ESTP-TS1_19-20

COURS DE MATERIAUX
DE CONSTRUCTION
 GENERALITES SUR LES MATERIAUX
• INITIATION AU BETON

M. BAILLY GABO CYPRIEN

ENSEIGNANT CHERCHEUR A L’INP-HB
 INTRODUCTION AUX MATERIAUX CONSTRUCTION

1. DEFINITION

On désigne par le terme de matériaux de construction tous corps solides ou, liquides,
naturels ou artificiels, susceptibles d’être utilisés, sous une forme brute ou élaborée, dans
la réalisation des ouvrages de génie civil (bâtiments, routes, chemin de fer, ponts, etc.).

Ainsi, on peut réaliser un remblai avec du sable argileux ou construire une route en
terre. L’utilisation d’un liant hydraulique ou hydrocarboné permet, en association avec des
granulats de mettre au point des bétons.

Les matériaux de constructions sont caractérisés par leur faible coût et par leur
quantité importante.

2. CONNAISSANCE DES MATERIAUX

La connaissance des matériaux est basée sur :

 La nature du produit : composition, origine, propriété ;

 La préparation : extraction, traitement, fabrication, conditionnement ;
 Les usages : mise en œuvre réglementée par des documents techniques unifiés
(DTU), mise en œuvre traditionnelle, contrôle de qualité, conservation,
entretien, etc.
 Production et la consommation nationales et mondiales.
3. CLASSIFICATION DES MATERIAUX

De par la diversité même des matériaux, des classifications très nombreuses peuvent
être donnés ; on en retiendra quelques-unes.

3.1 Classification suivant l’utilisation

On distingue les matériaux de résistance et les matériaux de protection.

3.1.1 Matériaux de résistance

On les appelle aussi matériaux de gros œuvre et d’ossature :

On peut citer les pierres, granulats, liants, mortiers, bétons armé, agglomérés de
sable-ciment, briques (terre cuite), bois, métaux, etc.

3.1.2 Matériaux de protection

Produits de revêtement extérieurs : matériaux de couverture et d’enduits, les

produits noirs (bitumes, goudrons) ;
1
 Produit de revêtements intérieurs : recouvrement des murs et sols (carreaux, tapis,
peintures, produits autocollants.

3.1.3 Matériaux divers d’installations intérieures

Métaux, papiers, caoutchoucs, colles, tissus, isolants thermiques et phoniques.

3.2 Classification suivant la structure

 Structure cristalline : roches, ciments, métaux ;

 Structure vitreuse : céramiques, verres, laitier ;
 Structure micellaire ou colloïdale : matières plastique, caoutchouc, vernis,
goudrons ;
 Structure fibreuse : bois, amiante, fibres ;
 Structure complexe (matériaux composés) : mortiers, bétons, béton armé.

4. CRITERES DE CHOIX DES MATERIAUX

Les éléments suivants sont à considérer dans le choix des matériaux :

4.1 Nature des contraintes appliquées

- Efforts appliqués : compression, traction, flexion, cisaillement, torsion ;

- Déformations locales superficielles : poinçonnement, rayure ;

- Déformations dynamiques : chocs vibrations, fatigue, fluage ;

- Efforts répétés : frottements, chocs, érosion.

4.2 Capacité de résistance aux agents de destruction

 Physiques : climat (température, humidité, pluie, soleil), vieillissement, actions

électriques et galvaniques.

 Chimiques : liquides corrosifs, eau de mer, brouillard salin, eaux polluées, gaz
nocifs, fumée.

 Biologiques : insectes, bactéries, moisissures.

4.3 Destination de l’ouvrage

Construction de prestige : matériaux esthétique, beauté etc.

2
4.4 Facilité d’approvisionnement et recherche de l’économie

En Côte d’Ivoire par exemple, il n’est pas indiqué de construire avec du sable de
mer à Korhogo (coût de transport).

Le choix de matériaux bon marché permet de réaliser des économies sur le coût des
constructions. Mais la recherche de l’économie ne doit pas faire perdre de vue les autres
caractéristiques à satisfaire et la durabilité. Il faut surtout penser à la sécurité d’ouvrage et
des usagers ; d’où la notion de coefficient de sécurité. Il faut s’assurer du meilleur rapport
qualité/coût.

4.5 Compatibilité d’association de matériaux différents

Certaines dégradations (fissures) sont dues à la disparité dans le choix des matériaux
(coefficients de dilatation différents).

5. RÔLE DU TECHNICIEN

Le rôle du technicien en matière de construction est de concevoir les ouvrages, les

dimensionner (calcul), choisir les matériaux, les mettre en œuvre et d’assurer le contrôle
de qualité des ouvrages et leur maintenance.

Un accent particulier devra être accordé à la maintenance des ouvrages car c’est
d’elle que dépend leur longévité. L’entretien courant, la visite systématique des ouvrages,
l’intervention au moindre disfonctionnement ou apparition de défaut doivent interpeller les
ingénieurs les techniciens et les décideurs afin d’éviter l’irréparable. A titre d’exemple, un
nid de poule peut facilement devenir un « trou d’éléphant » dans une chaussée, avec toutes
les conséquences pour les usagers (dégâts sur le matériel roulant, accidents, etc.). De même
un défaut, si petit soit–il, visible ou invisible à l’œil nu peut être à l’origine d’une
catastrophe.

Le technicien doit savoir choisir parmi l’immense gamme des produits actuellement
disponibles, ceux qui sont les plus adaptés aux conditions d’utilisation. A cela s’ajoutent
des considérations de confort et quelquefois de rapidité d’exécution.

3
 DEMARCHE QUALITE

1. DEFINITION DE LA QUALITE

La qualité est un ensemble de caractéristiques qui confèrent à une entité l’aptitude

à satisfaire des besoins exprimés et implicites.

Les besoins doivent être absolument traduits en termes de caractéristiques

mesurables.

Exemple de production d’un béton.

Besoins Exprimés Implicites Caractéristiques

 Caractéristiques physiques
Porosité………………………………… ………… ………… ……………. %
……………………….. ……. …….
Densité absolue ………… …………
 Caractéristiques mécaniques ……. ……. MPa
Résistance en compression
Résistance en traction
1. Prix Francs cfa /m3
2. Délais de livraison jours

2. PRINCIPE DE LA DEMARCHE QUALITE

La démarche qualité consiste à faire en sorte que chaque étape du processus de

production et de mise en œuvre donne des résultats satisfaisants, par rapport à un référentiel
donné.

Il n’existe pas de recette absolue. La démarche qualité doit pouvoir s’adapter aux
conditions locales.

La démarche qualité peut s’appuyer sur le principe suivant :

 Ecrire ce qu’on a à faire,
 Faire ce qu’on a écrit,
 Evaluer ce qu’on a fait.

A/ Ecrire ce qu’on a à faire

Cela consiste à codifier la méthode de travail ; en d’autres termes, nous disposons

d’un manuel de procédures qui est une référence toujours suivie par le personnel.
4
 B/ Faire ce qu’on a écrit

La base de la standardisation, de la production de biens en série (voitures,

ordinateurs, montres). Cela confère au produit une traçabilité, de sorte que, lorsqu’il y a un
problème dans la chaîne de production, on peut retrouver l’origine du défaut.

C/ Evaluer ce qu’on a fait

Il ne s’agit pas là forcement d’une manière de sanctionner négativement ; une

sanction peut être positive. Cette évaluation de la technologie et des mentalités dans le
domaine de la profession.

3. LA QUALITE TOTALE

3.1 Définition

La qualité totale est un ensemble de démarches et d’outils visant à mobiliser

l’ensemble des ressources de l’entreprise pour obtenir une meilleure satisfaction des clients
et utilisateurs des produits et services vendus, au moindre coût ;

L’entreprise, l’organisme, ou la structure s’efforce tous les jours d’atteindre

l’excellence en se qualifiant dans le défi des cinq zéros olympiques :

 Zéro défaut : conformité aux spécifications techniques ;

 Zéro panne : fiabilité des équipements et des produits vendus ;
 Zéro délai : maîtrise des relations client-fournisseurs, et réduction des cycles de
productions, disponibilité du produit ;
 Zéro stock : réduction des stocks et des en-cours de fabrication e ajustement à la
demande ;
 Zéro papier : simplification de l’organisation et des procédures, information.

3.2 Conditions de la qualité totale

La qualité totale repose principalement sur les ressources humaines. C’est pourquoi,
les leaders doivent tout mettre en œuvre pour les y intéresser.

Le préalable consiste à reconnaître les mérites individuels et collectifs des agents ;

cela peut se faire sous la forme d’un courrier, d’une note d’information ou verbalement au
cours des réunions de services (lettre de félicitations, affichage de la photo de « l’agent du
mois » ; cette mesure peut être complétée par l’attribution d’une prime, d’un diplôme
d’honneur, d’une bourse de perfectionnement ou d’études, etc.
5
 Les conditions suivantes peuvent contribuer à la qualité totale dans une structure
(entreprise, Administration, collectivité, etc.) :

 Mise en place d’une gestion de type participatif avec des objectifs clairement
définis pour chaque acteur et où chaque acteur est amené à d’autocontrôler ;

 Renforcement et priorité à l’information de tous, information complète,

information transparente pour éviter la désinformation, des interprétations
erronées ;

 Formation des hommes ;

 Maîtrise du temps ;

 Modernisation de l’outil de travail et des conditions de travail.

4. AVANTAGES DE LA QUALITE

Lorsqu’une entreprise, une structure fournie des services ou met sur le marché des
produits répondant à un minimum de qualité, les avantages sont importants. Parmi les
bénéfices on peut citer :

 La confiance du client,
 Des gains d’argent,
 La fiabilité des produits,
 La sécurité des utilisateurs,
 Des économies de devise pour le pays,
 La compétitivité,
 La fierté de l’entreprise,
 L’ouverture des marchés extérieurs.

5. LA NON-QUALITE

5.1 Définition de la non-qualité

La non- qualité peut être défini comme tout ce que l’on n’arrive pas à faire
correctement du premier coup et qui nécessite des retouches, des reprises, des réparations,
des rabais, etc.

6
 La non-qualité, c’est aussi tous les gaspillages de ressources que l’on peut constater
dans notre Administration, dans nos entreprises, sur nos chantiers.

Un robinet mal fermé entraînera des fuites d’eau donc un gaspillage de ressources ;

Un climatiseur une ampoule que l’on oublie d’éteindre sont des consommations
inutiles d’électricité, que ce soit à domicile ou dans son lieu de travail ;

La reprise d’un courrier par la dactylographe, la secrétaire ou par le chef de service

lui-même constitue une perte de temps et un gaspillage de papier et d’encre ;

L’absentéisme, les retards, le non-respect des délais de livraison et des clauses

contractuelles sont aussi des cas de non-qualité.

5.2 Coût de la non-qualité

La non-qualité coûte cher à notre entreprise, à l’Administration, au budget familial,

à la société ; on peut citer :

 Perte de temps,
 Pertes d’argent (rebus, déclassement de produits, etc.)
 Mauvaise réputation,
 Perte de clientèle,
 Produits non fiables,
 Faillite, etc.

C’est pourquoi, des documents techniques sont élaborés afin d’assurer un minimum
de qualité à certains produits par des structures reconnues :

 International Standard Organisation (ISO),

 Association Française de Normalisation (AFNOR),
 CODINORM,
 EURONORM,
 Etc.

Ces structures élaborent des normes, mettent en place des systèmes de certification,
des documents techniques, etc.

La politique de normalisation en Côte d’Ivoire est gérée par CODINORM. Créée en

septembre 1992, cette structure est une association entre l’Etat ivoirien et le secteur privé
en vue de la gestion des activités de normalisation en Côte d’Ivoire.

7
 Les normes sont élaborées au sein de comités et sous-comités techniques regroupant
tous les opérateurs économiques concernés par le produit à normaliser (fabricants,
importateurs, utilisateurs laboratoires, administrations, syndicats professionnels,
associations de consommateurs).

8
 LES GRANULATS

1. DEFINITION
On appelle granulats (ou agrégats), des matériaux minéraux granulaires,
inertes (sables, graviers, roche concassée ou broyées, fragments roulés dans le lit
des fleuves), ayant des caractéristiques leur permettant d’être utilisés, sans
préparation complémentaires dans l’un ou l’autre des emplois suivants :

 Soit seuls pour l’exécution de remblais, d’assises routières (fondation), ballast

de chemin de fer, de filtres, etc.
 Soit avec un liant (chaux, ciment, bitume) pour constituer :
o Des mortiers et des bétons hydrauliques avec du ciment,
o Des enrobés hydrocarbonés avec le bitume (béton bitumeux, sand-
asphalt),
o Des revêtements multicouches sur les chaussées par épandages
alternés de cutback (bitume fluidifié par un solvant) et de gravillons
de plus en plus fins,
o Des graves traitées pour assises de chaussées (graves-ciment, graves-
bitume),

Cette définition signifie qu’un matériau qui nécessite, pour être utilisable dans l’un
ou l’autre des emplois mentionnés, une préparation telle que criblage, lavage, concassage,
etc. n’est pas encore un granulat. Il ne le devient qu’après avoir subi cette élaboration.

Le terme granulat est également utilisé pour désigner des granulés artificiels ou non,
utilisés dans la construction des bâtiments et des ouvrages de génie civil (laitier granulé,
argiles expansées, schistes expansés, etc.).

Les granulats sont majoritairement d’origine naturelle et sont extraits dans des
carrières.

Ces matériaux doivent satisfaire un certain nombre de spécifications selon l’usage

que l’on veut en faire. On peut à titre indicatif donner les limites des caractéristiques au-
delà desquelles, les matériaux ne conviennent pas aux utilisations précitées et ne peuvent
pas être considérés comme des granulats.

Remarques

Le terme « agrégat » utilisé pour désigner les granulats n’est pratiquement plus
d’usage de nos jours.
Le terme inerte de la définition signifie que les granulats ne réagissent pas avec le
liant éventuel.

9
 2. NATURE GEOLOGIQUE

Les granulats proviennent des roches naturelles fragmentées par l’érosion et

roulées dans le fond des cours d’eau (sable, cailloux, galets), ou des carrières de
concassage de roches massives.

Les différentes roches couramment utilisées sont :

 Roches magmatiques (roches éruptives) : granites, basaltes, porphyres.

En Côte d’Ivoire, on trouve des granites tandis qu’au Sénégal, ce sont les basaltes
qui constituent l’essentiel de ces roches.

Ces roches sont formées de quartz, feldspath, mica. Le basalte est une roche
volcanique à forte densité (2,85 à 3).

 Roches métamorphiques : ardoises, argiles (proviennent de la décomposition

des feldspaths), marnes (argiles + calcaires).
 Roches sédimentaires : quartz, grès, silex, calcaires, etc.

3. CLASSIFICATION

On classe souvent les granulats en fonction de leur densité absolue ; ainsi on a :

 Les granulats légers dont la densité absolue est généralement inférieure à 1.

Certains sont naturels (pierre ponce, pouzzolanes), d’autres sont artificiels
(schistes expansés, argiles expansées, laitier expansé).
 Les granulats courants dont la densité moyenne avoisine 2,5. Granites, silico-
calcaires, basaltes, quartz, etc.
 Les granulats lourds

Ils sont essentiellement employés pour la confection des bétons lourds

utilisés pour la construction d’ouvrages nécessitant une protection biologique contre
les rayonnements atomiques dans les centrales nucléaires par exemple ; on utilise
en particulier la barytine (sulfate de baryum : Dabs = 4,2 à 4 ,7), la magnétite (oxyde
de fer : Dabs = 4,5 à 5,1).

 Les granulats très durs pour des usages spécifiques. Pour les bétons réfractaires,
on utilise la chromite, le corindon, etc.

4. PRINCIPE GENERAL DE FABRICATION

Les granulats sont produits essentiellement :

 Dans les carrières de roches massives,
10
  A partir de gisements alluvionnaires,
 Artificiellement (productions de granulats artificiels légers (laitiers expansés,
argile expansée, schiste expansé).

Quatre opérations sont nécessaires à leur production :

 L’extraction de la matière première,
 Le concassage,
 Le criblage,
 Le stockage avant expédition.

Parfois une opération complète l’un de ces quatre traitements ; par exemple, la
cuisson des nodules moulés ; le concassage est supprimé.

4.1 Granulats de carrière

L’extraction se fait par abattage à l’explosif, après que la découverte (terre végétale
et roche altérée surplombant le front de taille) a été éliminée.

Le concassage est réalisé en plusieurs étapes : concassages primaires, secondaires

et tertiaires par exemple, séparés les uns des autres par des criblages. Le criblage consiste
à faire circuler le matériau (à cribler) sur un tamis qui vibre.

4.2 Granulats alluvionnaires

L’extraction se fait généralement par pelle mécanique en site terrestre et par dragage
en site aquatique. Le concassage est une opération auxiliaire ; le criblage est l’opération
principale.

4.3 Granulats artificiels légers

Il existe un très grand nombre de types de granulats artificiels. La plupart d’entre

eux ne sont utilisée que pour des bétons de remplissage isolants, peu résistants. Les plus
utilisés sont les argiles et schistes expansés. Ils proviennent du traitement des sous-produits
industriels en général.

Le procédé de fabrication le plus employé pour les argiles et les schistes expansés
consiste à transformer la matière première en pâte ; cette pâte passe à travers une filière à
la sortie de laquelle les boudins de pâtes sont découpés en nodules. Ces nodules sont cuits
dans un four rotatif. Par ce procédé, les grains du granulat sont de forme presque sphérique.

Notons qu’il existe des granulats légers naturels tels que la pierre ponce, les schistes
naturels.

5. CRITERES DE QUALITE ET ESSAIS

11
 La qualité d’un granulat est définie par ses caractéristiques.

Selon l’usage que l’on veut faire d’un granulat, il doit pouvoir satisfaire un certain
nombre s’exigences appelées spécifications. Il s’agit par exemple d’une grandeur limite,
au-dessus (ou au-dessous) de laquelle le granulat ne convient plus pour l’utilisation donnée.

Pour satisfaire aux spécifications, les granulats doivent faire l’objet d’une
élaboration plus ou moins poussée, selon la nature du gisement.

Les critères de qualité d’un granulat portent sur :

 Son identification ;
 Sa granulométrie ;
 Sa dureté ;
 Sa propreté ;
 Etc.

Ces caractéristiques son liées aux propriétés des roches d’origines et aux conditions
d’élaboration.

5.1 Echantillonnage

L’échantillonnage a pour but de prélever une fraction d’un matériau telle que la
partie prélevée soit représentative de l’ensemble de l’échantillon ou, si l’on veut, que la
partie prélevée soit identique à la partie restante.

Tous les résultats des essais à réaliser dépendent du soin apporté à la réalisation de
l’échantillonnage.

L’échantillonnage peut s’effectuer :

 Par quartage ou fractionnement manuel d’une quantité de matériau ; cette

méthode est à utiliser lorsqu’on a des quantités de matériau importantes ;
 Au moyen d’échantillonneurs, appareils séparant en deux parties égales une
quantité de matériaux déterminée.

Le quartage comprend les opérations suivantes :

 Brassage du matériau,
 Constitution d’un tas homogène étalé,
 Séparation du tas étalé en quatre parties à peu près égales et prélèvement de deux
parties apposées,
 Mise en tas étalé des deux fractions ainsi obtenues et reprise de l’opération si la
quantité est trop importante pour l’essai que l’on veut effectuer.

Dans le cas de l’utilisation d’un échantillonneur, on verse le matériau à l’aide d’un

bac dans l’échantillonneur en veillant à ce que le matériau soit uniformément réparti sur
12
toute la largeur du bac correspondant à l’échantillonneur utilisé. Si la quantité obtenue dans
chaque plateau récupérateur est trop importante, on recommence l’opération avec le
matériau d’un de deux plateaux.

5.2 Identification
5.2.1 Granulats de carrière

L’identification se fait sur des échantillons de blocs de roches prélevés dans les
divers bancs constituant la carrière, ou sur des échantillons de granulats.

Les critères d’identification d’une roche sont :

 Sa composition minéralogique : elle est déterminée sur des lames minces

réalisées par un laboratoire et examinées au microscope polarisant. On
détermine le pourcentage des différents constituants au compteur de points. On
note également le degré d’altération des minéraux.
 Sa structure : elle est déterminée au cours du même examen (grenue, grains
moyens),
 Sa porosité,
 Sa masse volumique,
 Sa masse spécifique.

5.2.2 Granulats alluvionnaires

Ce sont des granulats dont la composition minéralogique dépend essentiellement de

celle des roches auxquelles ils sont arrachés par l’érosion, mais si les cours d’eau qui les
charrient traversent des régions crayeuses ou argileuses, ils peuvent contenir des éléments
friables ou être pollués par de l’argile.

L’analyse granulométrique permet d’établir la courbe granulaire et de séparer

chaque classe. La détermination de la composition minéralogique et de la structure des
grains de fait par classe granulaire.

5.3 Granulométrie

5.3.1 Définition

La granulométrie est la science des dimensions et de la forme des grains.

Le tableau ci-dessous donne les appellations normalisées des granulats (norme

française NF P 18-304) suivant leur dimension.

13
 Appellation Dimensions
(maille de tamis)
Farines, fillers, fines <80 µ
Sables Fins 80 µ à 0,32 mm
Moyens 0,32 à 1,25 mm
Gros 1,25 à 5 mm
Gravillons Petits 5 à 8 mm
Moyens 8 à 12,5 mm
Gros 12,5 à 20 mm
Pierres cassés (matériaux de Petit 20 à 31,5 mm
concassages, cailloux matériaux Moyens 31,5 à 50 mm
roulés) Gros 50 mm à 80 mm
Moellons et galet (matériaux de >80 mm
concassage et matériaux roulés)

NOTA :

Au sens de la norme (AFNOR P 18-304) les farines, fillers, fines et les moellons et
galets ne sont pas des granulats puisque ces éléments ne ni destinés aux usages routiers ni
utilisés pour la fabrication de bétons et mortiers hydrauliques.

5.3.2 Classe granulaire

On désigne la classe d’un granulat par le terme d/D où d correspond à la dimension

des plus petits grains et D à la dimension de plus gros grains qu’il contient, à 8% près. Par
exemple, un granulat de classe 5/15 présente environ 8% de refus sur le tamis de maille 15
mm et 92% de refus sur le tamis de maille 5 mm.

Le terme granulat d/D au sens défini ci-dessus est réservé aux granulats tels que d
soit supérieur ou égal à 0,5 mm. Dans le cas contraire, le granulat est appelé « granulat
0/D »

On utilise généralement les classes granulaires suivantes :

 0/5 : sable usuel pour bétons

 5/15 : petit gravier pour béton fins,
 20/40 : mélange pour gros béton.

En technique routière, les granulats 0/D tels que D soit compris entre 6 mm et 40
sont appelés graves et les granulats 0/D tels que D soit compris entre 0,5 mm et 6 mm sont
appelés sable.

Une grave est donc un mélange de granulats naturels ou artificiels à granularité

continue, de cailloux, de graviers et de sable avec parfois présence de particules plus fines.
Il peut s’agir d’éléments roulés ou concassés. Les plus courants sont : 0/4 ; 0/10 ; 0/20 ;
0/31,5.
14
 5.3.3 Courbe granulométrique

La courbe granulométrique traduit la distribution pondérale des granulats

élémentaires composant un granulat donné. Elle est déterminée au cours d’une opération
de laboratoire appelée analyse granulométrique. Cette opération consiste à classer les
granulats en fonction de leurs grosseurs déterminées par criblage sur des tamis à mailles
carrées, dont les dimensions sont les termes d’une série géométrique de raison √10 = 1,259
commençant à 0,8 mm.

On appelle « tamisât » ou « passant » la partie des granulats qui est passé à travers
le tamis et « refus » la partie qui est restée sur le tamis.

On trace cette courbe sur un graphique composant en ordonnée le pourcentage des

tamisât (0 à 100%) ou des refus (100% à 0) sous les tamis dont les dimensions des mailles
sont indiquées en abscisse en mm selon une graduation logarithmique et avec le module
correspondant.

Signalons que le Module est le nombre le plus proche du produit par 10 du

logarithme décimal de l’ouverture des passoires exprimée en micron. Les dimensions des
tamis sont normalisées (norme française NFP 18.304). On a : Dpassoire = 1,25 Dtamis.

5.3.4 Pourcentage des granulats élémentaires

Il est facile de lire le pourcentage d’éléments dont la taille est comprise entre deux
valeurs, ou le pourcentage de granulats élémentaires (taille comprise entre deux tamis
successif).

5.3.5 Continuité – discontinuité

La courbe granulométrique (ou la granularité est continue s’il manque aux plus trois
granulats élémentaires consécutifs. S’il en manque plus la granularité est discontinue. La
discontinuité se rencontre souvent dans les mélanges pour le béton.

Exemple : sable 0/5 et gravier 15/25.

5.3.6 Granulométrie interne d’un granulat 0/D ou module de finesse

La granulométrie interne d’un granulat 0/D joue un rôle important dans la confection
des bétons hydrauliques. Elle est caractérisée par le module de finesse Mf qui est égal au
1/100 de la somme des refus cumulés exprimés en pourcentage sur les différents tamis de
la série suivante :

Tamis (mm) 0,16 0,315 0,63 1,25 2,5 5 10 20 40 80

Module 23 26 29 32 35 38 41 44 47 50

15
Pour les sables, par définition des dimensions des mailles des tamis utilisés sont comprises
entre 0,16 et 5 mm.

Si 1,80 < Mf < 2,20 on a un sable plutôt fin ; les bétons fabriqués avec ce type de sable
sont d’une bonne ouvrabilité mais de faible résistance.

Si 2,20 < Mf < 2,80 on a un sable préférentiel ; les bétons fabriqués avec ce type de sable
sont d’une bonne ouvrabilité et de bonne résistance.

Si 2,80 < Mf <3,2 on a un sable grossier qui donnera des bétons de bonne résistance mais
de faible ouvrabilité : il y a en plus un risque de ségrégation.

16
 Laboratoire de Matériaux (Exemple 1)

ANALYSE GRANULOMETRIQUE DES GRANULATS

poids initial sec : 7680 grammes poids initial : 3375 grammes

Refus
% %
Module Maille Refus cumulé % refus Module Maille Refus Refus % refus
passant passant
(mm) partiel e (mm) partiel cumulée
50 80 50 80
49 63 49 63
48 50 48 50
47 40 47 40
46 31,5 46 31,5
45 25 45 25
44 20 0 44 20
43 16 50 43 16
42 12,5 850 42 12,5
41 10 4740 41 10
40 8 6370 40 8
39 6,3 7140 39 6,3
38 5 7495 38 5
37 4 37 4
36 3,15 36 3,15
35 2,5 7635 35 2,5 0
34 2 34 2
33 1,6 33 1,6
32 1,25 32 1,25 15
31 1 31 1
30 0,8 30 0,8
29 0,63 7653 29 0,63 1545
28 0,5 28 0,5
27 0,4 27 0,4
26 0,315 26 0,315 3150
25 0,25 25 0,25
24 0,2 24 0,2
23 0,16 7665 23 0,16 3345
22 0,125 22 0,125
21 0,1 21 0,1
20 0,08 7670 20 0,08 3350

17
 Laboratoire de matériaux (Exemple 2)

ANALYSE GRANULOMETRIQUE DES GRANULATS

M1 (poids initial sec : 4108 grammes) M2 (poids initial sec : 1439 grammes)
Maille Refus Refus % % % %
Module Module Maille Refus Refus
(mm) partiel cumulée refus passant (mm) partiel cumulée refus passant
50 80 50 80
49 63 49 63
48 50 48 50
47 40 47 40
46 31,5 0 46 31,5
45 25 173 45 25
44 20 648 44 20
43 16 1513 43 16
42 12,5 25,95 42 12,5
41 10 3460 41 10
40 8 3806 40 8
39 6,3 39 6,3
38 5 3979 38 5 0
37 4 37 4
36 3,15 36 3,15
35 2,5 4108 35 2,5 44
34 2 34 2
33 1,6 33 1,6
32 1,25 32 1,25 175
31 1 31 1
30 0,8 30 0,8
29 0,63 29 0,63 582
28 0,5 28 0,5
27 0,4 27 0,4
26 0,315 26 0,315 1018
25 0,25 25 0,25
24 0,2 24 0,2
23 0,16 23 0,16 1294
22 0,125 22 0,125
21 0,1 21 0,1
20 0,08 20 0,08 1422

18
5.4.7 La forme des éléments

La forme d’un élément est définie par trois dimensions qui sont : la longueur L, la
grosseur G et l’épaisseur E. la forme influence la qualité du granulat et son comportement
dans les matériaux mis en œuvre. Les granulats sont soit roulés (forme arrondie) soit
concassés. Ils peuvent comporter des plats ou des aiguilles qui sont des éléments plats ou
longs. Ces éléments rendent la mise en œuvre difficile et se mettent mal en place ; ils se
fragmentent facilement ; leur utilisation présente des dangers de rupture (plaquettes), des
dangers de poinçonnement ; ils peuvent former quelquefois des voûtes.

Le coefficient volumétrique (ou coefficient de forme) C et le coefficient

d’aplatissement A permettent de caractériser la forme des granulats.

. .

Danger de rupture (plaquettes) Danger de poinçonnement effet de voûte

A/ Coefficient volumétrique ou coefficient de forme (C)

C’est pour un grain le rapport entre le volume v du grain considéré et le volume de

la sphère circonscrite de diamètre d ; d est la plus grande dimension du grain.

Pour un granulat constitué d’un ensemble de grain on a :

∑
C=
∑

Un coefficient faible signifie que le granulat présente un certain nombre de plats,

d’éclats et d’aiguilles. Un granulat de forme arrondie sera caractérisé par un coefficient
volumétrique élevé. Exemple : bille = 1 ; cube = 0,37.

Pour avoir un béton de bonne résistance il est recommandé d’utiliser des granulats
ayant un coefficient volumétrique élevé.

B/ L’angularité

Les matériaux alluvionnaires qui n’ont pas subi de concassage ont des formes
arrondis, alors que les granulats concassés présentent des arêtes vives et ont une forte
angularité. Une bonne angularité confère au mélange granulaire une meilleure stabilité
mécanique ; par contre, la présence d’éléments roulés assure une meilleure maniabilité qui,
au moment de la mise en place, facilite le serrage et l’obtention d’une bonne compacité.

19
 Pour la confection de bétons hydrauliques où le dosage en liant est élevé, on
privilégiera la recherche d’une bonne ouvrabilité en utilisant de préférence des matériaux
roulés. Au contraire, pour les assises de chaussée, on mettra plutôt l’accent sur l’obtention
d’une bonne stabilité du mélange granulaire, soit parce qu’il n’y a pas assez de liant (graves
non traitées), soit parce que la rigidité du liant est faible (graves-bitume).

5.4 Résistance mécanique des granulats

Afin de déterminer la résistance mécanique des granulats, on pratique des essais

dont les plus courants mettent en jeu des processus de rupture par fragmentation.

5.4.1 Usure par frottements et chocs

La résistance à l’usure ou à la fragmentation des granulats par chocs et par

frottements réciproques se mesure à partir de l’essai LOS ANGELES. C’est un essai de
fragmentation de granulats par chocs provoqués par la chute de boulets d’acier dans un
cylindre en rotation. La prise d’essai constituée par cinq kilogrammes de gravillons de
granularité serrée (4/6,3 ou 6,3/10 ou 10/14) est mise dans le cylindre avec un nombre de
boulets correspondant à la granularité (7,9 et 11 par ordre croissant des classes). La prise
d’essai est de 5000 grammes. Le coefficient Los Angeles (LA) est donné à partir du
pourcentage d’éléments < 1,6 mm produit. C’est l’essai le plus important de détermination
de la résistance mécanique des granulats.

On définit le coefficient Los Angeles par l’expression :

LA = (Poids initial de granulat – refus sur tamis 1,6 mm)x100

Poids initial de granulat
L’essai est fait à sec car l’eau peut avoir une influence sur le résultat de l’essai. On
peut retenir comme valeurs limites de classes pour le coefficient Los Angeles : 15 – 20 –
25 – 30 – 40.

5.4.2 Usure par fragmentation dynamique

Pour des contrôles rapides, on a tendances à substituer à l’essai Los Angles l’essai
de fragmentation dynamique qui est plus rapide. Cet essai donne pratiquement le même
résultat que l’essai Los Angeles mais avec un matériel moins encombrant et dans un temps
plus court.
Dans cet essai on laisse tomber plusieurs fois une masse de 14 kilogrammes d’une
hauteur de 40 cm sur 350 grammes de granulats de même granulométrie que l’essai Los
Angeles, et contenu dans un moule situé à la base de l’appareil. On mesure le poids de
matériaux fins produits. Le nombre de coup est de 16, 22 et 28 suivant la classe granulaire
(4/6,3 --- 6,3/10----10/14 respectivement) de manière à obtenir un résultat voisin du
coefficient Los Angeles.

20
 Los Angeles Qualité du granulat pour
béton hydraulique
<30% Très bon
30 – 40% Bon
40 – 50% Médiocre
50 – 60% Faible
>60% A exclure

5.4.3 Usure par attrition

Les granulats peuvent s’user suite à des frottements les uns contre les autres
(attrition) ; cette caractéristique est mesurée par l’essai Deval et par l’essai micro-Deval.
L’essai Deval se fait dans un cylindre de diamètre 20 cm, de longueur 34 cm,
tournant autour d’un axe faisant un angle de 32° avec l’axe du cylindre ; on mesure en
grammes la quantité p d’éléments inférieurs à 1,25 mm produits par les frottements. Le
coefficient Deval est :

D = 2000 / P

L’essai se fait soit à sec, soit en présence d’eau. L’attrition de certaines roches est
beaucoup plus forte en présence d’eau. L’essai à sec est toujours d’usage pour le ballast
des voies ferrées.
L’essai micro Deval permet de mesurer l’attrition par frottement entre des billes et
les granulats. L’essai est fait à sec (MDS) ou en présence d’eau (MDE). La prise d’essai
de 500 grammes est mise dans un broyeur avec la charge de billes d’acier. On détermine
en grammes le poids p de éléments inférieur à 2 mm crées dans un cylindre de 20 cm de
diamètre, 15 cm de long et tournant autour d’un axe horizontal, au bout de 2 heures ; on
détermine le coefficient micro Deval par :

MDE (ou MDS) = 100 (p/500)

Remarque : MD = 80/D
5.5 Propreté
La propreté occupe une place importante dans les spécifications sur les granulats.
Le manque de propreté d’un granulat est lié à la présence d’éléments qui, même en
faible quantité, sont indésirables pour des raisons diverses ; ces éléments de pollution
peuvent faire chuter la résistance des matériaux composites ou opposer à une bonne
adhérence du granulat au liant ou bien encore entraîner des difficultés de mise en œuvre.

21
 La notion de propreté est liée au type d’utilisation. Certaines impuretés sont
prohibées : particules de charbon, de bois et de leur résidus (cendres, coke), pellicules
d’argile adhérant à un granulat.

5.5.1 Propreté des gravillons

La méthode la plus simple consiste à laver le gravillon à peau.
5.5.2 Propreté des sables
Pour la propreté des sables, on effectue l’essai dit de l’équivalent de sable (E S).

H1
On a ES = ------------- x 100
H2

Plus de sable est propre plus son équivalent de sable est élevé
Si E S < 60 : le sable est trop argileux.
Si E S > 90 : le sable manque d’éléments fins ; il y a risque de défaut de plasticité pour le
béton.

6. AUTRES CARACTERISTIQUES ET DEFINITIONS

6.1 Masse spécifique – Densité absolue

La masse spécifique d’un corps est la masse de ce corps par unité de volume de
matière pleine sans aucun vide entre les grains le constituant (volume absolu).

𝑉 = volume total Msp =

𝑉 = volume de grains
𝑉 = volume vides
𝑉 =𝑉 -𝑉

22
 La densité absolue (Dab) est le rapport de la masse spécifique à la masse d’un
égal volume d’eau à + 4°C soit 1000 kg ; ce rapport est sans dimension et est égal au 1/1000
de la masse spécifique.
Pour le granite Dab = 2,65
6.2 Masse volumique – Densité apparente
La masse volumique d’un corps ρ est la masse de ce corps par unité de volume
total y compris les vides entre les grains le constituant (volume apparent) ;

Ρ=

La densité apparence (Dap) est le rapport de la masse volumique à la masse d’un

égal volume d’eau à + 4° C. elle est égale à 1/1000 de la masse volumique et est sans
dimension.
Pour le granite Dapp = 1,5

6.3 Compacité
Pour un corps poreux ou un mélange de granulat de volume V et dont les pores ou vides
internes représentent un volume v, la compacité est le rapport du volume de matière au
volume total.

ϒ= =1-

6.4 Porosité
C’est le rapport du volume des vides au volume total

P=

On a : P + ϒ = 1
6.5 Indice des vides
C’est le quotient de la porosité à la compacité.

I= =

Ex : Soit un granulat d’argile expansé de 460 kg et dont le volume total des grains est de
525 litres. La porosité des grains est de 65%. Ce granulat remplit un récipient de 1m3 de
volume.
Calculer : 1/ la masse volumique
2/ la densité absolue du granulat,
23
 3/ la densité absolue de la matière constituant les grains du granulat (l’argile).
Réponse : 1/ = 460 kg/m3
2/ Dab = 0,876
3/ Dab = 2,5
6.6 Teneur en eau des sables
Les granulats livrés sur le chantier sont rarement secs, et la quantité d’eau
retenue par les grains très variable avec la grosseur des grains. En ce qui concerne les
sables, la présence d’un certain pourcentage d’eau augmente plus ou moins son volume.
On mesure la teneur en eau du sable en procédant de la façon suivante :
On pèse une quantité de sable humide et onle dessèche ensuite jusqu’à poids
constant à l’étuve (105° C) ou par brûlage à l’alcool ou au camping gaz.
Soit p1 le poids de matériau humide
Soit p2 le poids de matériau sec
La teneur en eau W% est donnée par la formule :
𝑃 –𝑃
W % = ------------------x 100
𝑃

6.7 Foisonnement des sables

On constate qu’un sable mouillé occupe plus de place qu’un sable sec. C’est ce
qu’on appelle le foisonnement. Il est dû à la polarisation des molécules d’eau à la surface
des grains. Ce phénomène passe par un maximum pour une certaine teneur en eau (vers 5
%) ; en déca, la surface des grains n’est pas complètement couverte et au-delà l’eau libre
agit comme lubrifiant. Passé une certaine limite (10 %, le sable est saturé : l’eau s’écoule
au travers des grains et la teneur en eau reste constante.
Plus le sable est fin, plus le foisonnement est important l’étude du foisonnement
des sables est importante lorsque l’on utilise des dosages volumétriques en raison de la
modification de la densité apparente.
Le foisonnement est donné par la formule :
𝑉 -𝑉
F % = -----------------x100
𝑉
En employant un sable humide, sans tenir compte du foisonnement, l’erreur
porte sur le poids d’eau de gâchage, d’où la baisse de la résistance du béton ou du mortier

24
 LES LIANTS

1. GENERALITES SUR LES LIANTS

Les liants sont des substances employées pour agglomérer les particules
organiques et inorganiques et des fibres, dans le but de produire des éléments résistants.
Ce résultat découle généralement d’une réaction chimique qui s’opère en présence soit de
chaleur, soit d’eau et / ou d’autres substances. Soit encore par simple exposition à l’’air.
Les liants se répartissent en 4 principaux groupes :
 Les liants minéraux,
 Les liants bitumineux,
 Les liants naturels,
 Les liants synthétiques.

1.1 Les liants minéraux

Ce groupe se subdivise en 3 catégories à savoir :
 Les liants hydrauliques : ils ont besoin d’eau pour durcir et acquérir leur
résistance. Il s’agit du ciment, des chaux hydrauliques ; les chaux hydrauliques
sont obtenues par calcination de roches calcaires, dont la teneur en argile est
moyenne à élever.

 Les liants non hydrauliques : ils ne durcissent qu’en présence de l’air. Le plus
connu est l’argile ; l’argile présente dans la plupart des terres est responsable de
leur durcissement au soleil et de leur ramollissement lorsqu’on les humidifie. La
chaux, à forte teneur en magnésium ou en calcium est un autre liant non
hydraulique très répandu ; il est également connu sous le nom de chaux aérienne.
Le plâtre est un liant non hydraulique qui provient du gypse (dihydrate de sulfate
de calcium : Ca SO4, 2H2O) ; sa production nécessite peu d’énergie (cuisson du
gypse à faible température).

 Les liants thermoplastiques : durs quand ils sont froids, ils se ramollissent
lorsque la température augmente. On peut les réutiliser plusieurs fois ; c’est le
cas du souffre utilisé pour le surfaçage des éprouvettes de béton.

1.2 les liants bitumineux

Les bitumes sont des mélanges de plusieurs hydrocarbures (composés de
carbone et l’hydrogène) et de quelques autres substances. Il s’agit d’un résidu de la
distillation du pétrole brut. Ils proviennent des raffineries de pétroles ou de gisements
naturels (extrait de roches poreuses ou de lacs souterrains, situés à proximité de gisements
de pétroles). Les asphaltes sont définis comme étant des mélanges contenant du bitume et
une importante proposition de matières minérales inertes (sable, gravier, etc.). Aux USA,
le bitume est appelé asphalte, ce qui provoque certaines confusions. Le goudron est une
25
substance noire et épaisse, produite lors de la distillation destructive (ou carbonisation) de
matières organiques, telles que le charbon.

1.3 Les liants naturels

Plantes et animaux fournissent toute une variété de liants, lesquels peuvent être
employés dans leur forme naturels : jus de feuilles de bananier, latex d’hévéa, sève de sisal,
etc.)
1.4 Les liants synthétiques
Ces liants sont généralement obtenus par des procédés industriels et sont donc
souvent coûteux ; certains liants synthétiques sont toxiques.
2. LES LIANTS HYDRAULIQUES
Les liants hydrauliques ont besoin d’eau pour durcir et acquérir leur résistance.
C’est le cas du ciment qui, mélangé avec de l’eau en proportion convenable, forme une
pâte plastique qui se solidifie au bout d’un certain temps ; puis durcit peu à peu, non
seulement dans l’air, mais aussi dans l’eau. Ils sont habituellement disponibles sous forme
de poudre fine.
On dit qu’un liant est doué de propriétés hydrauliques lorsqu’il est capable de durcir sous
l’eau.
3. FABRICATION DU CIMENT PORTLAND
Le ciment portland a été mis au point au 19ème siècle et est ainsi nommé parce
qu’il ressemble à une pierre couramment utilisée en construction, dans la région de
Portland en Angleterre.
3.1 Principe de fabrication
La cuisson à 1450°C d’un mélange de calcaire (75 à 80 %) et d’argile (20 à 25
%) donne une roche artificielle appelée clinker.
Le calcaire et l’argile apporte de la chaux (CaO), de la silice (Si𝑂 ), de l’alumine
(A1 𝑂 ), de l’oxyde de fer (𝐹𝑒 𝑂 ).
Le ciment Portland s’obtient par broyage du clinker, auquel on mélange
préalablement environ 3 à 5% de gypse (sulfate de chaux, 𝑆𝑂 𝐶 , 2𝐻 O) destiné à
régulariser la prise.
Les quatre principaux constituants du clinker sont :
 Le silicate tricalcique : Si𝑂 , 3CaO (ou 𝐶 S),
 Le silicate bicalcique : Si𝑂 , 2CaO (ou 𝐶 S),
 L’aluminate tricalcique : 𝐴𝐿 𝑂 , 3𝐶 O (ou 𝐶 A),
 L’alumino-ferrite tétracalcique : 4 CaO, F𝑒 𝑂 , A1 𝑂 (ou 𝐶 AF).
26
 Calcaires et argiles sont extraits des carrières, puis concassés homogénéisés,
cuits à haute température, et broyés.
3.2 Fabrication du clinker
Les matériaux naturels de carrière sont d’abord concassés puis broyés pour
obtenir un mélange intime, homogène et bien dosé. Le broyage peut se faire à sec (procédé
dit par voie sèche) ou en présence d’eau (procédé dit par voie humide). Dans certaines
usines, il existe des variantes par voie semi-sèche ou par voie semi-humide. Le procédé le
plus employé est le procédé par voie sèche intégrale (moindre consommation d’énergie).
L’usine est généralement placée près de la carrière de calcaire (80% dans la
fabrication).

4. BROYAGE ET CONDITIONNEMENT

Le clinker doit être broyé finement afin d’être actif (grains < 200 µm et surface
spécifique 2800 𝑐𝑚 /g à 4000 𝑐𝑚 /g). Le broyage s’effectue dans les broyeurs à boulets
(8 à 12 m de long et 2 à 4 m de Ø).
La température au moment du broyage ne doit pas dépasser 120°C, car au-dessus
de cette valeur, le gypse se transforme en plâtre ce qui entraîne le phénomène de fausse
prise lors du gâchage du ciment. Des agents de mouture peuvent être ajoutés à faible dose
(1/1000 à 3/1000 au maximum).
Ces produits évitent la ré-agglomération des grains déjà moulus ; ils n’ont
aucune influence sur la qualité du ciment.
Certains ciments contiennent des constituants dits secondaires qui sont mélangés
au clinker et gypse dans une certaine proportion (10 à 20%) lors du broyage.
Après broyage le ciment est stocké dans des silos d’où il sera ensuite livré en
sacs de 50 kg, en containers ou en vrac (wagon, camion, etc.).

5. CONSTITUANTS SECONDAIRES
5.1 Le laitier
C’est un résidu minéral de la préparation de la fonte dans les hauts fourneaux à
partie du minerai et du coke métallurgique. Le laitier est un véritable ciment manifestant
par lui-même des propriétés hydrauliques.
5.2 Les cendres
Ce sont des produits pulvérulents de grande finesse résultant de la combustion,
en centrale thermique, de combustibles minéraux solides (houille).
5.3 Pouzzolanes

27
 Ce sont des produits naturels d’origine volcanique composés essentiellement de
silice alumine et oxyde ferrique ; ils sont employés en cimenterie pour leurs propriétés
« pouzzolaniques » c’est-à-dire une aptitude à fixer la chaux à la température ambiante et
à former des composés ayant des propriétés hydrauliques. On obtient artificiellement des
pouzzolanes à partir d’argile cuite ou de latérite calcinée.
6. CLASSIFICATION DES CIMENTS
La classification des liants hydrauliques se fait suivant des normes. Dans la plupart
des pays africains francophones ne disposant pas de normes, on se réfère à la classification
de la norme française.
En Côte d’Ivoire, les ciments sont classés suivant :
 Leur composition,
 Leur classe de résistance.

6.1 Classification suivant la composition

a – Ciment Portland
Sous le terme général de « Ciment Portland » sont regroupées les deux catégories
de ciment suivantes :
 Le ciment Portland artificiel (CPA),
 Le ciment Portland composé : CPO ou CPJ
* Le ciment Portland artificiel (CPA) contient 97% au moins de clinker, le reste étant du
filler.
* Le ciment Portland composé contient au moins 65% de clinker, le reste étant l’un ou
plusieurs des constituants secondaires suivants :
 Laitier de cimentier,
 Pouzzolanes naturelles ou artificielles,
 Cendres volantes de houille
 Filler éventuellement, dans la limite de 5% de l’ensemble des constituants actifs.
b – Ciments de haut fourneau (CHF)
Il contient 60 à 75% de laitier, le reste étant du clinker avec éventuellement du
filler dans la limite de 3% de l’ensemble de constituants actifs.
c – Ciment de laitier au clinker (CLK)
Il contient 80% au moins de laitier, plus du clinker et éventuellement du filler, dans
la limite de 3% de l’ensemble de constituants actifs.
6.2 Classification suivant la résistance
Les normes ivoiriennes définissent pour les principales catégories de ciment trois
classes de résistance. Ces classes de résistances minimales garantes en compression sur
28
éprouvettes de mortier normal à 28 jours d’âge après conservation dans l’eau à 27°C+/-
2°C.
Elle est de 35 MPa pour les ciments CPA 350 et CPO 350 et de 32,5 MPa pour le
ciment CPJ 32,5. Pour le ciment CPJ 425, elle est de 42,5 MPa.
Ces résistances sont mesurées conformément à la norme ivoirienne NI 05-06-035.
La conformité de ciment produit aux classes est contrôlée régulièrement par des
essais effectués par le fabricant et dans des laboratoires privés agrées.

7. HYDRATATION, PRISE ET DURCISSEMENT

7.1 Hydratation

En présence d’eau, les sels minéraux amorphes, anhydres et instables s’hydratent,

il se produit alors une cristallisation qui aboutit à un nouveau système de constituants
hydratés stables. La formation de cristaux en aiguilles plus ou moins enchevêtrées produit
la prise.
Par exemple, le silicate tricalcique anhydre Si𝑂 , 3CaO donne par hydratation un
silicate hydraté, la tobermorite, et de l’hydroxyde de chaux :
2 (Si𝑂 , 3CaO) + 6𝐻 O 𝑆𝑖 𝑂 𝐶𝑎 , 3𝐻 O + 3Ca (𝑂𝐻)
Cette réaction chimique d’hydratation s’accompagne d’un dégagement de chaleur
plus ou moins important selon les ciments et la rapidité de prise.
7.2 Prise
Lorsqu’un liant est mélangé avec de l’eau de façon à obtenir une pâte molle, le
mélange garde sa plasticité pendant un certain temps (de quelques minutes à plusieurs
heures suivant la nature du liant) puis apparaissent plusieurs phénomènes :
Une augmentation brusque de la viscosité accompagnée d’une élévation de la
température de la pâte : c’est le début de prise (quelques heures en général).
On appelle début de prise le moment où la pâte commence à perdre sa plasticité
c'est-à-dire le moment où elle commence à se raidir.
Sa détermination est conventionnelle et se fait à l’aide de l’aiguille de Vicat. Le
début de prise est le moment où l’aiguille chargée de 300 grammes ne va plus jusqu’au
fond d’un récipient de 4 cm de haut, entièrement rempli de pâte de ciment.
Après un nouveau laps de temps, la pâte cesse d’être déformable et se transforme
en un bloc rigide ; c’est la fin prise.

29
 La fin de prise est le moment où la pâte est devenue entièrement solide c’est-à-dire
a perdu toute plasticité ; la fin de prise ne se détermine pas avec précision comme le début
de prise.
Le début de prise correspond au temps dont on dispose pour procéder au malaxage,
au transport et à la mise en place du produit.
Ces opérations doivent être terminées avant le début de la prise sinon on risque
d’altérer la résistance finale du produit obtenu.
Du pont de vue rapidité de prise, les liants sont classés en 4 catégories :
 Liants à prise rapide : Début de prise : 8 mn après le gâchage à 18°C ;
 Liants à prise demi-lente : Début de prise : 8 à 30 mn après gâchage à 18°C ;
 Liants à prise lente : Début de prise : entre 30 mn et 6 h ;
 Liants à prise très lente : Début de prise : plus de 6 h après le gâchage à 18° C.
Presque tous les ciments à prise lente ; les chaux sont à prise très lente.
Le temps de prise varie considérablement en fonction de la température. En Côte
d’Ivoire, où la température à l’extérieur peut atteindre parfois 40°C, il convient d’y faire
très attention ; en effet, le temps de prise indiqué et qui est déterminé à 18°C peut être
divisé facilement par 3 dans certains cas.
Dans certains pays (moyen orient), on utilise de l’eau glacée pour le bétonnage
afin de réduire la chaleur dégagée et augmenter en même temps la durée de prise.
7.3 Durcissement
Après la prise, le phénomène d’hydratation se poursuit, c’est la période de
durcissement qui est beaucoup plus longue et peut se poursuivre pendant des mois.

Gâchage Début de prise Fin de prise

Temps

0 Période dormante prise durcissement

7.4 Fausse prise

Le phénomène de fausse prise se manifeste pendant ou après le gâchage et se
caractérise par un raidissement du mortier ou du béton sans grand dégagement de chaleur.
Un malaxage plus poussé redonne au matériau sa plasticité initiale ; les résultats sont
inchangés. Il ne faut surtout pas ajouter de l’eau, ce qui provoquerait une baisse de
résistance.

30
 La fausse prise provient de la déshydratation du gypse lors de broyage du clinker
lorsque la température dépasse 120° C, le gypse de transformant alors en plâtre suivant la
réaction.
>120°C 𝑆𝑂 Ca, 1/2𝐻 O
𝑆𝑂 Ca, 2𝐻 O + 3/2 𝐻 O
Plâtre
Le plâtre fait prise avant le ciment.
Au gâchage : plâtre + eau ------- > gypse
Le phénomène se produit surtout avec les ciments fins et les ciments riches en gypse.
8. UTILISATION DES CIMENTS
Le choix du liant comme celui de tout autre matériau sera fonction de l’utilisation
et des propriétésrecherchées pour l’ouvrage des conditions de mise en œuvre.
Type de ciment Désignation Appellation Utilisation Contre-
indication
Ciment sans Ciment CPA 350 Tous travaux Présence
constituants Portland de béton armé d’eaux
secondaires Artificiel * agressive
Travaux
souterrains
Ciment avec Ciment CPO 350 Tous travaux Béton de
constituants Portland CPJ 425 de béton armé grande masse :
secondaires Composé CPJ 32,5R Produits en retrait
(ciment béton non armé Béton
Portland avec précontraint
ajouts)
Ciment à base Ciment de haut CHF Béton de Bétonnage par
de laitier fourneau fondation temps froid
Ciment de CLK Travaux
laitier au souterrains
clinker

Le type et la classe seront choisis en fonction de la résistance désirée.

9. FINESSE DU CIMENT
La finesse de mouture du ciment est caractérisée par sa surface spécifique qui est
pour une poudre la surface exprimée en cm2 d’un gramme de cette poudre dont tous les
grains seraient développés, la finesse de mouture des ciments varie de 2700 à 3500 cm2/g.

31
 L’augmentation de la finesse entraîne une augmentation de la résistance précoce
(2 et 7 jours) mais la tendance à l’éventement et au retrait est importante.
Sa détermination se fait au perméabilimètre de BLAINE.
Voici quelques valeurs usuelles : (en cm2/g) :
CPA 350 : 2800 à 3500
CPA 45,55 : 3200 à 4000
Chaux hydraulique : 4000 à 8000
Plâtre : 5000 à 12000

Exercice :
Calculer la surface spécifique d’une poudre dont les grains supposés sphériques ont un
diamètre Ø de 10 µm et une masse spécifique ρ = 3 g/cm3.

Réponse :

Surface sphère = 4𝜋𝑅 = 4𝜋 (Ø/2) = 𝜋Ø

Volume sphère = V = 𝜋 (4/3) 𝑅 = 𝜋Ø /6
Masse de la sphère = m = ρØ 𝜋/6
Ø
Surface spécifique = S/m = * 6 = 2000 cm2/g.
Ø

10. ESSAIS SUR LES CIMENTS

10.1 Densité apparente

La densité apparence su ciment varie avec son degré de tassement ; on utilisera
donc pour mesurer un appareil permettant d’avoir un tassement reproductible d’un essai à
l’autre ou d’un laboratoire à l’autre.
Méthode d’essai :
On utilise un entonnoir, muni d’une passoire, qui fixe la hauteur de chute du ciment
dans un litre taré.
Opération
1 – pesée du litre vide 3 – arasement du litre à
la règle
2 – remplissage en remuant 4 – pesée du litre plein
La poudre sur la passoire avec spatule

Les densités apparentes mesurées sur les poudres de ciment sont de l’ordre de 1 ;
elles augmentent avec la finesse de mouture.
Dans les silos, la densité apparente peut aller jusqu’à 1,4.
10.2 Masse Spécifique
32
 La méthode de mesure du poids spécifique est générale (ciment, graviers, sables,
sols) ; le corps est pesé et son volume absolu est mesuré par déplacement d’un liquide.
Avec le ciment on utilise un liquide qui ne réagit pas avec lui et qui a un coefficient
de dilatation faible : benzène, tétrachlorure de carbone.

Mesure au Pycnomètre
On utilise un petit ballon de verre, surmonté d’un bouchon rôdé muni d’un tube
capillaire avec un repère de remplissage. La masse volumique du liquide variant avec la
température, il faut noter celle-ci moment des pesées.
Opération :

1 – pesée du pycnomètre seul : 𝑃 3 – pensée du pycnomètre +

ciment : 𝑃
2 – pesée du pycnomètre + liquide : 𝑃 4 – pesée du pycnomètre + ciment
+ liquide de
Complément : 𝑃

Ρ : masse volumique du liquide

𝑃 - 𝑃 /ρ = volume du pycnomètre 𝑉 𝑃 - 𝑃 / ρ = volume du liquide de complément 𝑉

𝑉 - 𝑉 = volume absolu du ciment
𝑃 - 𝑃 = masse du ciment

On peut également utiliser le voluménomètre LE CHATELIER, flacon spécial

gradué, qui permet de lire directement le volume de liquide déplacé.

Valeurs usuelles
CPA 3,05 à 3,15 (3,1 en moyenne)
Clinker broyé 3,2
Cendres volantes 2,6
Filler calcaire 2,7
Laitier broyé 2,8 à 2,9
Ciment alumineux 3,2
Gypse broyé 2,3
33
L’addition de gypse ou de constituants secondaires fait diminuer la masse volumique.

10.3 Etude de la Traction par Flexion

Une sollicitation de flexion telle que celle étudiée engendre des contraintes de
compression dans les fibres supérieures et des contraintes de traction dans les fibres
inférieures.
On sait que les produits en ciment ont une faible résistance en traction
comparativement à la compression ; c’est donc à partir de la fibre inférieure que le prisme
va se rompre. La mesure de la force de rupture correspondra à la résistance en traction par
flexion de l’éprouvette qui sera calculée comme suit :
Les contraintes dans la section médiane de l’éprouvette ont pour expression :

σ = avec M = et I =

La contrainte maximale sur la fibre inférieure est donc pour

σ = v = b/2

La valeur de I a été déterminée de façon à donner une pression finale simple. En

effet, en remplaçant le variables I et b par leurs valeurs, on aboutit à :
( ) ( )
σ (Mpa) = ou σ (bars) =

10.4 Etude de la Compression

La résistance en compression est la contrainte de compression à la rupture :

σ‘= avec s = 16 𝑐𝑚

Généralement, les presses

Disposent d’un cadran qui
Donne directement la résistance
En compression, en bars ou MPa.

34
 BIBLIOGRAPHIE

 DREUX Georges
Nouveau Guides du Béton, Eyrolles 1979

 BRAMBIDE J., DURIEZ M.

Agrégats, Liants et bétons hydrauliques Aciers et métaux usuels, Edition du
moniteur des T.P

 BARON J., SAUTEREY R.

Le béton hydraulique connaissance et pratique ; presses de l’ENPC

 REGOURD M.
Cristallisation et réactivité des aluminates tricalciques dans les ciments Portland,
II CEMENTO, 3 1978.

35
 EAU

1. INTRODUCTION

Parmi les éléments qui entrent dans la fabrication des matériaux ou qui
interviennent dans leur comportement, l’eau est certainement celui qui est essentiel.

C’est un matériau au même titre que le ciment et les granulats et elle

intervient par ses propriétés mécaniques et physico-chimiques à toutes les étapes de
la vie du matériau.

Elle confère au béton une plasticité qui permet son écoulement et son
moulage. Elle assure l’hydratation du ciment et participe à la cohésion du matériau
durci.

2. L’EAU DANS LA NATURE

L’eau est le corps le plus répandu dans la nature mais elle est rarement
rencontrée à l’état pur. Elle contient le plus souvent des ions en solution et des
particules solides en suspension.

Elle peut être purifiée par élimination des matières organiques, des sels
minéraux en quantité trop abondante et d’éventuels éléments toxiques (cyanure,
mercure, engrais, effluents urbains).

3. L’EAU DE GACHAGE DES MORTIERS ET BETONS

On appelle eau de gâchage la quantité d’eau ajoutée au mélange sec. On

distingue ainsi l’eau de gâchage del’eau de prise qui est absorbée par le liant.

L’eau permet :
 L’hydratation du liant,
 Le mouillage des granulats,
 Le malaxage.
Elle facilite en outre la mise en œuvre du mortier ou du béton.
Certaines eaux sont agressives vis-à- vis du mortiers et béton. Ce sont :
 Les eaux pures (𝑃 =7) ; eaux de pluie, eaux de fonte de neige,
 Les eaux acides ; eaux naturelles avec une forte proportion de𝐶𝑂 𝐻 , 𝑃 = 5 à
4,
 Les eaux alcalines ; elles proviennent de la décomposition de roches, sels de
métaux
 Les eaux séléniteuses ; elles contiennent du sulfate de chaux,
 Les eaux fortement salifiées (chlorurées, sulfatées, magnésiennes),
 Les eaux de mer.

36
L’action des eaux agressives varient suivant la nature respective des eaux et des liants :
 Liants basiques : ciments où le pourcentage de portland domine (riches en
chaux),
 Liants neutres : ciments riches en laitier,
 Liants acides : ciment alumineux.
Les eaux pures ont une action dissolution sur la chaux ; il faut plutôt utiliser dans
ce cas les liants neutres ou acides (éviter les ciments riches en chaux).
L’action des eaux acides est grave sur la chaux les liants riches en chaux sont
attaqués.
Les eaux alcalines attaquent les ciments alumineux ; on utilisera de préférence les
ciments neutres ou basiques.
Les eaux séléniteuses sont très dangereuses pour les liants libérant de la chaux
pendant la prise ; le sulfate de chaux agit sur les aluminates non dissous pour donner du sel
de CANDLOT. Les liants attaqués sont les Portlands et les liants basiques ; les liants
résistants sont les liants neutres.
La présence de chlorure accroît la solubilité du gypse (4 à 10 g/l) dans les eaux
fortement sulfatées ; en présence de chaux, on obtient un sulfate de chaux + un sulfate
magnésie qui précipite.
Les eaux de mer contiennent des chlorures et leurs actions sur les liants sont
complexes. Elles sont cependant moins dangereuses que les eaux précédentes. Toutefois,
il y a élimination de la chaux d’où un affaiblissement de la résistance ; on utilisera de
préférence les liants neutres.
Les caractéristiques de l’eau de gâchage sont définies par la norme française NFP
18-303. L’eau doit être propre ; les quantités de matières en suspension (caractéristiques
physiques) et de sels dissous (caractéristiques chimiques) sont limitées (voir tableau).
Toute eau douteuse doit être soumise à l’analyse chimique.
Valeurs limites Béton type A Béton type B Béton type C
Matières en suspension 2 g/l 2 g/l 5 g/l
(caractéristiques physiques)
Sels dissous 15 g/l 15 g/l 30 g/l
(caractéristiques chimiques)

Béton A : Béton de haute qualité, à forte résistance mécanique (poutres) ;

Béton B : Béton à grande imperméabilité (barrages, réservoirs, radiers) ;
Béton C : Béton courant peu ou pas armé (fondations ordinaires).

4. EAU DE GACHAGE EN COTE D’IVOIRE

On utilise généralement l’eau du réseau de distribution d’eau potable (SODECI).

A l’intérieur du pays suivant l’emplacement du chantier on utilise soit l’eau de
ville, soit l’eau des rivières.
37
 Ces eaux sont très peu chargées en sels dissous (1,07 à 0,15) g/l) en raison de la
pauvreté en éléments solubles (Ca ; Mg, Na. K) des terrains drainés. Leur légère acidité
(PH de 4,5 à 6) est peu gênante pour le gâchage des bétons.
REMARQUE
Le gâchage à l’eau de mer est en principe interdit : le chlorure de sodium attaque
les armatures d’acier.

BIBLIOGRAPHIE

 BARON J. SAUTEREY R.
 Le Béton hydraulique, connaissance et pratique presse de l’ENPC.

 SIMONNET J., N’DRI K. M. (1983),

Etude de l’agressivité des eaux en Côte d’Ivoire rapport de recherche n°RR50 LBTP,
Abidjan.

38
 MORTIERS HYDRAULIQUES

1. DEFINITION

On appelle mortier un mélange de liant hydraulique (ciment, chaux

hydraulique), et de sable, additionné d’une quantité d’eau suffisante pour constituer
une pâte plus ou moins plastique.
La pâte ainsi obtenue joue plusieurs rôles essentiels dans les constructions :
 Assurer la liaison, la cohésion des éléments de maçonnerie entre eux, c'est-à-dire
la solidité de l’ouvrage, le rendre monolithique ;
 Protéger les constructions contre l’humidité due aux intempéries ou remontant
du sol ;
 Constituer des chapes d’usure, pour les dallages en béton ;
 Devenir la matière première de base dans la fabrication de blocs manufacturés,
carreaux, tuyaux et divers éléments moulés ;
 Consolider certains sols de fondations sous forme d’injection.

2. CONSTITUANTS ET DOSAGE D’UN MORTIER DE CIMENT

2.1 Sable

Suivant la granulométrie du sable utilisé, on désigne les mortiers sous le nom de :

 Mortiers fins : fabriqués à partir de sable 0/0,315,
 Mortiers moyens : fabriqués à partir de sable 0/1,25,
 Mortiers gros : fabriqués à partir de sable 1,25/5.
Le sable doit être propre, ne contenir que peu d’argile. La quantité de pâte de
ciment nécessaire pour enrober le sable augmente avec la finesse de celui-ci, c'est-à-dire
avec sa surface spécifique.
Un sable bien gradué 0/5 donne la compacité maximum, ce qui entraîne une
imperméabilité et une résistance accrues.
Un mauvais choix du sable peut avoir des effets néfastes sur le mortier :
 L’excès de fines provoque une chute de résistance, un accroissement du retrait
(faïençage),
 Le manque de fines et un excès de gros éléments réduisent l’ouvrabilité,
39
  Un sable uniforme donne un mortier poreux,
 Etc.

2.2 Ciment

Les ciments utilisés en Côte d’Ivoires sont le CPA 350, le CPJ 425, CPJ 32,5R et
le CPO 350. On désigne souvent le mortier en fonction de son dosage en ciment :
 Mortier maigre : sous-dosé ;
 Mortier gras : sur-dosé ;
 Mortier riche : sur-dosé.

0 200 350 450 500 700 900 Dosage en liant

Très maigre maigre normal gras riche très riche

Les dosages sont choisis en fonction de l’emploi du mortier dans la construction.
Un mortier d’étanchéité pour un réservoir sera bien plus dosé que la « colle » destinée à
monter un mur de clôture.

2.3 Eau de gâchage

Un mortier sera trop sec, difficile à mettre en œuvre, et il adhérera mal aux pierres
si la quantité d’eau de gâchage est faible. On fait donc des mortiers un peu mous.
La quantité d’eau de gâchage est en relation avec la surface des grains de mortier ;
elle augmente avec la finesse du sable, et la quantité du liant.
Exemple : quantité d’eau de gâchage en fonction du dosage en ciment et pour 1 m de sable
sec.

Ciment (kg/𝑚 ) Dosage en eau (L/𝑚 )

250 450 650
Sable Moyen 150 200 230
Sable Fin 240 270 300

2.4 Dosage des Mortiers

C’est la quantité de liant mélangée avec 1 m de sable sec. On a un dosage normal
lorsque le liant rempli les vides de sable.

40
 Pour les ciments Portlands le mortier contient généralement 350 à 400 kg de
ciment par m de sable.

2.5 Rendement d’un mortier : R

C’est le rapport du volume de mortier réalisé au volume de sable sec qui a servi à
le confectionner.
A priori, on peut penser que R est toujours supérieur ou égal à 1, c’est-à-dire que
le liant et l’eau remplissent parfaitement les vides laissés parle sable. Cela n’est pas
toujours vérifié, en particulier pour les mortiers maigres : l’adjonction de ciment au sable
joue le rôle de lubrifiant et facilite le tassement de ce sable, ce qui explique pourquoi le
volume final de mortier est inférieur au volume de sable dont on est parti.

Exemple :
Type de mortier Dosage en Eau Affaissement
ciment CPA (l/m3) R cône d’Abrams
350 (kg/m3) (cm)
Mortier maigre de 350 225 0,968 0,5
ciment pour chape
Mortier riche pour 550 290 1,150 4
couche d’usure

3. QUALITES D’UN MORTIER

Les qualités exigées d’un mortier sont nombreuses :
 Résistance à l’écrasement grâce à une bonne répartition des contraintes ; pour
obtenir une résistance maximale il faut réduire les vides au minimum tout en limitant
l’eau à la quantité indispensable à la mise en œuvre du mortier,
 Imperméabilité ; cela permet d’obtenir un maximum d’étanchéité des joints de
maçonnerie et des enduits. Aucun mortier n’est rigoureusement imperméable.
On cherche à améliorer l’imperméabilité de mortiers :
 Superficiellement avec un badigeonnage (bitumes) ou lissage à la truelle ;
 Dans la masse avec des matières hydrofuges et une bonne granulométrie
(sulfate de baryum, silice pulvérisée, chaux pouzzolanes, huiles, bitume).
 Bonne compacité, ce qui évite l’infiltration des eaux dans les ouvrages et assure en
même temps un accroissement des résistances mécaniques ; l’augmentation de la
compacité permet d’obtenir une augmentation de l’imperméabilité et une
41
 augmentation de la résistance. La recherche de la compacité maximale, c'est-à-dire
de la porosité minimale implique une étude granulométrique et la mesure des vides
du sable dont on dispose ; on en déduira la quantité de liant nécessaire pour réaliser
un mortier plein, sachant que le volume des vides devra être rempli par un volume
égal de pâte pure de ciment.
 Adhérence aux matériaux, ce qui permet de mieux transmettre les charges ou créer
un écran durable contre les intempéries ;
 Conservation d’un volume constant pendant la prise et le durcissement pour éviter
les fissures ;
 Résistance aux agents agressifs : exemple : le beurre de cacao.
Un mortier est dit plein, normal, lorsque le liant remplit sans excès les vides du sable.
Un mortier est dit maigre, poreux, pauvre si le liant ne remplit pas les vides du sable.
Un mortier est dit gras, riche, lorsque le liant se trouve en excès.

4. EMPLOIS DES MORTIERS DANS LA CONSTRUCTION

Il existe de nombreuses utilisations parmi lesquelles :

 Les joints de maçonnerie : le mortier sert à jointoyer des parpaings, des briques,
des pierres, etc. Dosage en ciment : maigre ou normale ; granularité : moyenne ou
grosse ;
 La fabrication ou préfabrication de petits éléments : petits tuyaux, produits de
voirie, carrelages ;
 Le ragréage de bétons (nids de graviers) ;
 La confection de chapes d’étanchéité : pour balcons, ponts terrasses, revêtement de
conduites d’égouts, de galeries ; dosage en ciment riche et produit hydrofuge ;
 La Fabrication de chapes d’usure : pour sols industriels, trottoirs, quais de
chargement, certaines aires de circulation : dosage en ciment riche ;
 La confection des enduits : c’est l’une des plus importantes utilisations du mortier,
les murs intérieurs ou extérieurs d’un bâtiment peuvent être recouverts d’un mortier
de ciment masquant les défauts du gros œuvre, protégeant l’habitation de
l’humidité et donnant l’aspect esthétique recherché. Il existe un très grand nombre
d’enduits, parmi lesquels :
 L’enduit traditionnel en 3 couches

42
  Une couche d’accrochage ou gobetis ; épaisseur 2 à 4 mm, C = 500
à 600 kg/m
 Une couche d’enduit (e = 8 à 20 mm, C = 350 à 500 kg/m )
 Une couche de finition (e = 2 à 5 mm, C = 350 à 400 kg/m )
 Les enduits légers isolants,
 Les enduits armés de fibres.
La mise en œuvre est très variée :
 Enduit taloché (taloche)
 Enduit projeté,
 Enduit gratté (peigne métallique)
 Enduit tramé (au rouleau).

5. MORTIER TYPES UTILISES EN COTE D’IVOIRE

Les dosages en ciment sont donnés pour 1 mètre cube de sable sec, soit environ 20
brouettes de sable sec (volume apparent).
Tenir le plus compte de la teneur en eau de sable utilisé. Un sable peut paraître
seulement humide et contenir plus de 50 litres d’eau par m .
Les brouettes utilisées contiennent 50 litres à condition que celles-ci soient arasées.
Certaines brouettes du commerce contiennent plus de 50 litres ; s’en assurer avant tout
dosage.
Le dosage en eau moyen sera de 200 litres par mètre cube. Il variera en fonction
de la finesse du sable et du dosage en ciment.
1 sac de ciment pèse 50 kg.

Dosage en ciment Domaines d’utilisation

(kg/𝐦𝟑 )
250  Hourder la maçonnerie de moellons, d’agglomérés de
ciment plein ou creux, de briques pleines ou creuses.
 Exécuter les enduits intérieurs sur B.A. moellons,
briques ou agglomérés de ciment.
 Exécuter le jointoiement en montant la maçonnerie.
300 – 350  Enduit extérieur ordinaire
 Deuxième couche d’un enduit tyrolien
 Troisième couche d’un enduit dit à la moustiquette
 Enduit lavé grain de riz
 Pose de carrelages en carreaux de ciment comprimé

43
 400  Rejointoiement en creux sur moellons ou sur briques
pleines,
 Chape au mortier du ciment,
 Calfeutrement de bâtis dormants etc.
 Joints pour canalisation en ciment, ou ciment armé,
 Enduit des parois et fond de regard de visite.
500  Enduit étanche, Chape étanche, Revêtement vertical en
carreaux de grès cérame, Revêtement vertical en
carreaux de faïence.
600  Scellements dans briques, agglomérés de ciment ou
béton.

6- MISE EN ŒUVRE ET APPLICATIONS DES MORTIERS

Les emplois des mortiers sont divers. Les règles suivantes doivent être observées dans la
mise en œuvre :
 Nettoyer et brosser s'il y a lieu, les surfaces d'application pour une bonne adhérence ;
 Humidifier les surfaces d'application pour permettre une bonne adhérence et éviter
immédiatement les retraits ;
 Protéger les surfaces enduites ou maçonnées pendant la durée de la cure (paillage,
sacs de jute, sable, etc.), et les arroser. Une cure en Afrique dure de 4 à 7 jours.

44
 TECHNOLOGIE DES BETONS

1. GENERALITES

1.1 Définition
Un béton est un mortier à gros éléments, formant une masse plus ou moins
homogène, un monolithique dont la mise en œuvre a été rendue possible par la
découverte de la fabrication du ciment.

1.2 Caractéristiques

1.2.1 Avantages
Si on le compare à la maçonnerie traditionnelle à la charpente métallique on
peut dire que le béton :
 Est moulable à la demande ; sa souplesse permet toutes les formes possibles et
imaginables grâce à son ouvrabilité (exemples : la basilique, la tour Côte
d’Ivoire Télécom de Yamoussoukro, les divers châteaux d’eau, etc.)
 Ses constituants sont faciles à trouver et généralement bon marché
comparativement aux autres matériaux jouant le même rôle dans les
constructions ;
 S’exécute rapidement sans avoir besoins de faire appel à des ouvriers hautement
qualifiés ;
 Est pour le moment les matériaux qui présente le rapport qualité/coût le plus
intéressant ;
 Est durable, incombustible et peut être rendu étanche et anti-radioactif,
 Résiste bien à la compression.

1.2.2 Inconvénients

 Il est d’aspect peu agréable en général, mais on peut remédier à cela en

choisissant convenablement les dosages des constituants ou en traitant les
parements ou encore en utilisant des ciments spéciaux ;
 C’est un matériau fabriqué par l’homme donc sujet à erreurs et à des malfaçons ;
 Sa résistance aux efforts de traction, traction par flexion est très faible.

45
1.3 Intérêt du béton dans les constructions

Contrairement à une opinion largement répandue, fabriquer un béton n’est pas

une opération banale ; c’est un art.
Un béton se distingue d’un autre par ses performances (mécaniques,
thermiques de résistance au feu) ; sa masse volumique, sas masse spécifique, sa
destination (fondation, ouvrages armés ou précontraints, travaux à la mer), son aptitude
à être manipulé, transporté et mis en place où les qualités rhéologiques interviennent
pour beaucoup (démoulage immédiat, pompage projection), son aspects (couleur,
qualité de surface).
Faire un béton, ce n’est pas mélanger dans des proportions plus ou moins
constantes du ciment, des granulats et de l’eau. C’est plutôt produire un matériau d’une
parfaite homogénéité, d’une constance répondant de façon précise aux exigences du
demandeur, tout en étant le plus économique possible.
A type d’ouvrage correspond un béton particulier :
 Béton de cailloux pour fondation ;
 Béton de gravillon, banché ou non pour travaux en élévation et en masse tels que
murs porteurs, barrages, bétons à faible perméabilité (réservoir) ;
 Béton armé et béton à faible précontraint à résistances mécaniques élevées.

2. QUALITE DES BETONS

Pour le client un béton est celui qui présente le maximum de compacité et qui :
 Résiste aux efforts dus aux surcharges d’utilisation sans se fissurer ;
 Est le plus étanche possible à l’eau ;
 Résiste aux agents agressifs ;
 Présente le moins de retrait possible.
Pour l’entraineur, un bon béton c’est celui qui est facile à mettre en œuvre, c’est-à-dire
ouvrable, maniable. Ceci semble aller à l’encontre des exigences du client.
Pour parvenir à la qualité, on va agir sur les facteurs dont dépendent justement
ces qualités.

2.1 Cohésion
46
 C’est l’aptitude du mélange à conserver son homogénéité ; c’est une qualité
importante. Il faut éviter la ségrégation causée par :
 Excès ou manque d’eau,
 Granularité défectueuse (pauvre en ciment et en sable fin),
 Dimensions et proportions trop fortes des gros éléments du gravier,
 Défaut de malaxage,
 Ségrégation dans les transports, manipulations intempestives (chute du béton sur
des hauteurs importantes ou à travers des ferraillages denses).

2.2 Ouvrabilité

Elle peut se définir comme la facilité offerte à la mise en place du béton de

façon parfaite dans un coffrage. De l’ouvrabilité dépendent la plupart des qualités de
l’ouvrage : compacité, adhérence des armatures, parements de belle qualité, étanchéité.
C’est donc une qualité aussi importe que la résistance.
L’ouvrabilité ou maniabilité peut s’apprécier de diverses manières et l’essai le
plus simple est l’affaissement au cône d’Abrams.
Il consiste à remplir de béton un moule en tôle tronconique (D = 20 cm, d = 10
cm, h = 30 cm) ; le remplissage de fait en quatre (4) couches avec une tige d’acier de Ø
16 mm de diamètre à raison de 25 coups par couche. On soulève ensuite le moule avec
précaution et on mesure l’affaissement du béton.

Cône d’Abrams
Comprenant :
 1 plaque d’appui en acier
 1 cône normalisé avec 2 poignées et une patte d’attache
 1 portique avec réglet en aluminium
 1 entonnoir
On apprécie la consistance du béton en fonction de l’affaissement.
Affaissement en cm Consistance de béton Mise en œuvre
0–2 Très ferme Vibration puissante
3-5 ferme Bonne vibration
6–6 Plastique Vibration courante
10 - 13 molle Piquage
14 - 17 Très molle Léger piquage

47
L’ouvrabilité peut être mesurée :
 Au maniabilimètre L.C.P.C.
Exemple de maniabilimètre
Maniabilimètre à béton
Il permet de déterminer la
Maniabilité des bétons sous
L’action d’une vibration donnée

 A la table à secousse (Flow-test)

Exemple de table à secousse

Table à secousses
Pour la détermination de la
Consistance des mortiers
Plateau ϕ 254 mm
Hauteur de chute 12.7 mm
Accessoire :
Moule en bronze et pilon
On peut améliorer l’ouvrabilité en augmentant le dosage eau, en utilisant un
adjuvant fluidifiant ou un sable de granularité appropriée. Mais si le dosage en eau est trop
important il y a risque de ségrégation du béton.

2.3 Résistances

2.3.1 Résistance en compression

Elle est mesurée à 28 jours d’âge par compression axiale d’éprouvettes de béton
cylindriques normalisée de 200 cm de section avec : h = 32 cm, Ø = 16 cm (h = 2 Ø).
Ces éprouvettes sont conservées dans l’eau après le démoulage qui a lieu 24 h
après la fabrication jusqu’au jour de l’écrasement.
Si P est la charge qui produit la rupture du cylindre :
P
ƒ = (MPa)
S

48
ƒ = résistance moyenne à la rupture en compression (par essai il faut au moins 3
éprouvettes).
S = section du cylindre 200 cm

Remarque
Il ne faut pas confondre la résistance moyenne ƒ et la résistance caractéristique
ƒ qui est une fraction de la résistance moyenne et qui dépend :
 Du type de chantier ;
 Des moyens du chantier ;
 Du type de contrôle.

En côte d’Ivoire on estime que :

ƒ =k ∗ ƒ

k = 0,75 pour les chantiers d’ouvrage d’art et de bâtiments de grandes hauteurs (chantier
de catégories 1, auto-contrôle surveillé).
k = 0,67 pour les chantiers de bâtiments ou petits ouvrages (contrôle courant, chantier
de catégories 2).
k = 0,59 pour les chantiers éloignés des centres de contrôle et disposant d’une main
d’œuvre peu qualifiées (chantier de catégories 3).

2.3.2 Résistance en traction

[Link] Traction par fendage

L’essai consiste à écraser un cylindre de béton suivant deux génératrices opposées
entre les plateaux d’une presse : cet essai est souvent appelé Essai Brésilien.
Si P est la charge de compression maximale produisant l’éclatement du cylindre,
la résistance en traction par fendage à 28 jours sera :
D = diamètre du cylindre
L = longueur du cylindre

2P
𝑓 =
ΠDL

49
 Essai de traction par fendage

[Link] Traction par flexion

L’essai il consiste à rompre en flexion une éprouvette prismatique de côté a et de

longueur 4a si p est la charge de rupture, le moment de flexion entre les deux points
d’application de la charge est :

Pa
M =
2
Le module d’Inertie de section est :

I a
=
V 6
V = a/2

Essai de traction par flexion a

La contrainte de traction sur la fibre inférieure est :

Mv 6M

I 𝑎

On lui affecte un coefficient 0,6 ce qui donne :

3,6 𝑀
𝑓 =
𝑎

50
 3. FACTEURS DE QUALITE

3.1 Les granulats

A/ un béton est un mélange intime de granulats (sable, graviers et éventuellement

cailloux) liés entre eux une pâte de ciment (ciment + eau).

Le béton tire du granulat une bonne part de sa résistance et plus particulièrement

du gros granulat. Il est donc nécessaire d’employer des granulats non seulement de bonne
qualité, mais de dimension maximale, celle-ci devant rester compatible avec une bonne
facilité de mise en œuvre.

B/ il faut exclure tout granulat altéré ou altérable (calcaires tendres).

C/ les grains concassés avec plaquettes et aiguilles sont en général, moins lisses
que les gravillons roulés, la compacité est moins bonne, le béton moins ouvrable.
Cependant (à condition d’éliminer plaquettes et aiguilles), les granulats concassés
conviennent mieux au béton de qualité parce qu’ils offrent davantage de surfaces de contact
que les gravillons roulés.

D/ la présence d’argiles provoque des retraits importants, supprime l’adhérence en

matière de béton armé, diminue la résistance du béton à la flexion. Les autresimpuretés tels
que mica, matières organiques, coquillages affaiblissent la résistance du béton.

E/ Les poussières ou fines de concassage affaiblissent les résistances, accroissent

la perméabilité le retrait et le danger de fissuration

3.2 Dosage en ciment, en eau et qualité des granulats

La résistance en compression du béton peut s’exprimer au moyen de la formule de

Bolomey :
𝐶
ƒ = G𝜎′ ( − 0,5)
𝐸
ƒ = résistance moyenne en compression du béton
G = coefficient granulaire qui dépend de la qualité du granulat ;
En Côte d’Ivoire
G granite = 0,52
G quarz = 0,48

51
𝜎 , = classe vraie du ciment
C = dosage en ciment en kg/𝑚
E = dosage en eau en kg/m . (ou en 1/𝑚 )

𝐶
1,6 ≤ ≤ 2,4
𝐸
Cette formule montre que la résistance du béton croit en même temps que :
 la qualité du granulat,
 la classe vraie du ciment,
 le dosage en ciment.
Elle décroît lorsque le dosage en eau augmente.

3.3 Influence de la température et de l’humidité sur la résistance

La chaleur accélère la prise et le durcissement du béton.

Un béton conservé dans un milieu à température élevée présentera au jeune âge une
résistance plus élevée qu’un béton identique conservé à température moins élevée, mais à
long terme la tendance sera inversée.
Un béton conservé dans un milieu humide présentera à long terme une résistance
plus élevée qu’un béton identique conservé dans un milieu sec, la tendance au jeune âge
étant inverse.

4. EVOLUTION DE LA RESISTANCE CARACTERISTIQUE EN

COMPRESSION DES BETONS IVOIRIENS

Les règles BAEL 91 (Béton Armé aux Etats-Limites) proposent, pour estimer la
résistance caractéristique du béton en fonction du temps d’appliquer en première
approximation les formules suivantes :

j
𝑓 = ∗ f pour 𝑓 ≤ 40 Mpa et j ≤ 28 jours
4,76 + 0,83j

𝑓 = 𝑓 pour j ≥ 28

Pour des vérifications autres que la résistance des sections, on admet que
𝑓 = 1,10 𝑓 pour j ≥ 60 jours
𝑓 = résistance caractéristique du béton à j jours d’âge.

52
 A partir d’une étude faite lors de la construction du nouveau pont de Moossou, ou
avait proposé, pour estimer la résistance du béton en compression en fonction du temps les
formules suivantes :

𝑓 = 0,83𝑓 log (𝑗 + 0,2)si j ≤ 50 jours

𝑓 = 𝑓 = 1,08𝑓 si j > 50 𝑗𝑜𝑢𝑟𝑠.

Ces formules ont été confirmées par des études ultérieures.

𝑓
De cette formule on tire = 0,77
𝑓

𝑓
En France on a = 0,62
𝑓

Ces formules montrent que le béton durcit plus rapidement en Côte d’Ivoire qu’en France.

5. RELATION ENTRE LES RESISTANCES ENTRACTION ET EN

COMPRESSION

On peut relier les résistances caractéristiques en traction et en compression en Côte

d’Ivoire par la formule.

𝑓 = 0,17 + 0,10𝑓 avec 𝑓 ≤ 27 Mpa

En France on a

𝑓 = 0,6 + 0,060𝑓 avec ≤ 40 Mpa.

6. RETRAIT HYDRAULIQUE

Selon le comité Euro-international du béton (C.E.B) le retrait est le

raccourcissement du béton non chargé au cours de son durcissement.

Ce phénomène est dû à la perte par évaporation d’une partie de l’eau contenue dans
le béton.

Les facteurs suivants influencent le processus de retrait hydraulique :

 Le temps,
 Le dosage en eau,
 L’hygrométrie relative de l’air ambiant,
 L’épaisseur de la pièce en béton,
 La densité de ferraillage,
 La finesse du ciment,
53
  La nature et la granulométrie des granulats.

En plus du retrait d’hydraulique, il existe d’autres types de retrait :

 Le retrait d’hydratation ou de dessiccation interne (retrait Le Chatelier 1898) :

le volume absolu des hydrates formés par la combinaison de l’eau et du ciment
est plus petit que la somme des volumes de ces deux composants avant la
réaction.

 Le retrait d’évaporation avant prise ou retrait plastique qui est le résultat de

l’évaporation plus ou moins facile de l’eau de gâchage qui n’est pas encore liée
aux autres constituants. On peut l’éviter en protégeant la surface du béton.

 Le retrait thermique qui est causé par le dégagement de chaleur consécutif à la

réaction d’hydratation des ciments (qui et exothermique) et par les conditions
climatiques (rayonnement solaire, variation de température journalière) ; il est
la cause d’un bon nombre de fissures dans les constructions.

7. DILATATION

Le Coefficient de dilatation du béton est pris égal à d = 10 µ/m/°C

8. MODULE D’ELASTICITE INSTANTANE

La RILEM définit le module d’élasticité instantané comme module sécant, calculé

après un certain nombre de cycles et chargement en compression (chargement au 1/3 de la
contrainte de rupture).

En Côte d’Ivoire le module d’élasticité instantané des bétons varie entre 25000 MP
et 30000 MPa à 28 jours.

Le code module FIB – CEB propose pour estimer le module sécant moyen des
bétons à j jour d’âge la formule suivante :
1
𝐸 = 9500 [𝑓 ]3 (𝑒𝑛 𝑀𝑝𝑎)

Le BAEL 91 propose la formule suivante :

1
𝐸 = 11000 [𝑓 ]3 (en Mpa)

En Côte d’Ivoire, en première approximation on peut utiliser les formules suivantes :

Béton de granite : 𝐸 = 14000 + 475 𝑓 𝑓 ≤ 40 Mpa

Béton de quartz : 𝐸 = 10000 + 440 𝑓 𝑓 ≤ 28 Mpa
54
 σ (en Mpa)

………………………………………………………………………………………

σr………………………………………… Ei = σi/ԑi

σi σi =1/3σr

ԑi

Diagramme des contraintes-déformations σ=ℶ(𝜺)

Ei = module d’élasticité instantané : unité N/mm2 ou MP

9. FLUAGE

C’est un phénomène de déformation différée sous charge fixe indéfiniment

appliquée.

B
……………………………………………………………………………………………

Fluage
Déformation totale

A ……………………………………
Déformation instantané
Temps
O

Diagramme de fluage (chargement constant dans le temps)

55
 Le fluage Efl(t) à un temps donné de chargement (t) est calculé conformément aux
recommandations de la RILEM.

10. COMPOSITION DES BETONS

10.1Généralité

Etablir une composition de béton consiste à chercher les propositions optimales

des divers constituants de façon à obtenir les meilleures caractéristiques pour ce béton.

Il existe de nombreuses méthodes de composition (Bolomey, Abrams, Faury,

Vallette, Joisel, Dreux-gorisse).

La méthode Deux-Gorisse a fait l’objet d’une adaptation aux granulats les plus
couramment utilisés pour la fabrication des bétons en Côte d’Ivoire (granite et quartz).

Cette adaptation tient compte de la granulométrie peu étalée des sables ivoiriens et
de leur pauvreté en éléments fins.

10.2 Dosage des bétons

Les dosages sont rapportés au 𝑚3 de béton mis en place.

150 à 250 : travaux de fondations peu chargées, travaux de masse, béton banché (coulée
de murs en coffrages amovibles), agglomérés courants.

300 à 350 : béton armé courants, bétons routiers,

350 à 450 : béton et béton armé résistants, préfabrication lourde, précontrainte,

450 à 600 : béton de revêtement, chapes, cuvelages, galeries souterraines, avec venus
d’eau, pièces moulées de grande résistance (conservées dans l’eau les premiers jours).

Dosage pratique :

1 sac de ciment, + 1 brouette de sable + 2 de graviers.

56
 COMPOSITION DE BETON PAR LA METHODE DREUX-GORISSE

ETUDE D’UNE COMPOSITION DE BETON/METHODE DREUX-GORISSE

ADAPTE E A LA COTE D’IVOIRE

I. OBJECTIFS-DONNEES

On désire connaître la composition d’un béton ayant un affaissement au cône de

6 cm et une résistance en composition à 28 jours de 𝑓 28 = 200 bars (20 Mpa).
Le ciment utilisé est du CPJ 425 de classe vraie = 400 bars et de masse spécifique = 3,1
g/𝑐𝑚3 .
Les granulats, dont les courbes granulaires sont données dans les pages suivantes,
ont les caractéristiques suivantes :

Densité absolue Densité apparente

Sable 2,65 1,54

Gravier G1 2,64 1,5

Le sable est roulé, le gravier est un granite concassé dont le coefficient granulaire
G est évalué à 0,52.

Le chantier pour lequel est destiné ce béton dispose de moyens de vibration

courants.

II. ETUDE DE LA COMPOSITION

II.1 Tracés des courbes granulométriques des granulats

II.2 Détermination des dosages en eau et en ciment

II 2.1 Dosage en eau

Béton de granite

525 525
E = 179 − +
4A + 7 2M − 69

Avec

E : Dosage en eau en 1/𝑚3

57
A : Affaissement demandé au cône d’Abrams en cm
M : Module du tamis correspondant au plus gros granulat D.D est choisi suivant la norme
NFP 18.304 comme la dimension du tamis pour le refus est le plus proche de 8 %.

Corrections et remarque :

 Si on utilise du sable de mer, on réduira de 8 litres le dosage en eau

 Si on utilise un sable de concassé de granite, on augmentera de 6 litres le
dosage en eau,
 Si on utilise un plastifiant, on réduirait de 5 à 10% la quantité d’eau.

Dans le cas d’un Béton de quarz :

 La formule de calcul du dosage en eau deviendrait :

525 525
E = 174 − +
4A + 7 2M − 69

 Dans ce cas, si on utilise du sable de mer : on réduira de 2 litres le dosage en

eau obtenu par le calcul

II 2.2 Dosage en ciment

On utilise la formule de BOLOMEY

𝑓
C = E (--------------- + 0,5)
G𝜎 ,

II.3 Tracé de la courbe de référence

Coordonnées du point de brisure A

D
Si D ≤ 25 mm X =
2
Ou X = M– 3
38 + M
Si D > 25 𝑚𝑚X = soit X =
2
Dimension du plus gros granulat : D est tel que le refus sur tamis D est le plus proche de
8%
58
Calcul du module de finesse du sable Mf : Mf = − − −

Y = Y+Y +Y +Y

C
Y = 49 − √D + 6 Mf −
25
Yg = 2 si le plus gros granulat est un concassé (granite) ; sinon Yg = 0,
Ys = 5 si le sables, de classe d/D est tel que D ≤ 2 mm et f ≤ 3 % ; sinon Ys = 0 (f =
fines) : éléments de dimensions inférieures 0,08 ;

(D − 25)
Y = si la dimension du plus gros granulat D > 25 𝑚𝑚 ; 𝑠𝑖𝑛𝑜𝑛 𝑌 = 0.
5

Y = Y+Y +Y +Y

Tracer la courbe de référence en joignant

O (X = 0,08 ; Y = 0) au point A (X et Yr calculés) puis A à B (X = D ; Y = 100).

II.4 Détermination des propositions des différents granulats.

On trace les lignes de partage successives des différents granulats en joignant le

point à 95 % d’une courbe à celui à 5 % de la courbe suivante. Aux différents points
d’intersection de ces lignes avec la courbe de référence OAB on lit les pourcentages
(cumulés) de chacun des granulats successifs.

On en déduit les propositions en volume absolu des granulats.

S% = G1% =

II.5 Détermination des volumes des constituants

1000 litres = 𝑉 + 𝑉 + 𝑉 + 𝑉
C C
V = = =
msp 3,1

(V + V ) = 1000 litres − V − V =

V = x % =

𝑉 = x % =

59
II.6 Détermination des dosages pondéraux

Volume absolus Masses spécifique

(g/cm3) Masses pour 1 Masses pour 60
m3 1
Gravier G1
Sable
Ciment
Eau
total

III. REALISATION D’UNE GACHEE D’ESSAI DE 60 LITRES

Peser les composants, y compris l’eau et les verser dans le malaxeur dans l’ordre
suivant : gravier, sable, ciment,
Mettre le malaxeur en marche pendant quelques secondes pour mélanger les matériaux à
sec.
Verser l’eau pendant que tourne le malaxeur : le temps malaxage est de l’ordre de 3 mm.

IV. VERIFICATION DE L’OUVRABILITE DU BETON

Après arrêt du malaxeur, sans le vider, on prélève du béton pour faire un essai au
cône d’Abrams.
Le béton ayant servi à cet essai ne doit pas (en principe) être remis dans le
malaxeur. Si le béton est plus ferme que prévu, on pourra rajouter de l’eau dont on prend
soin de noter la qualité. Si par contre il est plus plastique que prévu, la seule solution est
de recommencer la gâchée en diminuant le dosage en eau ;
Dans tous les cas, et quelle que soit l’ouvrabilité mesurée, on pourra conserver le
béton pour fabriquer des éprouvettes et étudier la raison de ce défaut.

V. CONFECTION DES EPROUVETTES

On réalise des moulages Ø 16 x 32. On repère 3 moules au moins que l’on pèsera
à vide afin de calculer par la suite la densité réelle Δr du béton frais.

Les éprouvettes sont remplies conformément à la norme P 13-451, soit en deux

couches identiques, chaque étant vibrée avec une aiguille vibrante de 25 mm. Les temps
de vibration de chaque couche sont donnés dans un abaque. Pour la première couche,
l’aiguille ne doit pas toucher le fond du moule, pour la seconde, on ne doit pas faire
pénétrer l’aiguille trop profondément dans la première.

60
 Les éprouvettes sont ensuite arasées convenablement avec une règle reversée à
cet usage, les moules seront nettoyés extérieurement. Les trois moules repérés seront
pesés de nouveau, pleins.
Le d’essai fourni lors de la manipulation.

VI. CONSERVATION ESSAIS MECANIQUES

Les éprouvettes seront démoulées, le lendemain de leur confection par les agents
du laboratoire, elles seront marquées et datées.

61
 LES PRODUITS SIDERURGIQUES

I. GENERALITES

La métallurgie est l’ensemble des techniques permettant l’extraction et l’affinage

des métaux ou de certains de leurs composés ou alliages, en vue de leur donner les
caractéristiques d’emploi désirées.

La métallurgie du fer et des composées ferreuses tels que la fonte et l’acier porte
le nom de sidérurgie.

Le fer n’existe pas à l’état pur. Il faut traiter le minerai de fer se rencontre sous
diverse forme, généralement des oxydes (magnétite 𝐹𝑒34 , oxyde ferrique 𝐹𝑒23 ) ou des
hydrates (minerais silicatés, sulfate de fer Fe𝑆2 ) ou des carbonates (Fe𝐶𝑜3 ).

Le but du traitement est de réduire l’oxyde de fer c'est-à-dire de lui enlever son oxygène.

L’affinage est un traitement qui fait disparaître plus ou moins les matières du fer
et à diminuer la proportion de carbone ce qui donne des produits très divers allant du fer
pur (ferrite) à la cémentite (Fe3𝐶𝑜2 ).

II. PRODUITS OBTENUS PAR AFFINAGE

II.1 Les fontes

II.1.1 Les fontes grises ou fontes de moulage

Elles sont faciles à mouler (moulage des tuyaux), élastique (elles se travaillent
facilement) et offrent une grande résistance à la corrosion, à l’usure ; mais elles sont
fragiles au choc.

II.1.2 La fonte blanche ou fonte d’affinage

Elle est très dure et ne se prête ni au travail des machines ni au moulage. Elle est
réservée à l’affinage pour la fabrication des fers et des aciers.

II.2 Les fers

Ils peuvent être laminés forgés et soudés à chaud. Les fers industriels très
légèrement carburés se confondent dans leurs applications avec les aciers doux.

II.2.1 Le fer doux ou fer pur

Il est exempt de carbone ; non cassant, il est ductile, facile à soudé, mais il est vite
attaqué par la rouille.

II.2.2 le fer galvanisé

62
C’est du fer recouvert de zinc.

II.2.3 le fer blanc

C’est le fer recouvert d’étain sur ses deux faces.

REMARQUE

Le fer résiste à l’extension, sous toutes ses formes. Il résiste à la flexion, à la

compression et est moins cassant que la fonte.

II.2 Les aciers

Ils sont obtenus par affinage des fontes, c'est-à-dire par réduction de leur teneur en carbone

 Soit au convertisseur bessemer,

 Soit au four Martin,

On peut les classer suivant leur mode de fabrication ou suivant leur composition.

II.2.1 Classification suivant leur mode de fabrication

 Les aciers laminés : aciers ordinaires au carbone, aciers spéciaux à haute

résistance (charpente métallique) ;
 Les aciers tréfilés à haute résistance : ils sont utilisés pour la fabrication des
câbles des ponts suspendus
 Les aciers forgés
 Les aciers coulés.

II.2.2 Classification suivant leur composition

Les aciers au carbone (acier non alliés)

Ils contiennent du carbone en proportion croissante, de l’extra doux à l’extra dur,

du manganèse (0,4 à 0,7 %), du silicium, du phosphore, du soufre (trace).

L’extra doux (0,1 < C <0,15) ou fer fondu : il ne diffère du que par sa plus grande
résistance. Emplois : boulons, profilés, tire-fond, pièces forgées, clous.

Le très doux (0,15 < C < 0,2) : il est employé dans la construction métallique et
pour la fabrication des tubes.

Le doux (0,2 < C < 0,25) : il est plus élastique, plus résistant, plus cassant que le
fer. Emploi : essieux de wagons, rails, cornières, tôles, ronds à béton armé, acier à boulons,
à rivet, à charpente.

Le demi – doux (0,25 < C < 0,3) ; Emploi : ressorts

63
Le demi – dur (0,3 < C < 0,35) ; Emploi : rails, essieux, acier à béton armé,

Le dur (0,35 < C < 0,45) ; Emploi : marteaux, limes,

Le très dur (0,45 < C < 0,55) ; Emploi : fils, haches, bêches.

Les aciers spéciaux ou alliés

Ils ont une composition qui varie suivant l’emploi. Ce sont généralement des aciers
à haute résistance contenant au moins un des éléments suivants : silicium, manganèse,
chrome, cuivre, nickel, vanadium.

L’acier spécial le plus employé pour les charpentes est l’acier AC54 au chrome-
cuivre ; il contient 0,25 % de cuivre avec des teneurs en soufre en phosphore très faibles.

III. NUANCE DES ACIERS POUR BETON ARME

III.1 Ronds lisses pour béton armé

Il s’agit des barres rondes et lisses laminées à chaud et du fil machine. On distingue
deux (2) nuances : FeE 215 et FeE 235.

Contrairement aux apparences, ces deux aciers sont très différents dans leurs
caractéristiques.

III.2 Barres et fils machines à haute adhérence pour béton armé

Il s’agit de produits qui sont livrés soit à l’état brut de laminage ou trempé au défilé
(acier de type I), soit à l’état écrouis à froid sans réduction sensible de section (acier type
II).

On distingue deux nuances ; FeE 400 et FeE 500.

III.3 Fils à haute adhérence pour béton armé

Il s’agit de produits qui sont réalisé par écrouissage avec forte réduction de section
d’un fil machine préalablement obtenu par laminage à chaud. Ce type d’armatures
comporte deux nuances : FeTE 400 et FeE 500.

III.3 Fils à haute adhérence pour béton armé

Il s’agit de produits qui sont réalisés par écrouissage avec forte réduction de section
d’un fil machine préalablement obtenu par laminage à chaud. Ce type d’armatures
comporte deux nuances : FeTE 400 ET FeTE 500.

On trouve donc des qualités essentiellement voisines de celles correspondant aux

aciers à haute adhérence non fortement écrouis.

III.4 Treillis soudés et éléments constitutifs

64
Il s’agit de treillis soudés constitués.

 Soit de fils lisses (TLE 500)

 Soit de fils à haute adhérence (TE 500).

Ces deux produits doivent présenter toutes les garanties de soudabilité.

III.5 Armature pour béton précontraint

L’élaboration de ces aciers ayant des résistances très élevée se fait à partir d’aciers
naturellement durs par leur composition chimique (forte teneur en carbone) et dont les
caractéristiques mécaniques sont encore augmentées par des traitements de divers types :

 Traitement thermique qui utilise essentiellement les phénomènes provoqués par

la trempe ;
 Traitements mécaniques qui utilisent essentiellement l’écrouissage provoqué par
l’étirage du fil à travers une filière.

IV. ESSAIS ET CONTROLES

IV.1 Essais

Ils portent sur :

 La vérification des caractères physiques et géométriques des barres,

 Les épreuves de contrôle des caractères mécaniques.

Ces essais sont :

 L’essai de traction qui permet de déterminer à la limite d’élasticité, la contrainte

de rupture l’allongement de rupture ;
 La soudabilité qui est vérifiée par un essai de traction et un essai de pliage sur
soudure.

IV.2 Contrôle

En contrôle de chantier il faut s’assurer :

 De la bonne mise en place des barres suivant dessin notamment dans les parties
inférieures et les abouts,
 De la propreté des barres ; pas de rouille pulvérulente, de graisse, d’huile, de
terre.

V. CORROSION DES METAUX

Le problème de la corrosion des aciers rejoint le cas général de la corrosion des

métaux.
65
La corrosion des métaux est provoquée par :

 L’action chimique, en milieu acide ou basique,

 L’action auto-galvanique ; il se forme des piles locales ou des couples
électriques,
 L’action électrolytique : action directe sous des courants électriques.

V.1 Forme de la corrosion

Nous retiendrons 4 formes de corrosion :

1) La corrosion uniforme et généralisée. Il en résulte un amincissement du métal sur

toute l’étendue. Elle correspond à l’attaque des métaux ferreux par la rouille.

Corrosion uniforme ou

Généralisée :
rayure
ou entaille à arête vives
qui
s’émoussent.

2) Corrosion localisée en petites plages s’étalant de plus en plus.

Corrosion localisée avec extension progressive

3) Corrosion par piqûres fines

Ces piqûres vont en s’approfondissant et en se multipliant c’est le cas du duralumin recuit.

Corrosion par piqûre proliférante

4) Corrosion inter-cristalline et fissurant.

Ce mode de corrosion est insidieux car il est parfois invisible. C’est la corrosion de la
matière interstitielle entre joints de cristaux.

Corrosion fissurante inter-cristalline

V.2 Facteurs de la corrosion

Ils sont très nombreux ; nous retiendrons :

66
 1) Les facteurs qui dépendent du métal lui-même : structure et composition chimique,
état physique plus ou moins stable (trempe, revenu, écrouissage, laminage).

2) Les facteurs qui dépendent du milieu ambiant : humidité, brouillard, air salin, air
des villes.

3) Les facteurs qui dépendent de la nature des contacts : formation de couples

électriques.

4) Les facteurs dus à la forme des pièces et aux efforts appliqués (les angles rentrants
sont plus sujets à la corrosion).

V.3 Protection contre la corrosion

1) Emploi des métaux inoxydables en particulier : les aciers inoxydables au nickel-chrome,

les aciers au cuivre etc.

2) Procédé par revêtement extérieur : application d’une couche d’un métal inoxydable ou
d’un nature minérale ou organique sans affinité avec la surface à protéger :
- plomb en feuilles, Fibrociment, ciment, peinture, émaillage.

3) Métallisation des surfaces à froid ou à chaud :

- à froid par électrolyse dans un bain de liquide protecteur. La pièce à protéger sera placée
à la cathode.

VI. LE BETON ARME

Qu’est ce que le béton armé ?

C’est une association hétérogène de deux matériaux, le béton et l’acier, basée sur
leur possibilité d’adhérence et sur les deux propriétés suivantes qui ont permis le mariage :

 Leur coefficient de dilatations très proches (10.10 6 pour le béton et 11. 10 6

pour l’acier) ce qui accroît l’adhérence normale ;
 La disparité des modules d’élasticité des deux matériaux associés, ce qui a pour
effet de limiter les déformations du béton.

Le béton armé permet de réaliser des ouvrages capables de supporter des charges
plus importantes, de résorber des sollicitations plus variées que ne le permettraient les
bétons ordinaires et cela tout en réduisant la quantité de matériaux nécessaires.

En effet :

67
  D’une part, le béton ordinaire (non armé) résiste fort mal aux efforts d’extension
(0,5 à 0,6 Mpa) car il n’est pas ductile, par contre il est susceptible de supporter
et de transmettre les efforts de compression ;
 D’autre part, l’acier, matériau doué d’élasticité est le produit idéal pour
supporter et transmettre les efforts de traction.

En conclusion les propriétés mécaniques opposées se complète pour atteindre le

but visé ; mais cette solidarité, ce mariage de raison n’est possible que si le béton adhère
parfaitement à l’acier.

68
 PROMOTION DU DEVELOPPEMENT DES MATERIAUX LOCAUX DE
CONSTRUCTION

I. MATERIAUX LOCAUX QUELLE DEFINITION ?

Les matériaux locaux de construction peuvent être définis comme étant des
produits obtenus à partir de la transformation de matières premières locales, l’objectif étant
de minimiser son coût.

Mais plus généralement on applique le terme de matériaux locaux aux matières

premières ou produits utilisés dans l’habitat traditionnel et/ou qui sont transformé de façon
artisanale.

Une autre définition consiste à considérer que les matériaux locaux sont obtenus à
partir de la combinaison de quatre (4) facteurs à savoir :

 Des matières premières,

 Des équipements performants,
 De l’énergie bon marché,
 Des hommes possédant un savoir et un savoir-faire.

Plus ces quatre éléments sont disponibles localement, plus les produits qui en
résulteront pourront être qualifiés de matériaux locaux.

II. AVANTAGES LIES AU DEVELOPPEMENT DES MATERIAUX

LOCAUX

L’utilisation des matériaux présente de nombreux avantages parmi lesquels on

peut citer :

 La création d’emploi,
 La réduction des sorties de divises,
 La valorisation des ressources locales,
 La réduction relative des prix des matériaux de construction,
 L’adaptation aux conditions sociale, culturelle et à l’environnement.

III. OBSTACLES AU DEVELOPPEMENT DES MATERIAUX LOCAUX

La promotion des matériaux locaux fait l’objet de nombreux blocages :

3.1 Au plan technique

 Manque de personnel qualifié pour la mise en œuvre,

 Qualité médiocre des équipements disponibles,

69
  Coût excessif de certains équipements, surtout lorsqu’ils sont importés,
 Méconnaissance su matériau par certains acteurs du secteur,
 Caractère approximatif et artisanal de la production,
 Non-respect des délais, dû à la lenteur dans la production des matériaux et dans
la mise en œuvre.

III.2 Au plan institutionnel :

 Manque de volonté politique ;

 Absence de textes réglementaires (normes, documents techniques de conception
et de mise en œuvre).

III.2 Au plan institutionnel :

 Le Manque de volonté politique,

 Le manque de véritables professionnels du produit,
 La méfiance des consommateurs devant un nouveau produit qui n’a pas encore
eu le temps de faire ses preuves,
 Doutes de l’économie qu’apportent les matériaux locaux.

[Link] DU DEVELOPPEMENT DES MATERIAUX LOCAUX

Le développement des matériaux locaux ne se fera que s’ils sont compétitifs vis-
à-vis des autres produits de la construction. Cette compétitivité implique qu’ils soient :

 De bonne qualité,
 De faible coût.

Une approche de solution consiste à intervenir sur les facteurs suivants :

IV.1 La formation des acteurs (savoir-faire)

Des modules d’initiation à la production et à la mise en œuvre des matériaux

locaux devront être introduits dans les programmes de formation au niveau des centres de
formation aux métiers du bâtiment de l’INP-HB de Yamoussoukro. L’on devra également
envisager des fonctions en direction des entrepreneurs, des contrôleurs de chantier, des
concepteurs prescripteurs, etc…

IV.2 La disponibilité d’équipements de production

Nos grandes Ecoles, les Centres techniques, les sociétés locales de fabrications
mécaniques devront contribuer à la mise sur le marché d’équipements performants.

IV.3 L’information du public

Le public a également besoins d’être informé sur les qualités et les limites des
matériaux locaux à travers des conférences à l’intérieur du pays, des tables rondes
70
réunissant tous les acteurs du secteur de la construction. Il faut éviter d’annoncer des
économies de 50 % sur le coût de la construction.

IV.4 La mécanisation de l chaîne de production

Cette mécanisation commence à devenir une nécessité face à la demande

croissante et l’incapacité de certains entrepreneurs à satisfaire et y faire face ; ce sera
également un pas vers la sortie du caractère artisanal de la production.

IV.5 La professionnalisation du secteur

Trop de gens se disent spécialistes se disent spécialistes des matériaux locaux mais
force est de savoirs qu’il n’est rien. L’essentiel n’est pas de disposer d’une machine de
production. Il fait un savoir et un savoir-faire.

IV.6 La maîtrise de la qualité

La maîtrise de la qualité passe par l’existence de textes réglementaires et de

documents techniques de conception et de mise en œuvre.

En Côte d’Ivoire CODINORM est chargé de la mise en œuvre de la politique de

normalisation. Elle a pu faire homologuer un certain nombre de normes sur les produits
utilisés en Côte d’Ivoire dans la construction.

Mais les normes seules ne permettront pas de garantir la qualité des matériaux
locaux en particulier. En effet une norme, en principe n’est d’application obligatoire (quoi
que l’on puisse rendre cette application obligation), et il ne faut pas occulter les difficultés
que présenterait un contrôle sur le terrain.

C’est pourquoi, il faut aller vers la certification des produits. Les manuels de
conceptions et de mise en œuvre des matériaux font défaut ou bien lorsqu’ils existent, ils
ne sont pas connus des acteurs du secteur (entrepreneurs, contrôleurs, architectes, etc.).

[Link] DES TUILES EN MORTIER VIBRE ET DU GEOBETON

V.1 Tuiles en mortier vibré

En 1987, un matériau de couverture faisait son apparition sur le marché, avec

l’assistance du bureau international du travail, à travers le projet DECO (Développement
d’Entreprises Locales des Matériaux de Construction). Il s’agit de la tuile en Fibromortier.

Ce matériau est produit localement à partir d’un mélange de sable, de ciment, de

fibres de sisal de colorant et d’eau.

Mais le coût d’une toiture en tuile de fibro-mort par rapport à celui d’une toiture
métallique (élément de référence), les faibles performances physiques constatées sur
certains chantiers, l’absence d’une politique de promotion du produit et la méfiance de la
population ne lui ont pas de s’imposer rapidement.
71
 Un projet de recherche sur les tuiles en Fibromortier, financé entre 1991 et 1995
par le centre de recherche pour le développement international (CRDI-Canada) a permis
de rendre possible la production en Côte d’Ivoire de tuiles en Fibromortier économiques et
de bonne qualité par l’utilisation optimum de matières premières disponibles localement.

Aujourd’hui son utilisation est limite surtout à la réalisation des apâtams, des maquis-
restaurants, des abris.

Son développement est freiné par :

 Une absence de contrôle de qualité,

 Le caractère artisanal de la production ;
 Le manque de fiabilité des équipements de production disponibles sur place.

Il faut signaler l’installation dans le pays d’une unité de fabrication industrielle de

plaques ondulées en fibro-ciment (Ivoirienne de Fibro-Ciment-IFC) qui met sur le marché
des produits largement utilisés dans la couverture des établissements scolaires et par
certains promoteurs immobiliers.

V.2 Le géobéton

L’emploi du géobéton, ou terre stabilisée au ciment fait l’objet d’études et de

réalisations concrètes en Côte d’Ivoire depuis une vingtaine d’années.

C’est en 1973 que le laboratoire du bâtiment et des travaux publics a été sollicitée
par l’autorité pour l’aménagement de la vallée du Bandama (AVB). L’AVB voulait, sous
le conseil d’un expert du programme des Nations Unies pour le développement (PNUD),
utiliser le géobéton pour réaliser des logements.

La population n’a pas réservé un accueil favorable au géobéton car elle ne voyait
pas de différence entre ce matériau et le « banco ».

Pour donner l’exemple, l’AVB construira son siège à Yamoussoukro en géobéton.

Mais malgré cela, les préjugés des populations de la région à l’encontre du géobéton n’ont
pu être entièrement surmontés.

Cet échec de l’introduction du géobéton venait du fait que ce matériau n’était pas
plus économique que le parpaing de sable ciment dans cette région (centre) du pays.

La construction par le LBTP de son antenne régionale de Korhogo en géobéton en

1976, va permettre au matériau de connaître un succès dans cette région où il existe une
longue tradition de construction en terre.

Les organismes intervenant dans le processus de construction seront cependant

réticents à conseiller, prescrire ou utiliser ce matériau en raison de l’absence de documents
techniques (normes, règlements) relatifs à son emploi. Pour répondre à cette préoccupation,

72
le LBTP élaborera une « recommandation pour la conception et l’exécution de bâtiments
économiques en géobéton ».

Il convient de signaler qu’il ne s’agissait pas d’un document de vulgarisation mais

d’un ouvrage de référence destiné aux architectes, bureaux d’études, bureaux de contrôle
leur permettant de rédiger des cahiers de charges et d’assurer le contrôle de bâtiments en
géobéton.

Depuis 1982, le géobéton est entré dans la phase opérationnelle en Côte d’Ivoire.
Ce matériau fait l’objet de réalisations (limitées) grâce à des initiatives privées.

L’intérêt pour le produit reste encore timide de fait des expériences peu
satisfaisantes remarquées sur certains chantiers, de la lenteur dans la mise en œuvre et des
difficultés d’entretien du produit par rapport à une construction en parpaing de sable-
ciment.

CONCLUSION

Les matériaux locaux dits locaux ont du mal à s’imposer en Côte d’Ivoire comme
matériaux de construction à part entière.

Ces matériaux doivent apporter une économie réelle et être compétitif par rapport
aux matériaux remplissant les mêmes fonctions dans la construction.

Le choix du matériau doit tenir compte des habitudes socioculturelles, climatiques

et de l’environnement des populations destinataires.

73