Filière : Génie industriel

Réalisé par : EL KHADIRI SAAD

HEDDOUB AMINE
Outils de gestion de la maintenance: Étude de cas.
Exercice 1 : Calcul de fiabilité, maintenabilité, disponibilité.
Encadré par : Pr. MEDDAOUI
le tableau suivant décrit tous les arrêts du mois d’Aout 2016 :
Machine Durée des arrêts (h)
Machine d'injection n°1 60 32 28 18 16 1 4 3 2

Machine d'injection n°2 30 25 22 12 10 7 6 4 3

Machine d'injection n°3 100 70 26 24 8 8 7 5 4

• Les formules de calcul des indicateurs :

σ 𝑻𝑩𝑭
L’indicateur de fiabilité : le temps moyen de bon fonctionnement 𝑴𝑻𝑩𝑭 = 𝑵𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒅𝒆𝒔 𝒂𝒓𝒓𝒆𝒕𝒔
NB : MTBF: Mean Time Between Failure
σ 𝑻𝑨 TBF : Temps de Bon Fonctionnement.
L’indicateur de maintenabilité : le temps moyen de réparation 𝑴𝑻𝑻𝑹 = 𝑵𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒅𝒆𝒔 𝒂𝒓𝒓𝒆𝒕𝒔
TA: Temps des Arrets.
𝑴𝑻𝑩𝑭 σ 𝑻𝑩𝑭
L’indicateur de disponibilité : 𝑫 = 𝑴𝑻𝑩𝑭+𝑴𝑻𝑻𝑹 = σ 𝑻𝑩𝑭+σ 𝑻𝑨

Les résultats du calcul des trois indicateurs pour les trois machines pendant le mois d’Aout 2016 :

Machine TA (h) Nombre des arrêts TBF (h) MTBF (h) MTTR (h) D (%)
Machine d'injection n°1 164 9 364 40,44 18,22 68,94
Machine d'injection n°2 119 9 409 45,44 13,22 77,46
Machine d'injection n°3 252 9 276 30,67 28,00 52,27
𝑙𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 (𝑇𝑇𝐹) = 𝑙𝑒 𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑 ′ ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑣𝑎𝑖𝑙𝑙é𝑒𝑠 𝑝𝑎𝑟 𝑗𝑜𝑢𝑟 × 𝑙𝑒 𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑗𝑜𝑢𝑟𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑣𝑎𝑖𝑙𝑙é𝑠 𝑝𝑎𝑟 𝑚𝑜𝑖𝑠
𝑇𝑇𝐹 = 24 × 22 = 528 ℎ
• Le classement des machines selon les trois indicateurs : • Conclusion par rapport aux meilleures machines et aux pires :
Le classement selon : D’après les tableaux précédents, on peut conclure que la machine 2 et la machine 1
Machine
MTBF MTTR D sont les meilleures puisqu’elles présentent un bon niveau de fiabilité et de
Machine d'injection n°1 2 2 2 maintenabilité et par conséquent un taux de disponibilité élevé, qui permettra de
remplir complétement la fonction requise, d’autre part, la machine 3 est la pire
Machine d'injection n°2 1 1 1
puisqu’elle possède un niveau très faible de fiabilité et de maintenabilité, ce qui
Machine d'injection n°3 3 3 3 pénalise sa disponibilité.

• Exercice 2 : Analyse quantitative et qualitative.

D’après le relevé des arrêts de la machine n°3 qui nous donne un tableau décrivant les types d’arrêt de la presse d’injection et leur durée on fait une analyse
PARETO a savoir :

% des heures de %cumulé des heures de

type d'arrêt durée de réparation (h)
réparation réparation
Blocage de la grenouillère de fermeture 76 30,2% 30,2%
Arrêt brusque motoréducteur 60 23,8% 54,0%
Blocage du cylindre/vis de plastification 41 16,3% 70,2%
Fuite et problème d'étanchéité du moule 36 14,3% 84,5%
Blocage trémie alimentation 10 4,0% 88,5%
Colmatage vérin d'injection 8 3,2% 91,7%
Disjoncteur N°13 grillé 8 3,2% 94,8%
Fuite du vérin pneumatique de verrouillage 7 2,8% 97,6%
Arrêt automate API 4 1,6% 99,2%
Blocage du plateau mobile 2 0,8% 100,0%
TOTAL 252
• Diagramme PARETO :

Pareto des durées de reparation

80 120,0%

70
100,0%

60

80,0%
50

40 60,0%

30
40,0%

20

20,0%
10

0 0,0%
Blocage de la Arrêt brusque Blocage du Fuite et Blocage trémie Colmatage vérin Disjoncteur N°13 Fuite du vérin Arrêt automate Blocage du
grenouillère de motoréducteur cylindre/vis de problème alimentation d'injection grillé pneumatique de API plateau mobile
fermeture plastification d'étanchéité du verrouillage
moule

durée de reparation (h) %cumulé des heure de reparation

Donc les causes "Blocage de la grenouillère de fermeture" , "Arrêt brusque motoréducteur", "Blocage du
cylindre/vis de plastification" et "Fuite et problème d'étanchéité du moule" représentent à peu près 80% des cas d’
arrêt. Ces causes vous nous pousser à faire une analyse qualitative pour définir des actions correctives.
 • Analyse ISHIKAWA :
1. Blocage de la grenouillère de fermeture

Main d’œuvre Matière Machine

• Négligence et carence des opérateurs • Vérin de verrouillage • API de commande non

• Mauvaise qualité de bloqué. fonctionnel.
• Opérateurs non formés sur les mode opératoires graisse
• Plateau mobile bloqué. • Articulation usée/rouillée
• Non respect de la politique de maintenance • Alimentation coupée. Blocage de la
grenouillère de
Absence/Mauvais : fermeture
• Mauvaise maintenance corrective • Poussiéreux
• graissage des colonnes, articulations.
• Humide
• maintenance préventive. Milieu
Méthode

2 . Arrêt brusque motoréducteur

Main d’œuvre Matière Machine

• Motoréducteur usé/rouillé
• Non respect de la maintenance préventive. • Mauvais lubrifiant. • Table électrique endommagée.
(engrenages, roulements )
• Négligence. • Alimentation coupée. • Motoréducteur Surchauffé.
Arrêt brusque
motoréducteur
• Absence/Mauvais/Manque: • Installation non adéquate. • Poussiéreux.
• Maintenance préventive. • Puissance insuffisante. • Humide.
• Graissage des roulements/engrenages. • Température élevée.
• Nettoyage. • Présence de rats.
Milieu
Méthode
 3 . Blocage du cylindre/vis de plastification

Matière Machine
Main d’œuvre • Vérin d’injection/ motoréducteur bloqué,
• Arbre non ajusté. usé, endommagé.
• Négligence. • Matière non conforme.
• Non respect de la maintenance • Existence des impuretés dans le • Accumulation des impuretés • Usure/Moins de chaleur des résistances
dans le vis de plastification. chauffantes.
préventive. plastique Blocage du
cylindre/vis de
• Méthode de fixation inadéquate. • Poussiéreux.
plastification
• Humide.
• Chaleur émise des résistances chauffantes non suffisantes. • Température élevée.
• Puissance insuffisante.
Milieu
Méthode

4. Fuite et problème d'étanchéité du moule

Main d’œuvre Matière Milieu

• Mal formation des agents qui changent • Les grains de plastique sont corrosifs • humidité
les moules • Taille des grains de plastique non • Température élevée
Fuite et problème
• Control non régulier de la machine. conforme.
d'étanchéité du
• Température assurée n’est pas suffisante au • Mauvaise fermeture des moules moule
niveau des résistances chauffantes. • Mal fonctionnement des vérins qui assurent la
• Mauvaise installation des bagues d’étanchéité pression du matrice et poinçon
Méthode Matériel • Dysfonctionnement du système de
refroidissement.
• Joints d’étanchéité défectueux.
 Défaillance Action Responsable Quand
Global Effectuer des formations sur les MOP aux employés Ingénieur maintenance 2 fois par mois
(ça concerne toute défaillance)
Effectuer des traitements de surfaces Technicien maintenance 1 fois par an

Nettoyer la grenouillère Agent de maintenance 2 fois par mois

Blocage de la grenouillère de Assurer le graissage de la genouillère, le vérin de verrouillage et la colonne avec une Responsable méthode / Qualité
1 fois par semaine
fermeture graisse convenable
Contrôler la pression du vérin de verrouillage. Technicien maintenance 2 fois par mois

Lubrifier les engrenages du moteur réducteur Technicien maintenance /

1 fois par semaine
responsable qualité
Mettre en place un système de ventilation et de climatisation. Responsable maintenance D’ici 3 semaines

Arrêt brusque motoréducteur Mettre en place des pièges. Responsable sécurité D’ici 2 semaines

Contrôler l’alimentation électrique. Technicien maintenance 1 fois par mois

Réajuster l’emplacement du moteur Technicien spécialisé maintenance D’ici 2 semaines

Planifier le nettoyage du cylindre et vis de plastique Responsable maintenance Mensuellement

Contrôler la pression du vérin d’injection. Technicien maintenance Quotidiennement

Mettre en place des capteurs thermiques au niveau des résistances chauffantes. Responsable maintenance D’ici 1 mois
Blocage du cylindre/vis de
plastification Filtrer la matière plastique et éliminer les impuretés. Responsable qualité Quotidiennement

Contrôler la puissance du moteur réducteur. Technicien maintenance Mensuellement

Régler l’ajustement du vis de plastification. Techniciens spécialisé maintenance D’ici 3 semaines

Assurer un bon choix des grains de plastique Responsable qualité Mensuellement

Fuite et problème Assurer une bonne installation des bagues d’étanchéité Technicien maintenance Mensuellement

d'étanchéité du moule
Effectuer un control régulier de la machine Responsable qualité 2 fois par mois

Contrôler/maintenir une température froide au niveau du moule Technicien qualité 1 fois par semaine
• Exercice 3 : Mise en place de la TPM avec plan d’action.
L’étude de TRS du mois d’aout de la machine la moins disponible de l’atelier.

1. Calculer TRS du mois :

Pour calculer le TRS, on va suivre la formule suivante issue du cours : 𝑻𝑹𝑺 = 𝑻𝒒 × 𝑻𝒑 × 𝑫𝟎

𝐴𝑣𝑒𝑐 ∶ 𝑇𝑞 : taux de qualité , 𝑇𝑝 : taux de performance, 𝐷0 : Disponibilité opérationnelle

𝑻𝒓𝒆𝒒𝒖𝒊𝒔 − 𝒕𝒆𝒎𝒑𝒔 𝒅’𝒂𝒓𝒓ê𝒕𝒔 𝒏𝒐𝒏 𝒑𝒍𝒂𝒏𝒊𝒇𝒊é𝒔
Tel que : 𝑻𝑫 = 𝑫𝟎 =
𝑻𝒓𝒆𝒒𝒖𝒊𝒔

𝑇𝑝 = 𝑇𝑎𝑢𝑥 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑛𝑒𝑡(𝑇𝑝𝑛 ) × 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑣𝑖𝑡𝑒𝑠𝑠𝑒(𝑅𝑣 )

𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡é 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑠𝑒𝑒 × 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑟é𝑒𝑙 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒

𝑇𝑝𝑛 = et 𝑅𝑣 =
Sachant que : 𝑇𝑟𝑒𝑞𝑢𝑖𝑠 − 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑’𝑎𝑟𝑟𝑒𝑡𝑠 𝑛𝑜𝑛 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖é𝑠 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑟é𝑒𝑙

Alors : 𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡é 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑠é𝑒×𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑖𝑡é𝑒−𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡𝑒 𝑟𝑒𝑏𝑢𝑡é𝑒

𝑇𝑝 = et 𝑇𝑞 =
𝑇𝑟𝑒𝑞𝑢𝑖𝑠 − 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑’𝑎𝑟𝑟𝑒𝑡𝑠 𝑛𝑜𝑛 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑒𝑠 𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑖𝑡é𝑒

a) Calculons 𝑇𝑟𝑒𝑞𝒖𝑖𝑠 (𝑇𝑟 ) :

On sait que : 𝐓𝐫 =𝐓𝐨 −𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑’𝑎𝑟𝑟𝑒𝑡𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑒𝑠
Or : 𝑻𝒐 (𝑜𝑢𝑣𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑒)=24×22×60=31680 𝑚𝑖𝑛
Et : Temps d’arrêts planifies = temps de maintenance préventive + temps de pause

Donc : 𝑻𝒓 =𝑻𝒐 −𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑’𝑎𝑟𝑟𝑒𝑡𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖é𝑠=31680−5×3×22−30×3×22=29370 𝑚𝑖𝑛

b) Calculons les temps d’arrêts non planifies pour la machine la moins disponible :

Temps d’arrêts non planifies = temps d’arrêt pannes + micro arrêts + temps d’arrêt réglage

Temps d’arrêts non planifies = 20×3×22+(100+70+26+24+8+8+7+5+4) ×60 = 16440 min

Maintenant, on peut calculer le TRS suivant la formule du cours, On a :

𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡é 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑠é𝑒 × 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 12000 × 0.5
𝑇𝑝 = = = 𝟎. 𝟒𝟔𝟒𝟎𝟒
𝑇𝑟𝑒𝑞𝑢𝑖𝑠 − 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑’𝑎𝑟𝑟𝑒𝑡𝑠 𝑛𝑜𝑛 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖é𝑠 29370 − 16440
𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑖𝑡é𝑒 − 𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡𝑒 𝑟𝑒𝑏𝑢𝑡é𝑒 12000 − 6 × 3 × 22
𝑇𝑞 = = = 𝟎. 𝟗𝟔𝟕
𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑖𝑡é𝑒 12000
𝑇𝑟𝑒𝑞𝑢𝑖𝑠 − 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑’𝑎𝑟𝑟ê𝑡𝑠 𝑛𝑜𝑛 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖é𝑠 29370 − 16440
𝑇𝐷 = 𝐷0 = = = 0.4402
𝑇𝑟𝑒𝑞𝑢𝑖𝑠 29370

D’où : 𝑇𝑅𝑆 = 0.46404 × 0.967 × 0.4402

𝑇𝑅𝑆 = 0. 1975 ⇒ 𝑻𝑹𝑺 = 19.75 %

❑ TRS est très faible, il faudra l’améliorer pour gagner en productivité.

2. Déduire les pourcentages des six sources pertes relatives à ce TRS :
• Les six sources de perte sont :
1- Les pertes dus aux défauts de qualité et aux retouches :
𝑇𝑁𝑜𝑛𝐶𝑜𝑛𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒 𝑇𝑛 − 𝑇𝑢 𝑄𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡é 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑠é𝑒 × 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑜𝑏𝑗𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓 − 𝑄𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡é 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒 × 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑜𝑏𝑗𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓
= =
𝑇𝑟 𝑇𝑟 𝑇𝑟
12000 × 0.5 − 12000 − 6 × 3 × 22 × 0.5
= = 0.0067
29370
𝑻𝑵𝒐𝒏𝑪𝒐𝒏𝒇𝒐𝒓𝒎𝒆
Donc : 𝐫𝐞𝐩𝐫é𝐬𝐞𝐧𝐭𝐞 𝟎. 𝟔𝟕 % 𝐝𝐞𝐬 𝐩𝐞𝐫𝐭𝐞𝐬
𝑻𝒓
- Les pertes dus aux pannes (2) et micro arrêts (3) : 2 sources de de pertes distinctes mais on a seulement leur pourcentage total.

𝑻𝐩𝐚𝐧𝐧𝐞𝐬+𝐦𝐢𝐜𝐫𝐨 𝒂𝒓𝒓𝒆𝒕𝒔 𝟏𝟎𝟎 + 𝟕𝟎 + 𝟐𝟔 + 𝟐𝟒 + 𝟖 + 𝟖 + 𝟕 + 𝟓 + 𝟒 × 𝟔𝟎

= = 𝟎. 𝟓𝟏𝟒𝟖
𝑻𝒓 𝟐𝟗𝟑𝟕𝟎

Donc :
𝑻𝐩𝐚𝐧𝐧𝐞𝐬+𝐦𝐢𝐜𝐫𝐨 𝒂𝒓𝒓𝒆𝒕𝒔
𝐫𝐞𝐩𝐫é𝐬𝐞𝐧𝐭𝐞 𝟓𝟏. 𝟒𝟖 % 𝐝𝐞𝐬 𝐩𝐞𝐫𝐭𝐞𝐬
𝑻𝒓

4-Les pertes par réduction de la vitesse de fonctionnement (écart de cadence) :

𝑻𝑬𝑪 𝑻𝒇 − 𝑻𝒏 𝑻𝒓 − 𝒕𝒆𝒎𝒑𝒔 𝒅’𝒂𝒓𝒓𝒆𝒕𝒔 𝒏𝒐𝒏 𝒑𝒍𝒂𝒏𝒊𝒇𝒊é𝒔 − 𝑸𝒖𝒂𝒏𝒕𝒊𝒕é 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍𝒆 𝒓𝒆𝒂𝒍𝒊𝒔é𝒆 × 𝒕𝒆𝒎𝒑𝒔 𝒅𝒆 𝒄𝒚𝒄𝒍𝒆 𝒐𝒃𝒋𝒆𝒄𝒕𝒊𝒇
= =
𝑻𝒓 𝑻𝒓 𝑻𝒓

D’où: 𝑻𝑬𝑪 𝟐𝟗𝟑𝟕𝟎 − 𝟏𝟔𝟒𝟒𝟎 − 𝟏𝟐𝟎𝟎𝟎 × 𝟎. 𝟓

= = 𝟎. 𝟐𝟑𝟓𝟗
𝑻𝒓 𝟐𝟗𝟑𝟕𝟎
𝑻𝑬𝑪
Donc : 𝒓𝒆𝒑𝒓é𝒔𝒆𝒏𝒕𝒆 𝟐𝟑. 𝟓𝟗 % 𝒅𝒆𝒔 𝒑𝒆𝒓𝒕𝒆𝒔
𝑻𝒓

5-Les pertes dus aux réglages et changement de série :

𝑻𝑹é𝒈𝒍𝒂𝒈𝒆 𝟐𝟎 × 𝟑 × 𝟐𝟐
= = 𝟎. 𝟎𝟒𝟒𝟗
𝑻𝒓 𝟐𝟗𝟑𝟕𝟎
𝑻𝑹é𝒈𝒍𝒂𝒈𝒆
Donc : 𝐫𝐞𝐩𝐫é𝐬𝐞𝐧𝐭𝐞 𝟒. 𝟒𝟗 % 𝐝𝐞𝐬 𝐩𝐞𝐫𝐭𝐞𝐬
𝑻𝒓

6-Les pertes dus Temps d’arrêts planifies (programmés, maintenance, pause, etc. ) :
𝑻𝒂𝒓𝒓𝒆𝒕𝒔 𝒑𝒍𝒂𝒏𝒊𝒇𝒊𝒆𝒔 𝟓 × 𝟑 × 𝟐𝟐 + 𝟑𝟎 × 𝟑 × 𝟐𝟐
= = 𝟎. 𝟎𝟕𝟐𝟗
𝑻𝒐 31680
𝑻𝒂𝒓𝒓𝒆𝒕𝒔 𝒑𝒍𝒂𝒏𝒊𝒇𝒊𝒆𝒔
Donc : 𝐫𝐞𝐩𝐫é𝐬𝐞𝐧𝐭𝐞 𝟕, 𝟐𝟗 % 𝐝𝐞𝐬 𝐩𝐞𝐫𝐭𝐞𝐬
𝑻𝒐
3. Proposer des actions d’amélioration :
Afin d’améliorer le Taux de Rendement Synthétique on passe par l’élimination des facteurs qui causent les plus grandes pertes de temps en productivité dans
les taux principaux du TRS. On peut citer : Les pannes dont leur durée est supérieure à 10 minutes ( en utilisant SMED), les arrêts d’exploitation, les
défauts logistiques ou énergétiques, les interruptions répétées et Les déficits de qualité.

On peut ainsi suivre le plan d’exécution suivant pour améliorer les taux principaux du TRS :

Action Quoi (Taux impacté)? Qui (Responsable)? Quand ?

Identifier les arrêts non planifies majeurs pour les éliminer suivant une analyse Pareto, Ishikawa, 5S et SMED. 𝑇𝐷 , 𝑇𝑃 Ingénieur maintenance 1 mois

Assurer une maintenance systématique préventive. 𝑇𝐷 , 𝑇𝑃 Ingénieur maintenance 1-6 mois

Assurer un contrôle rigoureux de la non qualité et de la traçabilité via des outils dédiés. 𝑇𝑄 Ingénieur qualité 1 mois

Améliorer le niveau de compétence des opérateurs à identifier les défauts de qualité. 𝑇𝑄 Ingénieur qualité 1-2 semaines (max. 1 mois)

Rechercher et planifier pour résoudre les problèmes des pertes de rendement (écarts de cadence de 𝑇𝑃 Ingénieur maintenance 2 mois
production).

Etablir un mode opératoire pour contrôler la puissance issue du motoréducteur. 𝑇𝐷 , 𝑇𝑃 Opérateur maintenance 1 mois

Mettre en place des capteurs de niveau pour aider à l’acquisition d’information sur la genouillère. 𝑇𝐷 Ingénieur maintenance D’ici 2 semaines

Mettre en place un système de ventilation et climatisation efficace. 𝑇𝐷 , 𝑇𝑃 Ingénieur maintenance D’ici 1 mois