N° d’ordre …….

/FSI/2017
REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

UNIVERSITE M’HAMED BOUGARA BOUMERDES

Faculté des Sciences de l’Ingénieur

Département de Génie des Matériaux

Mémoire de fin d’études

En vue de l’obtention du diplôme Master
Spécialité : Génie des matériaux
Option : Contrôle qualité des matériaux

THЀME
Elaboration et étude des caractéristiques physico-mécaniques

des Bétons fibrés à ultra hautes performances

avec ajouts de pouzzolane naturelle et de fumées de silice

Réalisé Par : Sujet Proposé et suivi par :

ARAB Azedine Pr. BENMOUNAH .A

RAFAI Hichem

Devant le jury :

Boumerdès 2016/2017
N° d’ordre ……./FSI/2017
 Remerciements

Nous tenons en premier lieu à remercier le bon Dieu de nous avoir mis sur le bon chemin.

Nous remercions notre promoteur, Monsieur A. BENMOUNAH, Professeur à la faculté des

sciences de l’ingénieur, et directeur de l’unité de recherche Matériaux Procédés
Environnement pour son aide et sa motivation très utiles pour mener à terme ce travail.

Nous adressons également nos remerciements les plus vifs à Monsieur

B.BENOTHMANE, chef de département de génie des matériaux, pour son soutien au cours
de notre pratique, Nos remerciements vont également à Monsieur BELLAL, qui nous a
ouvert les portes pour accéder au laboratoire matériaux au Centre d’Etude Technique
d’Industrie des Matériaux de construction, à Monsieur C.OULD ALI de nous avoir accepté
pour effectuer notre stage pratique au sein du Laboratoire Central des Travaux Publics, ainsi
qu’à toute l’équipe du laboratoire matériaux :Mme H.CHETIBI, Mlle A.DERDER, Mr.
M.ZENNINI, Mr A.KENNOUCHE, Amine et Sofiane et au chef de service du laboratoire
géotechnique Mr. H.AFFENDI, Khaled et Adel, Aussi à Mlle N.TABET pour nous avoir
fourni en pouzzolane naturelle, sans oublier Mme D.MADANI du laboratoire de chimie,
l’équipe du laboratoire de rhéologie et Mr S.AIT HACENE à l’UR-MPE.

Enfin, Nous remercions Pr SAMAR, Dr KHERIBET, Dr SAFI, Pr GHERNOUTI, Mr

DJERIDI, Mr CHOUAIB, Dr TAZROUT, Pr BEZZAZI ainsi que tous nos enseignants de la
faculté des sciences de l’ingénieur pour leurs précieux enseignements et l’aide fourni tout au
long du cursus universitaire.
 Dédicace

Je dédie ce travail en premier lieu

à la mémoire de mes grands parents
à mes chères
Parents et Sœurs, à ma nièce Dahlia
à toute la famille Arab et Sadouni

Et
à mes amis : Nabil, Oussama, Yacine,
Hakim, M’hamed.

ARAB Azedine.
 Dédicace

Je dédie ce travail en premier lieu à mes chères

Parents, mon frère et ma sœur
et
à mes amis : Abdelhak, Seif-eddine et Mahieddine

RAFAI Hichem.
 RÉSUMÉ DU MÉMOIRE

Les Bétons Fibrés Ultra Performants (BFUP) sont les matériaux cimentaires aux
performances les plus exceptionnelles. Ils se distinguent par des résistances caractéristiques à 28
jours en compression et en traction supérieures respectivement à 150 MPa et 6 MPa. Cependant,
les formulations actuelles onéreuses et peu écologiques limitent leur utilisation et leur essor.
Suite à une première étude comparative de formulations, quatre compositions ont été mises au
point sans traitement thermique, Leurs caractérisations à l’état frais et à l’état durci ont ensuite
été réalisées afin de dresser leurs cartes d’identité et proposer une alternative à l’utilisation de la
fumée de silice dans le BFUP.

La pouzzolane naturelle réagit lorsque mélangée avec la chaux et donne naissance au sel
insoluble de la chaux, de silice d’alumine dont la formation provoque la prise, ses propriétés
hydrauliques font d’elle ainsi donc un bon candidat au remplacement de la fumée de silice
comme poudres réactives ou ultrafines et sujet de notre mémoire.

Mots clés : Les Bétons Fibrés Ultra Performants, formulation, comportement à l’état frais,
comportement mécanique, fumée de silice, pouzzolane naturelle.

ABSTRACT

Ultra-High Performance Fiber-Reinforced Concretes are cementitious materials of

exceptional performances. They are characterized by a compressive and tensile strength over
respectively 150 MPa and 6 MPa at 28 days. However, expensive materials and environmental
cost of current mix design restrict their use and development. Firstly, a comprative study of mix
designs has been established, four mixtures have been developed without heat treatment
application. The characterization of fresh and hardened state was conducted in order to establish
their identity cards and propose an alternative for the use of silica fume in the UHPFRC mix
design.

The natural pozzolana harden in water when mixed with calcium hydroxide or with
materials that can release calcium hydroxide (Portland cement clinker) the properties given by
pozzolana adds makes it good choice for the replacement of silica fume as a reactive powder and
subject of our study.

Key words: Ultra-High Performance Fiber-Reinforced Concretes, mix design, fresh

behaviour, hardened behavior, silica fume, natural pozzolana.
 ‫ملخص‬

‫انخشسبَبث راث األداء انفبئك انًمىّ اة ببألنيبف يٍ انًىاد اإلسًُخيت اإلسخثُبئيت انخي حخًيض بًمبويبث نإلَعغبغ بعذ ‪82‬‬
‫يىو انخي حخعذي ‪ 051‬ييغب ببسكبل و ‪ 6‬ييغب ببسكبل ببنُّسبت نمىة ان ّشذ‪ .‬إ ّّل أ ٌّ انخشكيالث انحبنيّت ببهعت انثًٍّ و غيش صذيمت‬
‫نهبيئت حح ّذ يٍ إَخششاحهب و اسخعًبّلحهب‪ .‬حبعب نذساست أوّ نيت يمبسَت نهخّشكيالث انًخخهفت‪ ،‬حى صيبغت أسبع يكىَّبث دوٌ انخعىع‬
‫إنً يعبنجت حشاسيت ‪ .‬ثى بعذ رنك حى حشخيصهب في انحبنت انطّشيت و انحبنت انصهبت نغشض إلبيت بطبلبث حعشيفيت نهبحه األخيشة‬
‫يع إلخشاح بذيم ّلسخعًبل غببس انسهيكب في خ‪.‬ر‪.‬أ‪.‬ف‪.‬و‪.‬أ‪.‬‬

‫انبىصوّلٌ انطبيعيت حخفبعم في انًبء عُذ خهطهب يع هيذسوكسيذ انكبنسيىو أو َىاحج هذسجت يكىَّبث اإلسًُج نخشكم‬
‫يكىَّبث جذيذة راث خصبئص هيذسونيكيت انخي حضيذ يٍ يمبويت انخشسبَت‪ ،‬ي ًّب يجعم يُهب انبذيم األيثم نخعىيط غببس انسهيكب‬
‫كًسحىق يخفبعم و يىظىعب نًزكشحُب‪.‬‬

‫كلمات مفتاحية ‪ :‬انخشسبَبث راث األداء انفبئك انًمىّ اة ببألنيبف‪ ،‬انصيبغبث انخشكيهيت‪ ،‬خصبئص انحبنت انطّشيت‪،‬‬
‫خصبئص انحبنت انصهبت‪ ،‬غببس انسهيكب‪ ،‬انبىصوّلٌ انطبيعيت‪.‬‬
 SOMMAIRE

Liste des figures

Liste des tableaux

Introduction générale ..................................................................................................................1

CHAPITRE I : Les bétons aux nouvelles performances

I.1. Introduction .......................................................................................................................... 3

I.2. Les différents types des nouveaux bétons ............................................................................ 4

I.2.1. Les BHP ........................................................................................................................ 4

I.2.1.1. Introduction ............................................................................................................ 4

I.2.1.2. Définition des BHP ................................................................................................. 4

I.2.1.3.Les constituants du BHP.......................................................................................... 5

I.2.1.4. Formulation des BHP ............................................................................................. 5

1.2.1.6 Autres propriétés des BHP . .................................................................................... 7

I.2.2. Les BAP ........................................................................................................................ 7

I.2.2.1 Introduction ............................................................................................................. 7

I.2.2.2. Définition ................................................................................................................ 8

I.2.2.3. Avantages des BAP ................................................................................................ 8

I.2.2.4. Formulation des BAP ............................................................................................. 9

I.2.3. Les BCR ...................................................................................................................... 10

I.2.3.1 Définition ............................................................................................................... 10

I.2.3.2. Domaines d’utilisation .......................................................................................... 11

I.2.4. Les BFUP .................................................................................................................... 12

I.2.4.1. Définition et applications...................................................................................... 12

MCQ/15
 SOMMAIRE
CHAPITRE II : Les bétons fibrés à ultra hautes performances

II.1. Introduction ...................................................................................................................... 14

II.2. Généralités ........................................................................................................................ 14

II.3. Domaines d’applications .................................................................................................. 14

II.4. Formulation des BFUP .................................................................................................... 17

II.4.1 Principe de formulation .............................................................................................. 17

II.4.2. Constituants ............................................................................................................... 18

II.4.2. 1. Ciment ............................................................................................................... 20

II.4.2. 2. Les poudres réactives ou ultrafines ................................................................... 20

II.4.2.2.1 Les pouzzolanes ............................................................................................ 20

II.4.2.2.2 La fumée de silice ......................................................................................... 21

II.4.2.2.3 Cendres volantes ........................................................................................... 23

II.4.2.2.4 Laitier de haut fourneau ................................................................................ 23

II.4.2. 3. Le sable ............................................................................................................. 24

II.4.2.4 Adjuvants superplastifiants.................................................................................. 25

II.4.2.4.1 Mécanismes d’action des adjuvants superplastifiants .................................. 25

II.4.2.4.2 Utilisation des superplastifiants dans les BFUP ........................................... 26

II.4.2.5 Les fibres ............................................................................................................. 27

II.4.2.5.1. Les différentes natures des fibres ............................................................... 27

II.4.2.5.1. Différents types de fibres ............................................................................. 28

II.4.2.5.2. Effet des fibres dans une matrice ............................................................................. 30

CHAPITRE III : Caractérisation des BFUP

III.1. Introduction ..................................................................................................................... 34

III.2. Propriétés Rhéologiques ................................................................................................. 34

III.2.1. Essai de fluidité ........................................................................................................ 35

Mesure de l’étalement ..................................................................................................... 35

MCQ/15
 SOMMAIRE
III.2.2. Ségrégation dynamique (l’essai de la boite en L) .................................................... 36

III.2.3. Ségrégation statique ................................................................................................. 37

III.2.3.1. Principe de l'essai de stabilité au tamis ............................................................. 38

III.3. Mise en œuvre ................................................................................................................. 39

III.3.1. Pompabilité............................................................................................................... 39

III.4. Caractéristiques Mécaniques et Physiques ...................................................................... 40

III.4.1. La résistance à la compression ................................................................................. 40

II.4.1.1 Le rapport entre l’eau d’hydratation du ciment et la résistance à la compression41

III.4.1.2 Essai de compression ......................................................................................... 42

III.4.2. La résistance à la traction ......................................................................................... 44

III.4.3 La résistance à la flexion ........................................................................................... 45

III.4.3.1. Essai de flexion ................................................................................................. 46

III.4.4. Module de Young ..................................................................................................... 46

III.4.5. Comportement à la fatigue ....................................................................................... 47

III.4.6. Contrôle non-destructif ............................................................................................ 47

III.4.6.1. Contrôle par ultrasons ....................................................................................... 47

III.4.7. Le Retrait .................................................................................................................. 49

III.4.8. Le fluage ................................................................................................................... 50

III.4.9. La porosité ................................................................................................................ 52

III.4.10. La Ductilité ............................................................................................................. 52

III.5. Caractéristiques Chimiques ............................................................................................. 53

III.5.1. Hydratation ............................................................................................................... 53

III.5.2. Tenue aux Milieux Agressifs ................................................................................... 53

III.6. Durabilité ......................................................................................................................... 54

MCQ/15
 SOMMAIRE
CHAPITRE IV : Partie pratique

IV. Méthodologie et objectif du travail pratique ...................................................................... 56

PREMIERE PARTIE ............................................................................................................... 57

IV.1. Caractérisation physique, chimique et mécanique des constituants ............................... 57

IV.1.1. Le ciment CEM II/ A-L 52.5 N ............................................................................... 57

IV.1.2. Le sable ................................................................................................................... 60

IV.1.2.1. Le sable de Chelghoum El-Aid (0/3) ................................................................ 60

IV.1.2.2.Le sable de Boussaâda (0/1)............................................................................... 62

Correction du sable de Chelghoum El-Aid (0/3) par le sable de Boussaâda (0/1)........... 64

IV.1.3. Les gravillons ........................................................................................................... 65

Caractéristiques mécaniques des gravillons 3/8 de Bouzegza ......................................... 65

IV.1.4. La pouzzolane ......................................................................................................... 69

IV.1.5. La fumée de silice .................................................................................................... 72

IV.1.6. Les fibres métalliques .............................................................................................. 74

IV.1.7. Le superplastifiant .................................................................................................... 76

IV.1.8. L’eau de gâchage .................................................................................................... 77

DEUXIEME PARTIE ............................................................................................................. 77

IV.2. Etude rhéologique de la pâte de ciment ......................................................................... 77

Détermination du point de saturation (Sika Tempo 12 - CEM ll 52.5) ............................... 77

IV.2.1 Préparation des mélanges .................................................................................... 78

TROISIEME PARTIE ............................................................................................................. 83

IV.3. Formulation des compositions ...................................................................................... 83

IV.3.1. Préparation des moules ........................................................................................... 83

IV.3.2. Formulation des différents bétons ........................................................................... 84

IV.3.3. Confection des éprouvettes ..................................................................................... 84

IV.3.3. La procédure de malaxage ...................................................................................... 85

MCQ/15
 SOMMAIRE
IV.3.4. Caractérisation des différentes compositions .......................................................... 86

 À l’état frais .............................................................................................................. 86

IV.3.4.1. Mesure de l’affaissement selon la norme NF EN 12350-2, 2012 .................... 86

IV.3.4.2. Essai de fluidité ................................................................................................ 88

 Mesure de l’étalement au cône d’Abrams ................................................................. 88

IV.3.4.3. Essais de ségrégation statique ........................................................................... 89

 Mesure de la stabilité au tamis ................................................................................. 89

IV.3.4.4. Conservation des éprouvettes ........................................................................... 90

 À l’état durci ............................................................................................................. 90

IV.3.4.5. Suivi du poids.................................................................................................... 90

IV.3.4.6. Contrôle non destructif par ultrasons ................................................................ 91

IV.3.4.7. Module de Young Ed ......................................................................................... 92

IV.3.4.8. Résistance à la compression (Norme NF P18-407) .......................................... 93

IV.3.4.9. Résistance à la flexion (Norme NF EN 12390-5) ............................................. 96

Conclusion générale ................................................................................................................ 98

Références bibliographiques

MCQ/15
 Liste des figures

Figure.I. 1: Réfection du pont Champlain en BHP ................................................................... 4

Figure.I. 2: Relation entre la capacité de remplissage et l’affaissement d’un béton ................ 8

Figure.I. 3: Mise en œuvre d’un BAP ....................................................................................... 9

Figure.I. 4: Mise en œuvre d’un BCR..................................................................................... 11

Figure.I. 5: Passerelle de Seoul ............................................................................................... 13

Figure II. 1 : Optimisation de l’emploi du BFUP par l’exploitation simultanée de ses

propriétés principales. Degré d’efficacité: + = bon, ++ = très bon, +++ = excellent................15

Figure II. 2 : Comparaison entre différents éléments de structure de mêmes résistances

conçues avec différents matériaux ........................................................................................... 15

Figure II. 3 : Protection ou renforcement d’un béton armé par une couche de BFUP ........... 16

Figure II. 4 : Effet des ultras fines et du ciment sur la compacité du béton .......................... 18

Figure II. 5: Pouzzolane rouge de Beni-Saf............................................................................ 21

Figure II. 6: Représentation schématique d’une fibre mélangée avec une matrice cimentaire
avec et sans l’ajout de la fumée de silice ................................................................................. 22

Figure II. 7 : Poudre de fumée de silice.................................................................................. 22

Figure II. 8 : Procédé de production de la fonte ..................................................................... 23

Figure II. 9: sable de dune 0/1 mm riche en silice .................................................................. 24

Figure II. 10: Mécanismes d’action des adjuvants superplastifiants. ..................................... 26

Figure II. 11: Rôle des fibres dans la matrice de béton .......................................................... 27

Figure II. 12: Fissuration dans un béton avec et sans fibres ................................................... 30

Figure II. 13 : Comportement a la traction du béton fibré ...................................................... 31

Figure II. 14: Effet de la taille d’agrégat sur la distribution des fibres dans un carré avec

une longueur égale à la longueur d’une fibre.......................................................................... 32

Figure III. 1 : Rhéomètre AR2000 ......................................................................................... 35

Figure III. 2: Essai d’étalement .............................................................................................. 36

Figure III. 3: Mesure des paramètres après stabilisation ........................................................ 36

Figure III. 4: Remplissage du béton dans la boite en L .......................................................... 37

MCQ/15
 Liste des figures

Figure III. 5: Procédure d’essai de la stabilité au tamis ......................................................... 38

Figure III. 6: Relation «contrainte-déformation» en compression ......................................... 40

Figure III. 7: Influence du rapport eau/liant sur la résistance à la compression du béton ...... 41

Figure III. 8: Influence de la porosité sur la résistance à la compression du béton ................ 42

Figure III. 9: Influence de la porosité sur la résistance à la compression du béton ................ 43

Figure III. 10: Essai de compression sur des éprouvettes cubiques. ...................................... 44

Figure III. 11: Comportement en traction directe ................................................................... 45

Figure III. 12: Essai de flexion ............................................................................................... 46

Figure III. 13: Appareil d’ultrasons « Proceq » ...................................................................... 49

Figure III. 14: Influence du rapport E/L sur le retrait du BPR ............................................... 50

Figure III. 15: Comparaison du fluage spécifique des bétons à ultra hautes performances ... 51

Figure.IV. 1 : Détermination de la consistance normale avec l’appareil de Vicat (sonde) .... 57

Figure.IV. 2 : détermination du temps de prise avec l’appareil de Vicat (aiguille) ................ 58

Figure.IV. 3 : Essais de flexion et de compression sur mortier .............................................. 60

Figure.IV. 4 : Détermination de l’équivalent de sable ............................................................ 61

Figure.IV. 5 : Machine d’abrasion Los Angeles ..................................................................... 66

Figure.IV. 6 : Machine d’abrasion Micro-Deval .................................................................... 67

Figure.IV. 7 : Courbe d’analyse granulométrique par tamisage. ............................................ 69

Figure.IV. 8 : Concassage des grands caillouxFigure.IV. 9 : Concasseur à mâchoire .......... 70

Figure.IV. 10 : Etuve de séchage ............................................................................................ 70

Figure.IV. 11 : Broyeur à boulets ........................................................................................... 71

Figure.IV. 12 : Pouzzolane naturelle broyée........................................................................... 71

Figure.IV. 13 : La fumée de silice .......................................................................................... 74

Figure.IV. 14 : Les fibres métalliques .................................................................................... 75

Figure.IV. 15 : Schéma d’une fibre métallique ....................................................................... 75

Figure.IV. 16 : Rhéomètre AR2000 ........................................................................................ 77

MCQ/15
 Liste des figures

Figure.IV. 17 : Préparation des mélanges ............................................................................... 79

Figure.IV. 18 : La variation de la viscosité en fonction de la vitesse de cisaillement à

différentes teneurs de superplastifiant (Tempo12) avec 10 % de pouzzolane. ....................... 79

Figure.IV. 19 : La variation de la contrainte de cisaillement en fonction de la vitesse de

cisaillement à différentes teneurs en super plastifiant (Tempo12) avec 10 % de pouzzolane. 80

Figure.IV. 20 : La variation de la viscosité en fonction de la vitesse de cisaillement à

différentes teneurs en superplastifiant (Tempo12) avec 10 % de fumée de silice. .................. 81

Figure.IV. 21 : Evolution de la contrainte en fonction de la vitesse de cisaillement à

différentes teneurs en superplastifiant (Tempo 12) avec 10 % de fumée de silice. ................. 82

Figure.IV. 22 : Fabrication des moules cubiques ................................................................... 83

Figure.IV. 23 : MalaxeurFigure.IV. 24 : Mélange à sec ....................................................... 86

Figure.IV. 25 : Mesure de l’affaissement avec cône d’Abrams.............................................. 87

Figure.IV. 26 : Histogramme de mesure de l’affaissement .................................................... 87

Figure.IV. 27 : Cône d’AbramsFigure.IV. 28 : Mesure de l’étalement................................. 88

Figure.IV. 29 : Histogramme représentant l’étalement des différents bétons ........................ 89

Figure.IV. 30 : Conservation des éprouvettes. ........................................................................ 90

Figure.IV. 31 : La variation de la masse volumique des différents bétons en % .................... 91

Figure.IV. 32 : Étalonnage de l’appareilFigure.IV. 33 : Appareil de contrôle par ultrasons 92

Figure.IV. 34 : Essai de compression ..................................................................................... 94

Figure.IV. 35 : Histogramme représentant l’évolution des résistances à la compression des

différentes formulations ........................................................................................................... 94

Figure.IV. 36 : Effet de l’ajout de fibres métalliques sur la détrition sous compression des
BUHP ....................................................................................................................................... 95

Figure.IV. 37 : Essai de flexion sur des éprouvettes prismatiques ......................................... 96

Figure.IV. 38 : Influence de l’ajout de fibres métalliques sur le comportement des BUHP en

traction par flexion ................................................................................................................... 97

MCQ/15
 Liste des tableaux

Tableau.I. 1: Formulation d’un BHP avec et sans addition (fumée de silice) ....................... ...6

Tableau II. 1: différentes mises en applications des BFUP .....................................................16

Tableau II. 2: Composition et propriétés de trois bétons différents, béton ordinaire, béton à
hautes performances ................................................................................................................. 19

Tableau II. 3: Le domaine d'application selon le type de fibres ............................................ 33

Tableau III. 1: Classes de résistance à la ségrégation ............................................................ 38

Tableau III. 2: la vitesse de propagation des ondes et la qualité du béton . ........................... 48

Tableau III. 3: Indicateurs de durabilité des différents types de bétons. ................................ 54

Tableau IV. 1 : caractéristiques physiques du ciment CEM II/ A-L 52.5 N...........................57

Tableau IV. 2 : La composition chimique du ciment CEM II/ A-L 52.5 N .......................... 58

Tableau IV. 3 : Résultats analytiques intermédiaires ............................................................. 59

Tableau IV. 4 : Composition minéralogique .......................................................................... 59

Tableau IV. 5 : Caractéristiques mécaniques du ciment CEM II / A-L 52.5 N ...................... 59

Tableau IV. 6 : Caractéristiques physiques du sable de Chelghoum El-Aid .......................... 60

Tableau IV. 7 : Analyse granulométrique par tamisage du sable de Chelghoum El Aid (0/3)
.................................................................................................................................................. 61

Tableau IV. 8 : Caractéristiques physiques du sable de Boussaâda ....................................... 62

Tableau IV. 9 : La composition chimique du sable de Boussaâda (0/1) ............................... 63

Tableau IV. 10 : Analyse granulométrique par tamisage du sable de Boussaâda (0/1) ......... 64

Tableau IV. 11 : Pourcentage de tamisât calculé du sable corrigé ......................................... 65

Tableau IV. 12 : Caractéristiques physiques des gravillons (3/8) de Bouzegza ..................... 65

Tableau IV. 13 : Résistances mécaniques de quelques roches utilisées comme granulats ..... 67

Tableau IV. 14 : Essais de caractérisation mécanique des gravillons (3/8) de Bouzegza ...... 67

Tableau IV. 15 : Analyse granulométrique par tamisage des gravillons 3/8 de Bouzegza .... 68

Tableau IV. 16 : La composition chimique de la pouzzolane ................................................ 71

Tableau IV. 17 : Caractéristiques physiques de la pouzzolane .............................................. 72

 Liste des tableaux

Tableau IV. 18 : Données techniques de la fumée de silice ................................................... 73

Tableau IV. 19 : La composition chimique de la fumée de silice .......................................... 73

Tableau IV. 20 : composition de la pâte de ciment. ............................................................... 78

Tableau IV. 21 : Composition des mélanges .......................................................................... 84

Tableau IV. 22 : Procédure de malaxage ................................................................................ 85

Tableau IV. 23 : caractéristiques des bétons fluides à l’etat frais ......................................... 86

Tableau IV. 24 : Résultats de mesure de la stabilité au tamis ................................................ 89

Tableau IV. 25 : Vitesse longitudinale de propagation des ultrasons ..................................... 92

Tableau IV. 26 : Valeur du module d’élasticité dynamique des différents bétons ................. 93

Tableau IV. 27 : Résistances à la rupture en compression (Rc) ............................................. 94

Tableau IV. 28 : Résistances à la flexion (Rf).........................................................................96

 Introduction générale

La famille des bétons s’enrichit régulièrement depuis quelques années avec des
bétons aux nouvelles performances, tels que les bétons à hautes performances (BHP),
les bétons autoplaçants (BAP) et les bétons fibrés ultra performants (BFUP).

La formulation de ces bétons, la mieux adaptée possible à une fabrication de

produits en béton, est une opération complexe qui nécessite de trouver une bonne
combinaison de matériaux compatibles en prenant en compte tous les aspects du ou des
problèmes posés (caractéristiques des matières premières, caractéristiques et performances
des produits fabriqués, coût...).
Les Bétons Ultra Fibrés Performants (BFUP) représentent actuellement la famille de
matériaux à matrice cimentaire aux propriétés mécaniques et de durabilité les plus
exceptionnelles. En outre, leur capacité autoplaçante à l'état frais offre une excellente qualité
de mise en œuvre particulièrement adaptée à la préfabrication. Or, malgré leurs
caractéristiques et leurs avantages indéniables, certaines spécificités liées à leurs formulations
et à leur production rendent leurs coûts prohibitifs et leur bilan carbone peu satisfaisant, ce qui
freine leur essor. Leurs applications résident ainsi très souvent, à ce jour, en quelques
« niches » pour lesquelles leurs qualités les rendent indispensables.
Ce travail vise à faire une étude des BUHP afin de voir l’influence de l’ajout de fibres
métalliques avec addition d’ultrafines de pouzzolane naturelle sur les propriétés physiques et
mécaniques des BFUP à l’état fais et durci. La pouzzolane ajoutée est issue de l’ouest
Algérien des carrières de Beni-Saf. Elle a pour fonction de substituer la fumée de silice
importée qui est à titre indicatif cinq à six fois plus chère que le ciment, tandis que la
pouzzolane naturelle se trouve en abondance dans le pays.
Ce mémoire se divise en deux grandes parties, la première est une synthèse
bibliographique, la deuxième est une partie expérimentale.
Le manuscrit de mémoire s’étale sur quatre principaux chapitres :
Le premier chapitre présente une recherche bibliographique sur les différents types de
nouveaux bétons, leurs formulations, propriétés, avantages et domaines d’application.
Le deuxième chapitre traite une synthèse bibliographique des bétons fibrés à ultra hautes
performances, le principe de formulation, les constituants et le domaine d’application.
Le troisième chapitre est consacré à l’étude de différentes propriétés des BFUP, ainsi leur
caractérisation à l’état frais et durci.

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 Introduction générale

Le dernier chapitre aborde la caractérisation des matériaux utilisés, la formulation des

bétons et la présentation des essais réalisés avec discussion et interprétation des résultats.
Enfin, nous terminerons par une conclusion générale, des recommandations et des
perspectives.

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CHAPITRE I Les bétons aux nouvelles performances

I.1. Introduction

L’histoire du ciment commence en 3000 Av. J-C, où les Egyptiens ont utilisé des
mortiers en gypse et des mortiers en chaux pour construire les pyramides. Puis, les Romains
ont utilisé une sorte de béton pouzzolanique: Il s’agit d’un dépôt volcanique qui se solidifie si
on le mélange avec de l’eau et de la chaux (Aujourd’hui la pouzzolane est classée comme un
ajout) [1]

Smeaton (1756), Vicat (1818), Aspadin (1825) furent parmi les inventeurs des bétons
modernes. Monier et Lambot (1848), coignet (1852), Hennebique (1880) réalisèrent, avec ce
matériau les premières constructions en béton armé (avec des résistances en compression
de15 à 25 MPa). Puis durant un siècle, le béton resta un mélange de : granulats, ciment, et
d’eau.

Ces dernières décennies, de nombreux travaux scientifiques ont montré les effets
néfastes, pour la résistance et la durabilité, des excès de l’eau de gâchage. Dans la perspective
d’améliorer les propriétés constructives des bétons, il était donc nécessaire d’explorer les
voies visant à réduire ce dosage en eau (découverte des plastifiants et fluidifiants vers les
années 1970). En parallèle, d’autres recherches sont orientées pour l’obtention d’un mélange
de très haute compacité, lors de la composition du béton (optimisation de l’étendu granulaire à

une échelle microscopique par l’ajout d‘additions extrafines) [2].

Ces deux voies de recherche sont abouties à des résultats très intéressants, et à la découverte
des nouveaux bétons qui ont des performances très élevées et surtout au niveau de la
résistance et de la durabilité.

Dans ce chapitre on propose une synthèse bibliographique sur les différents types de
nouveaux bétons, et leurs principales caractéristiques.

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CHAPITRE I Les bétons aux nouvelles performances

I.2. Les différents types des nouveaux bétons

I.2.1. Les BHP

I.2.1.1. Introduction

Les Bétons à Hautes Performances (BHP), sont des matériaux à très haute compacité et
haute résistance. Elle est de l’ordre plus de 100 MPa pour les bétons à très hautes
performances. Hautes performances signifient aussi facilité de mise en œuvre et souplesse
d’adaptation aux contraintes d’exécution des ouvrages. Les BHP ont une porosité
extrêmement réduite, plus résistants aux agents agressifs et de façon générale, présentent une
durabilité accrue.

Figure.I. 1: Réfection du pont Champlain en BHP.

I.2.1.2. Définition des BHP

Les Bétons à Hautes Performances (BHP) se caractérisent par : · Une résistance à la

compression à 28 jours supérieure à 50 MPa sur cylindre;· Un rapport Eau /liant inférieur à
0,4.Ils présentent une structure très dense, une faible porosité et une très bonne résistance à la
pénétration d’agents agressifs.

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CHAPITRE I Les bétons aux nouvelles performances

I.2.1.3.Les constituants du BHP

Les constituants du BHP font l’objet des principales spécifications suivantes.

• Ciments: conformes à la norme NF EN 197-1 de types CEM I ou CEM II ou CEM III et de

classes de résistance conseillées 42,5 ou 52,5 (N ou R).

• Granulats : conformes à la norme NF EN 12620 « Granulats pour bétons » et à la norme

XPP 18-545 (article 10: « granulats pour bétons hydrauliques »).

• Additions : conformes aux diverses normes en vigueur – cendres, laitiers de haut fourneau,
fillers calcaires, filler siliceux, éventuellement ultrafines (fumées de silice).

• Adjuvants : plastifiants réducteur d’eau et superplastifiants haut réducteur d’eau conformes

à la norme NF EN 934-2.

I.2.1.4. Formulation des BHP

La recherche des hautes performances passe par la réduction de la porosité du béton durci,
c’est-à-dire de son pourcentage de vides. En effet, les dimensions et les volumes des pores
capillaires sont les principaux paramètres qui régissent les résistances mécaniques du béton et
les propriétés de transfert déterminantes pour la durabilité. L’optimisation de la formulation
d’un BHP consiste à diminuer la porosité de la matrice cimentaire et à optimiser le squelette
granulaire. La formulation d’un BHP suit les trois principales étapes suivantes :

a. Détermination d’une formule théorique prévisionnelle

– sélection des constituants en fonction de l’expérience locale.
– détermination des proportions des constituants.
– optimisation du squelette granulaire.
b. Optimisation du mélange en laboratoire:
– validation de la compatibilité ciment /adjuvant.
– ajustement de la quantité de la pâte et de l’adjuvant.
– vérification du comportement rhéologique du béton frais.
– analyse de la sensibilité de la formule aux variations des dosages des divers
constituants.
– analyse de la sensibilité de la formule aux conditions climatiques possibles lors de
la mise en œuvre (température).

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CHAPITRE I Les bétons aux nouvelles performances

c. Validation de la formule sur chantier :

– vérification du comportement rhéologique du béton frais ;
– vérification des éventuelles spécifications complémentaires telle que la pompabilité.
– vérification des caractéristiques du béton.

Exemples de Formulation d’un BHP: [3]

Tableau.I. 1: Formulation d’un BHP avec et sans addition (fumée de silice)

I.2.1.5. Propriétés physico-chimiques et mécaniques des BHP

Les diverses propriétés des BHP découlent de leur faible porosité, gage de durabilité.

Résistances mécaniques : Les BHP présentent des résistances en compression importantes

aux jeunes âges, compte tenu de la rapidité de la cinétique de montée en résistance, et très
élevées à long terme (avec une montée en résistance se poursuivant au-delà de 28 jours). Un
BHP de 60 MPa à 28 jours peut offrir des résistances mécaniques de 15 MPa à 24 heures,
voire davantage, et 40 MPa à 7 jours. Le gain est aussi important en termes de résistance en
traction ou en cisaillement

Module d’élasticité : Le module d’élasticité des BHP est supérieur à celui des bétons
traditionnels.

Retrait : Le retrait total du BHP est globalement identique à celui d’un béton traditionnel
mais avec une cinétique différente (il se produit plus tôt et se développe principalement
pendant les premiers jours après le coulage). Le retrait de dessiccation à l’état durci est plus

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CHAPITRE I Les bétons aux nouvelles performances

faible compte tenu du faible dosage en eau. Le retrait endogène (ou d’auto-dessiccation),
compte tenu de la finesse de la microstructure et de la forte réduction du rapport E/C, est d’un
coefficient plus élevé (150 à 250 x 10-6) pour un BHP que pour un béton traditionnel (60 x10-
6). Le retrait d’auto-dessiccation est d’autant plus précoce et élevé que le rapport E/C est
faible.

1.2.1.6 Autres propriétés des BHP :

Fluage : Les BHP présentent un fluage (déformation différée sous chargement permanent)
plus faible que les bétons traditionnels.

Imperméabilité : Leur faible porosité capillaire confère aux BHP une très faible perméabilité

Résistance aux agents agressifs : La faible perméabilité des BHP leur confère une bonne
résistance à la pénétration et au transfert dans la masse du béton des agents agressifs en phase
gazeuse ou liquide (eaux de mer, eaux sulfatées, solutions acides, dioxyde de carbone, etc.).

Migration des ions chlorure : La résistance des BHP à la migration des ions chlorure est
supérieure à celle des bétons courants, grâce à sa microstructure plus dense.

Tenue aux attaques gel/dégel : Les BHP, correctement formulés, résistent aux cycles
gel/dégel grâce à leur forte compacité et à leur résistance mécanique élevée.

Carbonatation : De nombreuses études ont démontré que la durabilité des BHP vis-à-vis de
la carbonatation est nettement supérieure à celle d’un béton traditionnel. [4]

I.2.2. Les BAP

I.2.2.1 Introduction

Les différentes structures actuelles du génie civil présentent de plus en plus des formes
complexes, avec une concentration assez importante d’armature (sections très ferraillées).
Celles-ci entrainent d’énormes difficultés de réalisation sur chantier surtout l’accès pour la
mise en place et consolidation du béton dans le coffrage.

Afin d’adapter le béton à ce type d’ouvrages, des recherches ont été menées au cours
des dernières années dans le but de développer des formulations de bétons se caractérisant par
une haute ouvrabilité, tout en étant stables (faibles ségrégations, ressuage et tassement), avec
de bonnes caractéristiques mécaniques et de durabilité. L’aboutissement de ces recherches a

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CHAPITRE I Les bétons aux nouvelles performances

donné naissance à une nouvelle gamme de béton pouvant satisfaire les propriétés citées ci-
dessus, appelée BAP.

OZAWA et coll. [1991] ont démontré l’existence d’une relation entre la capacité de
remplissage et l’affaissement. Pour de faibles valeurs de l’affaissement, l’écoulement à
tendance à s’arrêter sous l’effet d’une augmentation de la friction entre les particules du
béton.

Pour des valeurs d’affaissement plus élevées, au contraire, les granulats peuvent se
séparer plus facilement du mortier et l’écoulement peut être bloqué par la formation des ponts
de granulats en contact avec des obstacles (paroi, ferraillage, etc.) : c’est la ségrégation. Enfin,
une capacité de remplissage maximale nécessite une déformabilité maximale et une
ségrégation minimale. La figure I.2 montre la relation qui existe entre ces différents
paramètres.

Figure.I. 2: Relation entre la capacité de remplissage et l’affaissement d’un béton.

I.2.2.2. Définition

Les bétons autoplaçants ou autonivelants sont des bétons très déformables, qui se
mettent en place et se serrent sous le seul effet de gravité, sans apport de vibration interne ou
externe, même dans des coffrages très ferraillés. Ces bétons ne sont qualifiés d’autoplaçants
que si le matériau durci final présente des propriétés uniformes, c’est-à-dire s’il n’a pas subi
un taux de ségrégation élevé.

I.2.2.3. Avantages des BAP

Les bétons autoplaçants présentent plusieurs avantages, On peut citer :

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CHAPITRE I Les bétons aux nouvelles performances

 Qualité des parements et arase systématique.

 Coulage à partir d’un seul point (ou endroit).
 Réduction du coût de la main d’œuvre.
 Obtention d’une meilleure qualité du béton, pratiquement indépendante du savoir-
faire des ouvriers durant la réalisation.
 Réduction des nuisances sonores dues à la vibration.
 Bétonnage dans des zones fortement ferraillées et rapidité du coulage.

Figure.I. 3: Mise en œuvre d’un BAP.

I.2.2.4. Formulation des BAP

Les méthodes proposées pour le dosage des bétons suivent toujours les mêmes objectifs :

 Maniabilité acceptable du béton après malaxage ;

 Durabilité, résistance mécanique et apparence uniforme du béton durci ;
 Rapport qualité/coût acceptable.

KASHIMA et coll. [1995] s’orientent sur une des trois approches pratiques pour préparer un
BAP :

 Augmentation de la quantité de pâte et l’utilisation d’un superplastifiant de manière à

réduire le rapport E/L sans affecter la viscosité.
 Utilisation d’un agent de viscosité, l’accroissement de la quantité de la pâte et
l’utilisation d’un superplastifiant afin d’augmenter la fluidité et diminuer le risque de
ségrégation.

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CHAPITRE I Les bétons aux nouvelles performances

 Faible augmentation de la quantité de liant ou de fibre et l’utilisation d’un

superplastifiant et d’un agent de viscosité pour obtenir une fluidité et une viscosité
satisfaisantes. [5].

I.2.3. Les BCR

I.2.3.1 Définition

On appelle Béton Compacté au Rouleau (BCR) un béton raide, non armé,

d'affaissement nul composé de ciment, de granulats, d'eau et d'adjuvants, dont la mise en
place nécessite un compactage externe pour être bien consolidé. Du point de vue structural, le
BCR est un ouvrage rigide présentant le même comportement qu'une dalle de béton et est
soumis aux mêmes critères de conception.

La portance et la résistance à la déformation des couches de support et celles de

roulement confectionnées dans un tel cas permettent de soumettre celles-ci aux sollicitations
d'un trafic intense. Le BCR présente une grande résistance et une bonne durabilité donc, est
bien adapté aux charges des équipements lourds.

II a été prouvé qu'un mélange de BCR avec une teneur en liant de 300 kg/m3 et un rapport
E/C d'environ 0,35 peut développer une résistance en compression à 28 jours de 40 MPa et
une résistance en flexion à 3 jours de 5 MPa.

Dans le cas des routes, le BCR peut être utilisé pour deux applications :

• comme couche-support d'une chaussée revêtue en liant hydrocarboné;

• comme couche de roulement traitée en surface de manière à subir directement le passage du

trafic.

La dernière application a la particularité d'une mise en œuvre rapide avec donc une réduction
du coût de construction.

La réalisation du BCR est faite avec les mêmes équipements généralement utilisés pour la
construction des chaussées en béton. Il est produit en centrale fixe ou mobile, transporté par le
camion à benne basculante et mise en place à l'aide d'épandeuse, de finisseur. Le compactage
est assuré par le rouleau compacteur.

L'épaisseur minimale d'une dalle de BCR est de 15 cm. Il faut à chaque fois s'assurer que la
couche inférieure à la dalle a atteint un degré de compactage suffisant. [6]

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CHAPITRE I Les bétons aux nouvelles performances

I.2.3.2. Domaines d’utilisation

Le BCR s'est développé selon deux axes bien différents d'utilisation à savoir les
barrages et les pavages. La formulation, la technique de mise en œuvre ainsi que le produit
final sont très différents.

Les premiers exemples de revêtements en BCR connus furent construits sur des voies à
faible trafic. Au Canada, le BCR a pris son essor dans les années 70 pour des revêtements
destinés à l'industrie forestière qui désirait des pavages extrêmement résistants et peu coûteux.

Aujourd'hui, cette technologie est toujours en évolution et les pavages de BCR sont
utilisés pour une grande variété d'applications: les routes municipales et urbaines, les
aéroports, les stationnements pour les camions et automobiles, les aires de triage et
d'entreposage de bois, les routes de transport dans l'industrie forestière et minière, les gares
intermodales de conteneurs, les aires de stockage de vrac, les aires de transbordement de
conteneurs et les aires de compostage.

Les raisons qui expliquent 1' emploi croissant du BCR sont : les réductions de coûts qui
résultent de la méthode de fabrication, d'une mise en œuvre simple, des exigences réduites en
main d'œuvre et des rendements élevés. [7]

Figure.I. 4: Mise en œuvre d’un BCR.

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CHAPITRE I Les bétons aux nouvelles performances

I.2.4. Les BFUP

I.2.4.1. Définition et applications

Le terme BFUP, Bétons Fibrés à Ultra Performances, couvre aujourd’hui une large
gamme de matériaux pour des applications structurelles et/ou décoratives. Certains font
l’objet de brevets ou de marques déposées : DUCTAL®, BSI®,…etc.

Les BFUP sont toujours définis dans un premier temps par le niveau de résistance
mécanique atteint, généralement supérieur à 150 MPa à la compression à 28 jours. Même si
des essais sous vide exécutés en laboratoire avancent un potentiel bien plus élevé encore, les
applications industrielles les plus nombreuses sont réalisées avec des BFUP de résistance
standard. Les produits fabriqués aujourd’hui peuvent être des poteaux, des poutres, des dalles,
des poutrelles, des panneaux de façades, des éléments de couverture, des passerelles, des
corniches, des éléments pour l’assainissement, du mobilier urbain, du mobilier d’intérieur, des
éléments pour les machines-outils, etc. Outre la résistance à la compression, les BFUP se
distinguent des bétons traditionnels par bien d’autres propriétés telles que leur résistance à la
flexion, aux chocs, à l’abrasion, aux agressions chimiques, au gel, plus généralement leur
ductilité, leur tenue dans le temps, ainsi que leurs caractéristiques esthétiques. Les BFUP
disposent de formulations élaborées où la sélection des matières premières est essentielle pour
l’atteinte des performances souhaitées. Le coût élevé du matériau provient du dosage
important en fibres, en ultrafines, en liant et en adjuvants. Les fibres sont introduites pour
augmenter la ductilité du matériau, et accroître la résistance. Les ultrafines permettent de
réduire la porosité et d’accroitre la résistance à la compression et la durabilité. Les adjuvants
permettent d’obtenir une rhéologie adéquate pour la mise en œuvre tout en ayant un rapport
Eau/Liant (E/L) très faible et peuvent participer à l’accélération du durcissement. Le surcoût
lié aux matières premières peut être compensé par la diminution des dimensions et du poids
des éléments en BFUP, par des gains de temps sur le chantier résultant d’un assemblage et
d’un montage plus rapide de l’ouvrage ainsi que par une diminution des coûts de transport des
matériaux et des matériels. L’allégement de l’ouvrage qui en découle permet de réduire la
dimension des fondations et des autres éléments porteurs. Enfin, des économies sont réalisées
sur le long terme grâce à l’excellente durabilité des BFUP. [8]

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CHAPITRE I Les bétons aux nouvelles performances

Figure.I. 5: Passerelle de Seoul.

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CHAPITRE II Les bétons fibrés à ultra hautes performances

II.1. Introduction

Les progrès dans le domaine des adjuvants, et des méthodes de formulations et l’utilisation
des ultrafines, ont conduit a une évolution spectaculaire des bétons : des bétons courants de
résistance 30 Mpa en compression, la gamme s’est élargie aux bétons à hautes performances.
Une rupture technologique est intervenue aux débuts des années quatre-vingt dix avec la mise au
point de bétons dont la résistance en compression est de l’ordre de 200 Mpa et de 40 Mpa en
traction par fléxion. Grâce à cette dernière caractéristique, on peut désormais envisager de s’en
passer des armatures passives dans les éléments structurels. Les ultrafines utilisés dans les BFUP
sont des fumées de silice de haute puretés qui réagissent avec la chaux issue de l’hydratation du
ciment. Elles participent ainsi à la résistance de l’ensemble et ferment le réseau des pores à la
diffusion des ions et des gaz.

II.2. Généralités
Les études menées depuis les années 80 sur la formulation et la fabrication des bétons
utilisant des additions réactives ainsi que des superplastifiants hauts réducteurs d’eau ont conduit
à la mise au point des Bétons à Ultra Hautes Performances (BUHP). Ces bétons présentent des
propriétés mécaniques et de durabilité exceptionnelles par rapport aux bétons ordinaires.
Cependant, ces bétons ont un comportement fragile aussi bien en compression qu’en traction.
Pour y remédier et assurer un comportement ductile, la solution consiste à intégrer des fibres au
BUHP qui devient dès lors un Béton Fibré Ultra Performant (BFUP).

Par définition, les BFUP se distinguent des bétons à hautes performances et à très hautes
performances par leurs résistances caractéristiques en compression supérieures à 150 MPa à 28
jours, par l’emploi de fibres qui assurent la non fragilité du matériau, par leur fort dosage en liant
et leur très faible dosage en eau, et par la sélection particulière des granulats (AFGC,2002) [9].

II.3. Domaines d’applications

Les domaines d’applications du BFUP sont très variés. Le BFUP peut être utilisé seul ou être lié
monolithiquement, avec un béton usuel ou des poutres métalliques, pour fonctionner comme une
structure mixte. Son emploi sera d’autant plus efficace si plusieurs de ses propriétés particulières
(durabilité, résistance à la compression et à la traction) sont exploitées simultanément (fig. II.1).

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CHAPITRE II Les bétons fibrés à ultra hautes performances

Figure II. 1 : Optimisation de l’emploi du BFUP par l’exploitation simultanée de ses propriétés
principales. Degré d’efficacité: + = bon, ++ = très bon, +++ = excellent.

Les principales applications peuvent être classées dans trois domaines : nouvelles
constructions, renforcement/réhabilitation de structures et éléments non structurels. La fig. II.2
illustre les sections de poutres de même résistance, conçues avec différents matériaux.
L’économie de matériau, rendue possible par l’utilisation d’un BFUP, est clairement mise en
évidence.

Figure II. 2 : Comparaison entre différents éléments de structure de mêmes résistances conçues
avec différents matériaux.

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CHAPITRE II Les bétons fibrés à ultra hautes performances

La réduction de section de la structure porteuse permet d’augmenter les volumes

exploitables, alors que la réduction de la masse rend possible une diminution de la taille des
fondations et des porteurs verticaux. A masses linéaires égales, il serait aussi possible
d’augmenter les portées des poutres, donc de réduire le nombre de colonnes. Dans le cas du
BFUP, en particulier en cas de poutres précontraintes, il est possible de se passer d’armature
passive, ce qui signifie une intervention manuelle de moins. Dans le cas d’une réhabilitation d’un
élément en béton armé, la couche de BFUP peut jouer un rôle de protection ou de renforcement
(fig.II.3).

Figure II. 3 : Protection ou renforcement d’un béton armé par une couche de BFUP.

Tableau II. 1. différentes mises en applications des BFUP :

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CHAPITRE II Les bétons fibrés à ultra hautes performances

II.4. Formulation des BFUP

II.4.1 Principe de formulation

Formuler un béton consiste à déterminer les proportions des différents constituants

permettant de satisfaire des propriétés rhéologiques et mécaniques exigées par l'utilisation du
matériau. Les principes de formulation utilisés pour la fabrication des BHUP sont en fait les
mêmes que ceux utilisés pour formuler les BHP et les BTHP. Cependant dans le cas des BHUP.
Ces principes de formulation sont résumés dans un document lié au développement du béton de
poudres réactivées (BPR) [10] il s’agit de l’amélioration de l’homogénéité du béton. De
l’optimisation de la compacité granulaire, de la modification de la microstructure et du
développement de la ductilité. L’optimisation du squelette granulaire constitue la phase
primordiale afin d'obtenir l'ouvrabilité désirée, cette pâte étant elle-même déterminée par le
rapport eau/ciment pour viser une résistance et une durabilité données.

Les principes de base de la formulation des BFUP ou BFUHP ont été étudiés par plusieurs
auteurs [11].

Ces principes sont :

- Réduction de la taille des gros grains afin de diminuer l’effet mécanique lié à
l’hétérogénéité du matériau (taille maximale de moins de 7 mm selon les
recommandations japonaises et inférieure à 2,5 mm pour les recommandations de
l’AFGC 2002 [12].
- Augmentation de la quantité de la pâte cimentaire, à savoir, le ciment et les additions
pouzzolaniques telles que la fumée de silice [13].

La figure II.4 illustre l'effet physique de la fumée de silice qui réagit comme « les micro-
fillers » en augmentant la fluidité du matériau. Ces ultras fines ont un effet pouzzolanique qui
réagit chimiquement avec l’hydroxyde de calcium (CH), formant des liaisons avec l’hydrate
de silicate de calcium (C-S-H). Donc ces charges améliorent les propriétés de la pâte à deux
niveaux : diminution de la porosité en réduisant l'espace entre les grains par l’évolution du
CH, ainsi qu’une amélioration des propriétés mécaniques de la pâte cimentaire en réagissant
avec le CH :

- Optimisation de la compacité du matériau en jouant sur la distribution granulométrique

des granulats et le liant ;

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CHAPITRE II Les bétons fibrés à ultra hautes performances

- Réduction maximale du rapport eau/liant ;

- Augmentation de la ductilité du matériau, de la capacité de déformation et la résistance à
la fissuration avec l’ajout des fibres courtes et longues.

Figure II. 4 : Effet des ultras fines et du ciment sur la compacité du béton [14].

II.4.2. Constituants

La composition des BFUP repose au minimum sur cinq constituants : ciment, fumée de
silice, fibres, eau et superplastifiant. Le rapport eau sur ciment (E/C) varie entre 0,15 et 0,25 avec
des dosages en fumée de silice allant jusqu'à 30%.

Les différents constituants (composants granulaires et adjuvants) qui forment généralement les
BUHP sont :

− Le ciment (Quantité de ciment comprise entre 700 et 1000 kg/m3).

− Le sable fin (0,063 mm < diamètre max < 2 mm), Granulats de taille réduite et de
résistance mécanique élevée,
− La fumée de silice (10 à 30 % du poids de ciment C)
− Le quartz broyé (diamètre max < 20 μm)
− Les fibres métalliques et non métalliques (synthétiques, carbones, …etc.) pouvant être
courtes ou bien longues de dimensions et formes différentes selon les propriétés
recherchés.
− Le superplastifiant haut réducteur d’eau (le dosage varie de 0.5 à 3% du poids de ciment)
− L’eau (rapport E/Liant inférieur à 0.25).

Les compositions typiques d’un béton ordinaire, d’un béton à hautes performances BHP et
d’un Béton ultra hautes performances fibré (BFUHP) sont données dans le tableau II.2. Le
BFUHP est un béton à granulométrie fine, avec une sélection optimisée de granulats, un haut
taux de ciment et de fines (principalement de la fumée de silice), et un rapport eau/liant bas. De

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CHAPITRE II Les bétons fibrés à ultra hautes performances

plus, la quantité de superfluidifiant utilisée dans le BFUHP est plus élevée que celle utilisée dans
le béton normal ou à haute résistance.

Tableau II. 2. Composition et propriétés de trois bétons différents, béton ordinaire, béton à
hautes performances :

Composants BO BHP [15] BFUHP [16-17]

[Kg/m3] [Kg/m3] [Kg/m3]

Ciment ≤ 400 410 700-1000

Gravier ≈1000 920 0-200

Sable ≈700 620 1000-2000

Matrice

Fume de silice / / 200-300

Superplastifiant / 5 10-40

eau ≥ 200 100-150 110-00

Rapport E/C ≥ 0.35 0.28-0.38 ≤ 0.24

Rapport E/L ≤ 0.38 ≤ 0.22

Fibre [Kg/m3] / / ≥ 150

Densité [Kg/m3] 2000-2800 2000-2800 ≥ 2500

Résistance à la compression [MPa] ≤ 60 60-100 ≥ 150

Propriétés

Résistance à la traction [MPa] ≤3 ≤5 ≥8

Moduled’élasticité initial [GPa] ≈30 ≤ 45 50-70

Energie de rupture [J/m2] 30 - 200 < 150 < 90 sans fibres

>10000 avec fibres

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CHAPITRE II Les bétons fibrés à ultra hautes performances

II.4.2. 1. Ciment

Le choix du ciment est fait à partir de sa classe de résistance, qui est par définition la
résistance à la compression minimale garantie à 28 jours le choix ce fait donc à partir des
caractéristiques d'hydratation, de l'agressivité du milieu et d'une façon plus générale, de la
composition du béton et de l'usage auquel on le destine. Pour bénéficier pleinement de l'activité
pouzzolanique des fines d'addition, on privilégie souvent les ciments sans ajouts (CEM I) par
rapport aux ciments avec ajouts (CEM II à CEM V).

Les Bétons Fibrés Ultra Performants (BFUP) possèdent des quantités importantes en
ciment et leur masse varie entre 700 et 1000 kg/m3, beaucoup plus élevée que pour des bétons
conventionnels qui ont une masse de 300 à 375 kg/m3. Les ciments pour les BFUP doivent avoir
une faible teneur en alcalin et C3A permettant ainsi de réduire les besoins en eau, et la chaleur
d’hydratation [18].

Afin de créer suffisamment de pâte dans ce type de béton, il est nécessaire de combiner
cette importante quantité de ciment avec la fumée de silice pour enrober les fibres de manière
satisfaisante. La pâte liante (eau+ ciment+fumée de silice) doit être optimisée pour que le
mélange ait un comportement auto-plaçant avec un comportement mécanique meilleur.

II.4.2. 2. Les poudres réactives ou ultrafines

II.4.2.2.1 Les pouzzolanes

Le terme pouzzolane a deux sens bien distinct, le premier indique les roches pyroclastiques
de structure vitreuse et parfois zéolithique , qu’on trouve au voisinage de la région de Pouzzol ou
de Rome en Italie, le second qui est plus large en terme d’origine géologique , composition et de
structure, englobe tous les matériaux inorganiques d’origine naturelle ou artificielle qui
réagissent puis se solidifient dans l’eau en présence de la chaux ou mélangés avec d’autres
matériaux qui peuvent libérer de l’hydroxyde de calcium (clinker du ciment Portland).

Depuis longtemps, l’usage de pouzzolanes a était restreint à l’Italie, ou des réserves

considérables de pouzzolane fut trouvés et à la Grèce. Dans les autres pays l’intéressement à ses
matériaux est relativement de récente date, il émerge du besoin de réutilisé des déchets de
matériaux tels que les cendres volantes ou la fumée de silice. Cette aperçue historique peut
expliquer pourquoi tant de pays ont si longtemps décrédibilisé les ciments contenants de la
pouzzolane, malgré le fait que l’usage de mortier Ca(OH)2--pouzzolane date de plusieurs

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CHAPITRE II Les bétons fibrés à ultra hautes performances

millénaires, plusieurs études ont montrées par la suite que les bétons avec ajout de matériaux
pouzzolanique ont montrés d’incroyable résistance mécanique et de bonne résistances au agents
agressifs.

 Les propriétés physiques de la pouzzolane

Elle est d’aspect rugueux, caverneux, de porosité fermée, sa densité apparente varie de
0.65 à 0.95. La pouzzolane résiste au feu et au choc thermique. Elle fond vers 1140 °C.

Figure II. 5: Pouzzolane rouge de Beni-Saf.

 Les propriétés chimiques de la pouzzolane

Elle est constituée de trois oxydes principaux : SiO2, Al2O3, Fe2O3. Parfois de la chaux
mais pas suffisamment pour donner naissance au sel insoluble de la chaux, de silice d’alumine
dont la formation provoque la prise. Seule elle n’a guère de propriétés hydrauliques que
lorsqu’elle est mélangé a de la chaux.

II.4.2.2.2 La fumée de silice

C’est une poudre hautement pouzzolanique de très grande finesse, dont la taille des
particules est comprise entre 0.05 et 0.1 µm, c’est à-dire 100 fois plus grande que celle du
ciment, sa surface spécifique est d’environs 20 000 m2/kg (selon la méthode d’adsorption
d’azote) est elle ne peut être déterminée par la méthode de Blaine à cause de sa finesse très
élevée. Il s’agit d’un coproduit, recueilli sur des électro-filtres, du processus de fusion permettant
de produire du silicium métal et des alliages de Ferro silicium.

− Les ultrafines incorporées telles que la fumée de silice agissent à trois niveaux :

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CHAPITRE II Les bétons fibrés à ultra hautes performances

− Une effet de remplissage (effet filler) par l’augmentation de la compacité du matériau par
l’occupation des vides entres les grains de ciment, des fibres et de sable (figure II.6)
− Amélioration de la rhéologie du mélange grâce à la finesse et la forme des grains.
− Formation d’hydrates qui contribue à l’amélioration des propriétés mécanique par activité
pouzzolanique.

Grâce à ces trois actions, le BFUP peut avoir une structure très compacte avec une
meilleure résistance. Plusieurs auteurs ont étudié le dosage nécessaire en fumée de silice donnant
les meilleures performances. Parant 2003 [20], propose d’introduire 25% en fumée de silice,
Chan et Chu 2004 [21], montrent qu’effectivement l’énergie nécessaire pour arracher les fibres
de la matrice ainsi que la contrainte d’adhérence atteignaient les meilleures performances avec
des teneurs entre 20 et 30 %.

Figure II. 6: Représentation schématique d’une fibre mélangée avec une matrice cimentaire
avec et sans l’ajout de la fumée de silice [22].

Figure II. 7 : Poudre de fumée de silice.

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CHAPITRE II Les bétons fibrés à ultra hautes performances

II.4.2.2.3 Cendres volantes

Les cendres volantes, sont l’ajout le plus fréquemment utilisé dans le béton. Selon la
norme NF 450 c’est un résidu finement divisés de nature vitreuse résultant de la combustion du
charbon pulvérisé et évacué de la chambre de combustion d’un four par les gaz qui sont
échappent à des températures de l’ordre de 1550 °c. La plupart des cendres volantes sont un sous
produit des centrales thermiques.

La dimension des particules de cendres volantes est comprise entre moins de 1µm et plus
de 100 µm, avec une dimension caractéristique de moins de 20 µm. La surface spécifique est
généralement comprise entre 300 et 500 m2/kg, bien que certaines cendres volantes aient des
surfaces spécifiques aussi faibles que 200 m2/kg et aussi élevées que 700 m2/kg.

La cendre volante est surtout constituée de silicate de verre contenant de la silice, de

l’alumine, du fer et du calcium. Les composants mineurs sont le magnésium, le soufre, le
sodium, le potassium et le carbone. Des composants cristallins sont présents en petites quantités.

La densité des cendres volantes varie de 1,9 à 2,8. Elle est généralement de couleur beige ou
grise. Les cendres riches en calcaire (teneur en CaO 10-35 %) avec un effet pouzzolanique fort et
celles pauvres en calcaire (CaO < 5 %) avec une activité pouzzolanique faible [23].

II.4.2.2.4 Laitier de haut fourneau

Le laitier de haut fourneau est un sous-produit de la fabrication de la fonte dans le haut

fourneau à partir de minerai de fer (les oxydes FeO, Fe2O3, Fe3O4 en proportions variables), de
coke et éventuellement d’un fondant. On le recueille liquide vers 1550 °C au-dessus de la fonte
(gravitation de la fonte en fusion).

Figure II. 8 : Procédé de production de la fonte.

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CHAPITRE II Les bétons fibrés à ultra hautes performances

II.4.2. 3. Le sable

 Définition

On définit les sables comme étant la fraction des granulats pierreux dont les grains ont
des dimensions comprises entre 80 µm et 05µm ; il s’agit d’une définition globale, dont les
bornes varient d’une classification à une autre. Ce matériau dont le diamètre maximal est
inférieur à 6.3 mm et dont le passant à 80µm n’excède pas 30 % dans le sens le plus courant, on
entend par « sable » les éléments de dimension 0 à 5 mm, les fillers non compris. A cette
définition se rattachent les sables de concassage ; mais lorsqu’on dit sable, on pense
essentiellement aux sables naturels abondants dans de nombreux pays et dont les réserves sont
inépuisables. Les sables utilisables sont ceux conformément aux définitions des normes NFP 18-
541 (Es ≥ 75 si le sable est roulé et Es ≥ 65 s’il est broyé). Il peut s’agir d’un sable alluvionnaire,
de ballastière ou de concassage 0/d.

 Utilisation de sable dans les BFUP

Le sable utilisé doit avoir une nature minéralogique très dure, de classe granulaire serrée et
d’un module de Young voisin de celui de la pâte, développant ainsi une bonne adhérence
granulat-pâte. En effet on distingue deux catégories de sable : les sables concassés améliorent les
résistances mécaniques par des propriétés d’interface supérieures (adhérence) et limitent ainsi la
microfissuration. Les sables roulés quant à eux, augmentent la rhéologie du mélange
granulaire[24]. La taille moyenne du sable utilisée dans la fabrication des BFUP et inférieure à
1mm [25]. Il faut noter que les distributions de la taille des grains de ciment, de la fumée de
silice et du sable doivent être optimisées afin d'obtenir une haute compacité et donc une matrice
dense avec une très faible perméabilité [26].

Figure II. 9: sable de dune 0/1 mm riche en silice.

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CHAPITRE II Les bétons fibrés à ultra hautes performances

II.4.2.4 Adjuvants superplastifiants

 Définition

Un adjuvant superplastifiant haut réducteur d’eau est un adjuvant qui, sans modifier la
consistance, permet de réduire fortement le rapport E/C, en augmente considérablement
l’affaissement (l’étalement).

 Description des adjuvants superplastifiants

Les superplastifiants hauts réducteurs d’eau sont des polymères de synthèse fabriqués
spécialement pour l’industrie du béton. Ils sont à base de sels de sodium ou de calcium de poly-
naphtalène sulfoné (PNS), polymère avec des fonctions polycarboxylate polyoxéthylène (PCP),
de sel de sodium de poly-mélamine sulfoné(PMS).

 Polynaphtalène sulfonâtes(PNS) :
 Le PNS est un polymère composé d’un aldéhyde et de naphtalène sulfoné, sont d’une
efficacité dispersante très liée à la nature du ciment.
 Polymélamine sulfonâtes(PMS) :

Le PMS est une polymélamine sulfonate effectué à partir de la mélamine, du forma aldéhyde

 Polycarboxylate polyoxéthylène (PCP) :

Le PCP est un polymère dont le mécanisme de dispersion se fait par une répulsion combinée
d’effets électrostatiques. Le groupement fonctionnel est formé d’acides métacryliques ou
acryliques [27].

II.4.2.4.1 Mécanismes d’action des adjuvants superplastifiants

Lorsque les molécules organiques des superplastifiants sont introduites dans une suspension d’un
matériau cimentaire, une grande partie d’entre elles vient se fixer à la surface des particules de
ciment (adsorption).

Ces dernières réduisent les forces attractives d’interactions inters particulaires, qui existent entre
les atomes des différentes particules.

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CHAPITRE II Les bétons fibrés à ultra hautes performances

Les adjuvants superplastifiants, par leur effet physique modifiant les forces inter particulaires,
peuvent intervenir dans les processus chimiques de l’hydratation et notamment de la nucléation
et la croissance cristalline.

Figure II. 10: Mécanismes d’action des adjuvants superplastifiants.

II.4.2.4.2 Utilisation des superplastifiants dans les BFUP

Les superplastifiants sont des produits nécessaires pour la fabrication des Bétons Fibrés
Ultra Performants (BFUP) afin de donner au matériau une bonne rhéologie. C'est d'ailleurs le
développement de super plastifiant performant qui a permis la réduction du rapport E/L
nécessaire à la fabrication des BFUP. Le super plastifiant doit être choisi en tenant compte de sa
compatibilité avec le ciment et de son efficacité. Le dosage et aussi un paramètre important qui
varie selon le type de super plastifiant utilisé, la composition de BFUP ainsi que la séquence de
malaxage. Généralement les superplastifiants de la troisième génération tels que le
polycarboxylate haute réducteur d’eau sont utilisés [28], pour leur fort pouvoir de défloculation.
Ils peuvent également réduire les besoins en eau de près de 40% avec une très bonne fluidité qui
peut persister jusqu'à 60 minutes sans qu’il y ait ségrégation [29].

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CHAPITRE II Les bétons fibrés à ultra hautes performances

II.4.2.5 Les fibres

L’utilisation de fibre dans le béton

L’ajout de fibres dans le béton modifie ses propriétés. Largement utilisées pour assurer la
pérennité des ouvrages, certaines sont capables de coudres les macro fissures (figure II.11). Une
pièce en béton armé renforcée à l’aide d’une couche en béton de fibres permettra d’augmenter la
résistance au feu (par limitation des ouvertures des fissures et aussi protègent les armatures
traditionnelles). Il existe maintenant trois gammes de fibres utilisées pour des applications très
différentes : métalliques, macro fibres synthétiques et microfibres polypropylènes.

Figure II. 11: Rôle des fibres dans la matrice de béton.

II.4.2.5.1. Les différentes natures des fibres

Les fibres sont classées selon leur origine (naturelle, synthétique ou artificielle), leur
forme (droite, ondulée, aiguille,…etc), leur dimension (macro ou micro-fibre) et aussi par leurs
propriétés mécaniques. Les principales fibres utilisées sont:

1. Fibres minérales: Elles regroupent plusieurs sortes de fibres (amiante, alumine ...etc), et
sont utilisées en grande quantité dans plusieurs applications traditionnelles. Les
fibres d’amiante autrefois utilisées pour l’isolation et lignifugeage, se sont
aujourd’hui révélées cancérigènes.

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CHAPITRE II Les bétons fibrés à ultra hautes performances

2. Fibres végétales: La principale fibre végétale est la cellulose qui résiste aux alcalis.
Les fibres végétales résistent aussi à la plupart des acides organiques mais sont
détruites par les acides minéraux forts. Il existe quatre sortes de fibres végétales: les
fibres provenant des poils, les fibres du liber, et les fibres extraites des troncs de
certaines graminées. Elles sont souvent utilisées dans la fabrication d u papier et dans les
panneaux de construction (fibres de bois).
3. Fibres synthétiques :

Cette famille regroupe plusieurs types de fibres comme le (nylon, polypropylène, polyester
…etc.). Elles sont apparues à la fin du ХІХéme siècle sous le nom de rayonne. Elles sont
dérivées de la cellulose naturelle. Aujourd’hui, la plupart des fibres synthétiques proviennent
de produits dérivés du pétrole et de polymères géantes dont la structure ressemble à celle
des matières plastiques. La première fibre plastique commercialisée avec succès, le Nylon,
daté de 1938. Depuis, de nombreux synthétiques, dont les fibres acryliques, l’aramide,
l’oléfine et le polystyrène sont apparus. Ces fibres ont également été étudiées à des fins
industrielles très précises, telles que la fabrication des matériaux d’isolation, tissus pare-
balles, les fuselages et ailes d’avion.

4. Fibres artificielles :

Ce type de fibres est le plus utilisé dans le domaine industriel en général et dans le
domaine de génie civil en particulier. Il regroupe les fibres de verre, les fibres de carbone,
les fibres d’acier et d’autres. Elles sont aujourd’hui les plus répandues dans l’industrie de la
construction.

II.4.2.5.1. Différents types de fibres

a. Fibres de cellulose.

Les fibres de cellulose sont obtenues à partir du bois par différents processus chimiques et
mécaniques. Elles étaient utilisées pendant des années comme un additif au ciment d’amiante et
non pas comme un renfort. Aujourd’hui, elles sont utilisées principalement pour renforcer les
matrices organiques et aussi des matrices cimentaires destinées à la fabrication des plaques
minces, des pipes, et d’autres types d’éléments. Leurs propriétés physiques sont changeables
selon les modes de fabrication de ce type de fibres. Les diamètres de ces fibres varient de 1 à 4
mm, tandis que leurs longueurs comprises entre 10 à 50 mm, alors que l'é lancement peut
être dans les environs de 100. Leurs résistances en traction varient entre 10 et 30 MPa. Elles

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CHAPITRE II Les bétons fibrés à ultra hautes performances

sont très efficaces dans l’amélioration de la résistance mécanique d’un composite. Cette
amélioration est réalisée essentiellement par le freinage des fissures.

b. Fibres de polypropylènes

Le polypropylène est un polymère cristallisable de la famille des polyoléfines. Il est

fabriqué depuis 1954 pour l’industrie textile. Il a connu une extension croissante dans ce
domaine où il apporte les avantages suivants: bonne résistance à la traction qui peut atteindre
800 MPa, déformabilité élevée. Ces fibres sont obtenues suivant le processus
d’extrusion, étirage qui confère une orientation prépondérante aux molécules et qui
engendre des propriétés mécaniques élevées. L’ajout de fibres de polypropylène au mortier
e t au béton remonte à 1960 mais ce n’est qu’à partir de 1967 qu’apparaissent des
réalisations intéressantes notamment en Grande Bretagne. Ces fibres sont utilisées dans les
bâtiments pour l’élaboration de panneaux décoratifs, ainsi que l’élaboration de revêtement
de façades dans plusieurs constructions et aussi dans la réalisation des canalisations et des
pieux.

c. Fibres de verre

Ces fibres sont fabriquées à partir de verre fond u qui passe dans une filière, chauffé
par effet Joule, qui comporte 50 à 800 trous d’un diamètre de l’ordre de 10 à 100 μm.
Elles sont disponibles dans le commerce sous forme de bobines (découpage à la
demande) ou sous forme de morceaux prédécoupés de 3, 6, 12, et 50 mm de long. Ils
sont regroupés en trois types : La fibre de verre classique (silice, soude, chaux), la fibre de
verre au zirconium et la fibre de verre au borosilicate.

Ces fibres sont généralement caractérisées par les propriétés suivantes :

- bonne adhérence avec la matrice,

- disponibilité sous toutes les formes (coupées, continues …).
- bonne résistance à l’humidité et à la corrosion.
- conductivité thermique relativement faible.

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CHAPITRE II Les bétons fibrés à ultra hautes performances

d. Fibres métalliques

Ce type de fibres, qui regroupe les fibres d’acier et les fibres de fonte amorphe, a été et
reste encore l’objet de recherches très importantes dans le monde. On se limite aux fibres
d’acier mécaniques du béton renforcé par ces fibres sont influencées par la résistance

d’adhésion à l’interface entre fibre et matrice. Les fabricants des fibres d’acier ont essayé
par tous les moyens d’améliorer l’adhérence en jouant sur l’irrégularité de la surface de la
fibre, ce qui les conduit aux nombreuses variétés de fibres qui se différencient les unes des
autres par leur diamètre, leur section (ronde, carrée, rectangulaire), leur longueur et leurs
modes d’opération. Les diamètres des fibres d’acier varient généralement entre 0.1 e t 0.7
mm, avec des longueurs de 10 à 70 mm.

Les fibres métalliques utilisées en dallage industriel sont le plus souvent des fibres
tréfilées comportant généralement des fils de 1 mm de diamètre. Les différentes fibres
existantes se différencient les unes des autres par le type d'ancrage actif dans la matrice du béton.
Il existe des fibres fabriquées avec un ancrage dit déformable, par exemple des fibres à crochets
telles que celles commercialisées par la société Bekaert sous la marque "Dramix" ou des
fibres ondulées telles que celles commercialisées par la société Trefil Arbed. Cette société
fabrique également une fibre commercialisée sous la marque "Twin-set" qui possède un
cône indéformable à chacune de ses extrémités. Ce type d'ancrage est beaucoup plus rigide que
l'ancrage obtenu par des crochets ou des ondulations.

II.4.2.5.2. Effet des fibres dans une matrice

Dans les premières études, les chercheurs ont essayé, par l’incorporation de fibres dans le
béton, d’augmenter ses caractéristiques mécaniques comme la résistance à la compression ou la
résistance à la flexion, mais les résultats obtenus n’étaient pas ceux escomptés.

Figure II. 12: Fissuration dans un béton avec et sans fibres.

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CHAPITRE II Les bétons fibrés à ultra hautes performances

Il est à noter que le rôle principal des fibres dans un matériau peut-être lié à deux points

essentiels:

Le contrôle de la propagation d’une fissure dans un matériau en état de service en réduisant

l’ouverture des fissures, comme il est indiqué dans la figure II.12.

La transformation du comportement fragile d’un matériau en un comportement ductile

qui accroît la sécurité lors des états de chargement ultimes voir figure II.13.

Figure II. 13 : Comportement a la traction du béton fibré.

 La taille et la rugosité des granulats

La dimension des granulats est très importante pour avoir un bon béton résistant et une bonne
ouvrabilité.

Les B.R.F sont composés, en plus des gros granulats, d’une quantité de fibres, qui en entrant
en contact avec ceux-ci tend à figer leur mouvement, fait qui se répercute
principalement sur la maniabilité.

Les multiples travaux de recherche montrent que la mise en œuvre des B.F.M. est souvent
difficile et a toujours posé des problèmes. Ainsi pour faciliter cette mise en œuvre, la
composition d u béton ne doit en aucun cas contenir des éléments dont la taille est supérieure au
quart de la longueur de la fibre (une dimension maximale d’environ 8 à 15mm), c’est la raison
qui fait que les bétons de sable se révèlent compatibles à l’inclusion des fibres d’où l’utilisation
de petits granulats (1-7 mm) dans l’élaboration des BFUP.

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CHAPITRE II Les bétons fibrés à ultra hautes performances

Figure II. 14: Effet de la taille d’agrégat sur la distribution des fibres dans un carré avec une
longueur égale à la longueur d’une fibre.

 Influence de l’adhérence fibres matrice

L’adhérence fibres - matrice est un facteur très important vis-à-vis de l’efficacité des
fibres dans la matrice. D’après Bartos (1981), l’adhérence entre fibres et matrice est assurée par
trois liaisons :

- une liaison élastique.

- une liaison de frottement.
- une liaison crée par un ancrage mécanique dans le cas des fibres non rectilignes
(crochets, ondulation dentelles). [30]

Des essais d’arrachement effectués par Eurosteel sur les fibres ondulées (1982) montrent
que la résistance d’adhérence dépend de la teneur en ciment dans la matrice. [31]

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CHAPITRE II Les bétons fibrés à ultra hautes performances

Tableau II. 3. Le domaine d'application selon le type de fibres [3] :

Domaines d’application privilégiés par type de fibres

Type de fibres Dosage courant Domaine Exemples d’application

d’application
privilégié

–Dallages,sols
industriels,planchers,
dalles de compression
– Éléments préfabriqués
0,5 à 2 % Renfort pour
–voussoirs de tunnels,
Fibres métalliques en volume bétons structurels
poutres,conteneurs, tuyaux
40 à 160 kg/m3 et armature
– Bétons projetés en travaux
structurelle souterrains, stabilisation
de pente et ouvrages
d’assainissement
– Pieux de fondation, semelles
filantes

– Dallage
Fibres 0,5 à 2 % Limitation de la – Voussoirs de tunnels
polypropylène fissuration
en volume –Revêtement ouvrages
liée au retrait
0,5 à 2 kg/m3 souterrains
Amélioration de la
tenue – Mortiers projetés
au feu des bétons – Parements esthétiques

Réalisation –Parements architectoniques

d’éléments
Fibres de verre 1à2% – Panneaux de façade
Préfabriqués très – Éléments décoratifs
minces

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CHAPITRE III Caractérisation des BFUP

III.1. Introduction

La résistance en compression, la durabilité et la faible porosité sont toutes des propriétés

recherchées pour la construction d’ouvrages qui vont avoir une durée de vie bien au-delà des
40 à 50 ans de nos structures existantes. Couplés avec des tabliers en béton hautes
performances avec armature composite, les ouvrages d’art peuvent facilement atteindre 75
ans. Si toutes les composantes sont en BFUP, la durée de vie sera de plusieurs centaines
d’années. Le BFUP s’inscrit donc dans une démarche pour minimiser le temps de
construction et réduire les coûts d’entretien à court et à long terme.

La clé du mélange pour un BFUP est l’eau ou plus précisément la très petite quantité
d’eau qui est utilisée (ratio eau/ciment +/- 0.2). Pour que ce mélange puisse fonctionner avec
si peu d’eau, un adjuvant et une matrice avec de très fines particules sont utilisés.
L’optimisation granulométrique du mélange doit être très précise. Les composantes sont
sélectionnées avec des dimensions relatives qui permettent aux particules de rouler l’une sur
l’autre et créer un produit extrêmement compact avec de minuscules porosités discontinues.
Comparés à un béton normal, les constituants du BFUP font en sorte que le comportement du
produit final est littéralement à une autre échelle [32].

III.2. Propriétés Rhéologiques

On s'intéressera à l'étude de l'écoulement du béton alors qu'il est encore à l'état frais et
maniable. Le BFUP ne nécessite aucune vibration lors de sa mise en place. Son excellente
ouvrabilité autorise à la fois des applications en préfabrication et sur chantiers. La
consistance, adaptée au mode de mise en place, peut être fluide dans le cas d’un coffrage de
géométrie complexe.

Dans la recherche, on utilise un rhéomètre, appareil qui sert à étudier les propriétés
rhéologiques des substances, pour évaluer le comportement rhéologique des BUHP.

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CHAPITRE III Caractérisation des BFUP

Figure III. 1 : Rhéomètre AR2000.

Bonneau, 1997 a montré que les BUHP, sont visqueux et très collants, dont les propriétés
rhéologiques diminuent dans le temps dès la fin du malaxage.

La composition du mélange, le temps de malaxage, le dosage optimal en superplastifiant

et la température affectent le comportement rhéologique des BFUP. Il a a aussi montré que les
constituants utilisés adsorbaient une quantité croissante de superplastifiant selon l'ordre
suivant : fumée de silice, quartz broyé, ciment. L’adsorption dépend fortement de la surface
spécifique [26].

III.2.1. Essai de fluidité

Mesure de l’étalement

L’essai le plus courant permettant de caractériser la mobilité en milieu confiné, car le plus
facile à mettre en œuvre, est l’essai d’étalement réalisé à l’aide d’un cône à mortier (« petit »
cône d’Abrams) selon les recommandations de l’Association Française de Génie Civil
(AFGC) Figure III.2.

En effet, la valeur de l’étalement, donnée par la moyenne de deux mesures du diamètre de

la galette de béton, s’avère être plus représentative que celle de l’affaissement dans le cas des
bétons se mettant en place par simple gravité (type béton autoplaçant) [54]

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CHAPITRE III Caractérisation des BFUP

Figure III. 2: Essai d’étalement.

Les formules types de BFUP sont généralement de consistance fluide ce qui permet un
remplissage aisé des coffrages. La plage d’ouvrabilité est cependant très large : il est possible
de réaliser des BFUP d’extrusion ou autoplaçants.

III.2.2. Ségrégation dynamique (l’essai de la boite en L)

La boite en ≪ L ≫ permet de tester la mobilité du béton en milieu confiné et de vérifier

que sa mise en place ne sera pas contrariée par des phénomènes de blocage.

13 litres de béton sont mis dans la partie verticale puis on laisse le béton se reposer pendant
1 minute. La trappe est ensuite levée et le béton s’écoule dans la partie horizontale de la boite
à travers le ferraillage. A la fin de l’écoulement, on mesure les hauteurs H1, H2 et le résultat
est exprimé en termes de taux de remplissage H2/H1. Figure III.3

Figure III. 3: Mesure des paramètres après stabilisation.

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CHAPITRE III Caractérisation des BFUP

Figure III. 4: Remplissage du béton dans la boite en L.

III.2.3. Ségrégation statique

Pour l’étude du phénomène de ségrégation statique, on suppose que le matériau s’est

correctement mis en place (absence de ségrégation dynamique) et que seule une ségrégation
des gros granulats sous l’effet des forces de pesanteur peut apparaître.

La ségrégation statique n’est pas décelable en surface (sauf si elle s’accompagne de ressuage).
Il est donc nécessaire de l’appréhender en amont du coulage. Les essais permettant de mettre
en évidence et de mesurer la ségrégation statique sur béton frais seront tout d’abord présentés.
Des études portant sur la compréhension des mécanismes du phénomène seront ensuite
abordées. Nous verrons qu’elles restent limitées mais qu’elles ouvrent cependant quelques
pistes de recherche.

La résistance à la ségrégation est fondamentale pour l'homogénéité et la qualité in situ du

béton. Les bétons peuvent présenter de ségrégation lors et après le coulage. La séparation qui
survient après le bétonnage sera plus nuisible dans les hauts éléments, elle peut conduire à des
défauts de surface tels que la fissuration.

En l'absence d'expérience pertinente, les conseils généraux suivants sur les classes de
résistance à la ségrégation mesurée par l’essai de stabilité au tamis sont donnés: si les classes
d’étalement sont hautes et/ou la classe de viscosité est faible, la résistance à la ségrégation
devient un paramètre très important. Si aucune de ces situations ne s’applique, il n'est
généralement pas nécessaire de spécifier une classe de résistance à la ségrégation.

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CHAPITRE III Caractérisation des BFUP

Tableau III. 1. Classes de résistance à la ségrégation :

- SR1 est généralement applicable pour les dalles minces et pour les applications verticales
avec une distance d'écoulement de moins de 5 mètres et un intervalle d’écoulement supérieur
à 80 mm.

- SR2 est préféré dans des applications verticales si la distance d'écoulement est supérieure à 5
mètres et si l’intervalle d’écoulement supérieur à 80 mm, afin de prendre soin de la
ségrégation lors de l'écoulement.

SR2 peut également être utilisé pour des applications verticales avec un intervalle
d’écoulement de moins de 80 mm si la hauteur de chute du béton est inférieure à 5 mètres,
mais si la hauteur de chute est supérieure à 5 mètres, une valeur cible de SR de moins de 10%
est recommandée.

III.2.3.1. Principe de l'essai de stabilité au tamis

Figure III. 5: Procédure d’essai de la stabilité au tamis.

Après prélèvement, le béton frais est laissé au repos pendant 15 min et toute remontée
d'eau de ressuage est notée. La partie supérieure de l'échantillon (4,8±0,2 Kg) est ensuite
versée dans un tamis des ouvertures carrées de 5 mm. Après 2 min, le poids du matériau qui a
traversé le tamis est enregistré. Le ratio de ségrégation est alors calculé comme la proportion

MCQ/15 Page 38
CHAPITRE III Caractérisation des BFUP

de l'échantillon passant à travers le tamis. Le pourcentage de laitance SR est calculé à partir

de l’équation suivante et consigné au 1% près :

mps −mp X100

SR =
mc

Où:

SR : est la laitance en pourcentage;

mps : est la masse du fond de tamis plus masse de la laitance écoulée, en grammes;

mp : est la masse du fond du tamis, en grammes;

mc : est la masse initiale du béton placé sur le tamis, en grammes.

L’appréciation de la ségrégation statique peut être effectuée en se basant sur les résultats de
l’essai de stabilité au tamis. Plus le béton est stable « pâte visqueuse et cohésive » plus le
risque de la ségrégation statique est moindre [55].

III.3. Mise en œuvre

III.3.1. Pompabilité

La technique de pompage est utilisée depuis des années. Elle permet l’acheminement du
béton frais dans le coffrage sans utiliser de benne ni de bande transporteuse. Cette technique
est largement utilisée dans le domaine de la construction car elle présente plusieurs avantages
[34] :

 Rapidité de mise en œuvre

 Coulage dans des endroits difficiles d’accès
 Coulage sans interruption.

Cependant le pompage du béton est plus complexe que celui de l’eau et il est nécessaire
de savoir au préalable si un béton est pompable ou non. Le béton frais présente des propriétés
d’écoulement particulières mais de manière générale un béton pompable est un béton qui
garde ses propriétés rhéologiques et qui ne ségrége pas tout au long de l’opération [35]. De
plus, il est nécessaire d’assurer un approvisionnement continu en béton car il faut limiter les
temps d’arrêt afin d’éviter tout risque de blocage.

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CHAPITRE III Caractérisation des BFUP

III.4. Caractéristiques Mécaniques et Physiques

Les BFUP possèdent des propriétés remarquables, aussi bien en termes de performances
mécaniques que de durabilité. Ces propriétés sont obtenues grâce à une microstructure très
compacte, due à une utilisation d’une grande quantité de liant, de sable fin, d’adjuvant et d’un
faible rapport E/C. Nous avons vu auparavant qu’un traitement thermique peut également être
appliqué en complément pour accélérer les évolutions des performances mécaniques, ou les
accroitre par transformation des hydrates afin d’en former de plus résistants.

III.4.1. La résistance à la compression

Une des propriétés exceptionnelles des BFUP est leur résistance caractéristique en
compression à 28 jours, généralement supérieure à 150 MPa, et pouvant aller jusqu’à 250
MPa (AFGC, 2013). L’optimisation du squelette granulaire permet de diminuer le volume des
vides et par conséquent d’augmenter la résistance en compression. Le traitement thermique
permet de modifier la structure des hydrates pour les rendre encore plus performants. L’ajout
de fibres peut améliorer la résistance en compression si le dosage volumique est supérieur à
2%. Tout d’abord, nous présentons, sur la figure III.5 , le comportement en compression

Figure III. 6: Relation «contrainte-déformation» en compression.

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CHAPITRE III Caractérisation des BFUP

Cette figure représente le comportement en compression obtenu à partir des essais en

compression sur cylindres de 70 mm de diamètre, et de 140 mm de hauteur. La résistance en
compression maximale a atteint une valeur maximale de 200 MPa, le module de Young est de
57 GPa, et la déformation maximale pour le palier plastique est de 0,375%. Le comportement
post-pic adoucissant est obtenu grâce à l’incorporation de fibres.

Celui-ci dépend directement de la quantité, du type de fibres et de leur interaction avec la

matrice cimentaire.

II.4.1.1 Le rapport entre l’eau d’hydratation du ciment et la résistance à la compression

 Le rapport E/L

Les acquis techniques et les progrès récents dans le domaine de la science des matériaux
ont contribués de manière fondamentale à la compréhension du comportement mécanique du
béton, permettant d’intervenir sur les origines des faiblesses au niveau de la microstructure du
matériau. En particulier, les connaissances approfondies sur l’hydratation du béton et sur
L’optimisation de la granulométrie ont ouvert le chemin vers un développement poussé des
matériaux cimentaires et vers la conception de bétons à hautes et ultra-hautes performances.

Figure III. 7: Influence du rapport eau/liant sur la résistance à la compression du béton.

 Le rapport entre la porosité et la résistance à la compression du béton :

La nature héterogene du béton influence à la fois sa résistance et sa ductilité. La

résistance de béton est fortement réduite par la présence des phases faibles et par la
différence de rigidité des composants. La phase la plus faible du béton est constituée par les

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CHAPITRE III Caractérisation des BFUP

pores, dont la quantité et la distribution dépendent principalement du rapport eau-liant (figure

III.7) et de la quantité d’air qui est introduite dans le mélange, accidentellement ou
intentionnellement, lors du malaxage. La présence des pores favorise la concentration des
contraintes. Les pores constituent des endroits préférentiels de propagation des fissures dans
le béton sollicité.

Une grande porosité caractérise en particulier la matrice qui se trouve dans la zone en
proximité des agrégats, appelée “zone de transition”, ou les grands cristaux de ciment
hydratés se forment. Dans cette zone fragile, des micro-fissures peuvent apparaitre à cause des
contraintes dues au retrait de la pâte de ciment, empêché par les agrégats. Les variations
d’humidité et de température, différentes pour la pâte et pour les agrégats, peuvent également
favoriser la fissuration.

Figure III. 8: Influence de la porosité sur la résistance à la compression du béton.

III.4.1.2 Essai de compression

Parmi toutes les sollicitations mécaniques, la résistance du béton en compression uni-

axiale a été la plus étudiée, vraisemblablement parce qu’elle projette généralement une image
globale de la qualité d’un béton, puisqu’elle est directement liée à la structure de la pâte de
ciment hydratée.

L’essai a pour but de connaître la résistance à la compression. L’éprouvette étudiée est

soumise à une charge croissante jusqu’à la rupture. La résistance sera évaluée en utilisant des
échantillons en forme de cube ou de cylindre. La vitesse de chargement doit être choisie dans
la gamme 0,2 à 1 Mpa/s et être maintenue constante à 10% prés selon la norme européenne
EN 12394. Les caractéristiques des machines d’essais sont indiquées dans la norme
européenne EN 12390.

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CHAPITRE III Caractérisation des BFUP

La conduite de l’essai est la suivante: l’éprouvette, une fois rectifiée doit être centrée sur
la presse d’essai avec une erreur inférieure à 1% de son diamètre. La mise en charge doit être
effectuée à raison de 0.5 Mpa avec une tolérance de ± 0.2 Mpa pour des éprouvettes de
15x15x15cm. La charge de rupture est la charge maximale enregistrée au cours de l’essai.

La résistance à la compression est le rapport entre la charge de rupture et la section

transversale de l’éprouvette, elle est donnée par l’équation suivante :
F
RC= S

Rc : Résistance à la compression en Mpa (N /mm2).

F : Charge maximale ou de rupture (N).

S : l’aire de la section de l’éprouvette (mm2) [27].

Figure III. 9: Influence de la porosité sur la résistance à la compression du béton.

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CHAPITRE III Caractérisation des BFUP

Figure III. 10: Essai de compression sur des éprouvettes cubiques.

III.4.2. La résistance à la traction

Une caractéristique remarquable des BFUP est leur résistance en traction dont la valeur
minimale de 6 MPa d’après la prénorme (PR NF P18-470) est largement supérieure à celle
des bétons ordinaires qui est de l’ordre de 3 MPa. Cette propriété est acquise grâce à
l’optimisation de la compacité de la matrice et à l’ajout de fibres. L’incorporation de fibres
dans la matrice cimentaire permet également d’améliorer fortement le comportement post-
fissuration.

Les fibres utilisées sont le plus souvent métalliques. Le dosage et les dimensions de fibres
sont optimisés vis-à-vis du comportement en traction recherché et des conditions de mise en
œuvre, avec ou sans vibration. Il est également possible de combiner des fibres de dimensions
variables afin d’améliorer la résistance à la traction et la ductilité. En effet, les microfibres
(fibres courtes) retardent le développement des microfissures tandis que les macrofibres
(fibres longues) peuvent conférer au matériau une grande ductilité [9].

La Figure III.10, illustre le comportement en traction directe du BFUP en comparaison avec

un BRF conventionnel. Dans le cas illustré, il est supposé que le BFUP contient suffisamment
de fibres pour présenter un comportement écrouissant (> 2% par volume) et que le BRF
contient un volume limité en fibres (< 1% par volume).

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CHAPITRE III Caractérisation des BFUP

Figure III. 11: Comportement en traction directe.

Une différence majeure entre les deux matériaux, BRF et BFUP, au niveau du
comportement en traction, est le patron de fissuration. Dans le cas d’un BRF conventionnel, la
fissuration est unique et localisée tandis que pour un BFUP la fissuration est multiple avant de
se localiser. La figure ci-dessus, divise le comportement en trois (3) phases distinctes, dont la
deuxième n’est pas présente dans le comportement du BRF.

Phase I : Zone élastique où le module élastique gouverne la pente.

Phase II : Écrouissage du matériau en raison du pourcentage élevé de fibres qui engendrent de

la multi-fissuration (non présent pour le BRF).

Phase III : Comportement adoucissant suite à la localisation de la fissuration en raison de la

retenue engendrée par les fibres au sein de la matrice [36]

III.4.3 La résistance à la flexion

L’application du BFUP à des éléments en flexion résulte de ses propriétés en

compression et en traction. Grâce à son comportement ductile en traction, les éléments fléchis
minces en BFUHP ont un comportement structural ductile. Par contre les éléments de plus
grande hauteur, dans lesquels les effets d’échelle sont prononcés, ont un comportement plus
fragile.

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CHAPITRE III Caractérisation des BFUP

L’addition de fibres entraîne une augmentation significative des résistances et une

augmentation de la ductilité. Le comportement post-pic de rupture est fortement amélioré,
pour les BUHP fibrés sans pressage avec une résistance à la flexion de l’ordre de 60 MPa.

Pour une même teneur en fibre et un même type de fibres, Richard et al, 1995 montrent que le
BPR200 présente une résistance à la flexion de 30 à 50 MPa tandis que le BPR800 avec
pressage atteint des résistances de 45 MPa à 140 MPa [37].

III.4.3.1. Essai de flexion

Les essais les plus courants sont des essais de traction par flexion. Ils s’effectuent en
général sur des éprouvettes prismatiques de côté a et de longueur 4a, reposant sur deux
appuis :

Soit sous charge concentrée unique appliquée au milieu de l’éprouvette (moment maximal au
centre).

Soit sous deux charges concentrées, symétriques, égales, appliquées au tiers de la portée
(moment maximal constant entre les deux charges) [38]

Figure III. 12: Essai de flexion.

III.4.4. Module de Young

Cette caractéristique mécanique est aussi importante que les précédentes car elle
conditionne la rigidité des structures. En comparant un béton blanc à des bétons de fibres, on

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CHAPITRE III Caractérisation des BFUP

note une légère augmentation du module avec la teneur en fibres qui peut s'expliquer à l'aide
de la loi des mélanges. Quant au béton de fibres optimisé, le sable induit une baisse de module
par rapport au béton témoin [39].

III.4.5. Comportement à la fatigue

Le terme fatigue est généralement utilisé pour décrire la déformation et la rupture des
matériaux sous chargement cyclique. L’endommagement des matériaux par fatigue provient
du caractère cyclique des sollicitations qui leur sont appliquées. Ce dommage peut conduire à
la ruine du composant ou de la structure elle-même lorsque son accumulation atteint une
valeur critique qui est fonction du matériau. Cette notion d’endommagement par fatigue,
même si elle est très ancienne, demeure aujourd’hui un domaine de préoccupation important
en fatigue car sa modélisation reste parfois en décalage avec les observations expérimentales.
Sans déformation plastique répétée, même de très faible amplitude, il n’y a pas de fatigue. La
limite conventionnelle de fatigue à 107 cycles correspond à une amplitude de déformation
cyclique de l’ordre de 10-5. Une déformation plastique d’une telle amplitude, appliquée une
seule fois, ne provoque pas une évolution considérable de la microstructure des matériaux. Par
contre sa répétition prolongée entraîne un endommagement cumulatif résultant du mouvement
irréversible des dislocations, qui peut conduire au bout du compte à la rupture. L’objectif
d’une loi d’endommagement en fatigue est de fournir un outil de prévision de durée de vie
pour des structures soumises à des sollicitations variables. Le dimensionnement d’une
structure à la fatigue est plus difficile que pour les charges statiques, car les ruptures par
fatigue dépendent fortement des contraintes locales [40].

III.4.6. Contrôle non-destructif

III.4.6.1. Contrôle par ultrasons

C'est un essai non destructif très important qui permet de détecter à la fois plusieurs
caractéristiques du béton durci telles que: le degré de compacité, le taux de fissuration.

Le principe de la méthode des ultra-sons consiste à mesurer le temps de propagation des

impulsions ultrasoniques traversant le béton.

Mesure de la vitesse de son:

Trois méthodes peuvent être utilisées pour mesurer la vitesse de son :

- Mesure par la transmission indirecte ou de surface

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CHAPITRE III Caractérisation des BFUP

- Mesure par la transmission semi direct

- Mesure par la transmission directe.

Cette dernière présente la meilleure méthode. Elle consiste à presser les deux têtes de mesure
sur deux faces de l'éprouvette, en utilisant une pâte de contact qui facilite la transmission du
son. La surface du béton doit être raisonnablement plane et bien nettoyée. Une fois l'appareil
mis en marche, on peut lire le temps de propagation en microseconde.

La vitesse de propagation est donnée alors par l'équation suivante [41]:

V = d/t

V: vitesse de propagation en m/sec

d: distance entre les têtes en m.

t: temps en microseconde

Des travaux effectués montrent qu'il y a une relation directe entre la vitesse de propagation
des ondes dans un béton et sa qualité. Le tableau III.1 donne un classement.

Tableau III. 2. La vitesse de propagation des ondes et la qualité du béton [41] :

Vitesse de propagation (m/s) Qualité du béton

Supérieure à 4575 Excellente

3660 à 4575 Bonne

3050 à 3660 Douteuse

2135 à 3600 Mauvaise

Inférieure à 2135 Très mauvaise

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CHAPITRE III Caractérisation des BFUP

Figure III. 13: Appareil d’ultrasons « Proceq ».

III.4.7. Le Retrait

Dans les BFUP, le retrait endogène de la matrice cimentaire est comme pour les BHP,
suite au faible rapport eau/ciment qui conduit à un diamètre des pores réduit. Ce retrait
endogène n’est pas gêné par le squelette granulaire, et la formation de microfissures est
extrêmement faible.

Neville 1995 [42], a enregistré un retrait endogène de 700 μm/m pour un BUHP de rapport
E/C égal à 0,17. Loukili et al, 1999 [43] ont trouvé un retrait endogène d’une valeur maximale
égale à 500 μm/m à 160 jours, dont 45 % atteint en 1 jour et 95 % en 10 jours, sur des BUHP
fibrés. Ils indiquent que les BUHP contenant plus de pâte de ciment, ils présentent un retrait
endogène plus élevé que celui des bétons ordinaires. En revanche, malgré l’absence de
résultats expérimentaux à ce jour, les BUHP traités thermiquement à très haute température et
en étuve pourraient développer un retrait quasiment nul.

Loukili, 96 [44], a montré que le retrait endogène devient de nouveau faible pour les (BPR)
avec de très faibles rapports E/L (0.15 à 0.09), présentant ainsi une relation inverse entre le
retrait endogène et le rapport E/C et qui diffère de la tendance habituelle et couramment
observée, voir Figure III.13.

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CHAPITRE III Caractérisation des BFUP

Figure III. 14: Influence du rapport E/L sur le retrait du BPR.

 Contrôle de la fissuration de retrait

Selon l’efficacité du type de fibres utilisé, il est possible de mieux contrôler et de

diminuer le phénomène de fissuration et d’augmenter les propriétés mécaniques en post-
fissuration. Pour optimiser le contrôle de la fissuration, les fibres doivent être distribuées de
manière homogène dans le béton tout en ayant un dosage adéquat. L’utilisation de fibres aide
donc à diminuer la fissuration causée par le retrait plastique.

Pour le béton durci, le retrait de séchage reste présent, mais les fissures sont mieux contrôlées.
Les fissures sont donc plus minces, moins longues et mieux distribuées sur la surface totale de
l’ouvrage. Elles peuvent même s’avérer invisibles à l’œil nu [45].

III.4.8. Le fluage

Le fluage correspond à l’augmentation des déformations d’un élément de structure sous

une charge maintenue constante au cours du temps. Les déformations de fluage sont évaluées
parla différence des évolutions dans le temps des bétons chargés et non chargés, et la
température.

Les BFUP présentent un fluage (déformation différée sous chargement permanent) plus
faible que les bétons traditionnels (surtout avec des formulations à base de fumées de silice).
La cinétique de fluage propre est très rapide (le fluage est accéléré et se manifeste dès les

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CHAPITRE III Caractérisation des BFUP

jeunes âges du béton) et se stabilise plus vite. Le fluage de dessiccation est très faible. Le
fluage est d’autant plus faible que la résistance en compression est plus élevée.

Alepardi et al, 1997 [46] ont mesuré les déformations dues au fluage de BUHP traités à 90°C,
d’une résistance de compression maximale de 160 MPa, et chargés à 7 jours. Sous une
contrainte de 53 MPa, le fluage spécifique du BUHP est d’environ 35×10-6 MPa et
correspondrait au tiers du fluage spécifique du béton ordinaire. Ils mentionnent que des
résultats d’essais non publiés indiquent que le fluage spécifique des BUHP autoclavés est
encore plus faible.

Selon Loukili, 96 [44], les bétons à ultra haute performance (CRC et BPR avec fibres)
présentent un fluage spécifique deux fois plus grand que celui des bétons à très haute
performance malgré leurs faibles rapports E/C. L’auteur attribue ceci au grand volume de pâte
(58 % dans le cas du BPR et 48 % dans le cas du CRC contre un volume de 30 % dans le cas
des bétons à hautes performances), voir Figure III.14.

Figure III. 15: Comparaison du fluage spécifique des bétons à ultra hautes performances.

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CHAPITRE III Caractérisation des BFUP

III.4.9. La porosité

La microstructure du BFUP est très dense grâce à la contribution des grains de ciment et
de fumée de silice non hydratés au confinement de la structure poreuse « effet de filler actif »
qui se traduit à l’échelle macroscopique par une augmentation des performances mécaniques
du BFUP.

L’analyse au porosimètre à mercure élaborée par Loukili après 24 heures a montré

l’absence de pores capillaires larges «dont le diamètre ≥ 50 nm », et un pic situé à 30 nm,
indiquant que la porosité du CRC est principalement constituée à cet âge de pores formés dans
les hydrates «dont le diamètre est compris entre 6 et 50 nm ». Pour les échantillons âgés de 7
jours, les mesures ont révélé une translation du pic de 30 nm à 20 nm, attribué à un
confinement de la structure poreuse avec l’évolution de la réaction pouzzolanique. Au-delà de
7 jours l’analyse porosimétrique n’a pas décelé un changement de la structure poreuse [43].

Donc les bétons de très hautes performances se caractérisent par une structure poreuse mono-
modale (un seul pic) comparativement aux bétons conventionnels caractérisés par une
structure poreuse bi-modale, comme l’a montré l’analyse au prosimètre à mercure.

Enfin, les bétons à ultra haute performance sont caractérisés par une porosité totale très
basse et non connectée. Par exemple les BPR traités thermiquement à 90°C sont quasi
imperméables et peuvent présenter une très grande résistance à la pénétration d’ions de
chlorures. Ceci peut être attribué à l’action de la fumée de silice au confinement de la
structure poreuse de la matrice et sa contribution à la réaction pouzzolanique. A titre
d’exemple la porosité totale du BPR est de 4 ±1 [26].

La porosité totale d’un BFUP conservé dans l’eau peut être deux à trois fois plus grande que
celle d’un BFUP traité thermiquement.

III.4.10. La Ductilité

Grâce aux renforcements de la matrice du BFUP aux fibres, notamment les fibres
métalliques, le BFUP se caractérise par une ductilité et une grande capacité de déformation, et
peut être exploité avantageusement dans les zones sismiques en permettant une grande
déformation dans le cas de sections transversales réduites et une grande énergie d’absorption
(comportement adoucissant) [47].

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CHAPITRE III Caractérisation des BFUP

III.5. Caractéristiques Chimiques

III.5.1. Hydratation

Les BFUP sont caractérisés par une hydratation très faible comparativement aux bétons
conventionnels qui peuvent atteindre un degré d’hydratation de 50 % en quelques jours, la
réaction du ciment et la réaction pouzzolanique sont loin d’être complètes à cause du faible
rapport E/L. Il est à noter que l’hydratation est rapide pendant les deux premières semaines
[44].

A 28 jours, Loukili et coll. ont obtenu un degré d’hydratation égale à 57.5 % pour un CRC
composé de 24 % de fumée de silice, sable fin de taille maximale de 4 mm avec un rapport
E/C =0.2, et estime que 377 kg/m3 de ciment reste non hydraté [43].

Morin a également estimé le degré d’hydratation à partir de la chaleur dégagée (mesures

isothermes) d’un BPR avec un rapport E/C=0.21, il a obtenu un degré d’hydratation de 18%
après 70 heures [48].

Par contre l’étude de Matte et coll. sur la matrice de BPR, en utilisant le modèle de NIST
(modèle microstructural) a montré que 99 % de l’eau est consommée après 40 jours et qu’à
partir de cette échéance, le processus d’hydratation s’est stabilisé. Le degré d’hydratation
global obtenu avec ce modèle est de l’ordre de 41 % après 200 jours.

L’hydratation peut se poursuivre dans le temps en présence d’une source d’eau externe,
tel qu’il a été observé par Matte & Moranville (1999), sur des échantillons conservés dans
l’eau dé-ionisée pendant 6 mois, pour lesquels le degré d’hydratation par analyse d’image a
atteint 94 [49].

III.5.2. Tenue aux Milieux Agressifs

Les BFUP sont parfaitement adaptés à l’environnement agressif grâce à leur très faible
perméabilité (microstructure ultra-compacte),qui leur procure une meilleure résistance à la
pénétration d’eau, de chlorures, de gaz et de substances chimiques nocives et donc une
meilleure durabilité. Les BFUP peuvent donc être utilisés dans des halles industrielles,
centrales nucléaires, conduites d’eau et d’eaux usées, plates-formes aéronautiques et
structures militaires [50-51].

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CHAPITRE III Caractérisation des BFUP

III.6. Durabilité

Le BFUP propose une densité telle que sa perméabilité et sa durabilité qui présentent des
caractéristiques très supérieures à celles d’un béton ordinaire. A l’échelle microscopique,
l’optimisation de l’empilement granulaire confère à la matrice cimentaire une parfaite
compacité.

En plus d’une forte résistance à la compression, cette densité induit une porosité connectée
nulle. Il est impossible pour tout élément chimique de traverser par capillarité les parois d’un
BFUP.

Le BFUP est donc étanche. Il forme une barrière chimique à l’eau, aux embruns et à toutes
agressions chimiques. Il est en cela extrêmement durable, sans besoin demaintenance,
contrairement à l’acier.

La durée de vie des BFUP est supérieure à 100 ans [52].

Tableau III. 3. Indicateurs de durabilité des différents types de bétons :

Propriétés Unités C25/30 BHP BFUP

porosité capillaire ml/100g 20-25 12-20 0

porosité à l'eau % 12-16 9-12 1-6

perméabilité à l'oxygène 10-19 m2 1000-10000 100 <1 (granite)

profondeur de carbonatation mm après 1 10 2 <0.1

mois

résistance à l'abrasion 4 2.8 1

diffusion des ions chlore 10-14 m2/s 2000 200 2

teneur en portlandite Kg/m3 76 86 0

résistance au cycle gel-dégel g/m2 1000 900 10

MCQ/15 Page 54
CHAPITRE III Caractérisation des BFUP

Son excellente étanchéité à l’air et à l’eau en font un matériau idéal pour l’éco-conception
dans le secteur du bâtiment.

L’étanchéité à l’air et à l’eau permettent d’affiner les façades des bâtiments, mais aussi de
réduire la descente de charges et des quantités de matériaux employés.

Cette possible diminution des épaisseurs des voiles de façade est également envisageable de
par la possibilité de réduire les enrobages des éventuelles armatures du fait de son excellente
durabilité et ductilité [53].

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CHAPITRE IV Partie pratique

IV. Méthodologie et objectif du travail pratique

Notre étude pratique a pour but : la caractérisation rhéologique, physique et mécanique

d’un béton fibré à ultra performances (BFUP) à base de fibres métalliques et déterminer
l’effet de la pouzzolane comme substitue de la fumée de silice sur les caractéristiques de notre
BFUP afin d’amortir le coût à la production.

Pour ce faire, le plan de travail que nous avons dressé est partagé en trois parties :

PREMIERE PARTIE : Caractérisation physique, chimique et mécanique des constituants de

notre BFUP à savoir :

 Le ciment (CEM II/A-L52.5 N de LAFARGE M’sila).

 Le sable : -Le sable de Chelghoum El-Aid (0/3).
 Le sable de Boussaâda (0/1).
 Le gravier de bouzegza (3/8).
 La pouzzolane de Beni-saf.
 La fumée de silice (CONDENSIL S95 DP; SIKA).
 Les fibres métalliques (SIKA METAL FIBRES RL-45/50-BN).
 Le superplastifiant (SIKA VISCOCRETE TEMPO 12).
 L’eau de gâchage.

DEUXIEME PARTIE : Etude rhéologique de la matrice cimentaire.

TROISIEME PARTIE :

 Formulation des 4 compositions en utilisant la méthode expérimentale:

 la caractérisation physique et mécanique des différentes compositions et

l’interprétation des résultats obtenus, l’effet des ajouts cimentaires et le rôle des
fibres métalliques dans le béton.

 Conclusion générale et perspectives.

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CHAPITRE IV Partie pratique

PREMIERE PARTIE

IV.1. Caractérisation physique, chimique et mécanique des constituants

IV.1.1. Le ciment CEM II/ A-L 52.5 N :

Le ciment utilisé pour toutes les compositions est un ciment Portland composé CEM II/ A-L
de classe 52.5 provenant de la cimenterie de LAFARGE située à M’sila.

Tableau IV. 1 . caractéristiques physiques du ciment CEM II/ A-L 52.5 N :

Désignations Moyenne Unités

Surface spécifique (SSB) 3891 cm2/g

Masse spécifique 3.17 g/cm

Masse volumique 1050 Kg/m3

Consistance normale 26 %

Temps de Début de prise 130 Minutes

prise
Fin de prise 250 Minutes

Retrait à 28 jours 575 μm/m

Expansion « Le Chatelier » 0,30 – 2,50 Mm

Figure.IV. 1 : Détermination de la consistance normale avec l’appareil de Vicat (sonde).

MCQ/15 Page 57
CHAPITRE IV Partie pratique

Figure.IV. 2 : détermination du temps de prise avec l’appareil de Vicat (aiguille).

Tableau IV. 2 . La composition chimique du ciment CEM II/ A-L 52.5 N :

Composition Teneur en %

Silice totale (SiO2) 20.55

Oxyde d’alumine (Al2O3) 3.86

Oxyde de fer ( Fe2O3) 3.14

Chaux totale (CaO) 62.3

Magnésie (MgO) 1.52

Anhydride sulfurique (SO3) 2.30

Na2O 0.19

K2O 0.68

Perte au feu 20.5

CaO libre 1.388

MCQ/15 Page 58
CHAPITRE IV Partie pratique

Tableau IV. 3. Résultats analytiques intermédiaires :

Composition Teneur en %

Anhydride carbonique(CO2) 4.93

Eau de constitution (H2O) 0.12

Insolubles 1.20

Carbonates(CaCO3) 11.21

Tableau IV. 4. Composition minéralogique :

Composants Teneur en %

Silicates tricalciques (C3S) 60.77

Silicates bicalciques(C2S) 13.16

Aluminate tricalcique (C3A) 4.92

Alumino-ferrite tétracalcique(C4AF) 9.55

Tableau IV. 5. Caractéristiques mécaniques du ciment CEM II / A-L 52.5 N :

Résistances Age
(MPa)
07 jours 28 jours

Flexion 6.8 7

Compression 34 45

Discussion :

Le ciment en question commercialisé par LAFARGE Algérie sous le nom de « SARIE »

est supposé être de classe 52.5 c’est-à-dire que la résistance à la compression minimale
garantie à 28 jours devrait être égale ou supérieure à 52.5 MPa. Mais l’essai de convenance a
montré que le ciment appartient à une classe de résistance inférieure, c’est un 42.5.

Malgré l’avancée technologique en matière de production de ciment mais les cimenteries en

Algérie ne maitrise pas encore parfaitement le produit (clinker) à la sortie du four.

MCQ/15 Page 59
CHAPITRE IV Partie pratique

Figure.IV. 3 : Essais de flexion et de compression sur mortier.

IV.1.2. Le sable :

Les sables utilisés sont, le sable grossier de Chelghoum El-Aid (0/3) et le sable fin de
Boussaâda (0/1). Une série d’analyses permet de déterminer les propriétés physiques et
granulométriques des sables.

IV.1.2.1. Le sable de Chelghoum El-Aid (0/3)

Tableau IV. 6. Caractéristiques physiques du sable de Chelghoum El-Aid.

Caractéristiques Résultats Unités

Masse volumique apparente 1.51 g/cm3

Masse volumique absolue 2.7 g/cm3

Teneur en eau 0.26 %

Equivalent de sable NF EN 933-8 82 %

Absorption 0.7 %

MCQ/15 Page 60
CHAPITRE IV Partie pratique

Figure.IV. 4 : Détermination de l’équivalent de sable.

Remarque :

Après l’essai de l’équivalent de sable, on a constaté qu’il s’agit d’un sable très
propre (ES ≥ 70) donc il convient très bien pour la composition de notre BFUP.

Tableau IV. 7. Analyse granulométrique par tamisage du sable de Chelghoum El Aid (0/3) :

Masses (g) Teneurs (%)

Ouverture
des tamis Mf
Refus Refus Refus Refus Tamisât
cumulé Cumulé

5 0 0 0 0 100

2.5 291.75 291.75 29.175 29.175 70.825

1.25 233.30 525.05 23.330 52.505 47.495

3.03
0.63 135.80 660.85 13.580 66.085 33.915

0.315 79.57 740.42 7.957 74.042 25.958

0.16 81.25 821.67 8.125 82.167 17.833

Fond tamis 4.75 826.42 0.475 82.642 0

MCQ/15 Page 61
CHAPITRE IV Partie pratique

∑
Mf =

Mf = = 3.03

Remarque:

On remarque que le sable de Chelghoum El-Aid a un module de finesse élevé (3.03), d’où la
nécessité d’ajouter un sable correcteur (Sable de Boussaâda).

IV.1.2.2.Le sable de Boussaâda (0/1)

Tableau IV. 8. Caractéristiques physiques du sable de Boussaâda :

Caractéristiques Résultats Unités

Masse volumique apparente 1.45 g/cm3

Masse volumique absolue 2.64 g/cm3

Teneur en eau 0.78 %

Equivalent de sable NF EN 933-8 93 %

Absorption 0.25 %

MCQ/15 Page 62
CHAPITRE IV Partie pratique

Tableau IV. 9. La composition chimique du sable de Boussaâda (0/1) :

Composition chimique Teneurs en %

SiO2 96.45

Al2O3 1.37

K2O 0.736

Na2O 0.12

MgO 0.08

CaO 0.43

Ti2O3 0.07

SO3 0.15

Fe2O3 0.29

P2O5 0.009

Perte au feu 0.295

Remarque :

On remarque que ce sable est très siliceux et contient un % important de silice (SiO2),
donc c’est un sable très adéquat pour la confection de tous les types des bétons et
spécialement ceux de hautes performances comme les BFUP.

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CHAPITRE IV Partie pratique

Tableau IV. 100. Analyse granulométrique par tamisage du sable de Boussaâda (0/1) :

Masses (g) Teneurs (%)

Mf

Ouverture
des tamis
Refus Refus Refus Refus
Tamisât
Cumulé Cumulé

1.25 0 0 0 0 100 1.83

0.63 0.15 0.15 0.015 0.015 99.985

0.315 23.03 23.18 2.303 2.318 97.682

0.16 804.34 827.52 80.434 82.752 17.248

0.063 153.60 981.12 15.360 98.112 1.888

Fond de
2.93 984.05 0.293 98.405 0
tamis

Remarque :

 Le module de finesse est calculé par la relation suivante :

∑
Mf =

Mf = = 1.83

Correction du sable de Chelghoum El-Aid (0/3) par le sable de Boussaâda (0/1)

la correction du sable se fait par la méthode d’Abrams suivante :

le module de finesse désiré est Mfx = 2.55 (Mf1 = 3.03 et Mf2 = 1.83)

–
S1 = X 100 %
–

–
S1 = X 100 % = 60 % de sable grossier dont le module de finesse est de 3.03.
–

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CHAPITRE IV Partie pratique

–
S2 = X 100 %
–

–
S2 = X 100 %= 40 % de sable fin de module de finesse 1.83
–

Tableau IV. 11. Pourcentage de tamisât calculé du sable corrigé :

Ouverture des tamis 5 2.5 1.25 0.63 0.315 0.16 0.063 Fond
tamis

Tamisât (%) 100 82.4 68.4 60.2 54.5 17.6 0.7 0

IV.1.3. Les gravillons

La fraction granulaire utilisée est la 3/8 mm de Bouzegza

Tableau IV. 12. Caractéristiques physiques des gravillons (3/8) de Bouzegza :

Caractéristiques Résultats Unités

Masse volumique apparente 1.49 g/cm3

Masse volumique absolue 2.76 g/cm3

Teneur en eau 1.125 %

Absorption NF EN 1097-6 1.002 %

Caractéristiques mécaniques des gravillons 3/8 de Bouzegza

Du point de vue de la résistance mécanique, une roche peut être caractérisée comme un béton
et avec les mêmes aléas, par sa résistance à la compression et à la traction, par son module de
Young… etc. Ces caractéristiques ne sont pas déterminables sur un granulat, aussi a-t-on recours
à des essais qui tentent d'imiter les sollicitations que subit un granulat dans un ouvrage.

MCQ/15 Page 65
CHAPITRE IV Partie pratique

 Essai Los Angeles selon la norme NF P 18 – 573 1990

Cet essai estime la résistance à la fragmentation par chocs et à l’usure par frottements
réciproques. II se pratique sur les classes granulaires 4/6,3 ou 6,3/10 ou 10/14 comme le micro
Deval. On place un échantillon de 5 kg de granulat et 7 à 11 boulets de 417 g dans un tambour
dont une génératrice intérieure est munie d'une plaque. Lorsque le tambour tourne, le granulat et
les boulets s'accumulent sur la plaque pendant une fraction de tour et retombent ensuite. Le
nombre de tours et la vitesse sont précisés par le mode opératoire.

On récupère ensuite le passant P au tamis de 1,6 mm. Le coefficient Los Angeles est:

Le coefficient Los Angeles est d'autant plus élevé que le granulat est moins bon.

Figure.IV. 5 : Machine d’abrasion Los Angeles.

 Essai micro-Deval selon la norme NF P 18 – 572 1990

Essai micro-Deval est une variante qui se pratique sur des gravillons 4/6,3 ou 6,3/10 ou
10/14. 500g de gravillon sont placés avec une charge de 2 à 5 kg de billes d'acier de 10 mm de
diamètre dans une Jarre cylindrique remplie d'eau. On fait tourner 15 minutes et on récupère le
passant au tamis de 2 mm P. Le coefficient micro-Deval est:

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CHAPITRE IV Partie pratique

Le coefficient micro-Deval est d'autant plus élevé que le granulat est moins bon. La corrélation
statistique entre coefficients Deval et micro-Deval est : 80

Figure.IV. 6 : Machine d’abrasion Micro-Deval.

Tableau IV. 13. Résistances mécaniques de quelques roches utilisées comme granulats :

Nature Micro-Deval en Coef. Coef.

présence d’eau Deval Los Angeles

Microgranite 5 à 10 10 à 28 15 à 25
Granite 10 à 15 13 à 22 15 à 20
Diorite 8 à 25 10 à 20 10 à 30
Basalte 5 à 25 14 à 23 18 à 28
calcaire 15 à 80 7 à 15 20 à 80

Tableau IV. 14. Essais de caractérisation mécanique des gravillons (3/8) de Bouzegza :

Caractéristiques Résultats Unités

Coefficient Micro-Deval 8.6 %

Coefficient Los Angeles 21.14 %

MCQ/15 Page 67
CHAPITRE IV Partie pratique

Remarque :

Les essais Micro-Deval et Los Angeles nous renseignent sur la qualité de la roche mais
surtout sur la qualité de concassage. On constate que la fraction 3/8 utilisée a de bonnes
caractéristiques mécaniques. De ce fait on a sélectionné ces gravillons pour figurer dans la
formulation de BFUP.

Tableau IV. 15. Analyse granulométrique par tamisage des gravillons 3/8 de Bouzegza :

Masses (g) Teneurs (%)

Ouverture Refus Refus Refus Refus

des tamis Tamisât
Cumulé Cumulé

10 0 0 0 0 100

8 24.28 24.28 1.51 1.51 98.49

6.3 426.38 450.66 26.64 28.15 71.85

5 400.30 850.96 25.02 53.17 46.83

2.5 662.49 1513.45 41.40 94.57 5.43

1.25 44.55 1558 2.78 97.35 2.65

Fond tamis 19.14 1577.14 1.19 98.54 0

MCQ/15 Page 68
CHAPITRE IV Partie pratique

Figure.IV. 7 : Courbe d’analyse granulométrique par tamisage.

IV.1.4. La pouzzolane :

La pouzzolane utilisée est une pouzzolane naturelle de couleur rouge qui provient de la
carrière de Beni-Saf située à l’ouest de l’Algérie. Avant de l’utiliser comme ajout pour la
confection de notre BFUP, il faut qu’elle soit d’une très grande finesse, pour cela nous l’avons
broyé au moyen d’un broyeur à boulets.

Tout d’abord, il faut que les cailloux introduits dans le broyeur soient de petites
dimensions, et pour faciliter le broyage, on procède au concassage.

Le type de concasseur utilisé est un concasseur à mâchoire.

MCQ/15 Page 69
CHAPITRE IV Partie pratique

Figure.IV. 8 : Concassage des grands cailloux. Figure.IV. 9 : Concasseur à mâchoire.

Après le concassage des grands cailloux, on introduit une quantité environs 05 kg dans le
broyeur, mais avant de faire ça, il faut que la pouzzolane soit sèche, pour éviter le colmatage
de la poudre sur les parois intérieurs du broyeur, si elle ne l’est pas on va la sécher à l’aide
d’une étuve à une température de 105 ± 5°C.

Figure.IV. 10 : Etuve de séchage.

Une fois la pouzzolane complètement sèche, elle est introduite dans le broyeur et on procède
au broyage pendant 50 minutes environs.

MCQ/15 Page 70
CHAPITRE IV Partie pratique

Figure.IV. 11 : Broyeur à boulets.

Lorsque le broyage est terminé, on récupère la pouzzolane broyée.

Figure.IV. 12 : Pouzzolane naturelle broyée.

L’analyse chimique à était faite au niveau du laboratoire central des travaux publics

Tableau IV. 16. La composition chimique de la pouzzolane :

Composition Teneurs en %

SiO2 55.50

CaCO3 34.48

Perte au feu 20.05

R2O3 (Fe ou Al) 4.05

Sulfates (CaSO4.2H2O) Traces

Anhydride carbonique (CO2) 15.18

MCQ/15 Page 71
CHAPITRE IV Partie pratique

Chlorures (NaCl) 0.58

Eau de constitution (H2O) 4.87

Remarque :

On remarque que la pouzzolane contient un pourcentage important de silice qui pourra être
bénéfique pour les résistances mécaniques des bétons, on note aussi que le pourcentage de la
perte au feu est relativement élevé (20.05 %), ce qui révèle la présence de matière organique
qui pourrait être dangereuse pour le béton si il est exposé à de hautes températures (≥100°C).

Tableau IV. 17. Caractéristiques physiques de la pouzzolane :

Caractéristiques Résultats Unités

Masse volumique absolue 2.66 g /cm3

Surface spécifique (SSB) 8156 cm2 /g

NF EN 196-6

IV.1.5. La fumée de silice

Présentation :

La fumée de silice utilisée est «CONDENSIL S95 DP » de Sika. C’est une silice ultra fine
issue de l'industrie de la fabrication du silicium ou des alliages à base de silicium.

Caractéristiques :

- Couleur : grise

- Conditionnement : Vrac – Big Bags de 1 tonne

- Stockage : dans un local à l’abri de l’humidité

- Conservation : dans son emballage d’origine intact, le produit se conserve 3 ans.

Données techniques (fiche technique donnée par Sika)

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CHAPITRE IV Partie pratique

Tableau IV. 18. Données techniques de la fumée de silice :

Caractéristiques Résultats Unités

Densité apparente 0.65 ± 0.10 /

Densité réelle (hélium) 2.24 /

Teneur en SiO2 95 (≥ 92) %

Teneur en Na2O éq. 0.60 (≤ 1.0) %

Teneur en SiC 1.50 (≤ 3.0) %

Teneur en C libre 1.50 (≤ 3.0) %

Teneur en S total 0.10 (≤ 0.20) %

Surface spécifique BET 23 (20 à 26) (m2 /g)

Teneur en oxydes (Fe, Al, Mg, 1.00 (≤ 1.50) %

Ca)

Teneur en Cl- 0.06 (≤ 0.20) %

 Composition chimique (analyse chimique donnée par LCTP)

Tableau IV. 19. La composition chimique de la fumée de silice :

Composition Teneurs en %

SiO2 85.66

CaCO3 8.62

Perte au feu 4.93

Fe2O3 ou Al2O3 3.90

CaSO4.2H2O Traces

CO2 3.79

NaCl 0.23

H2O 1.14

MCQ/15 Page 73
CHAPITRE IV Partie pratique

Figure.IV. 13 : La fumée de silice.

Conditions d’applications

- Dosage : Le dosage habituel est de 5 à 10% du poids du ciment.

- Mise en œuvre : La fumée de silice CONDENSIL S95 DP doit être introduite avec le
ciment.

Afin de tirer toutes les performances de la fumée de silice CONDENSIL S95 DP, il est
indispensable de défloculer complètement les microparticules de silice. Pour cela, la fumée
de silice CONDENSIL S95 DP doit être systématiquement associée avec un
superplastifiant/haut réducteur d’eau de type SIKA VISCOCRETE.

- Précautions d’emploi : La fumée de silice CONDENSIL S95 DP étant un produit

pulvérulent, l’emploi d’un masque est préconisé lors de son utilisation.

IV.1.6. Les fibres métalliques

Présentation :

Les fibres métalliques utilisées SIKA® METAL FIBRES RL-45/50-BN, sont fabriqués à
partir de fil d’acier tréfilé. Dont la fabrication est certifié ISO 9001. Elles sont libres non
encollées.

MCQ/15 Page 74
CHAPITRE IV Partie pratique

Figure.IV. 14 : Les fibres métalliques.

Caractéristiques :

Les principales caractéristiques dimensionnelles et physiques sont les suivantes :

Nature Fil clair d’acier tréfilé sans revêtement

Longueur (mm) 50

Diamètre (mm) 1.05

Nombre de fibres 2800

par kg

Type d’ancrage fibre avec 2 crochets aux extrémités

Masse volumique 7.8

absolue (g/ cm3)

Figure.IV. 15 : Schéma d’une fibre métallique.

- Facteur d’élancement : 48 = L/d = 50/1.05

- Angle du crochet : α ≥ 20°

- Résistance à la traction du fil : 1000 MPa

Conservation : Protéger les palettes de la pluie.

MCQ/15 Page 75
CHAPITRE IV Partie pratique

Précautions d’emploi : Lors de l’ouverture des sacs ou la manipulation des sacs ouverts, il
est conseillé de porter des gants.

IV.1.7. Le superplastifiant

Le superplastifiant utilisé SIKA VISCOCRETE TEMPO 12est un superplastifiant/haut

réducteur d’eau polyvalent de nouvelle génération non chloré à base de copolymère acrylique.

Domaines d’application :

- Fabrication de bétons plastiques à autoplaçants transportés sur de longues distances et

pompés.

- Dans les bétons autoplaçants, SIKA VISCOCRETE TEMPO 12 améliore la stabilité, limite
la ségrégation du béton et rend les formules moins susceptibles aux variations d’eau et des
constituants.

Caractères généraux :

- longue rhéologie (>2h),

- robustesse à la ségrégation,

- qualité de parement.

Caractéristiques techniques :

- Aspect et couleur : Liquide brun clair

- Densité : 1,06 ± 0,01

- PH : 6 ± 1

- Teneur en Na2O eq. : ≤ 1%

- Extrait sec : 30,2 ± 1,3 %

- Teneurs en ions Cl- : ≤ 0.1 %

Dosage :0,2 à 3 % du poids du liant ou du ciment selon la fluidité et les performances

recherchées.

Mise en œuvre : SIKA VISCOCRETE TEMPO 12 est ajouté, soit en même temps que l’eau
de gâchage, soit en différé dans le béton préalablement mouillé avec une fraction de l’eau de
gâchage.

MCQ/15 Page 76
CHAPITRE IV Partie pratique

IV.1.8. L’eau de gâchage :

L’eau utilisée pour la confection de notre BFUP est l’eau potable du LCTP (Hussein-dey,
ALGER).

DEUXIEME PARTIE :

IV.2. Etude rhéologique de la pâte de ciment :

La caractérisation rhéologique de la matrice cimentaire et la détermination du point de

saturation en superplastifiant est faite à l’aide d’un rhéomètre au niveau de l’unité de
recherche UR-MPE, de la FSI de Boumerdès.

Figure.IV. 16 : Rhéomètre AR2000.

Détermination du point de saturation (Sika Tempo 12 - CEM ll 52.5) :

Les BFUP se caractérisent par un faible rapport E/C ce qui va causer une grande perte de
maniabilité de la pâte liante, et influera par conséquent sur l’ouvrabilité du béton. D’autre
part, les BFUP sont mis en œuvre avec une consistance fluide (slump > 20 cm), c’est pour
cela que l’ajout d’un adjuvant superplastifiant est nécessaire.

La détermination du point de saturation du superplasifiant a pour objectif de trouvé le

juste dosage qui permettra de fournir le meilleur rendement en terme de fluiditfication de la
matrice cimentaire avec un pourcentage minimale de l’adjuvant, au-delà duquel le rajout
d’adjuvants supplémentaire n’aura plus d’effet fluidifiant.

MCQ/15 Page 77
CHAPITRE IV Partie pratique

But de l’essai :

Cet essai consiste à voir l’influence de polycarboxylates (Tempo 12) sur le comportement
rhéologique de la pâte de ciment

IV.2.1 Préparation des mélanges :

Partant du fait que la plage d’utilisation du superplastifiant recommandée par le

fabricant varie de 0,2 à 3 % du poids du liant ou du ciment selon la fluidité et les
performances recherchées, nous avons préparé deux mélanges.

La composition de ces différentes pâtes est donnée dans le tableau suivant :

Tableau IV. 20. Composition de la pâte de ciment :

Désignation Mélange -1- Mélange -2-

10 % Pz 10 % FS

Eau (ml) 35.00 35.00

Ciment (g) 100.00 100.00

Fumée de silice (g) / 10

Pouzzolane (g) 10 /

Superplastifiant (%) 0.5 0.5

1.0 1.0
1.5 1.5
2 2
2.5 2.5
3 3

MCQ/15 Page 78
CHAPITRE IV Partie pratique

Figure.IV. 17 : Préparation des mélanges.

Les résultats sont exprimés dans les figures suivantes :

Mélange 1 :
a . s )

8,000
52.5 + 10% Pouzz+ 1% SP
7,000 52.5 + 10% Pouzz+ 1.5% SP
( P

52.5 + 10% Pouzz+ 2% SP

52.5 + 10% Pouzz+ 2,5% SP
6,000
52.5 + 10% Pouzz+ 3% SP
v is c o s it y

5,000

4,000

3,000

2,000

1,000

0
0 25,00 50,00 75,00 100,0 125,0 150,0
shear rate (1/s)

Figure.IV. 18 : La variation de la viscosité en fonction de la vitesse de cisaillement à

différentes teneurs de superplastifiant (Tempo12) avec 10 % de pouzzolane.

MCQ/15 Page 79
CHAPITRE IV Partie pratique

Discussion et interprétation des résultats :

On remarque que plus le pourcentage de superplastifiant augmente plus la viscosité

diminue jusqu’au point de saturation où le superplastifiant n’a aucun effet sur la viscosité.
D’après le graphe, la viscosité de la pâte (C+Pz+SP) commence à se stabiliser à partir de
(2.5%). Cette performance rhéologique est obtenue grâce à la longueur de la chaîne principale
ainsi que son greffage par des chaines latérales non absorbantes et qui se prolongent dans la
a )

solution lorsque le polymère s’adsorbe (polycarboxylates).

( P

200,0
52.5 + 10% Pouzz+ 1% SP
52.5 + 10% Pouzz+ 1.5% SP
s t r e s s

175,0
52.5 + 10% Pouzz+ 2% SP
52.5 + 10% Pouzz+ 2,5% SP
150,0 52.5 + 10% Pouzz+ 3% SP

125,0
s h e a r

100,0

75,00

50,00

25,00

0
0 25,00 50,00 75,00 100,0 125,0 150,0
shear rate (1/s)

Figure.IV. 19 : La variation de la contrainte de cisaillement en fonction de la vitesse de

cisaillement à différentes teneurs en super plastifiant (Tempo12) avec 10 % de pouzzolane.

Interprétation des résultats :

D’après cette figure nous avons constaté une augmentation de l’écoulement de la pâte en
fonction du pourcentage de superplastifiant, ceci s’explique par l’effet défloculant du
polycarboxylate qui enrobe les grains de ciments et les éloigne les uns des autres.

MCQ/15 Page 80
CHAPITRE IV Partie pratique

Mélange 2 :

Figure.IV. 20 : La variation de la viscosité en fonction de la vitesse de cisaillement à

différentes teneurs en superplastifiant (Tempo12) avec 10 % de fumée de silice.

Discussion et interprétation des résultats :

On remarque que plus le pourcentage de superplastifiant augmente, plus la viscosité

diminue jusqu’au point de saturation où le superplastifiant n’a aucun effet sur la viscosité.

D’après le graphe la viscosité de la pâte (C+10%Fs+Sp) se stabilise avec l’augmentation de la

vitesse de cisaillement, par cette stabilité on peut dire que la pâte est saturée par une teneur de
2.5 % et on prend ce dosage comme point de saturation de cet adjuvant.

MCQ/15 Page 81
CHAPITRE IV Partie pratique

Figure.IV. 21 : Evolution de la contrainte en fonction de la vitesse de cisaillement à

différentes teneurs en superplastifiant (Tempo 12) avec 10 % de fumée de silice.

Interprétation des résultats :

D’après cette figure on voit que plus la teneur en superplastifiant augmente, plus le seuil
de cisaillement diminue jusqu’au point de saturation.

Le dosage en superplastifiant de 2.5% entraine une diminution importante du seuil qui

favorise l’écoulement de la pâte.

MCQ/15 Page 82
CHAPITRE IV Partie pratique

TROISIEME PARTIE :

IV.3. Formulation des compositions :

Dans cette partie, on va procéder à l’élaboration de notre BFUP en caractérisant chaque
composition à l’état frais et à l’état durci.

La formulation des BFUP n’est pas basée sur une méthode de formulation connue comme
celles des bétons ordinaires , elle est basée sur l’expérimentation et le respect du principe de la
formulation cité dans le chapitre II de la partie théorique.

La mise au point de cette formulation du BFUP consiste à déterminer la quantité de chaque

ingrédient de manière à répondre aux trois principes essentiels qui sont :

1. La diminution de la porosité avec l’incorporation des ultrafines

2. Optimisation du squelette granulaire
3. Un faible rapport E/C

IV.3.1. Préparation des moules :

Les moules prismatiques et cubiques ont été fabriqués au laboratoire central des travaux
publics en utilisant un bois traité qui n’absorbe pas beaucoup d’eau.

Les moules prismatiques ont des dimensions de 70 x 70 x 280 mm, et les cubiques ont des
dimensions de 70 x 70 x 70 mm. Pour la fabrication des moules cubiques on a utilisé des
moules prismatiques et on les a séparé avec des carreaux en bois fixés à l’aide d’agrafes afin
de faciliter le démoulage, la figure IV.22 montre la fabrication de ces moules.

Figure.IV. 22 : Fabrication des moules cubiques.

MCQ/15 Page 83
CHAPITRE IV Partie pratique

IV.3.2. Formulation des différents bétons :

Dans notre travail, on a opté pour la méthode expérimentale suivante pour formuler nos
compositions :

Tableau IV. 21. Composition des mélanges :

BP BFS BP+F BFS+F

Ciment (Kg/m3) 1000 1000 1000 1000

Sable (Kg/m3) 800 800 800 800

Gravier 3/8 (Kg/m3) 400 400 400 400

Addition (Kg/m3) 100 100 100 100

Eau (Kg / m3) 240 240 240 240

E/C 0.24 0.24 0.24 0.24

E/L 0.22 0.22 0.22 0.22

Superplastifiant% (PPC) 2.5 2.5 2.5 2.5

Fibres métalliques(% Vol) / / 1.9 1.9

Nomenclature :

PPC : Par poids du ciment.

BP : Béton ultra hautes performances avec 10 % d’addition de pouzzolane.

BFS : Béton ultra hautes performances avec 10 % d’addition de fumée de silice.

BP+F : Béton fibré ultra hautes performances avec 10 % d’addition de pouzzolane + Fibres
métalliques.

BFS+F : Béton fibré ultra hautes performances avec 10 % d’addition de fumée de silice +
Fibres métalliques.

IV.3.3. Confection des éprouvettes :

Pour la confection des gâchés, nous avons utilisé plusieurs équipement et fournitures
courants afin d’avoir un composant bien homogène (malaxeur, balance, récipient, spatules,
truelles, huiles de coffrage..)

MCQ/15 Page 84
CHAPITRE IV Partie pratique

IV.3.3. La procédure de malaxage :

Le malaxage se déroule en quatre étapes :

Etape 1 : On commence par un mélange à sec afin de garantir une répartition plus ou moins
homogène des différents constituants.

Etape 2 : On verse 2/3 de l’eau de gâchage pendant 3 minutes avec un malaxeur toujours en
marche.

Etape 3 : On ajoute progressivement le 1/3 d’eau restant, mélangé avec le superplastifiant afin
d’assurer une bonne dispersion de l’adjuvant, et on laisse tourner pendant 5 minutes.

Etape 4 : la dernière étape consiste à ajouter les fibres, cette opération se fait manuellement et
d’une manière progressive afin d’éviter la formation d’oursins

Tableau IV. 22. Procédure de malaxage :

Ingrédient Temps (min)

Prémix 1

Eau 3

Superplastifiant 5

Fibres 3

Total 12

Le malaxage a été effectué suivant les indications données par Eiffage dans le tableau
IV.22 la précision de dosage des ingrédients ainsi que la puissance de malaxage sont deux
paramètres essentiels pour l’obtention de propriétés rhéologiques et mécaniques désirées.

MCQ/15 Page 85
CHAPITRE IV Partie pratique

Figure.IV. 23 : Malaxeur. Figure.IV. 24 : Mélange à sec.

IV.3.4. Caractérisation des différentes compositions

 À l’état frais :

La plupart des formulations des bétons fluides sont conçues actuellement de

manière empirique et cependant on doit concilier deux caractéristiques a priori
contradictoires la fluidité et la ségrégation. Par conséquent ces bétons doivent satisfaire
plusieurs tests qui sont recommandés par l’AFGC , qui permettent de caractériser les
principales propriétés du béton à l’état frais comme il est indiqué dans le tableau suivant :

Tableau IV. 23. caractéristiques des bétons fluides à l’etat frais :

IV.3.4.1. Mesure de l’affaissement selon la norme NF EN 12350-2, 2012 :

Dans la pratique industrielle, les mesures d’affaissement au cône d’Abrams, ou

d’écoulement dans la boite en L, sont utilisées pour caractériser le comportement des bétons
fluides à la sortie du malaxeur. Ces essais ne permettent cependant pas de rendre compte de
manière complète et précise de la rhéologie du béton à l’état frais.

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CHAPITRE IV Partie pratique

Figure.IV. 25 : Mesure de l’affaissement avec cône d’Abrams.

30 30
30 affaissement (cm)
25
25
22
20

15

10

0
BP BFS BP+F BFS+F

Figure.IV. 26 : Histogramme de mesure de l’affaissement.

Discussion et interprétation des résultats :

D’après les résultats obtenus on peut constater que :

 L’affaissement des bétons sans fibres est total à cause de l’effet fluidifiant de
l’adjuvant et l’absence de fibres qui influent sur les caractéristiques physiques
(maniabilité et ouvrabilité) du béton. On parle alors d’étalement.
 Les bétons fibrés : le béton avec de la fumée de silice, présente un affaissement
inférieur à celui avec de la pouzzolane d’une part à cause de la présence de fibres qui
influent considérablement sur la fluidité du béton, d’autre part cela est due a la très
grande finesse de la fumée de silice qui a un grand besoin en eau de part sa grande
surface spécifique.

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CHAPITRE IV Partie pratique

 Avec un affaissement ≥ 22 cm nos bétons sont de classe S5 « très fluide » selon la norme
NF EN 206-1 qui définit cinq classes de consistance.

 les BFUP présentent un comportement rhéologique de type Binghamien et que les

propriétés rhéologiques diminuent dans le temps dès la fin de malaxage. On a
également observé le caractère thixotropique de ce matériau qui traduit le fait que si,
après un long temps de repos, une vitesse de cisaillement est brusquement appliquée
puis maintenue fixe, la viscosité apparente du matériau décroit avec la durée de
l’écoulement, et le matériau retrouve son état initial.

IV.3.4.2. Essai de fluidité :

 Mesure de l’étalement au cône d’Abrams

Figure.IV. 27 : Cône d’Abrams. Figure.IV. 28 : Mesure de l’étalement.

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CHAPITRE IV Partie pratique

70 65

60
Etalement (cm)
50
50 45
40 40

30

20
10
0
BP BFS BP+F BFS+F

Figure.IV. 29 : Histogramme représentant l’étalement des différents bétons.

Discussion et interprétation des résultats :

D’après les résultats obtenus on peut constater que :

 L’étalement obtenu avec la pouzzolane naturelle comme addition est nettement plus
supérieur à celui obtenu avec la fumée de silice, cela s’explique par la surface
développée par les grains de fumée de silice qui est au moins 25 fois supérieur a celle
développée par les grains de pouzzolane, donc on a une meilleur lubrification de la
poudre dans le cas de la pouzzolane.
 l’ajout de fibres réduit considérablement la capacité des bétons à s’écouler en milieu
non confiné.

IV.3.4.3. Essais de ségrégation statique

 Mesure de la stabilité au tamis :

La stabilité au tamis se calcule par la relation suivante :

Stabilité au tamis = X 100%

Tableau IV. 24. Résultats de mesure de la stabilité au tamis :

BP BFS BP+F BFS+F

Stabilité au tamis (%) 4.3 3.6 3.1 2

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CHAPITRE IV Partie pratique

Interprétation des résultats :

D’après la littérature et les résultats obtenus, on conclu que les bétons étudiés présentent une
très bonne résistance à la ségrégation statique grâce à la pâte liante visqueuse et cohésive.

IV.3.4.4. Conservation des éprouvettes :

Les moules (cubiques et prismatiques) remplis de béton marqués et placés jusqu’au

moment du démoulage, dans un endroit humide à une température de 20 ± 1°C.

Le démoulage entre 20 à 24 heures après la mise en moule, les éprouvettes sont conservées
dans la chambre humide jusqu’au moment de l’essai à 20 ± 1°C.

Elles sont sorties de la chambre humide au moins 15 minutes avant l’essai.

L’âge des éprouvettes, à partir du moment de malaxage jusqu’au début de l’essai de résistance
mécanique, est : à 3 jours, 7 jours et à 28 jours.

Figure.IV. 30 : Conservation des éprouvettes.

 À l’état durci :

IV.3.4.5. Suivi du poids

La figure suivante montre la variation de la masse des différents types de béton à

différentes échéances.

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CHAPITRE IV Partie pratique

3
2,5
2 BP
1,5 BFS
1
BP+F
0,5
0 BFS+F
0j
3j
7j
28j
0j 3j 7j 28j
BP 0 0,41 0,84 1,26
BFS 0 0,43 1,28 2,13
BP+F 0 0,54 1,97 2,76
BFS+F 0 0,49 1,66 2,5

Figure.IV. 31 : La variation de la masse volumique des différents bétons en %.

Discussion et interprétation des résultats :

D’après la figure on remarque que la masse volumique augmente au cours du temps.

Cette densification s’explique par le phénomène d’hydratation des silicates de calcium

présents dans le ciment pour former des hydrosilicates de calcium.

On a aussi remarqué que le gain de masse pour les bétons avec fibres métalliques est
nettement supérieur à celui des bétons non-fibrés.

A travers les résultats on peut dire que les bétons avec fibres métalliques ont plus d’aptitude à
absorber l’eau donc à gagner en masse que les autres bétons, cela est due aux fibres qui
facilite la pénétration de l’eau dans les éprouvettes, à cause de leurs orientations.

IV.3.4.6. Contrôle non destructif par ultrasons

Pour déterminer la vitesse longitudinale, on a utilisé l’appareil (proceq) Figure .IV. 32.

Avant de commencer le contrôle de nos éprouvettes l’appareil d’ultrasons doit être

étalonné avec l’étalon montré ci-dessous.

MCQ/15 Page 91
CHAPITRE IV Partie pratique

Figure.IV. 33 : Étalonnage de l’appareil. Figure.IV. 34 : Appareil de contrôle

à ultrasons.

Tableau IV. 25. Vitesse longitudinale de propagation des ultrasons :

BP BFS BP+F BFS+F

Vitesse (m/s) 4636 4600 4580 4660

Discussion et interprétation des résultats :

A partir de ces mesures on peut affirmer que les bétons étudiés font partie d’une classe
supérieure sur le plan de la qualité de par leur grande compacité et l’absence de fissures, de
plus, les mesures prises à différents points révèlent qu’il y a une bonne répartition des
agrégats.

IV.3.4.7. Module de Young Ed :

( )( )
Ed = . . V2

ν : Coefficient de Poisson.

ρ : Masse volumique kg/m3.

V : Vitesse de propagation de l’onde m/s.

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CHAPITRE IV Partie pratique

Tableau IV. 26. Valeur du module d’élasticité dynamique des différents bétons :

BP BFS BP+F BFS+F

Ed (GPa) 46.6 45.5 49 48

Discussion et interprétation des résultats :

La caractérisation mécanique par le module de Young est aussi importante car elle
conditionne la rigidité des structures. En comparant les bétons sans fibres à des bétons
fibrés, on note une augmentation du module. À titre d’exemple le BP possède un module
d’élasticité de 46,6 GPa, alors que pour le BP+ F Métallique ce module et de l’ordre de 49
GPa.

En général, pour augmenter la résistance du béton, il faut diminuer la porosité de la matrice et

donc diminuer le rapport E/C. Un rapport E/C inférieur à 0,25 correspond en général avec les
ciments courants, au domaine des BFUP.

IV.3.4.8. Résistance à la compression (Norme NF P18-407)

Les essais de compression sont effectués sur des éprouvettes cubiques 70 x 70 x 70 mm, sur
un bâti de compression de type Toni Technique piloté par ordinateur équipé du logiciel Test
Expert V7.11, et doté d’un capteur de force de 3000 KN. Celle-ci est reliée à une machine
d’acquisition qui permet l’enregistrement simultané de la force en fonction du temps. La
vitesse de chargement est de 6 kN/ s.

On a calculé la résistance à la compression par la formule suivante :

Rc =

Rc : Résistance à la compression (MPa).

F : La force appliquée (N).

S : Surface d’éprouvette (mm2).

MCQ/15 Page 93
CHAPITRE IV Partie pratique

Figure.IV. 35 : Essai de compression.

Tableau IV. 27. Résistances à la rupture en compression (Rc) :

BP BFS BP+F BFS+F

Rc à 3 jours (MPa) 76.24 73.75 68.80 64.01

Rc à 7 jours (MPa) 85.27 77.91 79.46 77.91

Rc à 28 jours (MPa) 87.53 82.01 95.69 106.02

115

105
Rc (MPa)

95
BP
85
BFS
75
BP+F
65
BFS+F
55
0j
3j
7j
28j

Figure.IV. 36 : Histogramme représentant l’évolution des résistances à la compression des

différentes formulations.

MCQ/15 Page 94
CHAPITRE IV Partie pratique

Figure.IV. 37 : Effet de l’ajout de fibres métalliques sur la détrition sous compression des
BUHP.

Discussion et interprétation des résultats :

On remarque :

 De très bonnes performances à jeune âge.

 Une augmentation des résistances entre 3 et 28 jours, pour tous les bétons. cela est due
à l’hydratation de la pâte liante et la formation de cristaux qui se densifient au cours
du temps et ainsi participent à l’augmentation des résistances.
 Les résistances apportées par l’addition de pouzzolane se révèlent être meilleures que
celles apportées par ajout de fumée de silice à différentes échéances.
 L’ajout de fibres métalliques diminue la résistance à 3 et 7 jours, mais à 28 jours on
note une évolution de 10 % de la résistance des bétons fibrés avec ajout de pouzzolane
par rapport au même béton sans fibres, et une évolution de 30% de la résistance des
bétons fibrés avec ajout de fumée de silice par rapport au même béton sans fibres.
 À 28 jours le BFS+F dépasse le BP+F même si l’ajout de pouzzolane a donné de
meilleurs résultats sans fibres, cela s’explique par une moins bonne adhérence entre la
pâte et les fibres par rapport à celle avec ajout de fumée de silice. Néanmoins les
résultats restent assez satisfaisants.

MCQ/15 Page 95
CHAPITRE IV Partie pratique

IV.3.4.9. Résistance à la flexion (Norme NF EN 12390-5)

Les essais de traction par flexion sont effectués sur des éprouvettes prismatiques 70 x 70
x 280 mm sur la machine TONY TECHNIQUE 100KN pilotée par ordinateur.

Figure.IV. 38 : Essai de flexion sur des éprouvettes prismatiques.

On a calculé la résistance à la flexion par la formule suivante :

Rf = 3F.L/ 2b.h2

Rf : Résistance à la traction par flexion (MPa).

F : Force appliquée (N).

L : Longueur entre les appuis (mm).

b : Largeur d’éprouvette (mm).

h : Hauteur d’éprouvette (mm).

Tableau IV. 28. Résistances à la flexion (Rf) :

BP BFS BP+F BFS+F

Rf à 7 jours (MPa) 9.5 9.18 13.56 17.07

Rf à 28 jours (MPa) 10.16 9.29 14.70 16.53

MCQ/15 Page 96
CHAPITRE IV Partie pratique

Figure.IV. 39 : Influence de l’ajout de fibres métalliques sur le comportement des BUHP en

traction par flexion.

Discussion et interprétation

D’après les résultats de l’essai on remarque :

 Le béton sans fibres à un comportement fragile, on distingue bien la rupture

franche caractéristique des bétons.
 L’ajout de fibres métalliques augmente la résistance à la traction par flexion et la
transmission des sollicitations via matrice vers les fibres métalliques confère au
béton un comportement ductile.
 La présence de fibres dans le béton freine la fissuration, après application d’une
charge maximale et empêche ainsi le scindement des éprouvettes grâce à leur
haute résistance à la traction et la bonne adhérence fibre-matrice.

MCQ/15 Page 97
 Conclusion générale

Conclusion générale

L’objectif de ce travail était consacré à apporter une contribution aux nombreuses

recherches menées visant à réduire le coût de fabrications des BFUP afin d’envisager une
industrialisation du produit. Nous nous sommes axés sur la substitution de l’un des
composants principaux des bétons ultra performants par un autre moins coûteux et plus
abondant. Ainsi que sur la caractérisation physico-mécanique des BFUP élaborés.

A la lumière des résultats obtenus, on est arrivé à soustraire les points suivants :

 Les fibres métalliques diminuent l’ouvrabilité du béton lors de sa mise en œuvre.

 Les essais classiques de consistance des bétons effectués sur chantier, tel que
l’affaissement au cône ne suffisent pas pour caractériser le comportement des
BFUP à l’état frais.
 Le BFUP avec addition de pouzzolane naturelle bien broyée est plus fluide que
celui avec addition de fumée de silice, donc meilleur et plus facile à mettre en place.
 Le fort dosage en ciment dans les BFUP nous donne une pâte liante visqueuse et
cohésive qui confère aux bétons une bonne stabilité, résistance à la ségrégation et au
ressuage.
 Les BFUP ont un caractère rhéologique thixotrope, ce qui pourrait causer des
problèmes dans le coulage en multicouches (discontinuité de l’interface entre deux
couches de béton).
 Les BUHP avec ajout de fibres métalliques ont plus d’aptitude à absorber l’eau
donc à gagner en masse par rapport aux bétons non fibrés, + 2.5% pour ceux avec
addition de fumée de silice et + 2.76% avec addition de pouzzolane naturelle.
 Une bonne configuration granulaire permet d’avoir une bonne compacité,
notamment par le choix de granulats de petites dimensions.
 Les bétons confectionnés présentent des résistances exceptionnelles à la
compression à jeune âge qui varie entre 64 et 76 MPa à 3 jours seulement.
 L’addition de pouzzolane naturelle nous donne de meilleures performances
mécaniques que ce soit en compression ou en traction par flexion à 28 jours.
 L’adhésion entre fibre et matrice est d’autant meilleur que la finesse des additions
est plus grande.

MCQ/15 Page 98
 Conclusion générale

 Les fibres métalliques de grande taille supérieure à 20 mm et de diamètre supérieur

à 0.5 mm ne sont pas recommandées pour la confection des BFUP.

Enfin, on conclue en disant qu’il y a des avantages et des gains à utiliser la pouzzolane,
tant sur les propriétés du produit que sur le coût de production.

Perspectives et recommandations :

D’après les résultats obtenus de cette investigation expérimentale on recommande :

 L’utilisation d’un ciment de classe supérieur CEM I 52.5, afin d’avoir des
résistances plus élevées.
 Travailler avec une finesse plus poussée supérieur 8100 cm2/g avec utilisation
d’agents de mouture afin d’augmenter la réactivité de l’addition et l’adhésion
fibres-matrice.
 Augmenter le pourcentage de l’addition à 20 % voir 30 % pour augmenter la
compacité du béton.
 Faire varier les dimensions et la nature des fibres.
 Utiliser de la lignine d’origine végétale comme fluidifiant naturel afin de réduire le
coût.
 Travailler avec du quartz Broyé de finesse ≤ 20 µm.
 Procéder au traitement thermique et réduire le dosage en ciment pour les éléments
de structures.
 Faire une optimisation de la formulation des BFUP et des éléments constitutifs.
 L’utilisation d’autres additions actifs tel que le métakaolin, cendres volantes, laitier
...etc ou inertes comme le calcaire bien broyé.

MCQ/15 Page 99
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MCQ/15 2016/2017