Département de Génie électrique

et Génie mécanique

Projet de fin d’études

Intitulé :
Automatisation et supervision de la machine Tour au sein de
la société Amcor FLEXIBLE MOHAMMEDIA

Entreprise : AMCOR FLEXIBLE MOHAMMEDIA

Spécialité :
Génie Electrique et Systèmes Automatisés

Réalisé par : Encadré par :

Membres de jury :

Année universitaire : 2016-2017

 LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1: Historique de la société ........................................................................................................ 5
Tableau 2: Les composants utilisés dans le câblage des relais ............................................................ 24
Tableau 3: Liste des défaillances .......................................................................................................... 27
Tableau 4: Les capteurs utilisés dans la machine ................................................................................. 35
Tableau 5: Les actionneurs utilisent dans la machine .......................................................................... 35
Tableau 6: Les boutons poussoirs......................................................................................................... 36
Tableau 7: table des mnémoniques....................................................................................................... 43
Tableau 8: table des mnémoniques....................................................................................................... 44
 LISTE DES FIGURES
Figure 1: le groupe Amcor ..................................................................................................................... 3
Figure 2: Fiche technique ....................................................................................................................... 4
Figure 3: Imprimeuse ............................................................................................................................. 6
Figure 4: coupeuse.................................................................................................................................. 6
Figure 5: Tubes souples .......................................................................................................................... 7
Figure 6: Tubes rigides ........................................................................................................................... 7
Figure 7: Chaine de production des tubes ............................................................................................ 15
Figure 8: Pion d'aluminium .................................................................................................................. 15
Figure 9: Accumulateur des tubes ........................................................................................................ 16
Figure 10: élévateur entrée machine..................................................................................................... 17
Figure 11: Mandrins ............................................................................................................................. 18
Figure 12: Plateau des mandrins........................................................................................................... 18
Figure 13: filet de filetage .................................................................................................................... 18
Figure 41: Automate Klaschka .............................................................................................................. 19
Figure 15: Les blocs d'automate Klaschka ........................................................................................... 20
Figure 16: Entrées d'automate Klaschka .............................................................................................. 20
Figure 17: Entrées d'automate Klaschka .............................................................................................. 21
Figure 18: Entrées d'automate Klaschka .............................................................................................. 21
Figure 19: Les sorties d'automate Klaschka ......................................................................................... 22
Figure 20: Les sorties d'automate Klaschka ......................................................................................... 22
Figure 11: Témoins des boutons poussoirs........................................................................................... 23
Figure 22: câblage des relais ................................................................................................................ 23
Figure 23: capteur de pression.............................................................................................................. 30
Figure 24: Capteur de température ....................................................................................................... 30
Figure 25: capteur fin course ................................................................................................................ 31
Figure 16: Moteur à courant continu .................................................................................................... 31
Figure 17: Variateur de vitesse ............................................................................................................. 32
Figure 28: Schéma du variateur............................................................................................................ 32
Figure 12: Electrovanne ....................................................................................................................... 33
Figure 30 : Aspirateur copeaux ............................................................................................................ 33
Figure 31 : Pupitre de commande de la machine Tour ......................................................................... 34
Figure 32: L’automate S7-300 ............................................................................................................. 40
Figure 33 : Configuration matériel ........................................................................................................ 42
Figure 34: Configuration matériel ........................................................................................................ 42
Figure 35: écran de supervision ............................................................................................................ 50
Figure 36: synoptique en mode individuel ........................................................................................... 54
Figure 37: synoptique en mode en ligne............................................................................................... 54
Figure 38: L'affichage des défaillances ................................................................................................ 55
Figure 39: devis .................................................................................................................................... 56
Figure 44: coût du projet ...................................................................................................................... 57
 SOMMAIRE

Introduction générale.............................................................................................................................. 1
chapitre 1 : PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCEUIL...................................................................... 2
1. Le groupe Amcor ................................................................................................... 3
2. Amcor flexible Mohammedia ................................................................................ 3
2.1. Fiche d’identité......................................................................................... 4
2.2. Historique du site ..................................................................................... 5
2.3. Les activités de la société ......................................................................... 5
2.4. Règles de sécurité de l’entreprise............................................................ 8
2.5. Organigramme Amcor Mohammedia ...................................................... 9
2.6. Les missions de service maintenance ...................................................... 9
Chapitre 2 : ANALYSE DE LA PROBLEMATIQUE ..................................................................................... 10
1. Contexte du projet .............................................................................................. 11
2. L’intérêt et les objectifs du projet ....................................................................... 11
3. Problématique du projet ..................................................................................... 11
Chapitre 3 : étude de projet .................................................................................................................. 14
1. Description de la chaine de production des tubes ........................................ 15
2. Description de la machine tour...................................................................... 17
2.1. Les caractéristiques techniques de la machine .............................. 19
3. Automate KLASCHKA .................................................................................... 19
4. Analyse de l’état actuel de la machine ......................................................... 23
4.1 Principe de fonctionnement des Relais ......................................... 24
4.2 Les modes de fonctionnement...................................................... 25
5. Etude fonctionnelle....................................................................................... 25
5.1 Grafcet niveau 1............................................................................ 26
5.2 Les capteurs ................................................................................. 30
5.2.1 Pressostat /capteur de pression ................................. 30
5.2.2 Thermistance / capteur de température .................... 30
5.2.3 Capteur de fin course.................................................. 31
5.3 Les actionneurs ........................................................................... 31
5.3.1 Moteur à courant continu .......................................... 31
5.3.2 Variateur .................................................................... 31
5.3.3 Electrovanne .............................................................. 33
5.3.4 Aspirateur copeaux ................................................... 33
 5.3.5 Pupitre de commande .............................................. 33
5.4 Grafcet niveau 2 ....................................................................... 34
Chapitre 4 : Les solutions ...................................................................................................................... 39
1. Automatisation ........................................................................................... 40
1.1. Automate siemens....................................................................... 40
1.2. Le logiciel de programmation ...................................................... 41
1.3. Caractéristiques techniques......................................................... 41
1.4. Configuration ................................................................................ 42
1.5. Tables des mnémoniques ............................................................. 43
1.6. LADDER correspondant ................................................................. 44
2. Supervision ...................................................................................................... 50
2.1. Ecran de supervision .................................................................... 50
2.2. Le logiciel wincc flexible ............................................................... 51
2.3. Caractéristiques techniques......................................................... 51
2.4. Configuration ............................................................................... 52
2.5. Programmation ............................................................................ 52
2.6. Synoptique ................................................................................... 53
3. Coût du projet .............................................................................................. 55
Conclusion générale .............................................................................................................................. 58
 INTRODUCTION GENERALE

Après la fin de chaque formation, une période de stage est essentiel aux étudiants, pendant
cette période, le stagiaire assiste à la pratique des différentes théories étudiées en formation et
lui permet de l’adapter au domaine de travail.

Le présent document est le rapport du projet de fin d'études, effectué dans le cadre de la
formation de licence en sciences et techniques, option génie électrique et systèmes automatisés
à la faculté des sciences et techniques– Settat, au sein de la société Amcor flexible
MOHAMMEDIA qui fabrique les emballages flexibles et rigides.

La phrase bien connue de kazuma tateisi « les machines travaillent et les hommes
poursuivent l’aventure de la création ». S’applique parfaitement à la performance des systèmes
automatisés, pour cela les entreprises doivent se doter des nouvelles compétences et utilisent
les nouveaux outils de la mise en place de l’automatisation et la supervision industrielle.

L’automatisation et la supervision des systèmes de travail dans le processus industriel résulte

de :

• Minimiser le temps réel de l’exécution.

• Augmenter la productivité.

• Libérer l’homme des tâches pénibles ou répétitives.

La politique de la société Amcor flexible repose sur l’utilisation des machines automatisées
et performantes pour augmenter la rentabilité et bien plus pour veiller à la sécurité et au confort
de ses employés, dans cet intérêt que M.Hicham KHANCHAOUI superviseur de service
électrique, nous a accordé la mission d’automatisation et la supervision de la machine tour unité
6 de la chaine de production des tubes.

4
 CHAPITRE 1 :
PRESENTATION DE
L’ORGANISME
D’ACCEUIL

2
 1. Le groupe Amcor

C'est en 1860 à Melbourne / Australie que Amcor a vu le jour sous le nom de APM
«Australian Paper Manufacturing », la 1ère usine fabriquait alors du papier dans l'état de
Victoria. Le groupe Amcor emploie environ 27 000 salariés sur plus de 180 usines réparties
dans le monde entier (43 pays). Étant un des acteurs majeurs sur le marché de fabrication
d'emballages, Amcor offre à ses clients la meilleure qualité en termes de solutions d'emballages
durables et innovantes, ainsi que des partenariats basés sur le service, la fiabilité et l'excellence.

Figure 1: le groupe Amcor

2. Amcor flexible Mohammedia

Amcor Packaging Mohammedia est une entité du groupe Amcor Emballage Alimentaire
Europe. Le site de Mohammedia est composé d'un siège administratif, et d'une unité de
production qui emploie 205 personnes, et avec un capital de 172 millions MAD (2013). La
superficie de Mohammedia est de 43 800 m² dont 16 312 couverts.

3
 A l’instar de ce qui fait le groupe à l’échelle internationale, la société a su investir dans
les technologies les plus récentes dans le métier pour satisfaire ses clients dont les plus
importants sont : CENTRALE LAITIERE, COPAG, MAPHAR, SONAFI-AVENTIS,
LAPROPHAN, LES CELLIERS DE MEKNES, BEST MILK,...

2.1. Fiche d’identité

Figure 2: Fiche technique

1
 2.2. Historique du site
Tableau 1: Historique de la société

1949 Naissance de la Manufacture Métallurgique (filiale de Tournus, elle-

même filiale de Péchiney) pour la fabrication d'articles de ménages à
Mohammedia.
Naissance de Coquillard Maroc (filiale de Péchiney Froges France)
pour la transformation de la feuille mince d'aluminium, rue Fatima
Zahra à Mohammedia.

18Novembre1961 Fusion des deux sociétés

28 Décembre Changement de dénomination sociale : Manufacture Marocaine

1961 d'Aluminium
Début de la production des tubes souples et rigides et la production
1964
des autocuiseurs SEB.
1986 Achat de Code lux (filiale de Rhône-Poulenc).
1992 Changement de dénomination : M.M.A. devient Péchiney MMA
2003 Rachat de Péchiney par ALCAN
Changement de dénomination : MMA devient ALCAN Packaging
2005
Mohammedia
Octobre 2007 Changement de groupe : ALCAN devient Rio Tinto ALCAN
Février 2010 Changement de groupe ALCAN Packaging devient Amcor Flexibles

2.3. Les activités de la société

L'activité principale de l'usine de Mohammedia est l'Emballage. Elle se divise en deux

secteurs : l'emballage flexible d'une part, les tubes & capsules d'autre part.

A. Emballages flexibles :

Pré-imprimé au nom et aux couleurs de votre marque de commerce, ajusté à sa taille et à

son poids, notre emballage flexible peut prendre la forme d’une pochette, d’un sachet, d’une
enveloppe, d’un sac, etc.

Il est fabriqué de films plastiques, d’aluminium et d’autres matériaux facilement

malléables qui, une fois remplis et scellés, devient un emballage souple, flexible et
suffisamment résistant pour protéger vos produits tout en les présentant de manière innovatrice
et attrayante aux consommateurs.

5
 ➢ Marchés :

- Produits laitiers frais et fromages : yaourts, fromages fondus, desserts lactés

- Confiserie et biscuiterie : chewing-gum, dragées, bonbons, biscuits, snacks

- Autres produits alimentaires : levure, potages, sucres en granulés

- Produits pharmaceutiques : comprimés, gélules, suppositoires, poudre ou liquides

- Produits d'hygiène : lessive, savon, shampoing

➢ Techniques

1) Atelier EBS :

• Complexage : association de plusieurs matériaux avec de la colle à solvant ; application de la

colle par des cylindres en rotation (DCM Porto).
• Enduction de cire par des cylindres en rotation (CMR).
• Laquage : enduction de vernis par des cylindres immergés en rotation.
• Impression : héliogravure sur rotatives avec encres liquides.

Figure3 : Imprimeuse

• Découpe de formats.
• Découpe et mise en bobine.
• Découpe et mise en forme spécifique : opercules.
• Emballage sous plastique.
• Découpe des mandrins carton, alu et PVC.
• Vérification des cylindres et tirage des BAT : machine à épreuve. Figure4 : coupeuse

6
 2) Atelier Vernis & Encres

• Fabrication des encres pilotée par ordinateur (In-Plant gérée par le fournisseur des encres).
• Mélange des encres et des vernis.

B. Tubes et capsules

• Tubes souples en aluminium de différentes

dimensions pour le conditionnement (produits
pharmaceutiques, d’hygiène, chimique, alimentaire).

• Bouchons en polypropylène ou polyéthylène.

Figure 5: Tubes souples

• Tubes rigides en aluminium de différentes

dimensions pour le conditionnement de comprimés
effervescents.

Figure 6: Tubes rigides

➢ Marchés :

• la pharmacie : pommades, crèmes, gels, comprimés,…

• l'hygiène : dentifrice, crème, gel
• la chimie : colles
• l'alimentaire : pâte d'anchois, chocolat

➢ Techniques

Atelier tubes souples & tubes rigides, La chaine est constituée des machines suivantes :

Presse Imprimeuse.
Tour Bouchonneuses.
Four de recuit Laqueuse.
Vernisseuse. Four de vernis.

Notre étude est focalisée sur la partie conception de la chaîne de production des tubes et plus
précisément sur la machine tour.

7
 2.4. Règles de sécurité de l’entreprise

La sécurité des personnes est une priorité chez Amcor Mohammedia, pour cette raison notre
premier jour a été une formation sur les mesures de sécurité que nous devons adopter durant la
période de notre stage.

a. Incendie & explosion

Pour éviter les incendies, nous travaillons à :
• Penser aux mises à la terre.
• Respecter les consignes de maîtrise du risque électrostatique.
• Respecter les interdictions de fumer.
• S’entrainer aux fiches réflexes.

b. Mécanique (machine, collision, chute d’objet stockés en hauteur)

Prévention :
• Porter Un équipement de protection individuelle (EPI) et les outils adaptés.
• Ne pas contourner les dispositifs de sécurité.
• Respecter les «EXCEPTIONS NE PAS TOUCHER ».

c. Ergonomie (respect des règles de geste et posture)

Prévention :
• Utiliser les moyens de manutention.
• Respecter les bonnes pratiques gestes et postures.

d. Chute de personne
Prévention :
• Utiliser des échelles ou escabeaux en bon état.
• Porter le harnais.
• Organiser son intervention avec sa hiérarchie.
• Mettre en place des lignes de vie.

8
 2.5. Organigramme Amcor Mohammedia

2.6. Les missions de service maintenance

Le service maintenance d’Amcor flexible Mohammedia, ou nous somme mené à passer

notre période de stage, qui a pour vocation d’assurer le bon fonctionnement des outils de
production, est une fonction stratégique dans la société. Intimement liée à l’incessant
développement technologique, à l’apparition de nouveaux modes de gestion, à la nécessité de
réduire les coûts de production, elle est en constante évolution. Elle n’a plus aujourd’hui comme
seul objectif de réparer l’outil de travail mais aussi de prévoir et éviter les dysfonctionnements.
Au fil de ces changements, l’activité des personnels de maintenance à également évolué, pour
combiner compétences technologiques, organisationnelles et relationnelles.

9
 CHAPITRE 2 :
ANALYSE DE LA
PROBLEMATIQUE

41
 1. Contexte du projet

Pour que la production des tubes, se fasse dans les meilleures conditions, avec un bon
rendement et optimisation de consommation de la matière première, et afin de répondre aux
exigences des normes de sécurité internationale, le département maintenance d’Amcor Flexible,
s'est donné comme objectif d’automatiser la machine tour unité 6 d’usinage, filetage et mise en
forme des tubes.

Dans ce but notre projet de fin d’études permet d’accroître la productivité, simplifiera le
travail humain et augmentera la sécurité du matériel et des opérateurs.

2. L’intérêt et les objectifs du projet

L’automatisation favorise l’accroissement de la productivité, ces objectifs sont exprimables

en terme d’ :

• Accroître la productivité du système, c’est-à-dire, ajouter une meilleure rentabilité et

une plus grande compétitivité sur le marché.
• Améliorer la flexibilité de la chaîne de production.
• Améliorer la qualité du produit grâce à une meilleure création de la valeur ajoutée.
• L’accroissement de la sécurité.

La supervision est une technique qui permet la visualisation de la machine ainsi que son
fonctionnement, l’utilisation de cette technique est indispensable pour :

• Faciliter la diagnostique.
• Visualiser le processus de fonctionnement.
Tout ceci a pour rôle d’augmenter la marge du profit de l’entreprise.

3. Problématique du projet

L’étude de la machine existante, nous a mené à constater des faiblesses qui influencent le
bon fonctionnement et menacent la sécurité des techniciens qui travaillent au sein du service de
production des tubes, due à l’utilisation des relais qui agissent sur les contacteurs de commande
après l’endommagement de l’ancien automate KLASCHKA, ce dernier a été monté avec la
machine depuis son installation en 1985.

44
 Le travail demandé est d’automatiser la machine tour en utilisant un automate de type
Siemens tout en se basant sur l’ancien automate KLASCHKA et en effectuant l’adaptation
convenable.

L’immigration de l’automate KLASCHKA vers l’automate Siemens est faite à cause de

plusieurs facteurs:

• La société Klaschka Indistruelelektronik développe jour après jour ses produits

électroniques ce qui a introduit la non disponibilité de la version de l’automate utilisé
dans la machine tour pour remplacer celui qui a été endommagé.

• L’automate ne fonctionne plus due à une défection dans ses composants

électroniques internes ce qui rend sa réparation impossible.

• Cette version de l’automate KLASCHKA est très ancienne alors elle ne contient pas
des options développées qui a rendu son utilisation très limitée.

D’après ce qu’on a fait comme observation et diagnostique sur le fonctionnement de la

machine, Nous résumons les principaux problèmes dans :

❖ Fonctionnement en un mode fixe. Mode de marche en ligne :

Dans l’absence d’un automate qui gère les modes de fonctionnement de la machine, les
manipulations de cette dernière sont limitées dans le fonctionnement en ligne pour assurer la
continuité de la production.

❖ Pas de détection des défaillances :

Une simple intervention prend du temps qui influence négativement le processus de la

production. Au cas de défaillance aucun message n’est affiché ce qui rend la diagnostique
difficile pour le conducteur ainsi pour les techniciens de maintenance.
Les techniciens confirment qu’ils passent de 3 min jusqu’à 2h pour détecter une
anomalie, et sachant que la machine produit 120 tubes par min, si on fait le calcul, on
remarque bien qu’il existe une perte de temps et une faiblesse dans la production.

Le minimum de perte par défaillance : 3 minute minimum de temps pour détecter la

défaillance 3*120=360 tubes.

Le maximum de perte par défaillance : Le maximum pour détecter une anomalie est 2 heures
Pour chaque minute la machine produit 120 tubes.

42
 Donc pour 2h on peut produire : 2*60*120=14400 tubes.
Sachant que chaque tube coute 1dh on résulte donc que pour une seule anomalie qui arrive,
l’entreprise perd environ 14400 DH

Pour les 5 anomalies qui arrivent par jour au moyenne 5*14400= 72000 DH.

❖ Absence de la communication homme/machine :

Dans l’absence de la communication homme/machine, il difficile pour le conducteur de

suivre le processus de production ainsi de commander la machine.

❖ Une sécurité médiocre pour la vie des opérateurs.

L’usure et la vieillesse de la machine ont engendré la défection de plusieurs commandes

et capteurs de sécurité, ce qui pose des risques pour les biens et les personnes.

❖ 5. Une grande taille de l’armoire avec trop de câblage.

Apres l’endommagement de l’ancien automate Klaschka, les techniciens ont utilisé des
relais ce qui a donné comme conséquences une grande armoire avec trop des câbles et des relais
en désordre.

43
 CHAPITRE 3 :
ETUDE DU PROJET

41
 1. Description de la chaine de production des tubes

La chaîne de production des tubes est l’une des plus grande chaîne qui se trouve dans la
société Amcor, à laquelle les responsables exigent de respecter les normes de sécurité,
d’hygiène et de précision parce Four
ce que la tube est souvent destinée
laqueuse à emballer des produits
Laqueuse
pharmaceutiques, cosmétique hygiène, beauté, parachimie,…

Presse
Ramassage des produits Tour Vernisseuse
finaux

Figure7 : Chaine de production des tubes

Bloc décoration ou
Four
impression
vernisseuse

Bouchonneuse

❖ 1 ère étape : filage :

Cette étape consiste à transformer la matière première, qui est des pièces en aluminium
appelées pion, en format d’une tube passant à travers une filière pour les graisser, cette
opération est assurée par la machine presse.

Figure 8: Pion d'aluminium

❖ 2éme étape : filetage et mise en forme :

Après le filetage, les tubes se dirigent vers la machine tour, à l’aide d’un tapis roulant, cette
dernière est chargée de faire la mise en forme des tubes selon les dimensions exigées par le
client et d’effectuer le filetage.

45
 ❖ 3éme étape : assouplissement des tubes :

Après le filetage, les tubes passent par un four de recuit chargé de cuiter les tubes à une
température réglée pour les dégraisser et les assouplir.

❖ 4éme étape : le vernissage :

Cette étape consiste à appliquer une couche isolante à l’intérieur des tubes pour éviter toute
réaction chimique entre l’aluminium et la matière qui va être versée par la suite.

❖ 5éme étape : séchage :

Après le vernissage, les tubes passent par un four de vernis à travers un accumulateur pour
le séchage.

Figure 9: Accumulateur des tubes

❖ 6éme étape : le laquage :

La machine laqueuse permet le laquage de tous les corps creux cylindriques sans soudure,
ayant les dimensions précisées précédemment.

❖ 7éme étape : l’impression :

Dans cette étape une imprimeuse imprime les logos et l’écriture donnée par le client.

❖ 8éme étape : vissage des bouchons :

Cette étape consiste à visser les bouchons à l’aide d’une machine appelée bouchonneuse.

46
 2. Description de la machine tour

La machine tour unité 6 de filetage des tubes est une machine fabriquée en Allemand avec
des techniques performantes au niveau de sécurité des biens, des personnes, et au niveau de
production. Cette machine est équipée d’un moteur à courant continu à thyristors, la vitesse de
rotation est contrôlée par un variateur de vitesse de type Eurotherm.

La machine est constituée d’un élévateur entrée machine entrainé par un tapis roulant pour
assurer le déplacement des tubes de la machine presse vers le tour et un autre élévateur
d’évacuation situé à la sortie.
Suivant le mode de marche, les tubes sont alors transférés dans le four à recuire ou
conduits par une sortie latéral dans le récipient prévu à les recueillir.

Figure 10: élévateur entrée machine

Le processus de fonctionnement de la machine est fait par un mécanisme synchronisé

mécaniquement.
La machine est équipée d’un plateau revolver à 8 postes recevant des mandrins. Le plateau
est entrainé par un mécanisme conçu spécialement pour un nombre élevé d’opérations et se
compose d’une came de commande et d’une étoile à galets l’indexation est commandée
mécaniquement.

47
 Mandrin

Figure11 : Mandrins

Les mandrins qui ont la même longueur pour chaque diamètre de tube sont logés dans des
douilles avec roulement à galets.

Figure 12: Plateau des mandrins

Le filetage est assuré par undispositif

mécanique : appelé filet

Filet

Figure13 : filet de filetage

48
 2.1. Les caractéristiques techniques de la machine

3. Automate KLASCHKA

De 1985 jusqu’au 2015, la machine tour unité 6 de filetage des tubes, fonctionne à l’aide
d’un automate programmable de type Klaschka de la société Klaschka indistrelekronik.

Figure41 : Automate Klaschka

Cet automate comporte 8 blocs :

• 2 blocs pour les entrées TOR.
• 2 blocs pour les sorties.
• 1 bloc pour l’alimentation et la configuration.
• 1 bloc pour unité centrale.

49
 • 2 blocs sont inutilisables.

Figure 15: Les blocs d'automate Klaschka

Les blocs 4 et 5 sont des entrées de type tout ou rien. Vu que les capteurs utilisés dans notre
machine sont de type TOR. Les figures suivantes représentent le câblage des capteurs avec les
entrés de l’automate.

Figure 16: Entrées d'automate Klaschka

21
 Figure 17: Entrées d'automate Klaschka

Figure 18: Entrées d'automate Klaschka

24
 Les blocs 6 et 7 représentent les sorties de l’automate qui sont reliés avec les actionneurs et
les témoins utilisé dans la machine.

Figure 19: Les sorties d'automate Klaschka

Figure 20: Les sorties d'automate Klaschka

22
 Figure11 : Témoins des boutons poussoirs

4. Analyse de l’état actuel de la machine

Après l’endommagement de l’ancien automate Klaschka. Les techniciens ont utilisé des
relais pour agir sur les contacteurs de commande, pour maintenir le fonctionnement de la
machine.

Figure 22: câblage des relais

23
 4.1. Principe de fonctionnement des Relais

Un relais électronique est un interrupteur qui se commande avec une tension continue de
faible puissance. La partie interruptrice sert à piloter des charges secteur de forte puissance
(jusqu'à 10A couramment).
Le principe de fonctionnement de cette solution, est de lier chaque capteur existant d’utilité
importante avec un relais qui déclenche en cas de défaillance, tout en éliminant les capteurs de
sécurité laissant au conducteur le soin d’observer et de détecter les défaillances qui doivent être
signaler par ces capteurs de sécurité.
Mais en effet le conducteur n’est qu’un homme conçu de faire des erreurs, d’oublier, et de
ne pas remarquer en cas de fatigue, donc un capteur de sécurité est enlevé est un accident qui
arrive tôt ou tard.
Ces relais sont câblés d’après ces plans d’électricité suivants :

Tableau 1 : Les composants utilisés dans le câblage des relais

21
 4.2. Les modes de fonctionnement

Le fonctionnement s’appuie sur 4 modes, le mode de service est choisi à l’aide de

commutateur de sélection.

• mode marche individuel : le moteur principal démarre à la vitesse lente et accélère

pendant le temps présélectionné jusqu’ à la vitesse choisie par le potentiomètre, dès
que le bouton marche est actionné, l’arrêt de la machine est assuré par le bouton arrêt,
• mode marche en ligne : la machine tour fonctionne avec la presse. Le tour peut être
embrayé et débrayé depuis la presse ou depuis son pupitre de commande.
En embrayant le tour, la presse est arrêtée automatiquement, pour des raisons de
sécurité, la presse ne peut être remise en marche qu’à partir de son pupitre de
commande.
• mode marche coup par coup : le moteur peut être embrayé pour quelques instants
par un bouton poussoir coup par coup [sur pupitre ou sur sortie machine ou sur
entrée machine], dans ce cas la machine travaille en vitesse lente.
• mode marche manuel : le moteur est arrêté et le frein ne fonctionne pas, la machine
peut être tournée à la main.

5. Etude fonctionnelle

C’est une étude fonctionnelle de la machine et de son applicateur automatique et qui se

termine par la réalisation des grafcets, qui constituent un outil méthodologique permettant
systématiquement de traduire les plans d’électricité de la machine vers un langage
d’automatisation de type Siemens.
Grafcet : Le GRAFCET (GRAphe Fonctionnel de Commande par Etapes et Transitions)
ou SFC (Sequential Fonction Chart) est un outil graphique qui décrit les différents
comportements de l'évolution d'un automatisme et établit une correspondance à caractère
séquentiel et combinatoire entre :

▪ Les ENTREES, c'est-à-dire les transferts d'informations de la Partie Opérative vers la

Partie Commande.
▪ Les SORTIES, transferts d'informations de la Partie Commande vers la Partie
Opérative.

25
 Pour que l’étude soit claire, nous avons établis pour chaque mode un grafcet indépendant
qui sera traduit par la suite à un programme Ladder dans des blocs fonctionnels indépendants.

5.1. Grafcet niveau 1

Lors de l’analyse des spécifications fonctionnelles, le premier souci de l’automaticien est de

comprendre le fonctionnement de l’automatisme. Il faut qu’il soit en mesure d’identifier le
comportement de la Partie Commande par rapport à la Partie Opérative. Pour faciliter ce
premier niveau d’analyse, il ne faut pas se soucier de la technologie des actionneurs et des
capteurs. Le GRAFCET niveau 1 permet donc de représenter la séquence de fonctionnement
souhaitée.
La description des actions et de la séquence de l’automatisme est littérale, nous avons trois
modes de marche de la machine à décrire, mode individuel, en ligne, et coup par coup.
➢ Concernant le mode individuel nous avons la description suivante :

26
Le tableau suivant contient les défaillances qui peuvent arriver dans ce mode :

Tableau 3: Liste des défaillances

Défaillances

Arrêt d’urgence de la presse

Accumulateur déborde

Accumulateur rempli

Machine suivante en dérangement

Sécurité porte

Dérangement trappe entrée machine

Introducteur

Prisme

Cycle transition trappe entrée machine

Surveillance élévateur trappe entrée machine

Surintensité alimentation 24DC OT4

Surintensité transformateur OT2 22V CIRCUIT

ELECTRONIQUE

Surintensité transformateur OT3 220V

FREIN+VENTILLATEUR

Surcharge sortie machine

Surintensité frein électromécanique

Surintensité aspirateur coupeaux

Surintensité ventilateur aspirant

Thermistors aspirateur coupeaux

Surintensité ventilateur moteur principal

Surcharge thermique moteur principal

27
 ➢ Le mode en ligne on va le décrire comme suite :

Dans ce mode on garde les défaillances du mode individuel et on ajoute deux défaillances
possibles qui sont «la machine suivante en dérangement »et « cycle transition trappe machine ».

➢ Pour le mode coup par

coup :

28
 ➢ Marche arrêt du ventilateur se décrit sous la forme :

➢ Ainsi pour marche arrêt aspirateur :

➢ Et la dernière description concernant contrôle lampe :

29
 5.2. Les capteurs

5.2.1. Pressostat /capteur de pression

C'est un boîtier en bakélite, de forme ronde de moins de 10 cm. Les couleurs sont
généralement le noir et le rouge.
Une coupelle métallique, comportant le tube de raccordement, est sertie sur le boîtier. Sur le
boîtier se trouvent les cosses et les vis de réglage noyées dans la cire.
Entre les deux se trouve une membrane de caoutchouc qui se déforme sous l'effet de la
pression de l'air et qui actionne les contacts.

Figure 23: capteur de pression

5.2.2. Thermistance / capteur de température

Un capteur de thermistance est un élément de détection de la température composé d'un

matériau semi-conducteur fritté qui se caractérise par d'importantes variations de résistance
proportionnelles à de faibles changements de température. Les thermistances présentent
généralement des coefficients de température négatifs (aussi appelé thermistance CTN), ce qui
signifie que la résistance de la thermistance décroît au fur et à mesure que la température
augmente.

Figure 24: Capteur de température

31
 5.2.3. Capteur de fin course

Les interrupteurs de positions mécaniques peuvent aussi être appelés "Détecteur de

position" et "Interrupteur de fin de course". Ils coupent ou établissent un circuit
lorsqu'ils sont actionnés par un mobile.

Figure 25: capteur fin course

5.3. Les actionneurs

5.3.1. Moteur à courant continu

Notre machine tour unité 6 d’usinage, filetage et de mise en forme des tubes, est commandée
par un moteur à courant continu à thyristors, ce choix n’est pas fait aléatoirement, mais pour
but de modifier et varier la vitesse à chaque moment selon le besoin, à l’aide d’un potentiomètre
situé dans le pupitre de commande

Figure16 : Moteur à courant continu

5.3.2. Variateur

De nombreux systèmes industriels entraînés par des moteurs électriques utilisent la variation
de vitesse pour optimiser leur fonctionnement.

34
 Pour contrôler et varier la vitesse d’un moteur à courant continu, l’utilisation d’un variateur
est indispensable.
Le variateur utilisé dans cette machine est de type Eurotherm de la famille Parker de
référence 590 _série.

Figure17 : Variateur de vitesse

Dans la machine Tour le variateur de vitesse est câblé comme suite :

Figure 28: Schéma du variateur

32
 5.3.3. Electrovanne

Dans la machine tour, une électrovanne est utilisée pour évacuer les pièces dans des cartons
en cas de dérangement au niveau de la machine suivante, pour éviter surcharge sortie machine.
Une électrovanne ou électrovalve est une vanne commandée électriquement. Grâce à cet
organe il est possible d'agir sur le débit d’air dans un circuit par un signal électrique.

Figure12 : Electrovanne

5.3.4. Aspirateur copeaux

L'extraction à vide peut être utilisée pour le nettoyage et le transport de matériaux abrasifs
et en vrac, tels que les copeaux de bois et de métal. Amcor flexible utilise des aspirateurs
industriels ainsi que des systèmes d'aspiration centrale robustes et performants, conçus pour
répondre aux applications exigeantes de l'industrie lourde. Certains produits peuvent être
associés avec des cyclones hauts performances et des préparateurs pour constituer un système
de nettoyage performant.

Figure 30 : Aspirateur copeaux

5.3.5. Pupitre de commande

La machine tour d’usinage, filetage et mise en forme des tubes est gérée d’après son pupitre
de commande, qui est constitué des composants suivants :

33
 Figure 31 : Pupitre de commande de la machine Tour

• Bouton poussoir lumineux « Moteur principal en marche » Départ de la machine

indépendamment de la ligne les souffleries de l’aspiration des copeaux se mettent
automatiquement en marche avec.
• Bouton poussoir moteur principale arrêt la machine s’arrête
• Bouton poussoir lumineux « Aspirateur copeaux » en marche départ de dispositif
d’aspiration des copeaux indépendant du moteur
• Bouton poussoir «aspirateur copeaux _arrêt »
• Bouton poussoir « test lampes » contrôle du fonctionnement des indicateurs
lumineux
• Potentiomètre de réglage vitesse des machine lorsque elle est en marche individuelle
• Indicateur digital de la vitesse des machines en pièce/min
• Bouton poussoir reset actionner le bouton après élimination d’un dérangement
• Indicateur de faute alphanumérique

5.4. Grafcet niveau 2

Lors de l’analyse des spécifications technologiques, l’automaticien utilisera l’analyse faite

avec le GRAFCET niveau 1 pour choisir les actionneurs et les capteurs nécessaires pour générer
les actions et obtenir les informations nécessaires pour remplir les fonctions.
Donc le GRAFCET niveau 2 est celui qui prend en compte la technologie des capteurs et
actionneurs. Il pourrait mener à la programmation d’un automate ou à un séquenceur câblé. En
pratique, ce GRAFCET sera ultérieurement modifié pour tenir compte des spécifications
opérationnelles.

31
• Liste des capteurs : Tableau 4: Les capteurs utilisés dans la machine

• Liste des actionneurs :

Tableau5 : Les actionneurs utilisent dans la machine

• Liste des boutons poussoirs :

35
 Tableau6 : Les boutons poussoirs

Désignation

• Mode individuel :

36
• Mode en ligne :

• Mode coup par coup :

37
• Aspirateur coupeau :

• Ventilateur aspirant :

38
CHAPITRE 4 : LES
SOLUTIONS

39
 1. Automatisation

1.1. Automate siemens

Un automate programmable industriel est un appareil électronique programmable similaire

à un ordinateur servant à commander des procédés industriels. Il est spécialement conçu pour
automatiser ces procédés. Sa programmation détermine quelles commandes il doit donner en
fonction de l’état de différents dispositifs de détection (capteurs).

Le principe de fonctionnement est le suivant : il reçoit les données à partir de ses entrées,
celles-ci sont ensuite traitées par un programme défini, le résultat obtenu étant délivré par ses
sorties. Ce cycle de traitement est toujours le même que ça soit le programme, néanmoins le
temps d’un cycle de l’API varie selon la taille du programme et la puissance de l’automate.

Le S7-300est un automate modulaire parmi les gammes de siemens et qui est plus
sophistiqué, et c’est celui qu’on va utiliser dans notre projet. Cet automate est illustré par la
figure suivante :

Figure 32: L’automate S7-300

Cet automate est constitué de :

• Alimentation.
• Une CPU, dans notre projet nous avons choisi la CPU 313C.
• Un ou plusieurs modules E /S TOR

11
 Remarque :
• Nombre d'entrées TOR : 38
• Nombre de sorties TOR : 43
• Nombre d'entrées analogiques : 3

Comme le CPU 313C comporte des modules E/S intégré, nous avons ajouté les E/S
suivantes :

• Un module 16 Digital inputs

• Un module 32 Digital outputs

1.2. Le logiciel de programmation

STEP 7 Professional, l'outil d'ingénierie par excellence pour la configuration, et la

programmation de tous les contrôleurs SIMATIC.

Il concrétise tous les atouts du concept "Totally Integrated Automation" :

• Interface utilisateur orientée objet, commune à tous les outils logiciels SIMATIC
Industriel Software

• Base de données unique des projets garantissant la cohérence des applications même
complexes

• Cohérence des réseaux de communication entre les composants d'une application

1.3. Caractéristiques techniques

STEP 7 Professional intègre en particulier les outils suivants :

✓ Interface utilisateur SIMATIC Manager commune à tous les outils logiciels

intégrés et optionnels.
✓ Tous les langages de programmation pour automates programmables définis dans le
standard CEI 61131-3 : schémas contact, logigrammes, listes d'instructions, graphes
séquentiels (S7-GRAPH) et langages structuré (S7-SCL).

14
✓ Le logiciel de simulation automate S7-PLCSIM pour la mise au point de programmes
sans disposer des automates cible.

✓ Outil configuration graphique des composants matériels et des réseaux de

communication.

1.4. Configuration

Figure33 : Configuration matériel

Figure34 : Configuration matériel

12
1.5. Tables des mnémoniques
Tableau7 : table des mnémoniques

13
 Tableau8 : table des mnémoniques

1.6. LADDER correspondant

Le présent document représente des extraits de programme LADDER effectué, juste pour
mettre en place les différents applications et les différents technique utilisé, le programme entier
est enregistré dans un CD et il sera délivré avec ce rapport.

11
 ❖ Le bloc OB1

Pour que le programme soit clair, nous avons établi chaque mode et chaque système dans
des blocs fonctionnels différents. Le bloc OB1 permet d’appeler chaque mode et chaque
système selon la commande.

15
 ❖ Mode individuel :

Ce réseau représente le programme de marche moteur principal avec l’alimentation de

régulateur qui est le variateur de vitesse, et l’activation de témoin marche.

16
 Alors là on présente l’arrêt normal du moteur, via le bouton poussoir arrêt sur pupitre ou sur
sortie de la machine.

❖ Mode en ligne :

Idem pour ce mode, ces deux figures représente marche et arrêt normal de la machine.

17
 ❖ Mode coup par coup :

Ce mode de travail et un mode consacré pour faire le réglage de la machine.

Dans le mode coup par coup le moteur ne doit pas fonctionner si jamais il existe une
anomalie, cette condition est assurée par le bit interne M30.0 avec le contacteur fermé
pour indiquer non défaillances.
❖ Arrêt par défaillances :

Dans les deux modes, en ligne et individuel, l’arrêt de la machine se fait également si une
défaillance par les 20 qu’on a déjà cité arrive.

18
 A cause de grand nombre des défaillances, il est difficile de les introduire dans chaque arrêt,
mais il est plus pratique de travailler avec le bit interne M30.0 qui représente tous les
défaillances.

❖ Ventilateur aspirant et aspirateur coupeaux :

Ces deux composants ce sont des équipements de nettoyage et qui sont commandé d’après
le pupitre de commande :

19
 2. Supervision

2.1. Ecran de supervision

L’écran de supervision : La visualisation est inscrite aujourd'hui au répertoire de base de la

plupart des machines. C'est pour répondre à ce besoin les producteurs ont développé une
nouvelle gamme SIMATIC HMI. Se concentrant sur l'essentiel, les panels offrent exactement
la fonctionnalité de base souhaitée à des conditions de coût optimales. Un rapport qualité-prix
excellent. Comme tous les appareils de notre gamme de produits, les nouveaux Panels offrent
la qualité SIMATIC éprouvée et - quelle que soit la taille de l'écran - de nombreuses fonctions
logicielles en standard : système d'alarme, gestion des recettes, traçage de courbes et
changement de langue. L'utilisateur
profite ainsi des avantages de la
visualisation ainsi que d'une qualité de
procès accrue même pour des applications
simples.

Figure 35: écran de supervision

51
 2.2. Le logiciel wincc flexible

SIMATIC Wincc flexible est le fruit d'un perfectionnement systématique des logiciels
d'interface homme-machine. Il offre, pour les applications au niveau machine un considérable
gain d'efficacité dans la configuration ainsi que des concepts d'automatisation innovateurs.
SIMATIC Wincc flexible permet en outre :

• D'améliorer la productivité (efficacité de la configuration) lors de la création de

projets IHM.

• D'accroître la disponibilité des machines et installations par de nouveaux concepts

de maintenance.

• D'accéder facilement, en toute sécurité aux données de process à partir de n'importe

quel endroit du globe.

2.3. Caractéristiques techniques

• Intégration dans les automates programmables.

• Manipulation du projet.

• Editeurs de tableau.

• Gestion de données orientée objet avec possibilités d’édition et de recherche

confortables.

• Test et assistance à la mise en service.

• Communication ouverte entre systèmes HMI et systèmes de niveau supérieur.

54
2.4. Configuration

2.5. Programmation

52
 2.6. Synoptique

La synoptique de moteur que nous avons réalisé représente le moteur, l’élévateur entrée
machine, l’élévateur sortie machine, et le plateau. Elle représente aussi des alarmes pour
indiquer les états des composants.

Cette synoptique permet aux conducteurs de suivre le fonctionnement de la machine.

53
 Figure36 : synoptique en mode individuel

Si les composants de la machine sont en vert cela veut dire qu’ils sont en marche.et le rouge
indique l’arrêt de la machine.

Figure37 : synoptique en mode en ligne

51
 Point mort de la machine est une position ou tous les mandrins sont à l’état initial. La
machine ne peut pas s’arrêter si le détecteur de point mort est à l’état 0.

Figure38 : L'affichage des défaillances

Dans la présence d’une défaillance, elle sera affichée comme il est montré dans cette figure, et
elle reste affichée tant que l’anomalie n’est pas encore réparée.

3. Coût du projet

En tant que des stagiaires, nous cherchons certainement à apprendre le maximum des
connaissances et des compétences et parce que nous voulons réaliser une étude complète de
projet, une estimation de cout de projet est importante. En effet, budgétiser un projet de maniéré
précise, transparente, et fiable, le projet sera facile à réaliser et à gérer.

❖ Pourquoi l’estimation d’un cout de projet est importante :

• Une estimation des couts du projet permet de comparer les couts estimés aux bénéfices,
autrement dit, la rentabilité de projet et ainsi de juger si le projet mérite d’être réalisé.

• Par ailleurs, cela permet de nous assurer tout au long du projet que nous travaillons dans
des limites raisonnable au niveau financière.

55
 ❖ Le cout du matériel :

D’après la société Automation technique spécialisée dans vente des équipements siemens,
nous avons obtenu les prix pour le matériel utilisé dans le projet :

Figure 39: devis

Pour les blocs d’alimentation, et les câbles de connexions sont déjà placés dans l’armoire et
ils sont en bon état.

56
 ❖ Le salaire des membres de l’équipe :

Les gens de service maintenance passent chaque année une formation sur les automates
Siemens alors les techniciens sont capable de brancher, et gérer ce genre des automates.
L’entreprise n’a pas besoin des personnes de l’extérieur pour faire ce travail. On gagne à ce
niveau-là.

❖ La rentabilité :

D’après la partie précédente on trouve que le cout d’investissement de ce projet et de :

Figure44 : cout de projet

Et d’après le chapitre 2 on a trouvé que l’entreprise perd environ 72000dh chaque jour à
cause du temps gaspillé dans la détection des défaillances

On résulte donc de cette étude économique que le projet sera rentable dès le premier mois
de son réalisation.

57
 CONCLUSION GENERALE

Amcor flexible Mohammedia connu par sa bonne réputation et son expertise dans le
domaine technique, nous a donné l’opportunité d’appliquer nos connaissances et nos
compétences techniques et de mettre en place notre étude théorique que nous avons apprise
durant notre formation.

Bien plus, l’ambiance conviviale de l’équipe de service maintenance, nous a aidé à nous
adapter facilement et rapidement avec le milieu de travail et de nous intégrer dans le domaine
professionnel et de voir en quoi consistait le travail d’un licencier au sein d’une structure
comme Amcor flexible Mohammedia.

La première partie, a été source d'apprentissage technique, nous avons appris le

fonctionnement de plusieurs machines ainsi que le procédé de fabrication des tubes souples et
rigides.

La deuxième partie a été consacrée à une analyse fonctionnelle de la machine qui se termine
par la justification de la migration de la logique câblée vers un API avec sa configuration
matérielle.

La troisième partie a été consacrée à détailler plus la machine à savoir les équipements
utilisés.

La quatrième partie a été consacrée à la mise en œuvre d’un programme d’automatisation

STEP7 et une interface homme/machine pour faire la supervision.

La dernière phase a été la phase d’une étude budgétaire et la recherche des matériels
convenables aux termes de qualité et de prix.

Le programme que nous avons effectué se limite dans l’affichage des défaillances et le suivi
de fonctionnement de la machine, vue le cahier des charges exigé par notre encadrant industriel.
Comme perspective de ce travail, assurer la commande de la machine via l’écran de supervision
et à distance à travers un ordinateur.

En fin, Ce sage a été très bénéfique et intéressant. Il a passé dans des bonnes conditions, vue
l’aide de l’équipe de service maintenance et de nos encadrants pédagogique et industriel. Et vue
la bonne communication que nous avons réussi à établir comme étant un binôme dans ce travail

58
 BIBLIOGRAPHIE
• Constructeur SIEMENS, Mise en route STEP7.

• Documentation de la ligne de production des tubes L6.

• Documentation de la machine Tour

• HMI MP277 operating instruction (N°de référence 6 AV 6691-1DJ01-OAC0).

• Ouvrage « SIMENS SIMATIC S7-300 CPU 31xC et CPU 31x Caractéristiques

techniques».

WEBOGRAPHIE

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