec les tiges le volume ainsi préparé, chasser avec un volume de
boue correspondant au volume des tiges.
4. remonter les tiges au-dessus de la cote présumée des pertes et établir une
circulation tout en surveillant les niveaux des bassins.

Si les niveaux sont stables, descendre un outil et forer. Sinon, répéter la dernière
opération de colmatage ou mettre en oeuvre l'un des procédés dont on parlera plus loin.

Remarques
a. s'il s'agit de pertes de surface - (moins de 500 m), où l'on a affaire à des terrains
non consolidés, il est recommandé de conserver une densité aussi basse que
possible, une viscosité et des gels élevés.
b. s'il s'agit de pertes à profondeur moyenne ou élevée, on peut penser qu'il est
préférable de ne pas abaisser la densité de la boue afin de ne pas modifier l'état
d'équilibre de pression créé entre les zones forées et la colonne de boue
(possibilité de présence d'argiles plastiques).

Dans certains cas on peut aussi penser qu'une boue fluide est souhaitée pour les raisons
suivantes :
- pertes de charge plus faibles, donc moins de risques de craquage de la
formation.
- meilleur entraînement des matériaux colmatants dans les zones à pertes.
- a majorité des colmatants étant d'origine végétale, l'incorporation de ceux-
ci provoque presque toujours une fluidification de la boue.

9.3. Pertes totales

Dès qu'une perte totale est observée en forage, voici ce que l'on peut entreprendre:

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- arrêter de pomper dans les tiges pour ne pas perdre de boue inutilement
- dégager l'outil du fond aussi haut que possible
- observer si le puits est plein de boue, sinon essayer de le remplir par l'annulaire
en mesurant aussi exactement que possible le volume pompé. En divisant ce
volume par le volume du puits au mètre foré, évaluer approximativement le
niveau statique de la boue.

Exemple de calcul
Profondeur de forage au moment des pertes : 1.500 m
Densité de la boue : 1,40
Diamètre de forage : 12111/4
Volume au mètre foré en 12111/4 = 76 litres

Volume de boue pompée : 12.000 litres

Niveau statique de la boue avant remplissage : (12.000) / 76 = 158 m
Hauteur de boue dans le puits : 1.500 - 158 = 1.342 m
Pression hydrostatique exercée par 1.342 m de boue à d1.40

(1.342 x 1.40) / 10= 188 kgf/cm2

Cette pression de 188 kgf/cm2 correspondant au maximum de pression compatible avec

la surpression des pertes, si on la répartit sur une colonne de boue de 1.500 m
(puits plein), cela suppose une densité maximum "Dl' que l'on calcule en appliquant la
formule :
P = (H x D)/10 où P = Pression max. pour ne pas perdre
H = Profondeur totale
D = Densité à maintenir

Soit: 188 = (1.500 x D)/10 D= 1,25

Avec une densité de boue de 1.25, le puits restera normalement plein. La densité en
circulation se situera entre 1.20 et 1.25 en tenant compte des pertes de charge dans
l'annulaire. A ce moment, il sera peut-être possible de colmater les pertes par l'un des
moyens étudiés précédemment (pertes partielles).

Si le puits ne se remplit pas :

Cela suppose qu'on a affaire à une fracturation, à des fissures très importantes de la
formation, ou à une cave.
Voici les diverses possibilités qui restent
- forage à l'eau claire : cela suppose des formations assez bien connues pour leur
stabilité, leur dureté, pas d'argiles plastiques, ni de risque d'éboulements, ni de
venues de gaz ou d'huile.
L'eau étant sous quelques aspects le meilleur fluide de forage, beaucoup de
compagnies, sur certains champs, adopte systématiquement cette méthode dès
qu'une perte totale se manifeste. Elle a l'avantage de ne pas faire perdre de temps
au forage. La pose d'un casing avec cimentation (en perte) doit être décidée
rapidement dès qu'une certaine profondeur a été forée au-dessous de ces pertes.

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- descente des tiges nues et injection au droit des pertes d'un bouchon de boue à
100 kg/m3 de colmatants, suivi d'un GEL-CIMENT placé environ à 20 mètres au-
dessus des pertes.
- fabrication et injection d'un BDO (Bentonite-diesel-oil) au droit des pertes, puis
BOUCHON DE CIMENT (type de ciment choisi suivant la profondeur des pertes),
placé 20 m au-dessus de la cote des pertes.

Remarques :
Suivant les résultats obtenus, il peut être nécessaire de renouveler plusieurs fois ces
opérations et de compléter le colmatage par l'introduction de colmatants plus ou moins
grossiers dans tout le circuit boue.

9.4. Les colmatants et produits pour pertes de circulation

On utilise ces produits pour combattre les pertes de boue dans la formation.
On peut classer en :
9.4.1. Colmatants granuleux
Coquilles de noix, d'abricots, noyaux d'olives etc...
Ce sont les plus efficaces et les plus résistants aux pressions différentielles.
Ils existent en différentes granulométries suivant les fabricants.

9.4.2. Colmatants fibreux

Fibres de bois, laine de verre, éponge synthétique etc...
Ils agissent par formation d'une trame autour des colmatants granuleux.

9.4.3. Colmatants lamellaires

Cellophane, mica.

9.4.4. Colmatants gonflants

Forment une gelée très visqueuse - peuvent servir de support à un bouchon de ciment,
ou forment un mélange plastique ou durcissable.

9.4.5. Les bouchons de ciment

Ils forment un enduit solide.
Inconvénient : la densité du laitier de ciment provoque souvent par la pression
hydrostatique qu'il engendre des fracturations importantes rendant incolmatable la
formation fracturée, par les autres procédés. D'autre part la mise en oeuvre et l'attente
de prise rendent cette opération coûteuse.

9.4.6. Les B.D.O. (Bentonite - Diesel – 0il)

Le mélange bentonite-gas-oil forme instantanément dès qu'il est en contact avec l'eau
de la formation ou l'eau de la boue un composé plastique capable d'obstruer des
crevasses très importantes. Il est utilisé généralement comme préalable à l'injection d'un
bouchon de ciment dont il sert de support.

Mode de fabrication et mise en place :

Il est préférable d'utiliser un groupe de cimentation car il faut que tout le circuit soit
rigoureusement privé d'eau.
La formulation de BDO
GAS OIL 4.000L
BENTONITE 5.000 kg

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1. on pompe dans les tiges un bouchon de tète de gas-oil
2. on pompe ensuite le mélange BDO
3. un autre bouchon de queue de 400 à 500 1 de gas-oil est injecté
4. on chasse ce mélange avec de la boue à l'eau ou de l'eau jusqu'à ce que le BDO
arrive au bas des tiges, soit :
VOLUME CHASSE = volume tiges - (vol. BDO + vol. bouchon de queue)

5. fermeture des B.O.P.

6. on chasse le BDO des tiges en pompant un volume au moins égal au volume BDO
(environ 6.000 1 de boue dans le cas présent) et en même temps on pompe dans
l'annulaire un débit de l'ordre du 1/4 du débit précédent (ici 1.500 L).

Technique simplifiée de mise en oeuvre d'un BDO

1. Utiliser un bac à boue relativement petit (< 10 m3) et le nettoyer soigneusement.
2. Rincer au gas-oil la pompe (pompe à pistons) qui servira à la fabrication puis à
l'injection du mélange dans le puits, ainsi que ses conduites d'aspiration et de
refoulement.
3. Ajouter dans le bac la quantité voulue de gas-oil suivant l'importance du BDO que
l'on désire confectionner. A titre d'indication 1.000 1 de gas-oil + 1.200 kg de
bentonite donnent 1.500 1 de mélange environ.
4. Pomper dans les tiges 200 à 300 1 de gas-oil, suivi du BDO, puis à nouveau 200 à
300 1 de gas-oil.
5. Chasser le mélange de manière que le BDO arrive au bas des tiges comme indiqué
précédemment (eau ou boue à l'eau).
6. Fermer les B.O.P.
7. Chasser le BDO des tiges en pompant un volume au moins égal à celui du BDO.

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APPAREILS DE MESURES SUR LA BOUE

1. Viscosimètre Marsh [Marsh funnel]
1.1. Principe
C'est un appareil du type statique : on mesure le temps en secondes que met une
certaine quantité de boue pour s'écouler à travers l'ajutage de l'appareil qui n'est autre
qu'un entonnoir normalisé. La boue s'écoule dans un godet gradué.

1.2. Mode d'emploi

- Prendre l'entonnoir et fermer l'ajutage à l'aide du doigt.
- Prélever de la boue dans la goulotte et verser sur le tamis de l'entonnoir jusqu'à
ce que le niveau de boue affleure la surface de ce tamis (ceci correspond à un
volume de 1 500 cm3).
- Tenir l'entonnoir par la poignée latérale, déclencher un chronomètre et laisser
couler dans le godet gradué.
- Stopper le chronomètre lorsque le niveau de boue atteint 946 cm3 (1/4 de gallon
dans le godet).
- Le nombre de secondes lu au chronomètre représente la viscosité Marsh de la
boue.
NB :
Certaines Sociétés stoppent le chronomètre après écoulement de 1 000 cm3 de boue,
d'autres après écoulement de 500 cm3. Certaines firmes américaines remplissent
l'entonnoir, avec 500 cm3 de boue et notent le temps que met ce volume de boue à
S'écouler. Cependant la méthode NORMALISEE est celle exposée plus haut. Si l'on
emploie une méthode différente, il faut alors préciser le volume de boue versé dans
l'entonnoir et le volume de boue mesuré dans le godet.

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1.3. Étalonnage
L'appareil est étalonné avec de l'eau pure et les temps trouvés doivent être les suivants

VOLUME D'EAU Durée d'écoulement

en secondes à la
température de 21°C
cm3 dans l'entonnoir cm3 écoulés plus ou moins 3°C

946
1 500 26 + ou - 0,5
(1/4 de gallon)

1000
1 500 28 + ou - 1

1 500 500 14

1.4. Sources d'erreurs

- Mauvais étalonnage de l'appareil.

- Ajutage obstrué par de la boue séchée ou mauvais tamisage de la boue.
- Attente trop longue entre la fin du remplissage de l'entonnoir et le début de
l'écoulement (la gélification de la boue entraîne une augmentation de la durée de
l'écoulement).
- Échantillon de boue non représentatif, la boue doit être prélevée à un endroit où
elle est bien agitée, sinon le gel déjà créé fausse la mesure.

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- Mesure inexacte de la durée d'écoulement : un chronomètre est
- indispensable.

2. Densimètre [densimeter]
Analogue à celui de la balance romaine

2.1. Mode d'emploi

- Remplir le godet de boue à mesurer.
- Mettre le couvercle et évacuer l'excès de boue qui sort par le trou central du
couvercle prévu à cet effet.
- Nettoyer à l'eau et sécher en prenant soin de maintenir le trou du couvercle
obstrué en permanence.
- Placer les couteaux du fléau dans le porte-couteau du socle.
- Déplacer le curseur jusqu'à obtenir l'horizontalité du fléau. Cette horizontalité doit
être contrôlée à l'aide du niveau à bulle situé au-dessus des couteaux.
- Lire la densité ou le poids volumique directement sur le bras du fléau, au droit de
la position du curseur.

2.2. Etalonnage
- Remplir le godet d'eau pure.
- Placer le curseur sur la densité 1,00 ou le poids volumique correspondant à celui
de l'eau pure.
- Si l'horizontalité n'est pas obtenue, ajuster en modifiant la tare prévue à cet effet
à l'extrémité du bras du fléau.
- Cet étalonnage nécessaire n'est pas suffisant. Il est indispensable de renouveler
l'opération précédente avec un liquide de densité connue (contrôlée sur une
balance au laboratoire par exemple) d'une valeur égale ou supérieure à 1,50.

Si le premier étalonnage est correct et que le second ne l'est pas, il faut renvoyer ce
densimètre au laboratoire, l'étalonnage devant s'avérer délicat ou impossible.

2.3. Avantages des densimètres

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Ce sont des appareils de chantier robustes, permettant de mesurer des densités de 0,95
à 2,20.
Les résultats ne sont pas affectés par les changements de température (étant donné la
précision requise).

2.4. Sources d'erreurs

- Coupe insuffisamment remplie.
- Boue émulsionnée avec de l'air ou micro-bullée.
- Les mesures ne doivent être exprimées qu'à la seconde décimale.

La précision des densimètres ne permet pas d'annoncer une valeur précise.

2.5. Autre matériel de contrôle

Afin de minimiser les erreurs de mesures dues au “ bullage ” de la boue un densimètre
pressurisé est normalisé par l’API pour les ciments. Ce densimètre peut aussi être utilisé
avec profit pour les boues.
Sa mise en oeuvre ne diffère de celle du densimètre classique que par la présence d’une
pompe manuelle qui permet de comprimer le gaz dans la coupe.
Une attention toute particulière sera prise pour les mesures compte tenu de la fragilité et
du coût de cette balance.

3. Le viscosimètre fann
3.1. Principe
C’est un appareil à cylindres coaxiaux. Les modèles les plus couramment commercialisés
comportent :

- Soit deux vitesses de rotation (600 - 300 T/mn). Dans ce cas, le rotor est
entraîné à la main (viscosimètre mécanique) ou à l’aide d’un moteur électrique
(viscosimètre électrique).
- Soit six vitesses de rotation (600 - 300 - 200 - 100 - 6 - 3 T/mn). Dans ce cas, le
rotor est entraîné par un moteur électrique.
- Soit un appareil à vitesse variable entraîner par un moteur électrique.

Ces appareils sont normalisés par L’API.

Les appareils à deux vitesses sont de moins en moins utilisés dû à leur faible
échantillonnage. On détermine en fonction du taux de cisaillement (déduit de la vitesse
de rotation) la tension de cisaillement (déduite de la lecture de la graduation).

Rhéomètre à 6 vitesses Rhéomètre à vitesse variable

3.2. Mode d’emploi

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- Prendre de la boue, tamiser sur le tamis de l’entonnoir Marsh, agiter 5 mn à l’aide
d’un agitateur, puis remplir le godet du viscosimètre.
- Immerger les cylindres coaxiaux (l’appareil est muni d’un système de coulisse
avec une molette de blocage) jusqu’à ce que le trait repère du rotor affleure la
surface de la boue.
- Faire tourner le rotor à 600 T/mn en choisissant la position convenable du bouton
de changement de vitesse et de l’interrupteur. Lire la déviation sur le cadran.
- Sans arrêter l’entraînement du rotor, régler la vitesse de rotation à 300 T/mn.
Lire la déviation de la graduation.
- Faire de même pour les autres vitesses.

Remarques

- Le viscosimètre ne nécessite pratiquement pas d’étalonnage si il est conservé

dans des conditions normales (nettoyage après chaque usage, stockage dans un
endroit adapté). Cependant, si on désire l’étalonner deux solutions sont possibles.
On opérera à l’aide de solutions aqueuses de glycérine de viscosité connue . On
tracera la courbe d’écoulement en portant en coordonnées cartésiennes sur un
graphique, en abaisses les vitesses et en ordonnées les lectures faites sur le
cadran. Le tracé est une droite qui passe par l’origine, les solutions de glycérine
étant des liquides newtoniens. On peut faire un réglage de la tension du ressort
avec des masselottes tarées. Se reporter aux explications fournies avec les
masselottes.
- La conception du rotor et du stator est prévue de telle sorte que les effets
d’énergie cinétique soient éliminés, en conséquence la densité de l’échantillon n’a
aucune influence sur les mesures.

3.3. Nettoyage
Retirer le rotor en donnant à la main un léger tour à gauche et en tirant vers le bas.
Laver à l’eau rotor et stator. Sécher. Remonter le rotor en le faisant glisser dans
l’encoche à baïonnette et en donnant une légère rotation à droite.

4. Filtre presse API [filter-press]

4.1. Principe
On soumet de la boue à une pression de 100 psi (7 bar) dans un cylindre normalisé doté
d'une surface perméable, de section et perméabilité normalisées. On note la quantité de
liquide qui filtre en 30 minutes, à température ambiante, c'est le filtrat API.
Les solides déposés pendant la filtration constituent ce que l'on appelle le cake,
L'épaisseur du cake est mesurée et notée.
La filtration s'effectue donc en statique, à température ambiante ce qui ne reflète
qu'imparfaitement les conditions de filtration dans le sondage.

4.2. Description et mode d'emploi

Le filtre-presse se compose essentiellement d'un étrier muni d'une vis de serrage
permettant le blocage des trois parties du corps du filtre.
Ce corps se compose :

- d'une embase percée d'un trou et dotée d'un ajutage par lequel s'écoule le filtrat.
Cette embase supporte un tamis métallique de 60 à 80 mesh sur lequel est placé
le papier filtre de 90 mm de diamètre (surface de filtration 7 pouces carrés) du
type WHATMAN no 50 dont l'équivalent est le type DURIEUX bleu no 3.

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- L'ensemble tamis et papier est placé entre deux joints plats qui assurent
l'étanchéité entre l'embase et le cylindre.
- d'un cylindre de diamètre intérieur 3 pouces (76,2 mm) et de hauteur 5 pouces
(128 mm). L'A.P.I recommande au moins 2 1/2 pouces de hauteur (64 mm).
- d'un couvercle muni d'une arrivée de gaz comprimé dont l'étanchéité avec le
cylindre est assuré à l'aide d'un joint plat du même type que ceux placés sur
l'embase.

Pour utiliser le filtre-presse :

- poser le joint sur l'embase,
- poser le tamis sur le joint,
- poser le second joint sur le papier filtre,
- emboîter le cylindre sur l'embase et verrouiller le système à baïonnette.
- remplir de boue (jusqu'à environ 1 cm du haut du cylindre),
- poser le couvercle sur le cylindre en intercalant un joint,
- placer l'ensemble dans l'étrier et bloquer à l'aide de la vis de serrage,
- disposer une éprouvette graduée sous l'ajutage,
- appliquer (assez progressivement pour ne pas rompre le papier filtre) une
pression de 7 bar (100 psi) et simultanément déclencher le chronomètre.
- après 30 minutes lire le volume de fluide recueilli dans l'éprouvette, exprimé
encm3 c'est la valeur du filtrat API.
- fermer et purger le circuit de gaz comprimé, démonter l'appareil et recueillir le
papier filtre qui est recouvert d'une couche de solides, c'est le cake. Après un
lavage superficiel, mesurer l'épaisseur de ce cake, exprimer la valeur en
millimètre.
NB :
L'alimentation en gaz comprimé ne doit jamais être faite avec de l'oxygène ou avec de
l'air, une boue contenant des hydrocarbures peut provoquer une explosion.

4.3. Sources d'erreurs

- Pression instable durant la mesure.
- Papier filtre non normalisé

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5. Sable
5.1. Concentration en sable
En terminologie boues de forage, on désigne par sable les particules qui ne passent pas
au tamis de 200 mesh, c'est-à-dire les particules dont la section est supérieure à 0,074
mm.

5.2. Importance de la teneur en sable

La présence de sable dans la boue a un effet abrasif sur tout le matériel au contact de la
boue :
circuit de surface, conduite, vannes
- pompes volumétriques et centrifuges
- garniture de forage, tiges, masse tiges etc...
- outils de forage conventionnels, à jet ou diamant
- turbine, carottier.
De plus, une concentration élevée en sable augmente la densité de la boue et peut
amener une sédimentation dans le puits pendant les arrêts de circulation.
Il est recommandé de maintenir la teneur en sable à moins de 1 96. Ceci est possible
enutilisant des cyclones appropriés et/ou par sédimentation dans un ou des bacs de
décantation.

5.3. Matériel de contrôle

5.3.1. Principe
On filtre de la boue sur un tamis 200 mesh Tyler et on mesure dans une éprouvette
conique (élutriomètre) le pourcentage en volume de sable contenu dans la boue. La
terminologie "sable" n'est pas prise dans son sens minéralogique mais indique tous les
insolubles d'une section supérieure à 74 microns.

5.3.2. Mode d'emploi

- Remplir de boue l'élutriomètre jusqu'à la graduation "boue" (75 em3).
- Ajouter de l'eau jusqu'à la graduation "eau" et agiter vigoureusement après
obturation avec le pouce.
- Verser la boue diluée sur le tamis puis rincer l'élutriomètre et verser les eaux de
lavage sur le tamis.
- Mettre le tamis sous un robinet et faire couler l'eau lentement jusqu'à ce qu'elle
ressorte propre.
- Emboîter l'entonnoir sur le tamis (côté sable) puis l'élutriomètre sur l'entonnoir.
- Renverser l'ensemble (élutriomètre vers le bas) et faire couler l'eau sur le tamis
(côté opposé au sable).
- Laisser décanter le sable et effectuer la lecture directement en 96 en volume par
rapport à la boue.

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Elutriomètre

6. Mesure du pH
6.1. Par les indicateurs
Pour déterminer le pH, la première méthode mise à notre disposition est celle des
indicateurs colorés, basée sur la décoloration de certaines substances organiques. Elle
est peu précise mais souvent suffisante sur chantier.
Cette méthode consiste à mettre au contact de la boue ou du filtrat une bande de papier
qui prend rapidement une certaine teinte qu'il faut comparer avec une gamme
calorimétrique étalon pour obtenir la valeur du pH.

6.2. Par Ph-mètre électronique

C'est un indicateur de concentration en ions hydrogène avec lequel on mesure le
potentiel électrique d'une pile où s'effectue une réaction faisant intervenir les ions H+.

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C'est un appareil fonctionnant sur pile ou secteur. On lit directement sur un cadran la
valeur du pH de la solution (boue ou filtrat).
Il existe un grand nombre de types d'appareils sur le marché; il est nécessaire de se
référer à la notice du fournisseur pour l'utilisation de chacun d'eux.
Le principe consiste à immerger une ou deux électrodes dans la solution à mesurer.

7. Mesure des niveaux (et volumes de boue dans les bassins)

7.1. Intérêt des mesures

7.1.1. Pour le chef de poste
Les niveaux de la boue dans les bassins de circulation ou de réserve sont surveillés par
le foreur pour les raisons suivantes :

- la valeur absolue des niveaux renseigne le chef de poste sur la disponibilité en

boue et lui permet donc de déclencher à temps les transferts de boue de réserve,
d'éviter ainsi le désamorçage des pompes de forages et d'avoir en surface de quoi
remplir le puits en cas de manœuvre.
- en cours de forage, une variation du niveau des bassins actifs entraîne toujours
une action ou même une alerte immédiate -. c'est en effet la première preuve
d'une instabilité des pressions dans le trou.
- en particulier, en l'absence de bac de manœuvre, le remplissage du puits peut
être suivi sur un des bassins de forage.
- les transferts entre bassins actifs et bassins de réserve ou de fabrication doivent
être clairement identifiables sur les indicateurs pour ne pas déclencher d'alerte
intempestive et surtout contrôler ce transfert lorsqu'il est télécommandé à partir
du poste maître sondeur.
- en pratique, toute variation anormale du niveau des bassins doit d'abord amener
à une vérification de l'installation de surface et à une recherche des anomalies
éventuelles (fuite au 'Iriser", sur la torche, transfert involontaire entre
bassins,etc…)

7.1.2. Pour les responsables du puits

Les responsables du puits, et en particulier le géologue, peuvent tirer des
renseignements précieux des indications de niveaux.
Suivant le type de perméabilité des réservoirs (perméabilité matricielle ou perméabilité
de fissures), il peut se manifester des pertes partielles souvent instables, dont il faudra
tenir compte lors de l'interprétation ultérieure des tests et des logs électriques
(évaluation des zones envahies).
Les modifications de circuit (mise en route de la pompe de "boosting", des
hydrocyclones, etc ... ) et les manipulations sur le volume en circulation (ajout de boue
neuve, mise en service de bassins différents, etc ... ) entraînent des variations des
mesures effectuées sur la boue : température surtout, mais aussi conductivité, fond
gazeux dans certains cas. Ces variations ne peuvent être expliquées que si les
informations sur les différents niveaux sont claires et complètes. Pour faciliter
l'exploitation ultérieure, l'enregistrement des niveaux des bassins doit être "habillé" en
notant avec le plus grand soin toutes ces modifications ou manipulations.
A noter que l'absence de variation peut être quelquefois un "faux calme", lorsque
plusieurs facteurs jouent en sens inverse et annulent leurs effets.

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7.2. Variation des mesures
Les variations de niveaux peuvent avoir des causes très diverses.

7.2.1. Causes de surface

L'ajout de boue de réserve, les dilutions, l'incorporation de produit au mixer (baryte en
particulier) donnent des augmentations lentes de niveaux.
La mise en route d'un appareil (dégazeur, hydrocyclones, pompe de "boosting", etc ...)
entraîne une chute nette du niveau, puis une reprise du niveau initial lors de l'arrêt de
l'appareil.
Une modification importante des conditions d'écoulement (débit, viscosité, densité)
donne une oscillation autour de la valeur moyenne.
L'utilisation continue des appareils de séparation mécanique des solides (vibrateurs,
hydrocyclones, centrifugeuses) provoque une perte régulière en surface.
A signaler également les pertes accidentelles, aux ajouts de tige en particulier.

7.2.2. Causes de fond

Les instabilités de pression dans les réservoirs peuvent entraîner des pertes ou des gains
très variables suivant la perméabilité et la différence de pression.
L'élimination en surface d'une partie des solides correspondant au volume foré équivaut
à une perte liée à la vitesse d'avancement.
De même, le cavage du puits se traduira par une perte apparente, en général difficile à
apprécier, car elle se manifeste très lentement.
La remontée d'un bouchon de gaz donne, en général, une augmentation du volume de
surface due à la détente du gaz. Cependant, une chute rapide du niveau peut être
constatée lorsque le gaz arrive dans un changement de section de l'annulaire
(diminution de hauteur de la bulle) et dans une zone froide (diminution du volume de la
bulle) : ces deux conditions sont satisfaites en "offshore" flottant lorsque le gaz arrive
dans le riser.

7.3. Présentation et stockage des mesures

7.3.1. Chef de poste

Affichage : les variations de la mesure étant lentes, il est recommandé d'utiliser des
visualisations à échelles longues, linéaires, verticales et lumineuses, dont la résolution
permettra des incréments significatifs en unités conventionnelles ou normalisées.
Compte tenu de la géométrie des différents bassins, les échelles peuvent être
différentes.
Il est recommandé d'avoir des seuils d'alarme hauts et bas pour chacune des échelles ou
à défaut pour l'échelle du bac à boue dans lequel s'effectue l'aspiration des pompes de
forage.
Un affichage dilaté des pertes ou des gains autour d'une valeur de référence est
souhaitable, malgré quelques difficultés d'exploitation.
Enregistrement au moins des variations du bac d'aspiration.

7.3.2. Cabine de mesures :

- Affichage numérique éventuel.
- Enregistrement analogique des divers bassins ou des différentes sommes
- possibles. Il faut insister sur le fait que cet enregistrement ne peut présenter
d'intérêt ultérieur que s'il a été correctement "habillé" : c'est vrai pour la plupart
des enregistrements, mais tout particulièrement pour celui-ci.
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De plus, malgré l'utilisation de tout ces instruments de mesure en continue des niveaux
des bassins à boue, l'accrocheur devra prendre les niveaux et les consigner ainsi que
toute variation de ceux-ci sur le cahier rapport accrocheur et en faire part à son chef de
poste. Toute variation doit être explicable et analysée pour éviter ou traiter dans les plus
brefs délais toutes pertes ou venues dans le puits.
Toute négligence dans la surveillance des niveaux des bacs à boue peut entraîner des
conséquences graves.

Capteur de niveau

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Indicateur de volume pour quatre bassins

8. Rapport journalier accrocheur (fonctions incombant à l'accrocheur)

A l’exception des manœuvres pendant lesquelles l'accrocheur se trouve sur la passerelle
d'accrochage, celui-ci est en charge de la surveillance et du contrôle de certains
paramètres sur les boues de forage tels que niveau des bassins à boue,' prise de densité
de la boue, ainsi que de la viscosité et de son pH.
Il est aussi en charge de l'entretien et de la surveillance du circuit boue sur le chantier. Il
en est de même de la fabrication et du traitement de celle-ci suivant les consignes
données par le technicien boue au chef de chantier.
Les mesures de densité, de viscosité et des niveaux des bassins devront être relevées
dans le "CAHIER DE L'ACCROCHEUR" prévu à cet effet.
Outre les mesures systématiques, l'accrocheur doit reporter sur le même imprimé toutes
les dilutions et divers traitements effectués, ainsi que les quantités des produits ajoutés
dans le circuit.

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Il devra sans faute signaler à son chef direct ou éventuellement au divers responsable
toute anomalie constatée sur le circuit boue ou des variations dans les mesures dont il
est en charge, dans les plus brefs délais. Ceci pour des raisons de sécurité.
La fréquence des mesures systématiques, ou tout autre consigne spéciale de fabrication,
d'entretien ou de traitement de la boue lui seront indiquées par écrit par les
responsables en temps utile.

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LE CIRCUIT BASSE PRESSION

1. Fonctions du circuit basse pression
Le circuit boue "basse-pression" (B.P) est constitué de toute l'installation boue depuis la
sortie du puits jusqu'à l'aspiration des pompes haute-pression (H.P) refoulant sur le
puits.
Dans l'ordre chronologique, les principales fonctions (cf. figure 1) à assurer sont :
- le tamisage
- la décantation
- le dégazage
- le dessablage-désiltage
- les traitements particuliers d'élimination des solides
- la fabrication - le brassage - le stockage
- la suralimentation des pompes H.P. et les transferts
- les mesures.

L'étude du schéma type d'installation (cf. figure 2) doit permettre de vérifier que toutes
ces fonctions sont remplies de manière satisfaisante.

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Fig. 2. Schéma type d'installation boue

2. Tamisage (cf. figure 3)

En cours de forage, la boue se charge en déblais qui doivent être éliminés au maximum
en surface avant d'être recyclés dans le trou. En effet une teneur élevée en solides
augmente la densité de la boue, modifie ses caractéristiques physiques et la rend
abrasive. Ceci favorise les pertes, le collage par pression différentielle, le colmatage des
formations productrices et de nombreux ennuis en forage. Le tamisage est le premier
traitement mécanique d'élimination des solides.
Dès la sortie de la goulotte, la boue passe dans un "mud box" pour régulariser le débit,
puis sur des toiles rectangulaires plus ou moins inclinées et soumises à des vibrations
(quelques rares appareils ont des toiles circulaires).
La toile est définie par les dimensions de sa maille (carrée ou rectangulaire),
exprimée en mesh (le mesh est le nombre de maille au pouce linéaire. Très
approximativement, la taille du trou est obtenue en divisant 15 000 par le nombre de
mesh, ex : 200 mesh donnent 74 microns).
Les vibrateurs à double étage (quelquefois triples) possèdent des toiles superposées de
maillage décroissant.
Le maillage des tamis doit être adapté au débit de forage, à la vitesse d'avancement, à
la nature des terrains forés, au type de boue, etc...
Les tamis vibrants ou vibrateurs [shale shakers] sont des appareils robustes et d'une
excellente fiabilité à condition de respecter les règles de mises en place, d’utilisation et
de maintenance :
- contrôle de l'horizontalité du skid-support,
- contrôle de l'inclinaison des toiles
- contrôle du réglage du système de vibration
- nettoyage fréquent des toiles en forage et surtout en début de manoeuvre.
- mise en place des toiles suivant la procédure fixée par le constructeur
- tensionnement avec une clé dynamométrique.

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Après les vibrateurs, la boue va circuler par gravité de bassin en bassin, soit par une
goulotte en position haute à section rectangulaire ou trapézoïdale, soit par des conduites
cylindriques en position basse.

Fig. 3. Le tamisage
Vibrateur à alimentation arrière
1. mud box
2. moteur
3. élément vibrant
4. cadre
5. tamis
6. décharge des déblais
7. boue tamisée vers circuit actif
8. bâti
9. amortisseurs

Vibrateur à alimentation centrale

1. mud box
2. distributeur
3. tamis
4. élément vibrant
5. décharge des déblais
6. boue tamisée vers circuit
actif
7. amortisseurs
8. bâti

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3. Décantation
En général aujourd'hui, la décantation n'est effectuée que dans un petit bassin de 4 à 5
m3, appelé "sablière" et situé sous les vibrateurs ou juste en aval de ceux-ci.
Ce bassin ne doit pas être équipé de moyens de brassage, ni de ligne d'aspiration. Il est
par contre muni d'un dispositif de vidange rapide afin de faciliter son évacuation et son
nettoyage : ceci est également favorise par l'inclinaison à 450 du fond du bassin.
Pendant les phases de démarrage, cette sablière (ou "sand trap'') est nettoyée au moins
à chaque manoeuvre et même à chaque ajout de tige lors d'avancement très rapide
dans les sables par exemple.
Un bon usage de la sablière permet de soulager les appareils d'élimination des solides,
placés en aval.
Pour certaines opérations (changement de boue), il est nécessaire de pouvoir by passer
cette sablière.

4. Dégazage
Suivant l'importance de la venue de gaz, deux types de circuit peuvent être établis à la
sortie du puits.

4.1. Séparateur vertical (cf. figure 4)

Dans le cas de fortes venues, le puits est circulé sous duse. Après le manifold de duses,
la boue passe dans un séparateur vertical où elle se dégaze par ruissellement sur
des plateaux ou des chicanes. La boue propre est recueillie en bas de l'appareil alors
que le gaz s'échappe à la partie haute. Un vide partiel peut être créé pour améliorer la
séparation.
En général il s'agit d'un appareil artisanal de conception simple et robuste qui lui permet
de résister à des venues de gaz brutales. La seule maintenance est un nettoyage soigné
après utilisation. La sortie boue du séparateur se fait en général avant les vibrateurs.

4.2. Dégazeur
Dans le cas où la teneur en gaz n'est pas trop élevée, soit parce que la venue de la
formation est faible, soit parce qu'il s'agit de gaz résiduel après séparateur ou de gaz
recyclé, etc.... le boue gazée est passée dans un dégazeur installé en parallèle sur le
circuit.
La boue est injectée dans une enceinte où elle est en général soumise à un vide partiel.
La boue se dégaze par ruissellement sur des chicanes et retourne dans le circuit (SWACO
- WELCO - SWECO - etc ...).
Pour l'appareil le plus ancien et encore le plus fréquent SWACO (cf. figure 5), une pompe
à air créée le vide dans l'enceinte et aspire la boue gazée. Une pompe centrifuge
annexe, circulant de la boue propre, éjecte par effet venturi la boue dégazée.
D'autres degazeurs (DRILCO - BAROID - PIONEER) fonctionnent à la pression
atmosphérique.
Le bassin d'aspiration du dégazeur doit être de faible volume de façon à traiter en
priorité la boue la plus gazée. Si le bassin est de grande dimension, l'aspiration doit être
réglable en profondeur afin d'aspirer de préférence la boue gazée surnageante. (cf.
figure 6).
Le bassin de rejet de la boue dégazée doit être distinct du bassin d'aspiration, un retour
vers ce dernier bassin doit être prévu en partie haute, pour permettre un nouveau
dégazage de la boue insuffisamment dégazée.

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Le dégazage doit être poussé au maximum avant d'aller plus loin dans le circuit : en
effet le rendement d'une pompe (centrifuge ou à piston) devient très mauvais si la boue
aspirée est gazée. Toutes les opérations ultérieures : hydrocyclonage, mixing,
suralimentation, etc. s'effectueront donc dans de très mauvaises conditions si le
dégazage a été incomplet. Il est de plus très dangereux de recycler dans le trou de la
boue encore partiellement gazée.
Les dégazeurs sont des matériels assez élaborés dont le rendement ne sera correct que
si les recommandations d'utilisations fournies par le fabricant, sont soigneusement
respectées. Il s'agit en particulier des pressions de refoulement des pompes "éjecteur
par effet Venturi".
L'entretien et le nettoyage doivent être réalisés avec soin après chaque utilisation et
notamment après chaque essai de fonctionnement.

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Ces essais périodiques sont nécessaires pour vérifier le bon état de l'appareil et la
non-obstruction des conduites d'aspiration et de refoulement par de la boue sédimentée.
La capacité de traitement du dégazeur est supérieur au débit de boue utilisée : la boue
subit donc plusieurs dégazage consécutifs.
L’aspiration, réglage en hauteur, est bien positionnée à mi-bassin.

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Fig. 6 Installation d'un dégazeur horizontal

5. Hydrocyclonage
5.1. Principe (cf. figure 7)
La boue chargée en solides forés est injectée tangentiellement dans la partie haute d'un
cyclone à corps conique ou cylindro-conique. Dans ce corps, par effet centrifuge, il y a
séparation partielle des solides qui se rassemblent et sont éjectés à la sortie basse du
cyclone, munie en général d'une duse réglable. La boue épurée et allégée se retrouve
par contre dans l'axe du corps et sort à la partie haute : elle est alors récupérée dans les
bassins alors que l'effluent lourd chargé en solides est éjecté au bourbier.
Habituellement on distingue :
- les dessableurs [desanders], cyclones de 8 à 12", qui éliminent les "sables",
c'est-à-dire les particules supérieures à 74 microns.
- les désilteurs [desilters], cyclones de 4", avec une séparation théorique de l'ordre
de 20 microns.
- les CLAYJECTORS, cyclones de 2", séparant en principe jusqu'à 10 microns.

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Fig. 7 traitement des solides "l'hydrocyclonage"

5.2. Installation (cf. figure 8)

Plus le diamètre nominal de l'hydrocyclone diminue, plus la capacité maximale de boue
traitée par cône diminue.
Les hydrocyclones sont donc montés en batterie de façon à encaisser le débit maximal
de forage en phase 17"(pour les dessableurs) et en phase 12 1/4 (pour les désilteurs).
En pratique, le pouvoir de séparation d'un hydrocyclone n'est en fait qu'une probabilité
d'élimination des particules solides lors de leur passage au travers des cônes. Faire
passer plusieurs fois la même boue dans l'hydrocyclone améliore nettement la
séparation. Dans ce but, les batteries d'hydrocyclones sont en général
sur-dimensionnées d'au moins 50 %.
Pour les cônes les plus usuels, les batteries pourront être :
- 2 cônes 12" à 2000 1/mn maximum chacun
- 6 à 8 cônes 8" à 600 1/mn maximum chacun
- 10 à 12 cônes 4" à 300 l/mn maximum chacun

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Les batteries sont installées en passerelle sur le circuit et sont alimentées par une
pompe centrifuge qui doit être soigneusement dimensionnée.
L'aspiration de la boue chargée et le rejet de la boue épurée doivent se faire dans deux
bassins consécutifs. Un retour doit être prévu en partie basse de bassin pour compenser
le surdimensionnement de la batterie par rapport au débit de forage. Les batteries sont
installées dans l'ordre décroissant de diamètre des cônes. Un brassage par gun de fond
ou hélicomélangeur doit être en service dans chaque bassin.

Fig. 8 Installation de l'hydrocyclone

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5.3. Fonctionnement (cf. figure 9)
Il faut tout d'abord vérifier que le manomètre à l'entrée de la batterie affiche la pression
recommandée par le fabricant pour la densité de la boue à traiter. Si cette pression n'est
pas respectée, l'installation doit être vérifiée : obstruction dans l'aspiration ou le
refoulement, mauvais état de la pompe, détérioration des hydrocyclones, etc ...
L'effluent lourd doit s'écouler en "ombrelle" et une légère succion d'air doit être
constatée sous la duse. Cet écoulement correspond à la meilleure séparation des solides,
en quantité et en finesse de particules. Un écoulement en "corde" élimine moins de
solides et uniquement les plus grossiers. Un jet de boue continu sous le cône est la
preuve d'un mauvais fonctionnement de l'appareil qui doit être aussitôt vérifié
démontage et vérification de l'état des cônes.
La densité de l'effluent lourd est aussi une bonne indication sur le réglage correct des
hydrocyclones. Cette densité, pour une boue non alourdie, doit être voisine des valeurs
suivantes :
- pour les dessableurs : 1,40 - 1,50
- pour les désilteurs : 1,30 - 1,35

Cette densité est assez instable et doit être mesurée sur un volume important.

6. Traitements particuliers d'élimination des solides

Les appareils d'élimination, décrits ci-dessus, peuvent se révéler insuffisants ou
inadaptés dans différentes circonstances :
- les avancements et la charge en solides sont très rapides
- la boue doit être maintenue à une densité très faible
- il s'agit d'une boue chère ou polluante qui ne peut pas être éjectée avec l'effluent
lourd des hydrocyclones, etc...

Pour régler ce genre de problèmes, il faut utiliser des appareils ou des associations
d'appareils particuliers.

6.1. Mud-cleaner (cf. figure 10)

La perte de boue avec l'effluent lourd des désilteurs est jugée excessive. Cet effluent
lourd est donc récupéré sur un tamis vibrant à toile fine (150 à 200 mesh) : les solides
sont éliminés au bourbier et la boue épurée sous vibrateurs est remise en circuit. En
général, le Mud-cleaner est un appareil indépendant monté en parallèle sur le circuit et
comporte sa pompe d'alimentation, sa batterie de cônes 4" et son tamis vibrant.
Ce système n'est rentable que dans le cas de boue chère et/ou polluante.

6.2. Centrifugeuses (cf. figure 11)

Les centrifugeuses semi-continues à axe vertical et à bol de grand diamètre sont les
appareils qui donnent le meilleur pouvoir séparateur et la plus grande capacité de
traitement (10 à 15 m3/heure de boue). Le principal inconvénient est qu'elles
nécessitent la présence d'un opérateur au moins à temps partiel, si on veut en tirer le
rendement maximum. Elles ont été utilisées avec une excellente rentabilité pour
récupérer la boue perdue avec les effluents lourds dessableurs - désilteurs. Cet effluent
est rassemblé dans un petit bac où il décante, la boue surnageante est centrifugée et la
boue propre est renvoyée dans le circuit.
Les centrifugeuses continues à axe horizontal ont un pouvoir séparateur assez moyen et
une capacité de traitement réduite (2 à 5 m3/heure). Elles travaillent en parallèle sur le
circuit, en continu, sans surveillance particulière. La maintenance est difficile et

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coûteuse. Ces appareils sont cependant beaucoup plus utilisés que ceux à axe vertical,
car leur fonctionnement en continu en facilite l'utilisation sur chantier. ([Link] 12)

Fig. 9 Méthode "Quick look"

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Fig. 10 Le Mud cleaner.

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Fig. 12 Centrifugeuse à vis convoyeuse.

7. Fabrication - brassage - stockage

7.1. Fabrication – Entretien
En début du puits, la boue est fabriquée dans un bassin particulier, situé en
principe à proximité des stocks de produits à boue. Elle est stockée dans les
bassins de circulation et dans ceux de réserve.
En cours de forage, la boue est entretenue :
- soit par ajout de produit directement dans la boue en circulation, par
exemple dans le cas d'un barytage.
- soit par ajout au circuit d'un volume de boue neuve ou de solution
traitante, préparé dans le bassin de fabrication.

La plupart des chantiers dispose en plus de un ou plusieurs petits bassins ou

compartiments (slug pit, pill tank, etc ...) pour fabrication des bouchons
colmatants, des bouchons lourds pour manoeuvres sèches, des spacers, etc...

7.2. Matériel
Les bassins de fabrication ou d'entretien sont équipés de mixer, c'est-à-dire d'un
entonnoir avec un jet basse pression alimenté en boue (ou en eau) par une
pompe centrifuge.
Certains produits à boue doivent être ajoutés au circuit à cadence très régulière
et en faible quantité : soude caustique, ou chaux en solution, anti-mousse, etc...
Ces ajouts peuvent se faire à l'aide d'un fût de traitement muni d'un robinet et
d'un petit hélicomélangeur. Les boues salées saturées sont parfois diluées avec
un fût à saumure.

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Hormis le bassin de décantation ou sablière, tous les bassins sont équipés d'un
dispositif de brassage par jets de fond ou hélicomélangeur. Les jets de fond (ou
"gun" peuvent être orientables depuis la surface ou rotatifs (tourniquet). Ils
permettent surtout d'éviter l'accumulation de baryte ou de sédiment dans les
angles morts des bassins en boue alourdie.
Les hélicomélangeurs à pales d'hélice ou, plus souvent, à plateau assurent une
agitation régulière et autonome, puisqu'il n'y pas besoin d'une pompe
d'alimentation comme pour les jets. La puissance du moteur doit être adaptée à
la densité de la boue à brasser.

7.3. Stockage de la boue

Suivant la profondeur, le type de puits (développement ou exploration), la taille
de l'appareil de forage, etc. le stockage total en surface peut varier de 150 à 300
m3. La plupart des bassins actifs sont équipés de capteurs de
niveaux ou sont jaugés par mesure directe. Ces mesures deviennent erronées en
fond de bassin par suite de l'encombrement des aspirations, de leur vannes et
autres matériels.
Le bac de manoeuvre (ou "trip tank" ou "possum belly tank") est un bassin
particulier de stockage qui permet le contrôle précis du remplissage du puits en
cours de manoeuvre. Il est en général de section étroite de telle sorte qu'à une
faible variation de volume corresponde une variation sensible du niveau dans le
bac. (cf. figure 13)
Le bourbier est en général un bassin creusé dans le sol pour le stockage des
boues usées, des déblais et de tous les rejets. Lorsque les conditions
d'environnement le justifient, il peut être constitué d'un ensemble de bassins
étanchés par des feuilles de plastique ou même bétonnés, où s'opère la
sédimentation des solides, la collecte des huiles surnageantes, la décantation des
boues, etc... Dans certains cas, il est ajouté une installation d'épuration des eaux
avant rejet dans la nature.

7.4. Le stockage des pulvérulents

Excepté quelques produits livrés liquides en fût (anti-mousses, produits de
décoincement, additifs pour laitier de ciment), la grande majorité des produits à
boue sont pulvérulents et livrés en sac de 50 kg ou en big bags de 1500 kg.
Pour les produits chers ou dangereux, dans un environnement difficile, les sacs
sont protégés par des caisses ou palettes avec enveloppe plastique et cerclage.
Pour les produits à grande consommation : baryte, bentonite, attapulgite et
ciment, la livraison peut se faire en vrac par bateau de service (supply-boat) en
mer, ou par "banane" à terre et le stockage sur chantier se fait en silo. Les silos
peuvent également être remplis sur chantier avec une "pulsette" à partir de sacs
ou de bigs bags.

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Fig. 13. Bac de manœuvre [trip tank]

Le synoptique de fonctionnement des silos prévoit en principe :

- un circuit ciment totalement indépendant du circuit à boue : baryte,
bentonite, attapulgite
- un surge tank équipé de système de visualisation du niveau et de pesée
- une protection des silos par crépine au remplissage, par assécheur d'air,
par manomètre et soupape de sécurité.

Les silos doivent être aérés au minimum une fois par semaine avec de l'air sec;
les refoulements doivent être nettoyés très soigneusement après chaque
utilisation pour éviter les mélanges de produit

8. Transfert -suralimentation
8.1. Pompe centrifuge
L'installation boue basse pression comporte de nombreuses pompes centrifuges
dont les fonctions sont multiples :
- alimentation des appareils d'élimination mécanique des solides et
éventuellement du jet-venturi du dégazeur ;
- alimentation des mixers et des jets de brassage dans les bassins
- transfert entre bacs de fabrication, de circulation et de réserve, avec les
cas particuliers du transfert vers le bac de manoeuvre et vers l'unité de
cimentation
- suralimentation des pompes de forage.

Une pompe centrifuge comprend une partie mobile : la roue ou impulseur, et une
partie fixe : la volute qui utilise l'énergie cinétique fournie par la roue pour élever

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le liquide à une hauteur appelée "Hauteur Manométrique Totale". Cette H.M.T.
est exprimée en mètre (ou pied) d'eau et est égale à la somme :
- des Pertes de charge dans les conduites d'aspiration et du refoulement,
- des pertes de charge dans l'appareil alimenté (dessableur, jet, etc ...),
- de la surpression provoquée par la différence de niveau entre la boue
dans le bassin d'aspiration et la sortie de l'appareil. Cette surpression
peut être importante sur les appareils "offshore" où le matériel est
parfois installé sur des ponts différents.

Cette H.M.T. dépend de la densité de la boue ainsi que la puissance nécessaire

pour le moteur d'entraînement de la pompe.
En pratique les pompes centrifuges les plus fréquentes sont
- des pompes 5 x 6 entraînées par des moteurs de 75 eh tournant à 1750
t/mn
- des pompes 6 x 8 entraînées par des moteurs de 100 eh tournant à 1750
t/mn.

8.2. Suralimentation [supercharging]

Les pompes à piston haute pression, assurant la circulation de la boue de forage,
sont suralimentées par des pompes centrifuges ; ceci a pour objectifs :
- d'assurer le remplissage optimal des parties hydrauliques
- d'éviter les cognements hydrauliques et d'améliorer le fonctionnement
mécanique
- d'éliminer la cavitation et toutes ses conséquences
- d'obtenir la pleine utilisation de la puissance disponible lorsque les
conditions de remplissage des pompes à pistons sont défavorables : boue
bullée, boue lourde à haute température, boue à fort pourcentage de gaz-
oil, etc...

Il y a en général une pompe de suralimentation indépendante pour chaque

pompe de forage. La pompe centrifuge est implantée de façon à minimiser les
pertes de charge entre le bassin d'aspiration et la pompe de forage : nombre
réduit de coudes, aspiration 6" au minimum, etc...

8.3. Circuits
Certaines pompes centrifuges ont un usage spécifique : hydrocyclones,
suralimentation, d'autres peuvent être utilisées sur plusieurs circuits : pompes de
transfert. En général, l'installation est conçue avec une certaine redondance afin
que la mise hors service d'une pompe n'entraîne pas l'arrêt de la fonction.
Le personnel de chantier doit être familiarisé avec tous les circuits possibles et
être capable de les optimiser lorsque cela est nécessaire. Le meilleur circuit est le
plus direct et surtout le plus sûr, c'est-à-dire comportant le minimum de vannes
basse pression pouvant entraîner des fuites et donc des pollutions ou des erreurs
de volume par mélange de fluides : boue de circulation, solution traitante,
réserve d'eau industrielle, etc...
Ce problème doit être étudié de très près en particulier lors d'une cimentation de
tubage, où l'unité de cimentation doit être alimentée par le chantier en eau,
eau + additifs boue pour la chasse etc...

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8.4. Mesures
L'accrocheur est chargé de la surveillance de la boue et des bassins. Il dispose en
général d'un local sur les bassins près des vibrateurs, équipé de l'appareillage
nécessaire.
A intervalles de temps réguliers, fixés par le responsable du chantier, il effectue
les mesures suivantes :
- Densité avec une balance à boue
- Viscosité avec le viscosimètre Marsh et un chronomètre
- Filtrat avec le filtre Presse basse pression
- Teneur en sable avec un tamis et une éprouvette standard
- Mesure des niveaux sur la boue en circulation.

La cadence de mesure dépend de beaucoup de paramètres et surtout de

l'importance du problème attendu.
Généralement les mesures sont faites toutes les 1/2 heures ou toutes les heures,
sauf pour le filtrat et le sable qui sont réalisées 1 ou 2 fois par poste.
Dans d'autres cas, il peut y avoir par contre surveillance quasi-continue des
niveaux (zones à pertes ou à venues), de la densité (en cours de barytage), de la
viscosité (reforage ciment), etc...
Ces mesures sont aussi des seuils d'alerte pour déclencher des traitements
correctifs et pour informer le technicien fluides et les responsables du chantier.
Toutes ces mesures sont notées sur un imprimé ainsi que tous les transferts de
bassin à bassin et toutes les consommations de produits à boue.
Par ailleurs, les bassins sont équipes souvent d'un appareillage de mesure, relié
soit au plancher de forage soit à la cabine de mesures géologiques : mesures des
niveaux, de la densité, de la température, de la teneur en gaz, etc.. L'accrocheur
doit vérifier la cohérence de toutes ces mesures et en particulier informer le
plancher et le mud logging de ce qu'il fait sur les bassins : arrêt des
hydrocyclones, transfert de boue, barytage, etc ...

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