Étude d’implantation

Ameni ELTAIEF

Chaine de production
 Contexte industriel
• Définition de l’implantation:
▫ Organisation physique d’un atelier de production. Cela comprend donc
 La position des machines
 La position des zones de stockages
 L’emplacement des postes de travail
 Le tracé des voies de cheminement des pièces ou du personnel
 Les accès (porte entrée, de sortie, quai de chargement…)

• 40 à 60 % du temps nécessaire pour fabriquer une pièce se

passe en manutention, stockage et attente.

• Un atelier est quelque chose de vivant:

▫ Le type de pièce réalisés et leur gamme change fréquemment
▫ Des machines anciennes sont remplacées par des machines neuves
▫ Des nouvelles technologies apparaissent
 Les différents types d’implantation

• Voici les différents types d’implantation

qui peuvent exister:

▫ Implantation historique
▫ Implantation à position fixe
▫ Implantation fonctionnelle
▫ Implantation en ilots
▫ Implantation en ligne de production
 Implantation historique

• Elle est le résultats d’une évolution au fil du temps d’une

implantation qui était organisée et qui ne correspond plus à la
production actuelle

• Les postes de travail ne sont pas organisés.

• Les produits passent de poste en poste (trajets longs, beaucoup de

croisement…)

• Pertes de temps dues aux transferts désordonnés des produits

 Implantation à position fixe
• Le produit est stationnaire et les ressources sont mobiles (machines,
homme…). C’est le principe du chantier.

• Implantation justifiée lorsqu’il est trop difficile voir impossible de déplacer

le produit.
 Implantation à position fixe

• Exemple:
▫ Aéronautique : l’avion est assemblé entièrement en sur
place
▫ Construction navale
▫ Génie Civil

• Cette implantation n’est pas très difficile à mettre en

place. Elle nécessite par contre d’avoir des moyens
de production qui peuvent être déplaçables. (on
imagine mal déplacer une CN pour travailler sur un avion…)
 Implantation fonctionnelle

• Dans ce modèle, les procédés de fabrication

identiques sont regroupés sur un même lieu:
▫ Tous les tours ensembles
▫ Toutes les fraiseuses
▫ Tous les fours…
 Implantation fonctionnelle
• Installation facile à mettre en place, encore utilisée
de nos jours lorsque les procédés nécessites des
locaux specifiques:

▫ Evacuation des fumées de soudage

▫ Éclairage spécifique
▫ Climatisation pour instruments de métrologie…

• Le produit se déplace d’une section homogène à une

autre. Les déplacements sont donc nombreux et non
optimisés.
 Implantation en ilot

• On constitue un groupe de ressources différentes

nécessaires à la réalisation d’une suite d’opération
pour un type de produit.
 Implantation en ilot

• La disposition des machines suit un ordre logique

permettant de minimiser les déplacements des
pièces.

• Le produit peut passer dans plusieurs ilots au cours

de sa fabrication.

• Chaque ilot peut convenir à plusieurs produits

relativement similaires.

• Cette solution n’est pas très pérenne. Si les produits

changent, les ilots doivent changer.
 Implantation en ligne

• Dans ce modèle, on dédie les ressources de

production à un produit: il s’agit de la fameuse ligne de
production.

• Le produit se déplace sur toutes les machines mises

bout à bout dans l’ordre de la gamme.

Exemple:
Industrie automobile,
papeterie,
agroalimentaire,
pharmaceutique…
 Implantation en ligne
• Le flux de la pièce est très simple et très optimisé.

• Cette implantation permet une cadence rapide

(utilisation de composants standards).

• Chaque ligne est adaptée au produit, donc toute

modification du produit entraine une modification
de la ligne.

• Très long à mettre en place et peu flexible donc

adaptée uniquement à la grande série.

• On parle souvent de flux continu (flow shop)

 Quelle implantation choisir?

• Tout dépend du type d’entreprise et du type de

produit.
▫ Il n’y a pas d’implantation type
▫ Il est même possible de combiner plusieurs types
d’implantations.

• Il existe des outils mathématiques pour aider à la

mise en place d’une nouvelle implantation.

• Ces outils vont donner une implantation théorique

optimale qu’il faudra ensuite adapter à l’entreprise
(prise en compte de la taille des machines, de
l’atelier).
 Démarche d’implantation

• La démarche sera la suivante:

▫ Etape 1: Détermination de la surface nécessaire

▫ Etape 2: Identification de l’implantation théorique
▫ Etape 3: Adaptation pour obtenir l’implantation pratique,

• On verra qu’il est parfois impossible de respecter

l’implantation théorique optimale,
 Etape 1: le calcul des surfaces

• Il est possible d’estimer la taille nécessaire

minimal d’un atelier en fonction des machines
que le compose.

• Pour chaque machine la surface totale nécessaire

ST se décompose :

ST=SS + SG + SE
 Etape 1: le calcul des surfaces

• Surface totale :ST=SS + SG + SE

▫ SS: surface au sol de la machine (exemple tour CN: 2m*3m)

▫ SG: surface de gravitation, surface utilisée autour du poste de
travail par l’ouvrier et par les matières 1er approvisionnées (exemple:
N=1 pour un tour CN).
SG= N . SS avec N le nombre de face accessibles
- SE: surface d’évolution, surface qu’il est nécessaire de réserver
entre les postes de travail pour les déplacements et les manutentions
SE= k. (SS+SG)

Valeurs à choisir pour le facteur k

 Etape 2: choix de la méthode d’implantation

• Il s'agit d'outils mathématiques (souvent grapiques)

permettant de modéliser l'implantation de l'atelier.
• Certaines méthodes sont utilisables pour des
implantations de type « Ilot »

▫ Méthode des Chainons

▫ Méthode de Kuziack
▫ Méthode de King
• Certaines méthodes sont utilisables pour des
implantations de type « Ligne de production »:

▫ Méthode des antériorités

▫ Méthode des rangs moyens
 Méthode des chainons
• Objectif: rechercher la position relative des machines permettant
de limiter le chemin parcouru par les pièces.

POSTE Liaison POSTE

1 2
Chaînon

• 2 termes spécifiques:
▫ D: distance entre les deux postes
▫ It: indice de trafic, nombre de transfert de pièces entre les deux postes
pour assurer la production
 Méthode des chainons

Tableau de gammes
Fabrication de 4 produits utilisant 5 machines

Produits Gammes It par chaînon

A (140) 2;3;5 7
Unité manutention: 20

B (30) 1;3;5 3
Unité manutention: 10

C (40) 1;5 2
Unité manutention: 20

D (120) 1; 4 ; 3 ; 5 6
Unité manutention: 20

Le produit A devra passer dans les postes de travail 2, 3 et 5.

 Méthode des chainons
Graphique des gammes
Postes
Total It
1 2 3 4 5 par
produit

A 7 7 14
Produits

B
3 3 6
C 2 2
D 6 18
6
6
Question: comment positionner les 5 postes de travail pour minimiser le
flux de pièces?
 Méthode des chainons

On va représenter la gamme de fabrication sous forme d’un

tableau matriciel décrivant le flux de pièces entre les postes.

Le poste …. reçoit
Postes 1 2 3 4 5
1
Le poste …. envoie

2
3
4
5
 Méthode des chainons

Le poste …. reçoit
Postes 1 2 3 4 5
1
Le poste …. envoie

2 *7
3 ** 7

4
5
* Pour le produit A : le poste 2 envoie au poste 3 ; 7 fois
** Pour le produit A : le poste 3 envoie au poste 5 ; 7 fois
 Méthode des chainons

Le poste …. reçoit
Postes 1 2 3 4 5
1 3
Le poste …. envoie

2 7
3 7 3
4
5
Pour le produit B : le poste 1 envoie au poste 3 ; 3 fois
 Pour le produit B : le poste 3 envoie au poste 5 ; 3 fois
 Méthode des chainons

Le poste …. reçoit
Postes 1 2 3 4 5
1 3 2
Le poste …. envoie

2 7
3 7 3
4
5
Pour le produit C : le poste 1 envoie au poste 5 ; 2 fois
 Méthode des chainons

Le poste …. reçoit
Postes 1 2 3 4 5
1 3 6 2
Le poste …. envoie

2 7
3 7 3 6
4 6
5
Pour le produit D : le poste 1 envoie au poste 4 ; 6 fois
Pour le produit D : le poste 4 envoie au poste 3 ; 6 fois
Pour le produit D : le poste 3 envoie au poste 5 ; 6 fois
 Méthode des chainons
Classement des postes
La matrice va permettre d’identifier l’importance des postes et les classer

Pour chaque poste, on calcule le nombre de case rempli (ligne et colonne). Une
case rempli équivaut à un mouvement de pièce à partir de ce poste.

Postes 1 2 3 4 5
1 3 3 6 2
3 cases pour
2 7 le poste 1 (3
mouvements
3 7 3 6
de pièces)
4 6
5
 Méthode des chainons

Le poste …. reçoit
Postes 1 2 3 4 5
1 3 3 6 2
Le poste …. envoie

2 1 7
3 7 3 6
4 6
5

1 case pour le poste 2

 Méthode des chainons

Le poste …. reçoit
Postes 1 2 3 4 5
1 3 3 6 2
Le poste …. envoie

2 1 7
3 4 7 3 6
4 6
5

4 cases pour le poste 3

 Méthode des chainons

Le poste …. reçoit
Postes 1 2 3 4 5
1 3 3 6 2
Le poste …. envoie

2 1 7
3 4 7 3 6
4 2
6
5

2 cases pour le poste 4

 Méthode des chainons

Le poste …. reçoit
Postes 1 2 3 4 5
1 3 3 6 2
Le poste …. envoie

2 1 7
3 4 7 3 6
4 2
6
5 2

2 cases pour le poste 5

 Méthode des chainons

On calcule le trafic total par poste (ligne et colonne). Cela équivaut

à la quantité de convoyage effectuée

Le poste …. reçoit
Postes 1 2 3 4 5
1 3 3 6 2
11
Le poste …. envoie

2 1 7
3 4 7 3 6
4 2
6
5 2
 Méthode des chainons
On arrive à ce résultat suivant:
Le poste …. reçoit
Postes 1 2 3 4 5
3 3 6 2
1 11 2
Le poste …. envoie

1 7
2 7 5
3 32 4 1 7 3 6

4 6 12 2 4
2
5 18 3
Classement :
• le poste 3 est le premier, on l’appelle poste directeur,
on le placera en premier
• On placera les autres postes ensuite
 Méthode des chainons

1) On place sur un nœud, au centre du canevas, le poste présentant le plus

grand nombre de liaisons et si plusieurs postes ont le même nombre de
liaisons le poste présentant le plus grand indice de trafic.
2) Aussitôt après, on place autour de lui les postes avec lesquels il forme
une liaison, dans l’ordre décroissant du trafic total par liaison. On indique
le sens du flux par une flèche.
3) Quand toutes les liaisons sont reportées pour le premier poste, considérer
le deuxième poste :
=> S’il est déjà placé, reporter les autres liaisons le concernant,
toujours dans l’ordre décroissant du trafic total par liaison ;
=>Sinon, le placer à côté d’un poste déjà implanté avec lequel il a une
liaison et compléter avec les autres liaisons...
Ainsi de suite jusqu’à épuisement des postes et des liaisons.
 Méthode des chainons
L’implantation théorique va se faire sur un caneva triangulaire..
Le poste classé 1 (c’est à dire le poste le plus chargé, ici le 3) sera le point de
départ de la construction

2 1

4 3

5
 Méthode des chainons

On voit que le poste 1 est aussi en relation avec 4 et 5.

Ce poste est donc sans doute mal placé ici

2 1

4 3

5
 Méthode des chainons
En modifiant le positionnement des postes, on arrive à une solution satisfaisante
(pas de croisement)

4 1

2 3 5

 Modifier Les positions relatives des postes de travail jusqu'à satisfaction en limitant au
maximum les chaînons hors module et les croisements
 Vérifier l'implantation en traçant les différents flux :
la vérification consiste à faire apparaître les flux découlant de chaque gamme.