Gestion de production
Z. Bahou, EMI
2019/2020
Chapitre 4: Planification de la production Ziyad Bahou : [email protected]
Introduction
▪ Selon Georges. Javel, « la planification industrielle est un processus qui consiste à élaborer et à
réviser un ensemble de plans interdépendants (ventes, fabrication, achats, trésorerie…) et qui
doit permettre de garantir le meilleur équilibre possible entre l’offre et la demande en tout
point de la chaîne logistique à tout moment. »
ventes
Demande prévisionnelle
DEMANDE OFFRE
Production prévisionnelle
temps
▪ La planification industrielle implique de faire intervenir plusieurs fonctions de l’entreprise afin
de déterminer les délais et les priorités de la production. De la direction générale qui a une
vision à plus long terme jusqu’au responsable de production qui gère le planning journalier.
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Management des Ressources de Production : MRP 2
Définition
La méthode MRP2 permet de gérer la production d’une entreprise depuis le long terme jusqu’au
court terme.
C’est une méthode de simulation de l’activité industrielle de l’entreprise, qui dépond de deux types de
demandes : les demandes indépendantes et les demandes dépendantes.
▪ Les demandes indépendantes sont celles qui proviennent de l’extérieur de l’entreprise,
indépendamment de sa volonté propre. Il s’agit typiquement des produits finis et des pièces de
rechange achetés par les clients de l’entreprise.
▪ Les demandes dépendantes, au contraire, sont générées par les précédentes. Elles proviennent
de l’intérieur de l’entreprise. Il s’agit de sous-ensembles, composants, matières premières…..
entrant dans la composition des produits finis vendus.
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Management des Ressources de Production : MRP 2
N.B. Ne pas confondre MRP avec ERP !! L’ERP permet de gérer l'ensemble des opérations, alors que le MRP permet de gérer
principalement le processus de fabrication
▪ La planification industrielle se décompose en différentes étapes
successives qui ont chacune une estimation dans le temps et une
fréquence de mise à jour. Les premières étapes consistent à planifier à
moyen et long terme, en tenant compte des prévisions de ventes et
des quantités à produire. Généralement, les quantités sont exprimées
par références ou familles de produits. La dernière étape consiste à
obtenir une vision à court terme de la production. Les produits
disponibles en stock sont connus et il est donc possible de planifier et
d’ordonnancer la production au jour le jour.
▪ La planification de la production comprend trois niveaux, qui sont :
- Le plan industriel et commercial : le PIC. Les 3 niveaux de planification MRP 2
- Le plan directeur de production : le PDP
- Le calcul des besoins en composants : le CBC.
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Le Plan Industriel et Commercial : le PIC
▪ Le Plan Industriel et Commercial est la première étape de la planification industrielle, c’est une vision prévisionnelle des
ventes et donc de la production sur deux ou trois ans. La production est planifiée par familles de produits c’est-à-dire
que les produits sont regroupés lorsque les processus de production et les ressources utilisées (hommes ou machines) sont
semblables.
▪ Le PIC permet de gérer les moyens de production afin d’équilibrer la charge de travail par rapport à la capacité
sur le long terme. Il sert à établir les prévisions de ventes par familles de produits et à optimiser l’utilisation des moyens
humains, équipements et financiers. Ces données sont ensuite déversées dans les différents plans de chaque fonction de
l’entreprise : plan d’approvisionnement, plan financier, plan d’investissement, Plan Directeur de Production (PDP), etc.
Habituellement, le PIC est élaboré par la Direction Générale.
▪ En général, un horizon de 12 mois est suffisant pour la majorité d’entreprises. La planification des prévisions des
ventes, de production et de stock se fait mensuellement.
▪ Les ventes prévisionnelles et réelles, le volume de production prévisionnel et réel et le niveau du stock prévisionnel et réel,
sont le reflet de l’activité globale (passée et futur) de l’entreprise. Ils constituent, pour chaque famille de produits,
d’excellents indicateurs.
▪ Chaque indicateur du PIC fait l’objet d’une présentation sous forme de tableau comportant à la fois :
- L’activité prévisionnelle et réelle passée.
- L’activité prévisionnelle future.
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Le Plan Industriel et Commercial : le PIC
Tableaux
d’élaboration du PIC
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Le Plan Industriel et Commercial : le PIC
Principe de calcul :
Notons par :
Vp les ventes prévisionnelles et par Vr les ventes réelles.
Pp la production prévisionnelle et par Pr la production réelle.
Sp le stock prévisionnel et par Sr le stock réel.
m la date d’établissement du PIC.
On a :
Sp(m+1) = Sr(m) +Pp(m+1) – Vp(m+1)
Sr(m) = Sr(m-1) + Pr(m) – Vr(m)
- L’écart est la différence : réel – prévisionnel
- Pour les ventes et la production : le pourcentage de l’écart se calcule par rapport à la valeur prévisionnelle :
(écart / valeur prévisionnelle)*100
- Pour le stock : le calcul du pourcentage est donné par : (stock réel / stock objectif)*100
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Le Plan Industriel et Commercial : le PIC
Exemple d’élaboration du PIC
La figure illustre l’établissement du PIC de
la famille AB 110 au cours de la réunion du
4 Juin. Les colonnes de janvier et février
…Avril ont déjà été remplies lors des
réunions analogues des 4 mois précédents et
les valeurs réelles de vente et de production
du mois de Mai viennent d’être connues. Le
nouveau stock réel est :
Sr(Mai) = Sr(Avril) + Pr(Mai) – Vr(Mai)=
45+ 262 – 250 = 57 KDh
Sp(Juin) = Sr(Mai) +Pp(Juin) – Vp(Juin)=
57 + 260 – 270 = 47 KDh
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Le Plan Industriel et Commercial : le PIC
Remarques :
Exemple d’élaboration du PIC A la date de la réunion mensuelle relative au PIC, le 4 / 6 / 2000,
l’analyse de l’activité passée montre que :
- Les ventes réelles n’atteignent pas les prévisions.
- La production réelle est globalement au niveau des prévisions.
- Le niveau du stock augmente rapidement : il est presque arrivé à
sa valeur maximale.
La réunion mensuelle du PIC permet de réfléchir aux solutions les mieux
adaptées à l’entreprise pour pouvoir mener des actions correctives afin de
corriger les dérives constatées.
Parmi les principales actions correctives à mener, nous pouvons citer :
A court terme :
- Diminution de la quantité produite afin d’écouler le stock.
- Diminution du prix par réduction de la marge bénéficiaire.
- …..
A moyen terme :
- Diminution des coûts de non-production : 0 panne, 0 défaut, 0
délai, 0 stock, …
- Compagne de promotion et de publicité.
- Recherche et pénétration de nouveaux marchés.
- ….
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Le Plan Industriel et Commercial : le PIC
Exercice
▪ Dresser un PIC pour une entreprise et interpréter , sachant que :
▪ Produit : famille A
▪ Vente prévisionnelle constante (400)
▪ Production prévisionnelle future (5 périodes) constante ( 377)
▪ Vente : (M-2)= 390 ; (M-1)= 420 ; (M)= 410
▪ Production : (M-2)= 400 ; (M-1)= 370 ; (M)= 385
▪ Écart production : (M-2)= 25 ; (M-1)= 30 ; (M)= 20
▪ Stock : (M)= 265 ; (M+5)= 150
▪ Unité Kdh
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Le Plan Industriel et Commercial : le PIC
Exercice : « Correction »
Famille A KDh
400 400 400 400 400 400 400 400
390 420 410
-10 20 10
-2,5 5 2,5
375 340 365 377 377 377 377 377
400 370 385
25 30 20
6,66 8,82 5,47
305 280 255 242 219 196 173 150
330 340 290 265
35 10 10
226,66 193, 33 170
150
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Le Plan Directeur de Production (PDP)
▪ La seconde étape de la planification industrielle est Le Plan Directeur de Production. Il reprend les
données issues du PIC sur une vision à plus court terme et les convertit en données de production. Le
PDP est plus représentatif de la production car il se base également sur les commandes enregistrées.
▪ Le plan directeur de production est donc le lien entre le plan industriel et commercial (PIC) et le calcul
des besoins en composants (CBC). Il permet de définir pour la production le besoin en produits réels
finis (et non plus en famille de produits).
▪ L’objectif du PDP est de déterminer semaine par semaine, les quantités de chaque produit fini à
fabriquer, et ce en fonction :
-des prévisions des ventes faites par le service commercial,
- des commandes fermes des clients,
- du stock prévisionnel des produits finis
-de la capacité de production et de la disponibilité des ressources de l’entreprise.
▪ A partir du PDP on peut ensuite décliner grâce aux nomenclatures les besoins en composants en utilisant
le calcul des besoins
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Le Plan Directeur de Production (PDP)
Les horizons du PDP
En général, l’horizon de planification est formé de deux parties :
- l’horizon ferme : les ordres de fabrication sont fermes, c'est-à-dire qu’ils ne devraient plus être remis en cause
sauf dans des circonstances exceptionnelles.
- L’horizon prévisionnel : les ordres de fabrication sont incertains, et sont donc susceptibles de modifications.
Donc : Horizon de programmation = horizon ferme + horizon prévisionnel
L’horizon de programmation est un horizon glissant. A la fin de chaque période, l’ensemble de
l’horizon s’incrémente d’une période : il perd la première période et introduit une nouvelle dernière
période. Ceci peut avoir pour conséquence l’édition d’un PDP différent du précédent.
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Le Plan Directeur de Production (PDP)
Elaboration du PDP
Les données :
Les données nécessaires à l’élaboration du PDP sont les suivantes :
- Les prévisions de ventes.
- Les commandes fermes des clients : Ce sont les commandes reçues et formellement enregistrées par
l’entreprise. La règle d’inscription des commandes dans le tableau du PDP est la suivante : Les commandes fermes
des clients sont décomptées des prévisions de ventes. C'est-à-dire que l’enregistrement d’une quantité de produit
en ligne « commandes clients » retranche systématiquement la même quantité en ligne « prévisions de ventes ».
dans ces conditions, la quantité de produits restant en ligne « prévision ventes » correspond à une quantité de
commandes que l’entreprise espère encore recevoir.
-Données complémentaires ( par exemple) :
-Stock de départ : 190 (Quantité disponible en stock avant le début de l’horizon ferme : 180 + stock de sécurité :
10)
- Taille du lot économique de production : 300.
- Délai d’obtention : 1 semaine.
- L’horizon ferme est égal à 4 périodes : semaines 11, 12, 13 et 14.
- L’horizon prévisionnel est égal à 3 périodes : semaines 15, 16 et 17.
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[email protected] Le Plan Directeur de Production (PDP)
Calculs relatifs à l’élaboration du PDP :
▪ Calcul du stock disponible :
Dans la suite de ce paragraphe, nous allons utiliser les notations suivantes :
PV(n) : les prévisions de ventes pour la période n.
CC(n) : les commandes fermes des clients pour la période n.
PDPfin(n) : les quantités de produits à produire et qui doivent être disponibles en début de la période n.
PDPdébut(n) : les quantités de produits à fabriquer et dont le lancement de la production doit avoir lieu en
début de la période n.
DAV(n) : le disponible à vendre en début de la période n.
SD(n) : la valeur du stock disponible en fin de la période n.
SS(n) : valeur du stock de sécurité en fin de la période n.
RNSS(n) : remise à niveau, si besoin, du stock de sécurité.
La valeur du stock disponible à la fin de la période n est donnée par l’équation :
SD(n) = SD(n-1) + PDPfin(n) – PV(n) – CC(n) – RNSS(n)
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Le Plan Directeur de Production (PDP)
▪ Calcul du disponible à vendre
Le disponible à la vente indique les quantités disponibles à un moment donné sans
entraîner de modifications du PDP. En fait il s’agit de quantités qui peuvent être
instantanément promises à un client non prévu, en tenant compte des commandes fermes.
Il ne se calcule par convention qu’à la première période et lors de la mise en stock d’une
fabrication (arrivée d’un lot de produits finis prévue par la ligne PDPfin) .
La détermination du DAV se fait des deux façons ci-dessous :
- Première période du PDP :
DAV(n) = SD(n-1) + SS(n-1) – [CC(n) + CC(n+1) + ……jusqu’arrivée lot PDP]
- Périodes suivantes :
DAV(n+x) = PDPfin(n+x) – [CC(n+x) + CC(n+x+1) + ……jusqu’arrivée lot PDP]
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Pour les périodes suivantes, il faut tenir compte uniquement de la valeur du PDPfin, car la valeur du stock disponible en
période n+x ne peut être connue, tant que des ventes peuvent être effectuées.
Remarque importante : Tout le stock (disponible + sécurité) peut être vendu.
15 45 90 120 140 150 150
125 90 40 20 5
10
180 40 205 75 235 90 240 90
300 300 300
65 170 275 300
300 300 300
Tableau du PDP
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Le Plan Directeur de Production (PDP)
Exercice
Une PME de 50 personnes fabrique et assemble deux produits finis PF1 et PF2.
Elle décide d’adopter une organisation MRP2 pour gérer sa production.
Dans son cas, il est impossible d’établir à long terme des Plans Industriels et Commerciaux et les Plans de production associés.
La démarche MRP2 débutera donc au niveau des Programmes Directeurs de Productions (PDP) des deux produits finis.
L’horizon des PDP est de 6 semaines.
Le produit PF1 est fabriqué par lots de 4000, PF2 par lots de 1500.
Nous supposerons que pour obtenir un lot en semaine i(Si), il faut le lancer les ordres de fabrications en semaine i-1(Si-1).
PF1 : Lots de 4000 PF2 : Lots de 1500
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S1 S2 S3 S4 S5 S6
Prévisions de vente 0 300 2000 2500 700 3700 Prévisions de vente 0 50 200 1150 1150 1200
Commandes fermes 3000 1000 1200 0 0 0 Commandes fermes 2500 850 350 0 0 0
Stock de sécurité 2000 Stock de sécurité 1500
Stock disponible 1000 Stock disponible 3000
P.D.P.fin P.D.P.fin
Disponible à vendre Disponible à vendre
P.D.P.début P.D.P.début
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Le Plan Directeur de Production (PDP)
Exercice « Correction »
Une PME de 50 personnes fabrique et assemble deux produits finis PF1 et PF2.
Elle décide d’adopter une organisation MRP2 pour gérer sa production.
Dans son cas, il est impossible d’établir à long terme des Plans Industriels et Commerciaux et les Plans de production associés.
La démarche MRP2 débutera donc au niveau des Programmes Directeurs de Productions (PDP) des deux produits finis.
L’horizon des PDP est de 6 semaines.
Le produit PF1 est fabriqué par lots de 4000, PF2 par lots de 1500.
Nous supposerons que pour obtenir un lot en semaine i(Si), il faut le lancer les ordres de fabrications en semaine i-1(Si-1).
Il n’y a pas de stock de sécurité pour ces produits.
PF1 : Lots de 4000 PF2 : Lots de 1500
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S1 S2 S3 S4 S5 S6
Prévisions de vente 0 300 2000 2500 700 3700 Prévisions de vente 0 50 200 1150 1150 1200
Commandes fermes 3000 1000 1200 0 0 0 Commandes fermes 2500 850 350 0 0 0
Stock de sécurité 2000 0 2000 Stock de sécurité 1500
Stock disponible 1000 0 700 1500 3000 2300 2600 Stock disponible 3000 500 1100 550 900 1250 50
P.D.P.fin 4000 4000 4000 4000 P.D.P.fin 1500 1500 1500
Disponible à vendre 0 3000 2800 4000 4000 Disponible à vendre 2000 300 1500 1500
P.D.P.début 4000 4000 4000 4000 P.D.P.début 1500 1500 1500
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Calcul des besoins en composants (CBC)
La méthode de calcul des besoins en composants est le cœur du concept MRP. Par ordre
chronologique, le CBC est le dernier niveau de programmation du système MRP.
Rappel : Les besoins indépendants sont des produits finis ou des pièces de rechange que
l’entreprise vend à ses clients ; alors que les besoins dépendants sont calculés à partir des besoins
indépendants, ce sont des sous-ensembles, des composants et des matières premières qui font partie
des produits finis.
Calcul des besoins nets
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Calcul des besoins en composants (CBC)
Les données du CBC :
L’échéancier des quantités à produire de chaque produit fini, défini par le PDP validé, constitue le
point de départ du CBC.
Les besoins nets pour chaque composant sont ensuite calculés en fonction des données
complémentaires suivantes :
- Les nomenclatures permettant d'obtenir les composants de chaque produit.
- Quantité du composant disponible en stock.
-Quantité du composant disponible en en-cours (réception attendue).
- Les délais d’obtention (approvisionnement, fabrication, assemblage).
- Taille des lots d’approvisionnement (lot économique).
- Taille des lots de fabrication (lot économique).
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Calcul des besoins en composants (CBC)
Les résultats du CBC :
L’objectif du CBC est de déterminer pour la totalité des composants constituant le produit fini
(ensembles, sous-ensembles, pièces fabriquées et / ou approvisionnées) :
- Les dates de réception des matières premières.
- Les dates de réception des pièces, sous-ensembles et ensembles approvisionnées.
- Les dates de lancement en fabrication des pièces à fabriquer.
-Les dates d’assemblage des sous-ensembles, ensembles, produits finis et produits conditionnés
pour les expéditions.
Ces différents résultats constituent des ordres de fabrication, OF, et des ordres d’achat, OA,
proposés.
Après vérification de l’adéquation « charges détaillées / capacité des postes de charge », les OF et
OA proposés deviennent des OF et OA fermes.
Chapitre 4: Planification de la production Ziyad Bahou :
[email protected] Calcul des besoins en composants (CBC)
Principe du calcul des besoins : Les calculs relatifs à la détermination des besoins nets,
se font sous forme de tableau :
Tableau du CBC
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Calcul des besoins en composants (CBC)
- Besoins bruts : BB
Pour les composants de niveau 1, les besoins bruts sont fournis directement par le PDP (PDP début) du
produit fini.
Pour les composants de niveau > 1, les besoins bruts proviennent de la ligne OF Début du composé d’ordre
immédiatement supérieur.
- Réceptions attendues : RA
Elles concernent les productions de composants qui sont en en-cours de fabrication ou bien en sous-traitance.
- Stock disponible : SD
Quantité de composants en stock. Il faut remarquer qu’il n’y a pas de stock de sécurité : en effet le stock de
sécurité existe en PDP parce que les articles gérés par le PDP sont des articles à demande indépendante (produits
finis) dont le taux de service clients doit être proche de 100 % , alors que les articles gérés au niveau du CBC sont
des articles à demande dépendante.
- Besoins nets : BN
Les besoins nets sont calculés à partir des données précédentes : BB, SD et RA.
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Calcul des besoins en composants (CBC)
1er cas : pas de besoins nets
Si SD(n-1) + RA(n) ≥ BB(n) alors : SD(n) = SD(n-1) + RA(n) – BB(n)
Les quantités en stock et en réceptions attendues sont suffisantes pour satisfaire les besoins bruts.
2ème cas : existence de besoins nets
Si SD(n-1) + RA(n) < BB(n) alors : BN(n) = BB(n) –SD(n-1) – RA(n)
Les quantités en stock et en réceptions attendues sont insuffisantes pour satisfaire les besoins
bruts. Il faut donc fabriquer ou approvisionner les quantités manquantes par des OF ou des OA.
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Calcul des besoins en composants (CBC)
Calcul du stock disponible :
- Composant fabriqué : SD(n) = OFP fin(n) – BN(n)
- Composant approvisionné : SD(n) = OAP fin(n) – BN(n)
- Ordre de fabrication proposé : OFP
OFP fin : en cas de nécessité de besoins nets.
OFP début : L’OFP début est décalé en amant, par rapport à l’OFP fin, du délai de production.
- Ordre d’achat proposé : OAP
Même chose que pour l’OFP.
Conventions pour l’utilisation et l’interprétation du tableau :
Les valeurs suivantes sont des valeurs exigibles en début de période : besoins bruts (BB) , réceptions attendues (RA) ,
besoins nets (BN), ordre de fabrication exigible (OF fin), ordre d’achat exigible (OA fin).
La valeur du stock disponible (SD) est la valeur du stock restant en fin de période et disponible pour la période suivante.
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Calcul des besoins en composants (CBC)
Exemple de CBC :Considérons la nomenclature du produit fini PF1 représentée par la figure ci-
dessous :
Nomenclature du produit PF1
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Calcul des besoins en composants (CBC)
Ensemble E80 : L’ensemble E80, parmi d’autres composants différents, entre dans l’assemblage final du produit fini
PF1, dont le PDP début est fourni dans la figure 5.3. Cet ensemble est constitué de plusieurs sous-ensembles et pièces
fabriquées et approvisionnées.
- Le délai d’assemblage de E80 par lot économique de 150 est d’une période.
Pièce P10 : 2 composants P10, parmi plusieurs autres composants différents, sont nécessaires pour
réaliser l’assemblage du composé E80.
- Le délai de fabrication de P10 par lot économique de 400 est de deux périodes.
- Le taux de rebut (quantité de défectueux / quantité lancée) est de 0,05.
Matière première M55 :
- La pièce P10 nécessite 15 centimètres de matière première M55 (1 unité de M55 = 1m, Une unité P10 a besoin de 0,15
unité de M55)).
-L’approvisionnement se fait par lot de 90 mètres, et le délai d’approvisionnement est d’une
période.
Chapitre 4: Planification de la production Ziyad Bahou : [email protected]
▪ Sachant que
stock
disponible
de P10 à la
fin de S10
est 80
▪ Réception
attendue de
P10 pour
début S12
est 400
▪ Stock
disponible
de M55 à la
fin de S10
est 12m
▪ Déterminer
le CBC du
niveau 2 et
3.
Figure: Tableau du CBC Suite tableau du CBC → (acétate suivante)
Chapitre 4: Planification de la production Ziyad Bahou :
[email protected] Suite tableau du
CBC
X 0,15 X 0,15
Chapitre 4: Planification de la production Ziyad Bahou : [email protected]
Exercice : Une entreprise fabrique deux produits P1 et P2
dont les nomenclatures sont présentées ci dessous :
Certains éléments sont fabriqués et font l’objet d’ordres de fabrication (O.F.), d’autres
son approvisionnés à partir d’ordres d’achat (O.A.). Les caractéristiques des éléments
fabriqués et des éléments approvisionnés sont données ci-après:
Chapitre 4: Planification de la production Ziyad Bahou : [email protected]
Ajustement charge / capacité:
Il faut maintenant vérifier la faisabilité des différents CBC, et ce en comparant les charges détaillées induites par
rapport à la capacité des postes de travail.
Calcul de la charge détaillée des postes de travail
Du fait que le CBC donne la date d’exigibilité de chaque pièce, et que les gammes de fabrication des pièces
(routages, temps de préparation des postes et temps unitaires d’exécution sur chaque poste) sont stabilisés et
connues. On peut, alors, établir la charge détaillée période par période, des différents postes de travail, utilisés pour
la fabrication de chaque pièce.
On a alors :
Texe = Ts + n . Tu
Où :
Texe : le temps d’exécution, sur un poste, d’un lot de n pièces.
Ts : le temps de préparation du poste (ou temps de réglage).
Tu : le temps de fabrication d’une pièce sur le poste de travail.
n : le nombre de pièces constituant le lot.
Chapitre 4: Planification de la production Ziyad Bahou : [email protected]
Détermination de la capacité de production
La capacité de production du poste de travail ne correspond pas, en général, au nombre d’heures
potentielles. Pour déterminer une telle capacité, il faut tenir compte des deux taux suivants :
-Taux d’ouverture du poste
TOP = temps d’ouverture / temps potentiel
-Taux de rendement synthétique
TRS = temps « pièces bonnes » / temps d’ouverture du poste
Chapitre 4: Planification de la production Ziyad Bahou : [email protected]
Exemple d’ajustement charge / capacité
- Les données du problème :
Après établissement des CBC des différentes pièces, un poste de charge (machine-outil) doit assurer la
production des pièces A5, B2, C8, D6, E1 et F3 suivant les quantités définies par l’échéancier du tableau
de la Figure ci-dessous :
Les paramètres de production (temps de préparation du poste, temps opératoire unitaire) de ces pièces
sont donnés dans le tableau à coté :
Figure : Temps d’exécution des lots
Figure: échéancier des quantités à produire
Chapitre 4: Planification de la production Ziyad Bahou :
[email protected] -Autres données :
- Le poste de charge travaille en deux équipes (2*8heures).
Temps potentiel
- Une pause de 30 minutes est accordée journalièrement à chaque équipe.
- Le taux d’ouverture du poste est égal à 0,96.
-Le taux de rendement synthétique est égal à 0,84.
L’échéancier des quantités de pièces à produire est composé de deux partie :
- Périodes 11 à 15 : horizon ferme. Tous les OF situés dans cet horizon sont des OF fermes. Ils ne
peuvent pas être modifiés, sauf cas exceptionnel.
- Périodes 16 à 20 : horizon prévisionnel. Les OF situés dans cet horizon sont des OF proposés. Ils
peuvent être modifiés : les modifications possibles ne doivent pas occasionnées un retard dans les délais et
les heures supplémentaires doivent être réduites au minimum.
- Les semaines n° 13, n°14, n°15 et n° 17 sont des semaines de 4 jours ouvrés, sans récupération.
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Résolution du problème :
-Calcul de la capacité de production en heure pièces bonnes / semaine.
Semaine de cinq jours ouvrés : (8 – 0,5)*2*5*0,96*0,84 = 60,4 => 60 heures
Semaine de quatre jours ouvrés : (8 – 0,5)*2*4*0,96*0,84 = 48,4 => 48 heures
- Calcul des heures de production :
En horizon ferme, le total des heures
hebdomadaires nécessite l’exécution
d’heures supplémentaires en semaines
13, 14 et 15.
Figure.Total des heures de production par période
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En horizon prévisionnel, il faut lisser la charge.
- Lissage des charges :
Figure . Lissage
des charges
Il faut charger au maximum les premières périodes de l’horizon prévisionnel afin de laisser les trous de charge
à la fin de cet horizon.
Avec l’horizon glissant, l’introduction des semaines suivantes : 21, 22, 23, …. ; sera ainsi facilité en cas de
surcharge de ces semaines.
Chapitre 4: Planification de la production Ziyad Bahou : [email protected]
Exercice
Reprenant les quantités définies des produits PF1 et PF2 donné par l’échéancier du tableau suivant:
Produit/Période 1 2 3 4 5 6
PF1 4000 4000 4000 4000
PF2 1500 1500 1500
L’assemblage des produits PF1 et PF2 se fait sur la ligne ASS. Cette ligne fonctionne en deux équipes de 17 heures 5 jours par
semaine.
La semaine 5 ne comptera que 4 jours de travail (jour férié oblige !). 10 heures de maintenance préventive sont prévues le lundi de
semaine 3 . Les gammes d’assemblage sont résumées dans le tableau ci-dessous :
Temps réglage Temps machine
Machine (par produit)
PF1 1 0,01
PF2 1 0,03
Remarque : les temps sont exprimés en heures et centièmes d’heures.
Hypothèse : la fabrication des produits dans une même semaine se fait par alternance : 1 lot de PF1, 1 lot de PF2, 1 lot de PF1, etc.
(Attention au nombre de changements d’outils).On commencera la S1 par un changement de série pour fabriquer un lot de PF1
1. Proposez un lissage qui résout les problèmes ci-dessus (Quel lot avancez-vous ?)
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Exercice « Suite »
2. Sachant que le coût de production de PF1 et PF2 vaut respectivement 1500dh et 2000dh l’unité et que le taux de
possession hebdomadaire est de 0,5%, calculez le surcoût induit par ce lissage.
3. Indiquez le nombre d’heures qu’il vous manque par semaine dans le cas où vous n’avez plus le droit de produire par
anticipation (lissage interdit).
4 . L’ASS dispose de 20 opérateurs, un ouvrier assemble en moyenne 220 produits/Semaine, est ce que c’est faisable ?
Sinon proposer des solutions.
Produit/Période 1 2 3 4 5 6
Résolution du problème :
PF1 4000 4000 4000 4000
-Calcul de la capacité de production :
-Semaine 1: 17 * 5= 85 h PF2 1500 1500 1500
-Semaine 2 : 17 * 5= 85 h Totaux des heures de
85 40 85 0 85 0
-Semaine 3 : (17 * 5) – 10 = 75 h production
-Semaine 4 : 17 * 5= 85 h
-Semaine 5 : 17 * 4= 68 h Produit/Période 1 2 3 4 5 6
-Semaine 6 : 17 * 5= 85 h PF1 4000 4000 4000 4000
PF2 1500 1500 1500
Totaux des heures de
85 85 40 45 40 0
production
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Exercice « Suite »
2. Sachant que le coût de production de PF1 et PF2 vaut respectivement 1500dh et 2000dh l’unité et que le taux de
possession hebdomadaire est de 0,5%, calculez le surcoût induit par ce lissage.
3. Indiquez le nombre d’heures qu’il vous manque par semaine dans le cas où vous n’avez plus le droit de produire par
anticipation (lissage interdit).
4 . L’ASS dispose de 20 opérateurs, un ouvrier assemble en moyenne 250 produits/Semaine, est ce que c’est faisable ?
Sinon proposer des solutions.
Produit/Période 1 2 3 4 5 6
Résolution du problème : PF1 4000 4000 4000 4000
-surcoût induit par ce lissage « Solution courante »
PF2 1500 1500 1500
= (0,5 * 1500 * 2000) + (0,5 * 1500 * 2000) =
3 millions de DH. Totaux des heures de
85 40 85 0 85 0
production
-surcoût induit par le lissage « si on planifie les 4000
au lieux des 1500 dans la période 4 » Produit/Période 1 2 3 4 5 6
= (0,5 * 1500 * 2000) + (0,5 * 4000 * 1500) = PF1 4000 4000 4000 4000
4,5 millions de DH. PF2 1500 1500 1500
Totaux des heures de
85 85 40 45 40 0
production
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