École Nationale d’Ingénieurs de Carthage
Département GI
2ème Année ING GSIL
Modélisation et Simulation des flux
Fehmi H’Mida
Dr. Génie Industriel
Programme
1. Les systèmes de production
2. La Simulation
3. Modélisation de flux de Production
4. Méthodologie d’un Projet de Simulation
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I. Les systèmes de production
La fonction Production
La fonction production consiste à produire, en temps voulu, les quantités prévues dans
des conditions déterminées de coût de revient et de qualité en optimisant les
ressources de l’entreprise.
I. Les systèmes de production Typologie
Types de Production
Production unitaire :
1 seul produit est à réaliser (projet)
ex. pont, navire, avion
Production par lot :
Petite et moyenne série (< 1000)
ex. automobile, électroménager
Production de masse :
Grande série (> 1000)
ex. pièces
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I. Les systèmes de production Typologie
Programmes de Production
Production pour le stock
Le niveau de stock de produits finis déclenche la production.
Stock de produits finis dans l'entreprise, Délais de livraison réduits
Production sur prévision
Les commandes prévisionnelles déterminent le programme de production
Prévisions fiables, Délais de livraisons réduits
Production à la commande
Les commandes fermes déclenchent la production
Pas de stocks de produits finis
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I. Les systèmes de production Typologie
Modes de production
- Production Flow-Shop : les produits subissent une même séquence d’opérations avec
des temps opératoires éventuellement différents.
- Production Job-Shop : Les produits ne passent pas par toutes les machines.
L’élaboration du produit entraîne une utilisation des postes dans un ordre variable en
fonction de son processus de production.
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I. Les systèmes de production Activités
Les principales activités d’un système industriel de production sont :
Fabriquer Transporter Stocker
Chaque activité nécessite un ensemble de ressources
Machines Chariots Magasins
Outillages Convoyeurs Palettes
Opérateurs Robots Magasiniers
Des ressources Qu’il faut Dimensionner et Gérer
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Combien ? Capacité ? Horaires ?
I. Les systèmes de production Complexité
Faire fonctionner un système de production
=
Dimensionner et Gérer au mieux ces ressources pour
fabriquer des produits de façon à satisfaire le client
tout en respectant
Des contraintes
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Des critères
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I. Les systèmes de production Complexité
Les ressources :
Physiques : machines, outillages, matériel de manutention et de transport, …
Humaines : nombre, compétences, qualification, ...
Les contraintes internes (+ externes):
Techniques, Organisationnelles, Financières et Humaines. (+ concurrence, lois, normes, etc.)
Les critères de performances :
Minimiser les coûts, Maximiser la productivité, Réduire les délais, Diminuer les stocks, etc.
I. Les systèmes de production Complexité
Complexité des systèmes Incertitude de l’environnement
Des ressources variées (machines, opérateurs, etc.) Technologie de + en + sophistiquée
Diversité des produits Concurrence de + en + féroce
Présence d’aléas (pannes, absences, etc.) Client de + en + exigent
Variables aléatoires (temps de cycle, de pannes, etc.) Cycle de vie produit de + en + court
…
Besoin d’outils d’aide à la décision
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II. La Simulation
Objectif
Evaluer des scénarios d’organisation … avant
de les mettre en œuvre
Technique
Simulation des changements projetés
Intérêt
Identifier les idées payantes
Anticiper les erreurs coûteuses
II. La Simulation Exemple
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II. La Simulation
Démonstration
Simulation d’un système de production
« Logiciel Witness »
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II. La Simulation Démo
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II. La Simulation Démo
Machine 10
Stock Stock_2
MP Mch20 Machine 20
Livraison Mch21
Fournisseur
Machine 21
Stock_3
Mch30
Quantité Machine 30
Expédiée
II. La Simulation Démo
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II. La Simulation
La technique
La simulation consiste à reproduire événement par événement, à échelle réduite, l’évolution
dans le temps d’un système dont on veut étudier le comportement dynamique.
Suivi d’une analyse de type
“Que se passerait-il si ?”
du processus existant et de scénarios d’amélioration envisagés.
Aide à la décision Outil d’ingénierie Démarche scientifique
II. La Simulation Démarche générale
Système Modélisation Cartographie
réel Processus
Modifications, Programmation
Actions
Analyse des Expérimentation Modèle de
Résultats simulation
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II. La Simulation Démarche générale
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II. La Simulation Objectifs
Évaluer les performances d’un système de production
Analyser le fonctionnement global d’un atelier, chercher les points sensibles
Dimensionner les stocks, les moyens de manutention, les besoins en M.O.
Valider les modes de fonctionnement, règles de gestion, etc.
Comparer différentes solutions et hypothèses
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II. La Simulation Applications
Conception de systèmes de production
- Dimensionner la taille des lots de fabrication et de transferts,
- Dimensionner les besoins en effectifs,
- Dimensionner les moyens de manutentions (Nombre et capacité),
- Dimensionner les zones de stockage (capacité et localisation),
- Dimensionner des entrepôts,
- Dimensionner une flotte de camions,
- Équilibrage des lignes d’assemblage,
- Sélection de processus (une activité, deux activités en parallèles, en série, etc.).
- Sélection de la technologie (automatique, semi ou manuel),
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II. La Simulation Applications
Évaluation des performances et choix des axes d’améliorations
- Évaluer la disponibilité des machines,
- Évaluer les règles d’ordonnancement,
- Évaluer la capacité de l’atelier,
- Évaluer la mise en place d’une gestion KanBan,
- Évaluer l’impact de l’implantation d’un nouveau équipement,
- Évaluer les actions de maintenance,
- Augmenter la productivité,
- Minimiser les stocks,
- Minimiser les temps de manutentions,
- Réduire le délai de fabrication, 22
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III. Modélisation de flux de production
Classification des modèles
- Modèles physiques (maquettes à échelles différentes)
- Modèles symboliques (graphique avec des relations logiques et quantitatives)
- Modèles déterministes (sans variables aléatoires ou imprévisibles)
- Modèles stochastiques (avec variables aléatoires ou imprévisibles)
- Modèles statiques (le temps n’intervient pas)
- Modèles dynamiques (le comportement est fonction du temps)
- Modèles à événements discret (processus discontinus)
- Modèles continus (processus continu)
- Modèles mixtes (processus combiné). 23
III. Modélisation de flux de production
Les caractéristiques d’un modèle de flux
La modélisation a pour objectif de décrire le fonctionnement du système réel avec le degré de
détail nécessaire à la résolution du problème posé.
Un modèle doit :
- Décrire la circulation des flux physiques et informationnels dans le système de production (Flux).
- Décrire la géométrie du système physique et représenter les ressources du système de
production ainsi que leur capacité et leur localisation dans l'espace (Système physique).
- Décrire les lois de commande et les règles d'allocation des ressources du système physique aux
tâches en cours d'exécution (Politique de pilotage).
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III. Modélisation de flux de production
Éléments d’un modèle de flux
Qu’est ce qu'un Flux ?
• Cheminement de produits (flux physique) ou de données (flux informationnel) au travers d’un ou
plusieurs Processus de l’entreprise.
Qu’est ce qu'un Processus ?
• Activités successives ou simultanées qui permettent de faire évoluer les articles d’un état initial
à un état final.
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III. Modélisation de flux de production
Les activités d’un Processus :
• Opération : génération de valeur ajoutée. Exemple : usinage, assemblage, tout procédé de
transformation.
Symbole
• Transfert : déplacement des articles. Généralement entre 2 opérations ou entre opération et
stockage.
Symbole
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III. Modélisation de flux de production
Les activités d’un Processus :
• Stockage : attente sans opération ni transfert. Distinction possible entre stockage et attente / en-
cours
Symbole
• Contrôle : contrôle de la qualité
Symbole
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III. Modélisation de flux de production
Formalismes d’un modèle de flux
* Analyse de déroulement
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III. Modélisation de flux de production
* Cartographie de processus
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