TUV CERTIFICATION MAROC
Programme: Performance Opérationnelle
Plan Général : Module 6’
1. Rappel - Structure de la phase MESURER
2. QFD: Quality Function Deployment..
3. MSA: Measurement Systems Analysis.
4. VSM: Process Map.
Conclusions & Questions
« Toute amélioration quelle qu’elle soit ne se produit que
projet par projet et d’aucune autre façon »
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4. Process Map
Sommaire
A. Process Map: Overview: D. Exercice.
A-1. Introduction.
A-2. Définition.
A-3. Lignes directrices.
A-4. Méthodes.
B. Value Stream Mapping:
B-1. Composantes.
B-2. Symboles.
B-3. Construction.
C. Applications VSM:
C-1. Application 1.
C-2. Application 2.
C-3. Application 3.
Page2 :SSBB_Module_6’
4. Process Map
Overview Introduction
3 vision sur le déroulement du processus:
1 2 3
Ce qu’on pense être…… Ce qui existe réellement….. Ce qui devrait être….
Page3 :SSBB_Module_6’
4. Process Map
Overview Définition
Le Process mapping est une représentation visuelle est schématique de l’ensemble du process (à
partir du général jusqu’au détail) d’un processus pour:
Visualiser ses entrée et sorties clés.
Identifier ses opérations à non-valeur ajoutée (attente, surproduction, etc…).
Tracer ses flux et contraintes.
Clarifier le rôle des différents acteurs.
Distinguer les étapes de décision des étapes de réalisation.
Le Process mapping est un outil dont l’utilisation est très répondue dans le cadre d’une démarche
d’amélioration puisque il permet de décrire l’état actuelle de manière simple et comprise.
Start Step A Step B Step C Step D Finish
Page4 :SSBB_Module_6’
4. Process Map
Overview Lignes directrices
Le process mapping est un outil de communication, il faut savoir adapter son niveau de détail aux
personnes qui pourront l’utiliser.
Le process mapping est un outil décrivant une situation ‘Terrain’, elle doit être construit avec le
personnel ‘Terrain’.
Le process mapping permet de visualiser les indicateurs utiles à la compréhension du processus
et à son analyse, il est important de les intégrer dans le descriptif:
Temps de cycle.
Distances parcourus.
Temps d’attente.
FTY & FTR.
Ressources (humaines, matérielles, énergétiques, etc.)
Autres indicateurs.
Page5 :SSBB_Module_6’
4. Process Map
Overview Méthodes
La méthodologie Lean-Six Sigma fait appel à 3 types de process mapping:
Diagramme SIPOC (Suppliers – Input – Process – Output – Customer).
Value Stream mapping (VSM).
Diagramme de processus (Logigramme, Flow chart,
Diagramme des flux).
Page6 :SSBB_Module_6’
4. Process Map
Overview Méthodes
Méthode SIPOC:
Avantages:
• Simple à tracer et à comprendre.
• Utile pour la phase Définir.
• Présente les attentes clients.
• Permet de sélectionner les activités (personnes) clés.
Inconvénients:
• Ne permet qu’une vision général du processus: pas de vue détaillée des
activités de déroulement des processus.
• Ne peut être utilisé qu’à cours terme.
• Ne permet pas de faire le lien avec les indicateurs de suivi.
• N’apporte pas de données quantifiables sur les activités du processus.
Page7 :SSBB_Module_6’
4. Process Map
Overview Méthodes
Diagramme des flux:
Avantages:
• Présente toute les étapes du processus.
• Facilite la compréhension globale du processus.
• Permet d’identifier les étapes présentant des risques ou des opportunités.
• Permet de distinguer certaines étapes à non-valeur ajoutée.
• Permet d’établir le lien avec les indicateurs de suivi.
Inconvénients:
• Ne présente pas les attentes les clients.
• Utilise des symboles spécifiques.
• N’apporte pas de données quantifiables
sur les activités du processus.
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4. Process Map
Overview Méthodes
VSM (Value Stream Mapping):
Définition:
• Méthode d’analyse développée par Toyota pour cartographier les flux
matériels et d’information, également appelés MIFA (Material and
Information Flow Analysis).
3 Flux:
• Flux physique.
• Flux d’information.
• Flux des personnes.
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4. Process Map
Overview Méthodes
VSM (Value Stream Mapping):
Avantages:
• Permet de visualiser un flux dans sa globalité.
• Permet de repérer les goulots d’étranglement sur le flux.
• Prend en considération les processus logistiques et les machines.
• Permet de déterminer le temps d’écoulement d’un processus.
• Démarre avec les besoins clients.
Inconvénients:
• Mise en œuvre relativement lourde.
• nécessite une formation spécifique.
• Nécessite une connaissance des modes de calculs des indicateurs.
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4. Process Map
Overview Exercice
Discussion 6’-5:
Etablir un tableau comparatif entre le diagramme de
processus et le Value Stream Mapping ?
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4. Process Map
Overview Exercice
Value Stream Mapping Diagramme de processus
Prend en compte l’ensemble de la Se concentre sur un processus en
chaine de création de valeur du produit particulier.
ou service.
Permet d’identifier la non-valeur Permet d’identifier la non-valeur
ajoutée sur tout le processus. ajoutée sur tout le processus.
Les améliorations du système sont Les améliorations du système sont
souvent importantes mais difficile à moindre mais plus facile à mettre en
mettre en place. place.
Permet de fixer des objectifs à long Permet de fixer des objectifs à court
terme. terme.
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4. Process Map
Value Stream mapping Composantes
Suivre un produit ou une prestation de service tout au long du processus:
1. Les éléments d’entrée (X’s)
2. La performance et les exigences des fournisseurs.
3. Les éléments de sortie (Y’s).
4. Les besoins et exigences clients.
5. Les différentes étapes et activités du processus: avec ou sans valeur ajoutée.
6. La collecte de données:
• Temps de cycle.
• Défauts.
• Niveau des inventaires.
• File d’attente.
• Coûts de la non qualité, etc…
7. Les points de décisions.
8. Les points de contrôle.
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4. Process Map
Value Stream mapping Symboles
Utilisation des symboles (pictogrammes) simples et compris par l’ensemble des acteurs:
RECTANGLE: indique une activité PARALLÉLOGRAMME: Indique la présence
de données.
LOSANGE: indique un point de décision. ELLIPSE: indique les phases de début et
de fin.
FLECHE: indique la connection et la 1 ERCLE AVEC NUMERO: indique que la
direction des flux suite se trouve sur une autre page.
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4. Process Map
Value Stream mapping Symboles
Utilisation des symboles (pictogrammes) simples et compris par l’ensemble des acteurs:
stock attente Action à conduire
Opération Contrôle
Commande
avec VA
Opération manutention Commande soldée
sans VA
Page16 :SSBB_Module_6’
4. Process Map
Value Stream mapping Construction
De manière générale il faut prendre en considération 7 étapes:
1. Identifier le domaine de la Value Stream Map.
2. Identifier les participants et le responsable d’équipe de la VSM.
3. Organiser et mener une visite sur le terrain : Voir le déroulement.
4. Mapper le processus à un niveau Macro et collecter les données clés.
5. Identify the value stream (product/process alignment and the critical path)
6. Dessiner l’actuelle Value Stream Map
• Flux des matières.
• Flux des informations.
• Classification des activités : avec ou sans valeur ajoutée.
7. Identifier les gaspillages:
• Identifier les opportunités d’amélioration (immédiates).
• Dévlopper et mener le plan d’action.
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4. Process Map
Applications Application 1
Clients
Comprendre et quantifier les besoins clients:
Demande
Sources potentiels: 20 000 Pièces/Mois
Volumes production. Livraison : Pack de 300
Prévisions. 2 Equipes / Jour
Carnet de commande. Takt Time : 54 sec
Historique des réalisation.
Base de données commerciale.
Etc…
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4. Process Map
Applications Clients
Demande
20 000 Pièces/Mois
Livraison : Pack de 300
2 Equipes / Jour
Takt Time : 54 sec
Presse Soudure Assemblage Produits Finis
C/T : 2 Sec C/T : 7 Sec C/T : 11 Sec 1 Equipe
Takt Time : 5 sec Takt Time : 8 sec Takt Time : 12 sec Over time : 4 h / Jour
WIP = 5 000 Pièces WIP = 1 5000 Pièces WIP = 6 0000 Pièces
5% Down time 20 % Down time 10 % Down time
2 Equipes / Jour 4 Opérateur 7 Opérateur
2 Presses : 40 Tonnes 2% : rebut et retouche 10% : rebut et retouche
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4. Process Map
Applications Clients
Demande
20 000 Pièces/Mois
Fournisseur Livraison : Pack de 300
2 Equipes / Jour
Takt Time : 54 sec
Lundi et
Mercredi 1 Livraison
/ Jour
Presse Soudure Assemblage Produits Finis
MP pour 10 000 Pcs 2 000 Pcs 1 200 Pcs
4 Jours C/T : 2 Sec C/T : 7 Sec C/T : 11 Sec 1 Equipe
Takt Time : 5 sec Takt Time : 8 sec Takt Time : 12 sec Over time : 4 h / Jour
WIP = 5 000 Pièces WIP = 1 5000 Pièces WIP = 6 0000 Pièces
5% Down time 20 % Down time 10 % Down time
2 Equipes / Jour 4 Opérateur 7 Opérateur
2 Presses : 40 Tonnes 2% : rebut et retouche 10% : rebut et retouche
Page21 :SSBB_Module_6’
4. Process Map
1 Cmde par semaine
Applications Clients
1 Cmde par semaine Ordonnancement
Prévisions sur
Demande
6 Semaines
20 000 Pièces/Mois
Prévisions sur
Fournisseur 6 Semaines Livraison : Pack de 300
Planning hebdomadaire
2 Equipes / Jour
Planning Journalier
Takt Time : 54 sec
de livraison
Lundi et
Mercredi 1 Livraison
/ Jour
Presse Soudure Assemblage Produits Finis
MP pour 10 000 Pcs 2 000 Pcs 1 200 Pcs
4 Jours C/T : 2 Sec C/T : 7 Sec C/T : 11 Sec 1 Equipe
Takt Time : 5 sec Takt Time : 8 sec Takt Time : 12 sec Over time : 4 h / Jour
WIP = 5 000 Pièces WIP = 1 5000 Pièces WIP = 6 0000 Pièces
5% Down time 20 % Down time 10 % Down time
2 Equipes / Jour 4 Opérateur 7 Opérateur
2 Presses : 40 Tonnes 2% : rebut et retouche 10% : rebut et retouche
Page22 :SSBB_Module_6’
4. Process Map
1 Cmde par semaine
Applications Clients
1 Cmde par semaine Ordonnancement
Prévisions sur
Demande
6 Semaines
20 000 Pièces/Mois
Prévisions sur
Fournisseur 6 Semaines Livraison : Pack de 300
Planning hebdomadaire
2 Equipes / Jour
Planning Journalier
Takt Time : 54 sec
de livraison
Lundi et
Mercredi 1 Livraison
/ Jour
Presse Soudure Assemblage Produits Finis
MP pour 10 000 Pcs 2 000 Pcs 1 200 Pcs
4 Jours C/T : 2 Sec C/T : 7 Sec C/T : 11 Sec 1 Equipe
Takt Time : 5 sec Takt Time : 8 sec Takt Time : 12 sec Over time : 4 h / Jour
WIP = 5 000 Pièces WIP = 1 5000 Pièces WIP = 6 0000 Pièces
5% Down time 20 % Down time 10 % Down time
2 Equipes / Jour 4 Opérateur 7 Opérateur
2 Presses : 40 Tonnes 2% : rebut et retouche 10% : rebut et retouche
4 Jours 10 Jours 2 Jours 1,2 Jours
5 Jours 1,5 Jours 0,6 Jours Lead Time = 24 Days
VA = 20 Sec
2 sec 7 sec 11 sec
4. Process Map
Applications
Presse
C/T : 2 Sec
Takt Time : 5 sec
WIP = 5 000 Pièces
5% Down time
Livraison selon
La demande 2 Equipes / Jour
Check list Die 2 Presses : 40 Tonnes
Priorités Journalières
Communication verbale
Livraison
1 Fois / Jours
Réception Die Poincçonnage Die Livraison Die
2 000 Pcs
C/T : 2 Sec C/T : 7 Sec C/T : 11 Sec
Takt Time : 5 sec Takt Time : 8 sec Takt Time : 12 sec
WIP = 5 000 Pièces WIP = 1 5000 Pièces WIP = 6 0000 Pièces
Page24 :SSBB_Module_6’
4. Process Map
Applications Application 2
Page25 :SSBB_Module_6’
4. Process Map
Applications
Page26 :SSBB_Module_6’
4. Process Map
Applications
Page27 :SSBB_Module_6’
4. Process Map
Applications
23 Novembre 2015 Page28 :SSBB_Module_6’
4. Process Map
Applications Application 3
E1
EC rˇception
E2
machines GIL
R1Q
spˇciales TC2
expˇdition R1
contr™le
qualitˇ
PCM ADV
PC2 TC1
assemblage
auto B
moulage
finition auto B PCP
P2A
magasin
montage
manu B
P1
montage manu A
P2M finition auto A
stock A
prodution
rˇception
expˇdition
traitement de commandes clients
Page29 :SSBB_Module_6’
4. Process Map
Applications Application 3
rˇception
expˇdition
machines GIL
spˇciales
composants
produits finis ADV
assemblage
auto B
moulage
magasin
mati¸res et
composants
finition auto B
montage
sous montage montage
traitance manu B manu finition
usine auto
montage stock produits
filiale ŅblancsÓ
ˇtrang¸re
Page30 :SSBB_Module_6’
4. Process Map
Applications magasin Application 3
composants
et mati¸res
prˇparation
sous-ens expˇdition
manu composants
usine
assemblage assemblage assemblage
manu usine sous filiale
traitance ˇtrang¸re
stock
produits
ŅblancsÓ
finition
auto
Page31 :SSBB_Module_6’
4. Process Map
Applications Application 3
assemblage finition
usine filiale sous traitant
appro appro appro alimentation sertissage
prˇparation prˇparation prˇparation contr™le et obturateur
mˇca
Commande
client frigo 1
prˇparation prˇparation prˇparation contr™le mˇca marquage
sous sous sous tampo
ensemble ensemble ensemble
frigo 2
manutention manutention manutention mise en emballage
palettes
attente attente
assemblage contr™le
filiale sous traitant prˇsence pi¸ces
alimentation
appro
assemblage contr™le
prˇsence pi¸ces
assemblage contr™le
prˇsence
pi¸ces
chariot marquage
pour repˇrage`
contr™le
attente contr™le
contr™le mˇca magnˇtique
thermique
Page32 :SSBB_Module_6’
4. Process Map
Exercice
Discussion 6’-6:
Dresser la value Stream Map de l’un de vos
principaux processus ?
Page33 :SSBB_Module_6’
4. Process Map
Applications Application 3
Process Steps
Log Route Disposition Cut Check Mail Delivery
-Computer -Department -Guidelines -Computer -Envelops
-1 Person Assignments -1 Person -Printer -Postage
Size of work queue or I I -1 Person
I I -1 Person
I -1 Person
inventory
4,300 7,000 C/T = 75 sec 1,700 C/T = 255 sec 2,450 C/T = 15 sec 1,840 C/T = 100 sec
C/T = 15 sec
Uptime = 0.90 Uptime = 0.95 Uptime = 0.95 Uptime = 0.85 Uptime = 0.90
Process Step Hours = 8 Hours = 8 Hours = 8 Hours = 8 Hours = 8
Time Parameters Breaks = 0.5 Breaks = 0.5 Breaks = 0.5 Breaks = 0.5 Breaks = 0.5
Hours Hours Hours Hours Hours
Available =6.75 Available =7.13 Available =7.13 Available =6.38 Available =6.75
Sec. Sec. Sec. Sec. Sec.
Avail. = 24,300 Avail. = 25,650 Avail. = 25,650 Avail. = 22,950 Avail. = 24,300
Step Processing Time
15 sec 75 sec 255 sec 15 sec 100 sec
Days of Work in
queue 2.65 days 20.47 days 16.9 days 1.60 days 7.57 days
Process Performance
Metrics IPY = 0.92 IPY = .94 IPY = .59 IPY = .96 IPY = .96
Defects = 0.08 Defects = .06 Defects = .41 Defects = .04 Defects = .04
RTY = .92 RTY = .86 RTY = .51 RTY = .49 RTY = .47
Rework = 4.0% Rework = 0.0 Rework = 10% Rework = 0.0 Rework = 0.0
Material Yield = .96 Material Yield = .94 Material Yield = .69 Material Yield = .96 Material Yield = .96
Scrap = 0.0% Scrap = 0.0% Scrap = 0.0% Scrap = 0.0% Scrap = 4.0%
Aggregate Performance
Metrics
Cum Material Yield = .96 X .94 X .69 X .96 X .96 = .57 RTY = .92 X .94 X .59 X .96 X .96 = .47
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