Méthode d’évaluation des risques (source : Aipal, guide d’évaluation des risques)
Les indicateurs pour la réalisation de la hiérarchisation des risques sont les suivants :
• La gravité du dommage corporel et/ou matériel,
• La fréquence de survenue du risque
• La maitrise du risque. (Actions de prévention, de substitution ou de protection).
Ces indicateurs sont classés en 3 catégories de niveau. Chaque niveau correspond à une
cotation. Cette cotation est notée de 1 jusqu’à 3 (le 3 étant le degré de gravité et/ou de
fréquence le plus élevé). Plus la note est basse, plus le niveau est faible.
Après avoir évalué les risques, la cotation permet de mettre un ordre de priorité d’action en
matière de santé et sécurité au travail en effectuant le croisement entre le niveau de
gravité, le niveau de fréquence et le niveau de maitrise. Ainsi, en multipliant la fréquence
(F) par la gravité (G) et la maitrise (M) vous obtenez le niveau du risque qui correspond à
sa cotation (C). Le total obtenu par la multiplication (G x F x M) permet d’obtenir la cotation
du risque
(C). Le résultat de la cotation permet de déterminer l’ordre de priorité (P) des actions de
prévention qui seront intégrées dans un plan d’actions (programme de prévention).
Extrait du DUER :
Unité Situation Description du Evaluation du risque Moyen de prévention
de dangereuse risque existante
travail
G F M C Priorité
Port de charge 2 3 2 12 2 Formation aux bons
lourde gestes
Présence Chute de 2 3 1 6 3 Port de chaussures
d’eau au sol plain-pied : de sécurité et de
suite au glissade casque
nettoyage des
Signalisation par
installation affichage
Formation aux
risques des
primoarrivants
Electrisation/ 3 1 1 3 1 Port de chaussures
électrocution de sécurité
Protection des
systèmes électriques
Zone de production n°2 préparation des matières premières
Formation aux
risques des
primoarrivants
Consignation avant
toute opération de
maintenance
Présence de Brûlure 2 3 2 12 2 Opérateur de
liquide corrosif chimique production : port de
lors des l’équipement de
nettoyages en protection approprié
place
Mise en place d’un
programme de
rinçage préalable à
:
toute opération de
maintenance
Présence de Brûlure 2 3 1 6 3 Mise en place de
liquide chaud thermique barrière de protection
Formation aux bons
gestes
Document technique DT6 quelles sont les conditions
d’intervention de la maintenance en zone de production
agroalimentaire ?
Source : d’après le kit du responsable qualité en agroalimentaire, O Boutou, Afnor éditions
Les interventions des équipes de maintenance pendant la fabrication des
denrées alimentaires sont une chose courante. Il est donc nécessaire de
définir une charte d’intervention qui précise les moyens à mettre en œuvre
pour éviter tout risque de contamination du produit.
Quelques règles d’intervention :
• Respecter les consignes d’hygiène en zone de production (tenue
vestimentaire et port de charlotte, lavage et désinfection des mains,
absence de bijoux, interdiction de manger et de boire).
• Le début et la fin de la maintenance font l’objet d’une information au
responsable de production.
• Respecter les consignes de sécurité et condamner les zones
d’intervention. Protéger ou retirer les produits de la zone
d’intervention pour éviter toute contamination.
• Ne pas poser les outils ou les pièces démontées à un endroit où il y a
contact direct avec le produit.
• Veiller à la propreté des outils et des pièces de rechange.
• Veiller à bien remettre chaque vis ou boulon pour éviter la présence
de corps étranger lors de la reprise de production.
La zone d’intervention doit être laissée propre. Un ramassage et une
évacuation des déchets sont organisés. Un nettoyage de l’installation est mis
en place par l’équipe de production.
Une fois l’intervention terminée, le responsable de production en présence
du technicien de maintenance vérifie que toutes les conditions sont remplies
pour redémarrer la production. Des essais sont effectués afin de vérifier le
bon fonctionnement et l’absence de corps étrangers.
