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12/10/2008

Prétraitement de la fonte liquide

par Claude GRISVARD

Ingénieur de recherche « Élaboration de l’acier »
Département Acier
Institut de recherches de la sidérurgie (IRSID)

1. Raison d’être des procédés de prétraitement

de la fonte liquide.................................................................................... M 7 620 – 2
1.1 Généralités sur les marches de haut fourneau ......................................... — 2
1.2 Difficultés, à l’aciérie, dues aux impuretés de la fonte............................. — 2
2. Concept du traitement de la fonte par étapes ................................ — 4
2.1 Désiliciation de la fonte............................................................................... — 4
2.2 Désulfuration de la fonte............................................................................. — 6
2.3 Déphosphoration de la fonte ...................................................................... — 14
2.4 Élimination du chrome, du niobium et du vanadium............................... — 16
2.5 Évolution récente du prétraitement au Japon .......................................... — 16
3. Décrassage des laitiers de prétraitement de la fonte ................... — 17
4. Conclusions. Perspectives d’avenir.................................................... — 18
Références bibliographiques ......................................................................... — 18

ne meilleure compréhension des mécanismes de réaction et des phénomè-

U nes intervenant lors de la réduction du minerai de fer et de la fusion de la
fonte liquide, associée à des mesures et des consignes d’exploitation et de char-
gement précises, ont conduit à une maîtrise du procédé de réduction-fusion du
minerai de fer dans les hauts fourneaux modernes, assurant une grande stabilité
de marche de ces réacteurs.
Du point de vue de l’aciériste, les principales impuretés contenues dans la
fonte liquide sont le carbone, le silicium, le manganèse, le phosphore, le soufre
et, dans certains cas particuliers (fontes chinoises, par exemple), le titane, le
chrome, le niobium et le vanadium. Il est important, avant d’envisager les possi-
bilités de prétraitement de la fonte liquide, de questionner le haut fourniste au
sujet de sa maîtrise de ces impuretés. La température de la fonte liquide est
aussi une caractéristique importante pour l’aciériste, car elle conditionne les
possibilités de traitements ultérieurs et d’ajouts de ferrailles ou de minerais au
convertisseur.

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1. Raison d’être des procédés Divers : Boues :

de prétraitement 100 %
• minerai :
• 0,7 % 100 %
0,2 %

de la fonte liquide Aggloméré (7,4 %)

• cendres du
• coke frais :
Fonte (7,2 %)

Coke stock •1%

(13,4 %) • boulettes :
• 0,2 %
1.1 Généralités sur les marches de haut Gaz de four à
fourneau coke (3 à 4 %)

50 % 50 % Laitier
■ Impuretés présentes au haut fourneau (92,6 %)
Coke frais
● La fonte, du fait de la présence de carbone en excès dans le (73,9 %)
haut fourneau, est toujours proche de la saturation en carbone
(teneurs en carbone de l’ordre de 4,5 % à des températures de 1480
à 1500 °C).
● Les autres imuretés (manganèse, phosphore, titane, chrome,
niobium et vanadium) dépendent principalement de leur entrée
dans le haut fourneau par l’intermédiaire des minerais. En effet, les 0% 0%
laitiers de haut fourneau étant peu oxydés et acides (indice de basi- Entrées soufre Sorties soufre
cité CaO/SiO2 de l’ordre de 1,2 à 1,4), les coefficients de partage de 3,0 kg/t fonte 3,0 kg/t fonte
ces éléments entre laitier et métal sont très favorables au métal.
Signalons que, en dehors de leur apport naturel par les minerais de Figure 1 – Exemple de bilan du soufre au haut fourneau
fer, il est procédé intentionnellement à des additions de minerai de
manganèse pour doper la fonte en manganèse à la demande des
aciéristes, à des additions de minerai de titane (ilménite) de façon à
recharger les creusets du haut fourneau en cas d’usure importante La teneur en silicium de la fonte dépend du niveau et de la forme
à ce niveau et à des additions de laitier de convertisseur qui, tout en de la zone de fusion dans le haut fourneau, de la composition du lai-
apportant des éléments valorisés comme la chaux et le fer, introdui- tier et de la température de la flamme. Depuis quelques années, le
sent des quantités non négligeables d’oxydes de phosphore, élé- contrôle de ces facteurs, grâce à la maîtrise de la qualité de l’agglo-
ment que l’on retrouve ensuite intégralement dans la fonte. Cette méré, du chargement, des enfournements et des paramètres de
dernière pratique est cependant de moins en moins utilisée du fait marche du haut fourneau, a permis des marches stables jusqu’à un
de l’évolution des spécifications techniques vers des nuances de record de 0,16 % de silicium en moyenne mensuelle sur le haut four-
moins en moins chargées en phosphore. neau n° 2 de l’usine de Kawasaki Steel (Mizushima). Néanmoins, ces
marches sont très particulières car sensibles au moindre aléa de
● La teneur en soufre de la fonte dépend des entrées de ce der-
fabrication, ce qui laisse à penser qu’une visée moyenne de teneur
nier dans le haut fourneau, principalement par le coke et les injec-
en silicium de 0,25 % avec un écart-type de l’ordre de 0,05 % est plus
tions carbonées aux tuyères (charbon, fuel…), de la mise au mille
raisonnable. On notera également que la teneur en silicium a ten-
laitier et de l’indice de basicité de ce dernier (figure 1). D’une
dance à diminuer quand la productivité du haut fourneau augmente.
manière générale, le haut fourneau est un réacteur très désulfurant.
Néanmoins, l’optimisation de son fonctionnement et de ses ratios ● La température de la fonte est, quant à elle, directement liée
techniques conduit à des marches à quantités de laitier minimales, aux pertes thermiques du haut fourneau dont le contrôle est assuré
tandis que l’élimination des alcalins, dont l’accumulation dans le en particulier par le chargement.
réacteur est néfaste pour la descente régulière des charges, conduit
à des marches relativement acides. En conséquence, les teneurs en ■ Rôle métallurgique du haut fourneau
soufre de la fonte augmentent jusqu’à des niveaux moyens compris En conclusion, en dehors des capacités d’excellent échangeur
entre 0,025 et 0,045 % suivant les politiques d’enfournement et thermique et de réduction-fusion du minerai, le rôle métallurgique
d’évacuation choisies par les usines, de façon à optimiser l’ensem- du haut fourneau, dans le processus d’affinage de l’acier, est la
ble haut fourneau-aciérie en fonction des équipements disponibles désulfuration. En tout état de cause, la fonte, parce qu’elle contient
(capacités des installations de désulfuration en particulier). Par des impuretés (en particulier Si, P, S) à des niveaux trop élevés, eu
ailleurs, les politiques d’enfournement et d’allure des hauts four- égard aux spécifications des aciers, est génératrice à l’aciérie de dif-
neaux peuvent être modifiées pour des raisons non techniques ficultés, d’où le concept de traitements de la fonte par étapes (§ 2).
(coût des matières premières, demande d’acier, etc.), ce qui conduit
souvent à des variations importantes des teneurs en soufre autour
de la valeur moyenne.
● Un autre élément particulièrement affecté par les modifications
1.2 Difficultés, à l’aciérie,
d’allure et d’enfournements est le silicium. dues aux impuretés de la fonte

Les marches de haut fourneau les plus économiques sont cel- 1.2.1 Présence du silicium
les à faible teneur en silicium (0,2 à 0,4 %). Après une tendance
à la généralisation de ce type de marche au Japon puis en En affinage à l’oxygène, les premières impuretés de la fonte élimi-
Europe, on revient actuellement à une optimisation technico- nées sont le silicium et le titane. Il n’y a donc pas de problèmes de
économique de l’ensemble haut fourneau/aciérie pouvant teneur en silicium ou titane résiduel dans l’acier sauvage produit
conduire à des teneurs en silicium plus élevées (0,3 à 0,6 %), per- dans le convertisseur, sauf si des teneurs extrêmement basses
mettant d’enfourner davantage de ferrailles au convertisseur. (< 100 ppm masse) sont recherchées.

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En conclusion, l’aciériste souhaite recevoir une fonte dont la

Masse de chaux enfournée au convertisseur

50 teneur moyenne en silicium est la plus faible possible, compte tenu

des contraintes d’élimination du phosphore qui lui sont imposées.
Cependant, l’un des facteurs déterminants dans la marche du
convertisseur est la régularité de cette teneur en silicium dont
l’écart-type diminue quand les teneurs moyennes baissent, au
moins jusqu’à des niveaux de 0,2 à 0,3 %.
(kg/t fonte)

I
25 1.2.2 Présence du phosphore
II
III La réaction d’élimination du phosphore par oxydation étant une
réaction d’équilibre entre laitier et métal fortement exothermique, la
déphosphoration de la fonte est d’autant plus importante que la
IV température du métal et l’activité de P2O5 dans le laitier sont faibles.
La température de l’acier produit au convertisseur étant fixée par
0 les opérations subséquentes de métallurgie en poche et les moyens
0 0,2 0,4 0,6 éventuels de réchauffage de l’acier, la teneur en phosphore de ce
Teneur en silicium de la fonte avant décarburation (%) dernier dépend donc principalement de la quantité de laitier formé
au convertisseur, de sa basicité et de sa teneur en oxydes de fer. Une
I 0,007 %  P  0,010 % élimination importante du phosphore de la fonte par le laitier
II 0,010 %  P  0,012 % conduit donc à des additions de chaux (figure 2) et à des pertes en
III 0,012 %  P  0,020 % fer importantes au convertisseur, ces dernières étant fonction de la
IV P  0,020 % teneur variable en fer du laitier.
t = 1 640 °C
Par ailleurs, il est extrêmement difficile d’éviter le passage de lai-
Teneur initiale en phosphore de la fonte : 0,080 % tier du convertisseur dans la poche à acier au moment de la coulée.
Ce laitier, alors oxydé, est réduit lors du calmage de l’acier par des
additions désoxydantes, par exemple l’aluminium ou le silicium, ce
Figure 2 – Masse de chaux enfournée au convertisseur en fonction
qui conduit inéluctablement, pour le métal en poche, à des reprises
de la teneur en silicium de la fonte et de la teneur en phosphore P
importantes en phosphore. Cette remontée est particulièrement
visée dans l’acier
sensible lors du traitement de fontes phosphoreuses (1,5 à 1,8 % P)
et conduit, dans ce cas, à l’adoption de techniques coûteuses de
poche à poche, d’arrêt de la coulée sur acier ou de décrassage du
Cependant, d’une part, les revêtements réfractaires basiques des laitier avant désoxydation en poche.
convertisseurs à l’oxygène (à base de dolomie et/ou de magnésie) Le marché de l’acier actuel s’orientant, d’une manière générale,
et, d’autre part, l’élimination du phosphore et du soufre nécessitent, vers des spécifications en phosphore de plus en plus basses (< 100
au convertisseur, des laitiers basiques (CaO/SiO2 ≈ 2,5 à 4). Cela voire < 50 ppm masse) et les marches de haut fourneau, vers des
conduit à enfourner des quantités de chaux et de dolomie directe- teneurs en silicium de la fonte de plus en plus faibles, il apparaît,
ment fonction de la teneur en silicium de la fonte et d’autant plus pour les raisons citées précédemment, que le convertisseur est de
importantes que celle-ci est élevée (figure 2). Outre leur coût, ces moins en moins adapté au rôle de réacteur de déphosphoration de
additions entraînent une diminution de la capacité du convertisseur la fonte ; cela explique le développement des autres procédés de
à refondre des additions refroidissantes (ferrailles, minerais) et des déphosphoration.
pertes en fer oxydé importantes.
Un autre effet défavorable des teneurs élevées (> 0,5 %) en sili-
cium est la formation transitoire, dans le cas des convertisseurs à 1.2.3 Présence du soufre
soufflage d’oxygène par le fond ou à soufflage mixte lorsque l’on
insuffle par le fond à l’aide de tuyères des quantités de gaz supérieu- Contrairement aux autres constituants de la fonte (silicium, man-
res à 5 % du débit total d’oxygène, d’une scorie siliceuse, pauvre en ganèse, carbone, phosphore), le soufre est moins oxydable que le
chaux et en oxydes de fer, qui est généralement mousseuse et fer. Il ne peut donc pas être directement éliminé de la fonte par le
conduit à des débordements importants lors de la transition entre la processus normal d’affinage qui est une opération d’oxydation
période de désiliciation (entre 15 et 30 % du soufflage d’oxygène) et ménagée.
la décarburation. L’insufflation de la chaux sous forme pulvérulente, Outre la fonte, les entrées de soufre au convertisseur sont dues
par les tuyères, est un moyen efficace de combattre ce phénomène aux ferrailles ajoutées pour équilibrer le bilan thermique de l’affi-
qui a des conséquences graves sur la mise au mille fer et la tenue nage, aux additions minérales (chaux et dolomie surtout lorsque
des équipements (en particulier les installations de captage des leur calcination est effectuée à l’aide de fioul lourd contenant lui-
fumées). Cela complique cependant l’installation et conduit à une même du soufre) et aux additions de charbons.
augmentation des coûts d’investissement et de fonctionnement à
Un bilan soufre au convertisseur LBE (Lance-Brassage-Équilibre)
l’aciérie.
donné figure 3 montre que l’acier contient au minimum 60 % du
Nota : rappelons que la mise au mille fer est, par définition, la quantité de fer entrée
dans le convertisseur sous forme de fonte, ferrailles et minerais pour produire 1000 kg soufre de la fonte dans le cas d’une faible consommation de fer-
d’acier. railles de bonne qualité (c’est-à-dire à forte teneur en fer), de chaux
Le silicium est un élément dont l’oxydation est fortement exother- et de dolomie à basse teneur en soufre et sans addition de charbon.
mique et la capacité du convertisseur à fondre des ferrailles ou à D’une manière générale cependant, on peut considérer que la
réduire des minerais est principalement fonction de sa présence. Il teneur en soufre de l’acier est proche de celle de la fonte enfournée.
est théoriquement possible d’en tenir compte dans les bilans prévi- En ce qui concerne cet élément, l’évolution du marché de l’acier
sionnels thermiques et matières et d’adapter l’enfournement du implique des teneurs spécifiées de plus en plus basses (jusqu’à
convertisseur. Cependant, l’expérience industrielle montre que cela < 15 ppm masse pour certaines nuances de tôles fortes). Cette
ne se fait pas sans difficulté, ce qui conduit, en conséquence, à des contrainte, bien antérieure (environ 15 ans) à celle relative aux
irrégularités importantes de marches d’aciéries dans le cas où la teneurs en phosphore, explique la quasi-généralisation des procé-
fonte a une teneur fluctuante en silicium. dés de désulfuration de la fonte dans toutes les usines intégrées.

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tement adapté. La réussite au plan industriel d’un tel concept passe

Divers (3 %)
toutefois par la mise en œuvre de moyens efficaces et reproducti-
laitier recyclé, etc.
100 % 100 % bles d’élimination du laitier produit au cours de chacune des opéra-
Fumées + divers tions, sous peine de compromettre l’efficacité de l’opération
Dolomie (6 %) (projections, etc.) (12 %) suivante.
Chaux (5 %)
Dans une telle chaîne de traitement, la fonte est tout d’abord
Ferrailles désiliciée jusqu’à des niveaux inférieurs à 0,15 % de silicium au che-
(16 %) nal du haut fourneau, dans la poche de transfert entre haut fourneau
Laitier et aciérie ou dans la poche droite à l’aciérie. Après décrassage du
(48 %) laitier formé, elle est déphosphorée et désulfurée dans la poche
transfert ou dans la poche d’enfournement à l’aciérie. Débarrassée
de son laitier, elle est ensuite enfournée au convertisseur d’affinage
50 % 50 % (mixte ou à soufflage par le fond) pour être décarburée. Le métal
produit est ensuite coulé en poche dans laquelle il est possible
Fonte encore de déphosphorer l’acier quand il est oxydé.
(70 %) Enfin, l’acier subit, selon les nuances et les installations, des trai-
tements sous vide pour éliminer les gaz dissous, des brassages et/
Acier ou une injection (de Ca, SiCa, Ti ou Nb, par exemple) pour l’homo-
(40 %) généiser, faire décanter les inclusions d’oxydes formées lors de sa
désoxydation et le désulfurer, puis un réchauffage avant d’être
envoyé dans l’installation de coulée.
0% 0% Une telle chaîne d’opérations, sur du métal chaud, nécessite une
Entrées soufre Sorties soufre grande rigueur dans la maîtrise du flux métal et de chaque opéra-
≈ 0,25 kg/t acier ≈ 0,25 kg/t acier tion élémentaire afin d’atteindre l’objectif qui est d’amener l’acier,
pour la coulée continue, à la nuance et à la température visées, et à
Figure 3 – Exemple de bilan du soufre au convertisseur LBE (addition
l’heure précise.
de ferrailles : 100 kg/t acier)
Durant ces quinze dernières années, le prétraitement de la fonte,
à l’exception de quelques cas isolés (Acesita, par exemple), ne s’est
développé qu’au Japon où bon nombre d’usines sont équipées pour
1.2.4 Présence des autres éléments (Cr, Nb, V) appliquer l’ensemble du traitement par étapes de l’acier à la totalité
de leur production. Le prétraitement qui semblait devoir se généra-
liser du fait notamment de l’évolution du marché de l’acier vers des
Il faut citer, pour mémoire, les problèmes particuliers que pose à niveaux d’impuretés de plus en plus bas et des fourchettes d’analy-
l’aciériste la présence, dans la fonte, de certains éléments excep- ses de plus en plus resserrées a, au contraire, été appliqué de façon
tionnels. C’est le cas du chrome qui, pour certaines qualités, devient plus ou moins massivement dans les usines japonaises en conci-
indésirable dès qu’il atteint des teneurs de l’ordre de 0,1 % et même, liant les exigences d’amélioration des prix et les conditions propres
dans certains cas, de 0,05 %, du niobium et du vanadium dont la à chacune des usines. Aujourd’hui, le préaffinage est en train de
récupération s’avère intéressante dès que leur teneur dans la fonte revenir au premier plan au Japon tout au moins, « tiré » par les
dépasse 0,1 %. aspect environnementaux liés aux laitiers d’aciéries et à leur utilisa-
Pour ces cas exceptionnels, des traitements intermédiaires, soit tion/ valorisation. En effet, grâce à la séparation et à l’optimisation
au convertisseur lui-même, soit sur la fonte, ont été étudiés et mis de chacune des étapes (essentiellement déphosphoration et décar-
en œuvre. buration), le prétraitement contribue à la limitation des quantités de
laitier généré à l’aciérie.

2. Concept du traitement 2.1 Désiliciation de la fonte

de la fonte par étapes
2.1.1 Généralités

Ce paragraphe est illustré par la figure 4 extraite d’un rapport de Le but de la désiliciation de la fonte est double :
S. Ishihara [1]. — la préparer pour pouvoir la déphosphorer et la désulfurer
Nous venons de voir (§ 1) que, par l’affinage conventionnel au avant son affinage au convertisseur dans des conditions économi-
convertisseur, la désiliciation, la déphosphoration, la décarburation ques. Dans ce cas, les teneurs en silicium visées après traitement
et la désulfuration de la fonte sont effectuées presque simultané- sont généralement inférieures à 0,15 % et de préférence de l’ordre
ment et ne sont pas efficaces aussi bien en termes de qualité (niveau de 0,1 % ;
minimal de teneurs en impuretés atteintes) qu’en termes de prix de — stabiliser sa teneur en silicium à des valeurs optimales pour
revient. réduire les coûts de l’affinage dans le cas où il n’est pas possible de
En conséquence, l’évolution du marché de l’acier (une qualité et la déphosphorer (absence d’installation de déphosphoration). La
des quantités produites croissantes) conduit à un affinage par éta- teneur visée dépend alors de celle du silicium de la fonte avant trai-
pes où chaque réaction d’élimination des impuretés de la fonte est tement et des quantités de laitier nécessaires au convertisseur pour
effectuée dans un stand ou un réacteur séparé, avec un décrassage atteindre les teneurs en phosphore visées de l’acier. D’une manière
intermédiaire du laitier formé au cours de chaque opération, avant générale, les teneurs en silicium visées après traitement sont com-
de passer à la suivante et aux opérations de métallurgie en poche prises entre 0,2 et 0,4 %.
acier. Il est possible de la sorte d’optimiser chaque étape et, en par- Sauf dans le cas où les teneurs en silicium sont très élevées
ticulier, de n’affecter au convertisseur que la fonction d’élimination (> 0,1 %), la désiliciation est limitée à la préparation de la fonte pour
rapide du carbone (0,3 à 0,4 % par minute) pour laquelle il est parfai- la déphosphorer ensuite.

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Déphosphoration
S (%) C (%) P (%) Si (%) Désiliciation Désulfuration Décarburation
C C
0,05 5 0,10 0,5
P
0,04 4 0,08 0,4 C
P (c
S on

C ar
0,03 3 0,06 0,3 ve

( a ét
nt

p
f f i ap
Si io
nn

n a e)
0,02 2 0,04 0,2
el

ge
S )
0,01 1 0,02 0,1 S
Si
P
0 0 0 0
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5 6 7 0 20 40 60 80
Consommation d'oxygène (kg/t fonte)

Figure 4 – Évolution de la teneur en carbone, en silicium, en phosphore, et en soufre dans chaque étape de l’affinage avec prétraitements
de la fonte (d’après [1])

Dans tous les cas, elle s’effectue par addition, à la fonte, d’oxy- Les conditions d’additions jouent donc un rôle prépondérant sur
gène gazeux ou solide (minerais, battitures, sables ferrifères). le rendement des opérations de désiliciation et, avec les facilités de
La réaction chimique de désiliciation peut s’écrire : décrassage des laitiers formés, expliquent le choix de l’une ou de
l’autre des solutions technologiques possibles qui sont traitées au
Si + O 2 → SiO 2 paragraphe suivant.
et consomme environ 0,8 m3 d’oxygène par kilogramme de silicium
oxydé.
Cependant, des réactions parasites ont lieu en même temps que 2.1.2 Désiliciation par les oxydes métalliques
cette désiliciation, à savoir :
— une oxydation du titane contenu dans la fonte ;
— une oxydation du carbone de la fonte ; Comme le montre le tableau 1, la désiliciation par des oxydes
— une oxydation du manganèse de la fonte ; métalliques, qui peuvent être des minerais de fer ou de manganèse,
— et, enfin, une oxydation du fer. des battitures ou des sables ferrifères, peut se faire dans le chenal
L’importance relative de ces réactions dépend du type d’addition, du haut fourneau, dans la poche transfert du haut fourneau à l’acié-
de la qualité du mélange effectué et de l’indice de basicité du laitier rie, laquelle est généralement une poche torpille dont la capacité
formé au cours de la désiliciation. L’oxydation du manganèse sera varie entre 150 et 500 t ou encore dans une poche droite à l’aciérie.
d’autant plus faible que l’indice de basicité du laitier sera plus élevé L’ajout dans le chenal du haut fourneau peut se faire par addition
et celle du fer d’autant plus faible que le brassage sera plus fort. ou par injection à l’aide d’une lance émergée (procédé TIM : Top
Quant à l’oxydation du carbone, elle est proportionnelle à la part Injection Method) dans la rigole principale, après le siphon à laitier
d’oxygène injecté sous forme gazeuse. de haut fourneau. (0)

Tableau 1 – Méthodes de désiliciation de la fonte (d’après [1])

Désiliciation dans le chenal du haut fourneau Désiliciation dans la poche de transfert
Méthode
Addition ou injection Addition ou injection Addition Injection

Séparation du laitier N2 Battitures + N2 ou air

par siphon
Battitures
Battitures
Battitures
Schéma

Laitier

Traitement en temps masqué Traitement sélectif possible

Avantages Haut rendement
Simplicité de la séparation
de désiliciation
entre laitier et métal
(Si < 0,10 % possible)
Moussage du laitier Faible rendement Faible rendement
Désavantages Équipements complexes
en poche de désiliciation de désiliciation
Remarques Injection simultanée d’oxygène gazeux possible

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Lors de la simple addition, le mélange des additions oxydées et

de la fonte se fait lors de la chute du métal entre la rigole principale 100
et la rigole basculante, puis entre cette dernière et la poche torpille.
ρ (%)
Le rendement en oxygène sur le silicium des additions oxydées est
d’environ 50 % dans ce cas. 80
Nota : rappelons que le rendement de l’oxygène sur le silicium est le rapport de la quan-
tité d’oxygène consommée par la réaction Si + O 2 → SiO 2 à la quantité totale d’oxygène
ajoutée sous forme d’additions oxydées. 60
Cette technique, peu coûteuse en investissement, conduit cepen-
dant à des prix de revient plus élevés que la technique d’injection
dans la rigole principale dont le rendement en oxygène est de 40
l’ordre de 70 % du fait du brassage supplémentaire qu’elle procure.
Divers essais industriels ont été effectués pour décrasser, sur le 20
plancher du haut fourneau, les laitiers formés lors de cette opération
avant la chute dans la poche de transfert. Malgré leur intérêt, car ils
permettent de supprimer une opération de décrassage de la poche
0
torpille souvent difficile et d’éviter les problèmes de moussage du 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
laitier qui diminuent la capacité des poches, ces essais se sont heur-
tés à des difficultés, du fait de la faible fluidité des laitiers produits et Si avant traitement (%)
de l’usure des réfractaires de la rigole, les laitiers étant assez forte- injection en poche torpille
ment chargés en oxydes de fer et de manganèse ; d’une manière coulée dans le chenal du haut fourneau
générale, ils ne sont plus utilisés industriellement. La technique d'injection en poche torpille permet d'atteindre, pour des
teneurs initiales en silicium inférieures à 0,3 %, un meilleur rendement
L’addition en poche torpille avec brassage par une lance immergée
en oxygène et, en conséquence, des teneurs finales en silicium
conduit à un rendement en oxygène de l’ordre de 50 %, les poches tor- inférieures à 0,1 %.
pilles n’étant pas des récipients adaptés à des réactions métallurgiques
et leur forme ayant été prévue au départ pour le transport de la fonte
[2]. Cette solution a cependant été choisie par les aciéries qui pouvaient Figure 5 – Influence, en désiliciation, de la teneur initiale en silicium
modifier au plus faible coût un stand de désulfuration non utilisé. de la fonte sur le rendement ρ en oxygène (d’après [1])

Enfin, la technique d’injection de produits pulvérulents dans la

poche torpille conduit à un rendement de l’ordre de 70 à 80 %, mais
nécessite des installations de transport de poudre assez sophisti- 2.1.3 Désiliciation par injection d’oxygène gazeux
quées et l’utilisation de lances d’injection lourdes pour résister à
l’usure due aux laitiers et aux contraintes thermomécaniques. C’est
cependant la seule technique permettant d’atteindre à coup sûr des Afin de comprendre l’intérêt d’une désiliciation de la fonte à l’aide
teneurs en silicium inférieures à 0,1 %, ce qui assure les traitements de l’injection ou du soufflage d’oxygène gazeux, il est intéressant de
ultérieurs de déphosphoration au plus faible coût (figure 5). faire un bilan thermique, typique d’une opération de désiliciation de
la fonte (tableau 2).
Du fait de sa simplicité et de son bon rendement, la technique Ainsi l’opération effectuée à l’aide de battitures n’est que légère-
d’injection émergée dans la rigole principale du haut fourneau et ment exothermique et, en conséquence, la capacité de fusion de fer-
sans décrassage du laitier sur le plancher s’est imposée d’une railles au convertisseur est fortement réduite, alors qu’une
manière générale. Elle est le plus souvent suivie d’une désiliciation désiliciation à l’oxygène gazeux, injecté dans la fonte, permet d’éco-
complémentaire, par injection d’oxydes métalliques (FeO, Fe2O3, nomiser la chaleur consommée par les réactions de réduction des
MnO, par exemple) dans la poche torpille ou dans la poche droite oxydes de fer et aussi, dans le même temps, de diminuer la durée
d’enfournement à l’aciérie quand un traitement de déphosphoration du traitement.
est effectué ultérieurement.
Des études ont donc été effectuées de façon à réaliser au moins
La désiliciation en poche droite, grâce à sa forme plus adaptée à une partie de la désiliciation par injection d’oxygène gazeux. Les
un traitement par injection par lance immergée, permet d’obtenir conséquences d’une telle pratique sont cependant une décarbura-
des teneurs plus faibles en silicium (inférieures à 0,050 %), ce qui a tion (de l’ordre de 0,5 % au lieu de 0,05 %) et une usure des lances
pour effet de limiter les quantités de laitier généré dans les étapes d’injection plus importantes malgré des technologies complexes
suivantes de l’élaboration et d’améliorer la capacité des poches tor- appliquées aux lances en particulier. Cette usure est due principale-
pilles (diminution du volume libre nécessaire pour contenir le laitier ment à l’incidence du rayonnement , aux hautes températures
de désiliciation dans la poche). (2 200 à 2 400 °C), sur les matériaux constituant les lances. À l’issue
Les méthodes que nous venons de décrire ont conduit à une de ces études, l’injection d’oxygène gazeux a été généralisée sur
modification des revêtements réfractaires des rigoles de haut four- l’ensemble des installations de désiliciation en poche torpille et en
neau et des poches de transfert entre haut fourneau et aciérie pour poche droite en complément des additions d’oxygène sous forme
résister aux sollicitations de corrosion par des laitiers acides et par- d’oxydes solides réductibles.
fois fortement oxydés et justifiant l’utilisation massive de produits à
base d’alumine, de graphite et de carbure de silicium, en propor-
tions variables, suivant l’emplacement des parties corrodées. 2.2 Désulfuration de la fonte
Les laitiers produits lors de l’opération de désiliciation de la fonte,
mélangés à des laitiers de haut fourneau, sont utilisés uniquement
2.2.1 Généralités
jusqu’à présent comme remblais pour la construction de routes
dans les usines.
Au cours de ces dernières années, des exigences de plus en plus
Les poussières qui sont générées par l’opération de désiliciation sévères ont été imposées aux sidérurgistes. C’est ainsi que la
de la fonte et qui ont de très fortes teneurs en oxydes de fer (jusqu’à demande, pour des aciers à basse teneur en soufre (inférieure à
60 %) sont réutilisées comme produit de désiliciation ou ajoutées au 0,020 % puis 0,010 % et maintenant inférieure à 0,002 %), a forte-
mélange de base pour la fabrication d’aggloméré. ment augmenté.

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(0)

Tableau 2 – Exemple typique du bilan thermique d’une opération de désiliciation de la fonte

à l’aide de battitures (avec 20 % de chaux [3])
Énergie thermique
Réactions Remarques
(MJ/t)

Si + O 2 → SiO 2 + 31, 2 MJ/kg Si 62,4 ∆ Si = 0,2 % (2 kg/t)

Mn + 1⁄ O
2 2 → MnO + 7 MJ/kg Mn 3,5 ∆ Mn = 0,05 % (0,5 kg/t)

Ti + O 2 → TiO 2 + 12 MJ/kg Ti 2,4 ∆ Ti = 0,02 % (0,2 kg/t)

Exothermiques
C+ 1⁄ O
2 2 → CO + 9 MJ/kg C 0,9 ∆ C = 0,01 % (0,1 kg/t)
Enthalpie de formation du laitier : 0,6 MJ/kg de laitier 5,3 Quantité de laitier 9 kg/t
Total 74,5

FeO → Fe + 1⁄ O
2 2 – 3, 8 MJ/kg FeO –37,8 (1) FeO dans les battitures : 77 %

Fe 2 O 3 → 2Fe + 3⁄ O
2 2 – 5, 1 MJ/kg Fe2O3 –10,7 (1) Fe2O3 dans les battitures : 16 %

Endothermiques Chauffage du laitier formé (entre 1 400 et 1 500 °C) :

–12,3 (2) Quantité de laitier 9 kg/t
–9 × 10–4 MJ/kg (laitier).°C
Chauffage du fer réduit : –7 × 10–4MJ/kg (fer).°C –9,6 (2) Quantité de fer réduit 9 kg/t
Total –70,4
Solde + 4,1
Augmentation de température de la fonte + 5,6 °C
(1) Pour une addition d’environ 13 kg/t de battitures
(2) Pour une température de 1 520 °C

Ces basses teneurs sont nécessaires pour : Différentes études expérimentales de Richardson [5] ainsi que cel-
— obtenir de bonnes qualités de surface des produits de coulée les de divers chercheurs [7 et 8] ont permis de montrer que la réac-
continue ; tion, qui régit l’équilibre du soufre entre un laitier et un métal à base
— éviter la ségrégation du soufre ; de fer, peut s’écrire :
— avoir une bonne ductilité à froid ;
— augmenter la résilience dans le sens travers ; –– ––
S + (O )!(S )+O
— conserver de bonnes propriétés magnétiques aux tôles à haute
teneur en silicium destinées aux transformateurs.
avec S et O éléments dissous dans le métal,
Pour atteindre ces objectifs et également pour produire chacune
–– ––
des nuances d’acier en quantité voulue, le sidérurgiste dispose de (S ) et ( O ) ions constituant le laitier.
diverses possibilités que l’on peut analyser en termes de bilan du
soufre et de bilan économique. Il peut, soit adapter les entrées de
La désulfuration du métal par un laitier consiste donc toujours en
soufre par le choix des matières premières (combustibles, minerai,
un échange d’oxygène et de soufre entre les deux phases.
chaux, dolomie, ferrailles, etc.), soit d’essayer d’éliminer le soufre
par désulfuration aux divers stades de la fabrication. Les données concernant l’équilibre du soufre entre métal et laitier
La désulfuration de la fonte entre le haut fourneau et le convertis- figurent dans l’article Équilibres thermodynamiques dans l’élabora-
seur est une des possibilités offertes pour faire coïncider les exigen- tion de la fonte et de l’acier dans le présent traité [10]. Il est cepen-
ces du carnet de commande et la qualité de l’acier produit. dant utile de rappeler ici les paramètres de l’équilibre du soufre liés
au métal.
Depuis longtemps déjà, des recherches ont été entreprises pour
étudier les techniques de désulfuration externe, non seulement ■ Coefficient d’activité du soufre dissous fS
dans les aciéries, mais aussi dans les fonderies ; de nombreux pro-
cédés, basés essentiellement sur l’emploi de carbonate de sodium Le coefficient d’activité du soufre :
et de chaux furent mis au point. Il y a quelques années, du fait des
exigences croissantes des consommateurs d’aciers, les techniques fS = a S ⁄ S
ont évolué et des agents désulfurants, comme le carbure de calcium
et le magnésium ont été utilisés [4]. avec aS activité du soufre dans le métal (%),
Tous les procédés de désulfuration doivent en fait répondre aux S teneur en soufre dans le métal (%)
mêmes impératifs :
— réaliser une surface de contact aussi grande que possible entre est lié à la composition du métal ; le calcul de f S peut être effectué à
la fonte et l’agent désulfurant ; partir de données publiées dans l’ouvrage de Venkatradi et Bell [6].
— assurer une cinétique de réaction élevée ; On peut retenir comme ordres de grandeur :
— veiller au coût du traitement qui dépend aussi bien de l’opéra-
— f S ≈ 1 pour un acier peu allié ;
tion de désulfuration elle-même que de celle, aussi complète que
possible, de décrassage du laitier de désulfuration formé. — f S ≈ 5 pour une fonte.

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Par conséquent, pour un même laitier et pour une même activité Lorsque les particules solides sont injectées avec un gaz neutre, la
de l’oxygène, le coefficient de partage du soufre (% S du laitier/ thermodynamique des surfaces permet de montrer que l’état stable
% S ) est 5 fois plus élevé dans une fonte que dans un acier. est l’immersion partielle, dans le métal, de la particule accrochée à
une bulle (figure 6a).
■ Activité en oxygène dans le métal
La quantité d’énergie mécanique à fournir pour obtenir le
Le terme activité de l’oxygène dans le métal (ou dans l’ensemble du mouillage complet par le métal (et le détachement de la bulle) est
système, puisque nous supposons ici l’équilibre métal-laitier), peut d’autant plus faible que la tension interfaciale métal-particule (et/ou
prendre des valeurs extrêmement différentes suivant les cas considé- l’angle de raccordement θ) sont plus faibles.
rés ; elles peuvent varier de 0,2 environ jusqu’à moins de 10–5 (en %).
De fortes turbulences et une bonne fragmentation du jet pourront
L’activité en oxygène a O joue un rôle considérable dans le par- avoir pour effet de diminuer la taille des bulles et donc de ralentir la
tage du soufre entre métal et laitier. Cependant, sa détermination décantation de l’agent désulfurant solide, ce qui est recherché.
constitue souvent l’un des problèmes les plus délicats dans l’évalua-
tion de l’écart à l’équilibre du soufre pour un processus donné : en La vitesse de décantation demeurera néanmoins plus grande que
effet, la plupart des réactions en sidérurgie (dont la désulfuration celle des sulfures formés en phase homogène, par réaction entre
elle-même) mettent en jeu des transferts d’oxygène entre métal et éléments dissous au sein du métal liquide.
laitier. Il existe donc, en général, un gradient d’oxygène à l’interface ● L’immersion complète des sulfures est une étape indispensable
et, dans les conditions industrielles, il est difficile de fixer avec pré- dans le processus d’élimination du soufre. Or, nous avons vu que, à
cision les teneurs en soufre à l’équilibre. l’interface métal-gaz, c’est l’immersion partielle qui constitue l’état
Nota : rappelons que l’écart à l’équilibre du soufre est la différence entre la teneur réelle stable (figure 6b) : la particule solide n’est que partiellement
en soufre obtenue après traitement et celle que l’on obtiendrait à l’équilibre entre métal et mouillée par le métal (θ est toujours inférieur à 180°).
laitier.
Le maintien de cette situation est peu désirable car, d’une part, le
La réaction chimique proprement dite entre le soufre dissous et décrassage devrait alors éliminer les couches supérieures de métal
l’agent désulfurant est potentiellement l’étape la plus rapide dans le et, d’autre part, pendant le séjour des particules à la surface, les
processus d’élimination du soufre. Les limitations de vitesse peu- mouvements de convection peuvent les réentraîner au sein du
vent provenir des autres étapes, à savoir : métal.
— l’introduction de l’agent désulfurant ; Pour que l’immersion complète des sulfures se produise, il est
— le transport des éléments jusqu’aux sites de la réaction ; nécessaire (mais pas toujours suffisant) que soit présente une cou-
— l’élimination des produits de la réaction. che de laitier liquide : ce dernier mouille alors complètement le sul-
■ Introduction de l’agent désulfurant fure qui peut éventuellement s’y dissoudre. En l’absence de laitier,
dans le cas où un très grand nombre de particules solides décan-
Elle constitue souvent l’étape clef dans le processus global d’éli- tent, leur émersion entraîne une partie d’entre elles au-dessus de la
mination et la solution des problèmes technologiques correspon- surface du métal. Cependant, puisqu’elles demeurent partiellement
dants conditionne le succès du procédé. Il importe que l’agent mouillées par le liquide, des billes de métal restent emprisonnées
désulfurant présente la plus grande surface de contact possible avec entre les particules solides (figure 6c).
le bain métallique et que ce contact soit maintenu le plus longtemps
possible avec une surface renouvelée par agitation. Il a été maintes fois vérifié que, dans le cas de la fonte destinée à
l’affinage, la totalité du soufre enfourné dans le convertisseur, aussi
Il est donc souhaitable que : bien sous forme de soufre dissous que sous forme de sulfure, est
— dans le cas d’une action sous forme de bulles de gaz, celles-ci remise en jeu pour les réactions d’affinage.
soient aussi petites que possible (Mg, Na2CO3) ; Notons enfin que les gouttelettes ou billes métalliques qui
— dans le cas d’une réaction avec un solide, la granulométrie soit demeurent emprisonnées avec les sulfures à décrasser constituent
aussi fine que possible et que, par ailleurs, la turbulence soit telle que souvent une part importante du coût de la désulfuration.
les grains d’agent désulfurant soient complètement mouillés par le
métal et quittent donc l’interface métal-gaz (agents à base de chaux).
Le fait, pour ces grains, de ne plus être attachés à une bulle de 2.2.2 Désulfuration au carbonate de sodium
gaz, entraîne en outre un ralentissement de la décantation.

■ Transport des éléments jusqu’aux sites de la réaction Le carbonate de sodium (Na2CO3) couramment appelé par les
L’introduction de l’agent désulfurant dans le bain métallique pro- aciéristes carbonate de soude, ou même soude, a été l’un des
voque l’apparition d’un déséquilibre chimique entre, d’une part, cet agents désulfurants les plus utilisés dans l’industrie sidérurgique.
agent initialement solide, liquide ou gazeux mais très concentré et, Le carbonate de sodium anhydre pur a un point de fusion de
d’autre part, le soufre dilué dans la masse du bain. Il est commode 851 °C.
de distinguer deux cas extrêmes, suivant les vitesses de diffusion
Les réactions du carbonate de sodium au contact de la fonte à
respectives du soufre et de l’agent désulfurant dans le bain :
désulfurer ont été discutées en détail par P. Riboud [7]. Globalement,
— l’agent désulfurant se dissout rapidement et se répartit dans le sans revenir sur le mécanisme, la réaction de désulfuration est la
bain pour réagir avec le soufre dissous au-delà de la couche limite suivante :
de métal liquide ;
— le soufre diffuse dans la couche limite de métal liquide pour 3
réagir au contact de l’agent désulfurant. Na 2 CO 3 + Si + S ! ( Na 2 S , SiO 2 ) + CO (1)
Cette distinction est importante tant pour la vitesse de la réaction
de désulfuration que pour les dimensions des sulfures formés qui et le carbonate de sodium, qui n’a pas la possibilité de réagir avec le
régissent leur décantation. soufre, est réduit par le silicium suivant la réaction :
■ Élimination des produits de la réaction
Na 2 CO 3 + Si ! ( Na 2 O, SiO 2 ) + C (2)
La réaction chimique entre l’agent désulfurant et le soufre dissous
produit des sulfures. Il est essentiel que ces produits décantent et ne
soient pas ensuite réentraînés dans le bain métallique. ou encore :
● La décantation des sulfures entre dans le cas général de celle des 3
inclusions métalliques. Ici encore, le facteur « taille » est prépondérant. 2Na 2 CO 3 + Si ! ( 2Na 2 O, SiO 2 ) + 2CO (3)

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La formation de gaz (CO) au sein de la fonte entraîne, par un effet

de lavage, une certaine dénitruration qui peut atteindre 30 %. Cet
Métal aspect est intéressant dans la mesure où l’on cherche à réaliser des
liquide basses teneurs en azote dans l’acier au convertisseur à l’oxygène.
Bulle Les laitiers résultant du traitement au carbonate de sodium, à
base de SiO2 et de Na2O, sont liquides et leur décrassage nécessite
l’ajout d’un agent épaississant (chaux, par exemple). Ces laitiers
retiennent peu de particules de fonte et le rendement en fer de l’opé-
θ ration peut donc être élevé si le décrassage est fait avec soin. Ces
laitiers sodiques présentent toutefois l’inconvénient d’entraîner, à
leur contact, une diminution assez sensible de la durée de vie des
Particule injectée réfractaires car ils attaquent les joints de briques des poches de trai-
a schéma d'une particule injectée tement.
a dans le métal liquide avec un gaz L’émission de poussières au cours du traitement est très specta-
culaire, bien que les quantités émises soient assez faibles (environ
5 % de la masse de carbonate employé). Ces poussières sont géné-
ralement composées de carbonate de sodium anhydre ou hydraté,
de fer, de carbone (graphite) et de soufre ( % S < 0,1).
Surface libre
Gaz L’utilisation de carbonate de sodium pour la désulfuration de la
de métal
Métal fonte fait appel à deux techniques de mise en œuvre :
θ — la technique du simple versement en fond de poche ou pen-
dant le versement de la fonte ;
b particule à l'interface métal-gaz
— la technique d’insufflation en poudre dans la poche.
■ Technique du simple versement
La plus simple, et la seule encore rarement employée à l’heure
actuelle, consiste à couler, en poche, la fonte à désulfurer sur du car-
Billes de métal Particules solides
bonate de sodium, ou en même temps que l’on ajoute celui-ci. Cette
méthode donne toutefois des résultats assez irréguliers dépendant
notamment des conditions de coulée, des caractéristiques de la
fonte et du mode d’addition. La figure 7 illustre les résultats moyens
obtenus dans un certain nombre d’usines européennes.

c représentation schématique du laitier de désulfuration

Figure 6 – Immersion de particules dans le métal

0,100
Teneur finale en soufre (%)

II
En fin de désulfuration, le laitier est donc composé essentielle-
ment de Na2O, SiO2, CaO, des autres composants des laitiers de III
haut fourneau et, bien sûr, de sulfures (principe même de la désulfu-
0,050 IV
ration).
La qualité de la désulfuration est sensible à la présence des lai-
tiers de haut fourneau riches en silice. En effet, la capacité en soufre
des laitiers sodiques décroît rapidement quand la teneur en silice
augmente. Théoriquement, la désulfuration est d’autant meilleure
que la température de la fonte est elle-même plus élevée. Toutefois, 0
les résultats observés sont pour le moins contradictoires : en fait, il 0 0,050 0,100 0,150
semble bien que, aux basses valeurs ( 1 250 °C, par exemple), toute Teneur initiale en soufre (%)
augmentation de la température soit effectivement favorable. Par
contre, au-delà d’une certaine limite de l’ordre de 1 350 °C, Masse de Na2CO3 ajouté :
l’influence intrinsèquement bénéfique de la température est plus 2 à 4 kg/t fonte
que contrebalancée par l’augmentation des pertes en agents désul- 4 à 6 kg/t fonte
furants par vaporisation, dans une proportion de plus en plus 6 à 8 kg/t fonte
grande. 8 à 10 kg/t fonte
Ainsi, les pertes par vaporisation, calculées en Na2O, seraient de ≈ 25 kg/t fonte
6 % à 1 250 °C et atteindraient 35 % à 1 350 °C. Taux de désulfuration :
La désulfuration au carbonate de sodium s’accompagne d’une I 40 %
chute de température de la fonte de l’ordre de 3 à 5 °C par kg de pro- II 50 %
duit utilisé par tonne de fonte du fait des réactions de décomposi- III 60 %
tion et de vaporisation de Na2CO3. IV 70 %
% Sinitial – % Sfinal
Ainsi que le montrent les réactions (1) et (2), la désulfuration Taux de désulfuration :
s’accompagne toujours d’une désiliciation partielle de la fonte qui % Sinitial
peut être intéressante ou non, suivant les prix respectifs des fer-
railles et de la fonte, conséquence entre autres de la situation géo- Figure 7 – Désulfuration de la fonte par simple versement
graphique de l’aciérie et du marché de l’acier. de carbonate de sodium

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— la diminution de la durée de vie des poches du fait des laitiers

0,040 sodiques ;

Teneur finale en soufre (%)

Simple versement de la fonte I — les pertes de température relativement importantes qui peu-
sur 2 à 6 kg/t de Na2CO3 II vent atteindre et dépasser 30 °C ;
0,030
— des problèmes de pollution, tant en ce qui concerne les fumées
III abondantes produites pendant le traitement que le stockage des
0,020
scories sodiques de désulfuration.
0,010 Ces dernières années, l’évolution des contraintes environnemen-
tales a conduit à l’abandon de l’usage du carbonate de sodium
0 comme agent désulfurant, que ce soit par simple versement ou par
0 0,020 0,040 0,060 0,080 0,100 injection. En effet, la présence de composés sodiques dans les lai-
tiers voire même de carbonate de sodium anhydre ou hydraté dans
Teneur initiale en soufre (%) les poussières nécessiterait un traitement adapté avant leur réutili-
sation ou dépôt en crassier, grevant fortement le coût de la désulfu-
Consommation de Na2CO3 et taux de désulfuration :
ration.
I 4 kg/t ; 52 % II 6 kg/t ; 68 % III 8 kg/t ; 80 %

Figure 8 – Désulfuration de la fonte par injection de carbonate 2.2.3 Désulfuration par les produits
de sodium en poudre à base de magnésium
Le magnésium fond à 649 °C et se vaporise à 1 090 °C. Dans le
domaine habituel de température de la fonte liquide, le magnésium
Le taux de désulfuration : est donc gazeux. L’immersion brutale, dans la fonte, de grandes
quantités de magnésium conduit à des réactions violentes par suite
du dégagement rapide d’importants volumes de gaz (1 kg de ma-
%S initial – %S final gnésium gazeux occupe un volume de 0,8 Nm3, soit 5 m3 à la tem-
-----------------------------------------------
%S initial pérature de la fonte liquide).
Nota : nous rappelons que le normomètre cube de gaz (Nm3) correspond à 1 m3 de gaz
mesuré dans les conditions normales de pression (1,013 bar soit 105 Pa) et de température
est limité à 60 % environ pour une consommation de l’ordre de 8 à (0 °C).
10 kg de carbonate de sodium par tonne de fonte et seulement si les Le magnésium, introduit dans la fonte, se vaporise et la bulle for-
teneurs initiales ne sont pas trop faibles (> 0,05 %). Cette technique mée remonte vers la surface en même temps que le magnésium se
est donc suffisante lorsque des teneurs finales de l’ordre de 0,015 % dissout dans la fonte. Le magnésium dissous réagit avec le soufre
de soufre dans la fonte sont visées et que les hauts fourneaux livrent suivant la réaction :
des fontes titrant entre 0,030 et 0,040 % de soufre. Cependant, les
résultats de désulfuration s’améliorent de façon importante lorsque Mg + S → MgS
les fontes sont à très basses teneurs en silicium (% Si ≈ 0,1), ce qui
est le cas des fontes désiliciées et déphosphorées. Les inclusions de MgS solide décantent lentement vers la surface
et il est vraisemblable que le soufre analysé, après désulfuration,
■ Insufflation de poudre de carbonate de sodium soit en partie le soufre des inclusions de MgS qui n’ont pas décanté.
L’insufflation de carbonate de sodium en poudre, transporté par En effet, les valeurs expérimentales du produit de solubilité
de l’air ou par un gaz neutre (azote, argon), a été réalisée dans diver- (% Mg × % S) sont toujours très supérieures à celles correspondant
ses usines françaises dans des poches d’une capacité allant de 70 à à l’équilibre thermodynamique.
400 t. Il résulte de ces considérations que, pour obtenir un rendement
Le rendement du carbonate de sodium est nettement plus élevé élevé du magnésium, il faut :
en injection qu’en addition puisqu’une injection de 8 kg/t conduit à — que les bulles produites soient petites et nombreuses (favori-
un taux de désulfuration de 80 % (figure 8). De plus, cette technique sées par une température faible ) ;
permet d’atteindre, de façon reproductible, des teneurs en soufre — que l’introduction du magnésium soit faite le plus profondé-
inférieures à 0,010 %. La désulfuration s’accompagne, par kilo- ment possible pour augmenter le temps de contact entre la bulle de
gramme de carbonate de sodium utilisé par tonne de fonte, d’une magnésium et la fonte, ce qui favorise le traitement en poche droite
désiliciation de l’ordre de 0,025 % et d’une perte en température de par rapport au traitement en wagons-poches-torpilles ;
l’ordre de 3 à 5 °C. Par rapport à l’addition classique, l’injection per- — favoriser la décantation des inclusions par une attente ou un
met de régulariser l’émission des fumées et d’en diminuer forte- brassage à l’aide d’un gaz neutre (azote, argon) ;
ment le volume, ce qui laisse envisager des installations de captage — décrasser soigneusement la poche après traitement, car le lai-
de taille et de coût plus modestes. tier produit est peu abondant et très riche en soufre (l’addition
En conclusion, du point de vue économique, l’avantage du carbo- d’adjuvants est souvent nécessaire pour favoriser ce décrassage et
nate de sodium réside essentiellement dans son coût (155 €/t), sur- une désulfuration préalable au Na2CO3 est effectuée).
tout lorsque les hauts fourneaux livrent des fontes à assez fortes Différents procédés sont utilisés pour mettre en œuvre ce produit.
teneurs en soufre et la technique de simple versement est souhaita-
ble lorsque des teneurs finales supérieures à 0,020 % de soufre sont ■ Procédés par immersion
désirées. L’immersion de l’agent désulfurant contenant du magnésium se
Le laitier formé est liquide, aisément décrassable et ne contient fait à l’aide d’une cloche, en réfractaire armé ou en graphite, lestée
pratiquement pas de billes métalliques. par une brame et dont la durée de vie peut dépasser 30 opérations.
Le traitement peut être effectué en poche droite ou en poche tor-
La technique d’injection permet de diminuer les consommations pille. Plusieurs produits peuvent ainsi être mis en œuvre mais le
de carbonate de sodium, de réaliser avec régularité des teneurs fina- plus couramment utilisé est le mag-coke, mis au point par ACIPCO
les inférieures à 0,010 % de soufre, de diminuer la pollution atmos- aux États-Unis et vendu en France sous le nom de Galag ; il se pré-
phérique liée à l’utilisation de ce produit. sente sous la forme de morceaux de coke imprégnés de 45 % de
En revanche, les inconvénients communs aux modes de mise en magnésium, le coke ayant pour fonction de ralentir physiquement la
œuvre du carbonate de sodium sont : vaporisation du magnésium.

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Un fût métallique contenant le mag-coke est fixé dans la cloche

et l’ensemble est immergé dans la fonte ; le traitement dure environ 0,600
15 min et le fût est détruit par fusion.
Globalement, 1 kg de mag-coke par tonne de fonte permet
d’atteindre une désulfuration de 0,030 % à 0,010 % de soufre en 0,500

Consommation de magnésium (kg/t fonte)

moyenne.
■ Procédés par insufflation
Une autre façon d’obtenir une vaporisation étalée dans le temps 0,400
consiste à introduire progressivement le magnésium en l’insufflant, Sinitial = 0,035 %
soit à l’état pur, soit sous forme d’alliage, soit mélangé dans la fonte. 0,030 %
L’injection, contrairement à l’immersion, diminue les pertes de 0,025 %
0,300
magnésium par vaporisation et améliore ainsi le rendement du
magnésium en désulfuration ; de plus, les bulles gazeuses injectées
au fond favorisent la décantation des sulfures, permettant ainsi
d’obtenir, de façon plus économique, des teneurs finales en soufre 0,200
plus basses que celles obtenues par immersion. En outre, le temps
de traitement et les volumes de fumées sont réduits.
Au début des études, l’injection de poudres de magnésium pur
avec des lances simples a été un échec technologique dû aux boucha- 0,100 0,020 %
ges fréquents par accumulation de magnésium dans les conduits
chauds. Par la suite, des technologies, principalement basées sur la
dilution du magnésium, ont vu le jour et se sont développées.
0
■ Procédé Lime-mag 0 0,005 0,010 0,015 0,020 0,025

Ce procédé, dans lequel la poudre de magnésium est injectée Teneur finale en soufre garantie (%)
avec de la chaux dans la proportion 20 % Mg et 80 % CaO, a été mis
au point aux États-Unis (aciéries de Jones and Laughlin et Armco Figure 9 – Désulfuration par injection de magnésium par le procédé
Steel). Il permet d’utiliser des lances légères dont la tenue est de USIRMAG (Sollac Dunkerque)
l’ordre de 6 traitements pour une poche de 150 à 300 t de capacité et
de faire varier, de 10 à 50 % pendant tout le traitement, la proportion
de magnésium dans le mélange de façon à optimiser les réactions
métallurgiques. 2.2.4 Désulfuration par les produits
Cette technique permet d’abaisser la teneur en soufre de la fonte à base de carbure de calcium
de 0,05 à 0,005 % par l’injection d’un mélange contenant environ
0,5 kg de magnésium par tonne de fonte traitée. Le carbure de calcium CaC2 est, comme la chaux, un agent désul-
■ Injection de grains de magnésium enrobés furant conduisant à une scorie solide. La réaction de désulfuration
s’écrit :
Ce type de procédé a été mis au point en ex-URSS et a connu un
développement poussé. Le grain de magnésium est fabriqué par CaC 2 + S → CaS + 2C
centrifugation en présence de jets de sels chlorés (MgCl2 ou ClNa)
qui permettent l’enrobage. Le grain ainsi formé contient environ
95 % de magnésium métallique et a une taille comprise entre 0,5 et, en surface, par réaction avec l’air, le carbure est oxydé
et 1,5 mm.
Le gaz de transport a, tout d’abord, été de l’air comprimé (Illitch CaC 2 + 1⁄2 O 2 → CaO + 2C
Works) puis du gaz naturel (Azovstal Works), lequel évite des pertes
de magnésium par oxydation comme n’importe quel gaz neutre, Tout en tenant compte des précautions impératives à prendre
mais peut être aussi, dans certaines conditions, économiquement pour le transport et le stockage du carbure de calcium (risques
avantageux. d’explosion au contact de l’air), les procédés qui l’utilisent doivent
répondre aux mêmes impératifs que ceux concernant la chaux, bien
■ Injection de magnésium pur que la réaction soit plus rapide, à savoir :
En France, à la fin des années 1970, la voie d’études choisie par — emploi sous forme très divisée pour augmenter la surface de
l’IRSID et ses adhérents a été la mise au point d’une technologie contact avec la fonte ;
d’injection adaptée au magnésium pur sous forme de granulés dont — brassage intense de celle-ci lors du traitement.
les dimensions peuvent atteindre 2 mm et a conduit au développe-
De façon à améliorer le brassage, du carbonate de calcium est
ment du procédé USIRMAG dont les résultats et consommations de
ajouté au carbure industriel dans des proportions de l’ordre de 20 %
magnésium sont donnés figure 9.
CaCO3 pour 80 % CaC2.
■ Injection de fil fourré Les impératifs métallurgiques de brassage et de surface de
Certaines usines ont réalisé des essais de désulfuration par injec- contact élevée conduisent bien entendu à adopter pour le carbure
tion de fil fourré de magnésium en poche d’enfournement et ce pro- de calcium les techniques opératoires suivantes :
cédé a été industrialisé (Sollac, Hoogovens, par exemple). Le — l’insufflation par lances ;
magnésium se trouve sous forme de poudre (mélange Mg – CaC2 ou — l’emploi d’agitateur.
Mg – chaux) dans une gaine métallique (acier doux). L’injection
s’effectue à une vitesse de 150 à 200 m/min, soit 8 à 10 kg de Mg/ ■ Insufflation par lances
min. Cette méthode permet d’atteindre des teneurs en soufre infé- L’ensemble des différents résultats montre que le carbure de cal-
rieures à 0,005 % au prix toutefois d’une surconsommation de pro- cium, insufflé dans la fonte en poche droite ou torpille, est un excel-
duit (20 à 30 %) par rapport aux techniques d’injection ; par ailleurs, lent agent désulfurant qui permet de réaliser, quelle que soit la teneur
le coût du fil fourré est très élevé. initiale en soufre de la fonte et de façon reproductible, des teneurs

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L’oxygène réagit immédiatement avec l’un des éléments réduc-

0,030 teurs de la fonte, très souvent le silicium :
Masse de 1,2 2,4 2,8

Teneur finale en soufre (%)

carbure = 1 kg/t 1,8 3,6 2O + Si → ( SiO 2 )

0,020 4,2 La réaction de désulfuration par la chaux se situe à l’interface chaux

3 solide-fonte liquide. La silice forme un silicate bicalcique à la surface
2 4,8 du grain de chaux et cette couche externe est relativement imperméa-
4 ble au soufre. C’est pourquoi les techniques de désulfuration par la
0,010 5,4
chaux sont généralement associées à des additions d’aluminium
dans la fonte ou d’addition ou d’injection d’adjuvants fluidifiants avec
la chaux tels que l’alumine, le spath fluor et le carbone.
0 Quelques résultats sont donnés figure 11 et montrent qu’il est
0 0,020 0,040 0,060 0,080 0,100 possible d’atteindre de très basses teneurs en soufre par injection
Teneur initiale en soufre (%) de chaux précédée d’une addition d’aluminium dans la fonte.

ATH NSC

Figure 10 – Désulfuration par injection de CaC2 + adjuvant 0,060

(insufflation par lances)

0,050
finales en soufre inférieures à 0,010 %. Ils ont mis en évidence l’intérêt
de l’adjuvant (CaCO3) qui augmente le brassage, la nécessité d’un
temps important de séjour de la poudre dans la fonte et l’influence 0,040

Teneur en soufre (%)

défavorable d’une augmentation de la vitesse d’insufflation.
Cette technique est très utilisée industriellement et la figure 10
donne les résultats obtenus par ATH (August Thyssen Hütte) et NSC 0,030
(Nippon Steel Corporation) aux aciéries de Bruckhausen et Nagoya.

■ Procédés discontinus avec agitateur en réfractaire 0,020

Ces procédés ne sont utilisables qu’avec des poches droites. Les
résultats montrent, qu’en partant de fontes titrant 0,030 % de soufre,
on obtient dans tous les cas des teneurs finales inférieures à 0,010
0,005 % avec une consommation de 6 à 8 kg de CaC2 par tonne de
fonte. La durée des traitements est en moyenne de 10 min avec une Al > 0,005 % Al < 0,005 %
perte de température variant de 15 à 40 °C. 0
L’un des avantages du carbure de calcium est la possibilité de réa- 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
liser, dans tous les cas et de manière relativement fiable, des basses Quantité de chaux injectée (kg/t)
teneurs en soufre (% S < 0,005) sans abaissement important de la
température de la fonte. a injection de la chaux précédée d'une addition d'aluminium
Deux inconvénients majeurs sont cependant à noter :
— le prix de l’agent désulfurant qui est actuellement de l’ordre de 0,060
480 €/t ;
— les pertes en fer, sous forme de billes métalliques, qui consti-
tuent environ 50 % de la masse de la scorie décrassée après le trai- 0,050
tement.

0,040

Teneur en soufre (%)

2.2.5 Désulfuration par les produits
à base de chaux
0,030
La caractéristique physique essentielle de la chaux est sa tempé-
rature de fusion élevée : de l’ordre de 2 200 °C à l’état pur ; elle
demeure en pratique toujours nettement supérieure aux tempéra- 0,020
tures habituelles des fontes.
La désulfuration de la fonte par la chaux produit une scorie solide.
Il en est de même avec les autres agents désulfurants calciques et 0,010
cela constitue la grande différence avec le carbonate de sodium
dont les scories sont liquides. On conçoit donc les difficultés qu’il a
fallu résoudre, dans la mise au point des procédés de désulfuration 0
à la chaux, pour obtenir un bon contact entre la chaux solide et la 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
fonte liquide. Quantité de chaux injectée (kg/t)
Les propriétés désulfurantes de la chaux s’expliquent par la réac-
tion : b injection de chaux seule

Figure 11 – Désulfuration à la chaux précédée ou non d’une addition

( CaO ) + S ! ( CaS ) + O d’aluminium (0,2 kg/t)

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Guide de
Moteur l'élévateur
d'entraînement
Bande
transporteuse

Élévateur
Trémie Entraînement
intermédiaire de l'élévateur

Silo de
stockage
Trémie
peseuse Réducteur
Bande
transporteuse
Évacuation
Axe des fumées
Trémie principal
annexe

Goulotte Hotte de
d'additions captage

Dépoussiérage
Poche
des fumées
à fonte
Brasseur liquide
mécanique

Figure 12 – Désulfuration de la fonte par le procédé KR

Il faut néanmoins noter que la température de la fonte a une 2.2.6 Désulfuration mixte / Désulfuration
influence importante sur la cinétique de désulfuration par la chaux par co-injection
(taux de désulfuration très faible quand la température de la fonte
est inférieure à 1 360 °C) et que les laitiers formés ont tendance à La caractéristique de la désulfuration mixte tient au fait que deux
garnir les poches et à diminuer leur capacité, à moins que des mesu- agents désulfurants sont utilisés simultanément.
res très contraignantes d’arrêt et de décrassage soient prises pen- Les « couples » d’agents désulfurants les plus fréquemment ren-
dant le traitement (§ 3). contrés sont carbure de calcium et magnésium ou chaux en poudre
En parallèle à l’injection, une technique ancienne par brassage et magnésium. Ces derniers sont mis en œuvre par co-injection par
mécanique métal-laitier en poche droite d’enfournement [procédé une seule lance immergée alimentée à partir de deux distributeurs
KR (Kambara Reactor)] a été récemment remise en œuvre dans des de poudre.
usines japonaises (parmi lesquelles Fukuyama de NKK, Chiba de En complément à l’injection de chaux ou de carbure de calcium,
KSC et Kimitsu de NSC) (figure 12). Ce procédé utilise de la chaux en l’adjonction du magnésium, de par son pouvoir de désulfuration
poudre fine (< 1 mm) mise dans la fonte liquide avec un fondant qui élevé, va permettre de réduire les quantités de réactifs à mettre en
est en général du spath fluor (tant que les contraintes environnemen- jeu et ainsi de réduire la durée du traitement.
tales le permettent) ou de l’alumine. Le brassage métal-laitier intense
assuré par la rotation de l’agitateur (environ 110 à 130 tr/min) permet Actuellement, ce procédé, permettant d’optimiser au mieux le cou-
d’obtenir des taux de désulfuration très élevés de l’ordre de 90 %, ple « coût du traitement et productivité de l’installation », se déve-
soit une teneur finale en soufre égale à 0,004 %, avec une consom- loppe (Sollac-Lorraine, Cockerill-Sambre Chertal). Contrairement au
mation de chaux de l’ordre de 9 kg/t de fonte, après seulement procédé Lime-mag (§ 2.2.3) où le rapport magnésium/chaux est fixé,
13 min de traitement. la co-injection permet non seulement de moduler le rapport Mg/CaO
ou Mg/CaC2 (en général entre 1/5 et 1/4), mais aussi d’utiliser le
Par rapport à un traitement en poche torpille, ce procédé KR per- magnésium au moment le plus opportun comme le montre la figure
met de ne traiter que la quantité de fonte nécessaire à l’élaboration 13. En effet, le rendement en désulfuration du magnésium est
de la coulée considérée. dégradé en début de traitement par réaction avec de l’oxygène para-
La pérennité de ce procédé est liée à l’évolution de contraintes site (période T1 de la figure 13) et en fin de traitement compte tenu
environnementales vis-à-vis de l’utilisation du spath fluor et/ou de de la dissolution importante du magnésium dans la fonte liquide aux
l’utilisation d’autre(s)fondant(s) tout aussi efficaces que le spath faibles teneurs en soufre (produit de solubilité % Mg × % S = 2,5
fluor pour fluidifier le laitier. à 3,0 × 10–5 (%)2 [9] cf. § 2.2.3) (période T3 de la figure 13).

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2,00
Débit

Consommation totale de réactif

1,80

N2 1,60

(kg/t fonte)
1,40
CaC2
1,20

1,00

Mg 0,80

0,60
0,0 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0 12,0
Temps
T0 T1 T2 T3 T4 Teneur en soufre visée dans la fonte (10 –3 %)

Durée d'injection des produits a évolution de la consommation de réactifs de désulfuration

a en fonction de la teneur visée en soufre
T1 : dissolution de CaC2 → C (C + O = CO(g))
réaction parasite de l'oxygène
début de désulfuration 2,5

Consommation totale de réactif

T2 : désulfuration + brassage intense
T3 : décantation des sulfures + désulfuration par CaC2 2
T4 : brassage + décantation

(kg/t fonte)
1,5
Figure 13 – Schéma d’injection pour la désulfuration par co-injection
de magnésium et de carbure de calcium
1

Les consommations totales d’agents désulfurants, présentées sur

0,5
les figures 14a et 14b, sont équivalentes quels que soient les réac-
tifs utilisés (carbure de calcium ou chaux avec magnésium), et indé-
pendantes des teneurs initiales et finales en soufre de la fonte. 0
10-15 15-20 20-25 25-30 30-35 35-40
Teneur initiale en soufre (10 –3 %)
2.3 Déphosphoration de la fonte
b évolution de la consommation de réactifs de désulfuration
b en fonction de la teneur initiale en soufre pour une teneur
2.3.1 Généralités b visée en soufre de 0,007 %
La réaction de déphosphoration de la fonte est une réaction CaO + Mg
d’équilibre, fortement exothermique, qui peut s’écrire :
CaC2 + Mg
2P + 5O ! P 2 O 5 laitier ∆H = – 23, 7 MJ/kg de P à 25 °C
Figure 14 – Désulfuration par co-injection : consommations totales
En conséquence, l’élimination du phosphore du métal est d’autant d’agents désulfurants
plus importante que la teneur en oxygène dissous est plus élevée,
que l’activité de P2O5 dans le laitier est plus faible et que la tempéra-
ture du métal et du laitier est également plus faible. La déphosphora- Toutefois, la majorité des problèmes posés en déphosphoration par
tion de la fonte par des agents basiques et oxydés est donc optimale des agents à base de carbonate de sodium provient des laitiers formés
du point de vue de l’équilibre du phosphore entre métal et laitier, en dont la fluidité est un avantage en ce qui concerne le décrassage, mais
comparaison de l’élimination du phosphore au convertisseur. qui conduit aussi à des usures importantes des revêtements réfractai-
Comme pour la désulfuration de la fonte, les études concernant la res (généralement à base d’Al2O3) des poches qu’ils imprègnent facile-
déphosphoration de fontes préalablement désiliciées, jusqu’à des ment. Ces laitiers, contenant jusqu’à 60 % de Na2O, doivent être
teneurs inférieures à 0,2 %, ont été effectuées en utilisant des agents retraités car leur mise au crassier n’est pas possible sous peine de pol-
à base de carbonate de sodium et de chaux + minerais (Fe ou Mn). lutions importantes des nappes phréatiques. Enfin, la génération de
En plus, de façon à améliorer l’efficacité de l’agent déphosphorant, poussières, due à la vaporisation partielle du sodium, conduit à des
ces études se sont orientées vers son injection profonde en poche installations de captage et dépoussiérage des fumées plus importantes
torpille ou en poche d’enfournement. qu’en désulfuration (les laitiers contenant moins de 5 % de Na2O).
Les avantages et inconvénients de chaque méthode sont résumés Quelle que soit la technique utilisée, elle conduit à des pertes ther-
de façon qualitative dans le tableau 3. En ce qui concerne les possibili- miques de la fonte très importantes. Au total, en y incluant celles dues
tés de déphosphoration, les techniques à base d’injection de carbonate à la désiliciation et au décrassage des laitiers, ces pertes atteignent
de sodium et de mélanges chaux-oxydes de fer sont équivalentes, avec entre 100 et 150 °C si aucune insufflation d’oxygène gazeux n’est
néanmoins, pour des résultats identiques de déphosphoration, des effectuée. De tels niveaux de pertes peuvent entraîner des bilans ther-
quantités injectées doubles pour les agents à base de chaux par rap- miques négatifs au convertisseur et impliquent, d’une part, d’étudier
port à ceux à base de Na2CO3. De plus, la déphosphoration par le car- l’utilisation de charbon et de la postcombustion au convertisseur et,
bonate de sodium présente l’avantage d’une forte désulfuration d’autre part, ont conduit à généraliser l’injection d’oxygène gazeux
(jusqu’à des teneurs en soufre inférieures à 0,003 %) et d’une forte dans les procédés de prétraitement de la fonte, quel que soit le réac-
dénitruration (N < 15 ppm) simultanées de la fonte (figure 15). teur utilisé (poche torpille, poche droite ou convertisseur).

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(0)

Tableau 3 – Comparaison qualitative des procédés de déphosphoration de la fonte par des agents
à base de carbonate de sodium et de chaux + minerais

Capacité d’affinage
Agent de déphosphoration Action sur les réfractaires des poches Séparation du laitier Traitement du laitier
P S N

À base de chaux + minerais      

À base de Na2CO3      

 très bon  bon  mauvais

2.3.2 Déphosphoration au carbonate de sodium

100 Un exemple des procédés de déphosphoration par injection de car-

bonate de sodium dans la poche torpille est donné figure 16. Il mon-
tre bien les capacités métallurgiques d’un tel procédé et justifie toutes
90 les études effectuées, particulièrement en France, pour l’utilisation de
Na2CO3
∆S/S dans la fonte (%)

ce produit. Les contraintes liées à l’environnement ont conduit à son

80 abandon au Japon et font que son avenir en Europe est condamné.

70
2.3.3 Déphosphoration par les agents
à base de chaux
60
Les mélanges à base de chaux et d’oxydes de fer, contenant en faible
50 proportion des fluidifiants tels que le spath fluor, le chlorure de calcium
Agents à
ou le carbonate de sodium, ont vu leur usage se généraliser au Japon.
base de chaux
40 La figure 17 donne un exemple d’un tel procédé mis en œuvre en
50 60 70 80 90 100 poche torpille. Il faut toutefois remarquer que, si le recyclage du laitier
∆P/P dans la fonte (%) de déphosphoration réutilisé pour la désiliciation permet sa relative
bonne évacuation, il provoque des remontées non négligeables en
phosphore et des surconsommations d’agents de déphosphoration.
Par ailleurs, la désulfuration par les agents à base de chaux est insuffi-
Figure 15 – Influence du type d’agent utilisé pour sante lorsque de très basses teneurs en soufre sont recherchées dans
la déphosphoration et la désulfuration simultanées de la fonte l’acier. Il est donc souvent nécessaire de procéder à une opération sup-
(d’après [1]) plémentaire de désulfuration de la fonte après la déphosphoration.

Désiliciation par addition de

minerai de fer ou de manganèse Traitement
dans la rigole de haut fourneau Agglomération du laitier

Haut O2
fourneau Désiliciation complé-
mentaire par injection Déphosphoration par
de fines d'aggloméré injection de Na2CO3

Aspirateur
Fonte Aspirateur
à laitier
à laitier

O2 + CO2

Fonte initiale Après désiliciation Après déphosphoration

Convertisseur
Si 0,640 % Fines d'aggloméré Si 0,080 % Na2CO3 Si 0,030 %
31 kg/t 19 kg/t
P 0,100 % P 0,100 % P 0,005 %
S 0,034 % S 0,050 % S 0,002 %

Figure 16 – Déphosphoration au carbonate de sodium injecté (procédé SARP à Sumimoto-Kashima) (d’après [3])

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Déphosphoration
Haut Désiliciation Décrassage Désiliciation Affinage
Désulfuration
fourneau

Agent de
déphosphoration
Agent de
désiliciation
Rabot de Oxygène Convertisseur
décrassage à soufflage
mixte

Wagon poche torpille

Décrassage par
rotation de la poche Poche à fonte
d'enfournement

Fonte liquide
désiliciée
Laitier après
déphosphoration

Recyclage du laitier

Fonte initiale Après désiliciation Après déphosphoration

Si 0,50 % Si 0,150 % Si 0,050 %
P 0,120 % P 0,050 % P 0,015 %
S 0,025 % S 0,025 % S 0,005 %

Sable ferrifère Chaux 18 kg/t

27 kg/t Battitures 28 kg/t
CaF2 2,5 kg/t
CaCl2 2,5 kg/t

Figure 17 – Déphosphoration par des agents à base de chaux (procédé ORP à Nippon Steel-Kimitsu)

2.4 Élimination du chrome, du niobium ■ Sur le plan thermique, le fait de ne plus désilicier au préalable la
fonte et la réduction des pertes thermiques (limitation du temps de
et du vanadium traitement et du nombre de manipulations de la fonte : versée, cou-
lée, décrassage) entraînent une capacité thermique supplémentaire.
Les techniques de déphosphoration de la fonte s’accompagnent Cette capacité thermique va permettre de retrouver un enfourne-
toujours d’une élimination partielle de ces éléments contenus dans ment de ferrailles conséquent (à noter que ce point est un handicap
la fonte. du prétraitement classique pour les usines qui sont limitées en
approvisionnement de fonte liquide ou encore lorsque le rapport de
prix entre fonte liquide et ferrailles est à l’avantage de ces derniè-
2.5 Évolution récente du prétraitement res). De plus, cet enfournement de ferrailles va permettre de contrô-
au Japon ler la température de la fonte dans le convertisseur de désiliciation/
déphosphoration à un niveau voisin de 1 300°C à 1 350 °C, favori-
sant ainsi la réaction de déphosphoration.
Actuellement, la conception du prétraitement en poche torpille et/
ou en poche droite, qui consistait à réaliser séparément chacune des ■ Sur le plan de la génération de laitier, cette pratique permet le recy-
réactions (désiliciation, déphosphoration) dans un réacteur diffé- clage des laitiers de décarburation (quantité inférieure à 30 kg/t) dans le
rent, est en train d’évoluer vers un traitement unique réalisant convertisseur de déphosphoration qui, lui, génère une quantité de lai-
simultanément ces deux réactions dans un même réacteur qui n’est tier de l’ordre de 40 à 60 kg/t, quantité de laitier qui dépend aussi en
autre qu’un convertisseur. Ainsi, après une période d’essais et de partie de la teneur initiale en silicium, l’indice de basicité du laitier
développement, plusieurs usines japonaises (Fukuyama de NKK, (% CaO/% SiO2) étant de l’ordre de 1,8 à 2. En résumé, en cas de
Kimitsu et Nagoya de NSC) pratiquent le prétraitement en convertis- recyclage du laitier de décarburation dans le convertisseur de désilicia-
seur comme le présente la figure 18. tion/déphosphoration, la quantité de laitier serait divisée en moyenne
Par rapport au prétraitement classique avec séparation des différen- par 2 par rapport à un affinage classique sans prétraitement de la fonte.
tes réactions, le prétraitement en convertisseur présente des avanta- De plus, cette pratique permet de redonner aux poches torpilles,
ges sur le plan thermique et du point de vue génération de laitier. leur rôle initial qui est de transporter la fonte entre le haut fourneau

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et l’aciérie sans la perte de capacité due au volume libre nécessaire Dans le cas de laitiers solides ou granuleux, seuls les décrassages
pour contenir les laitiers moussants générés pendant les opérations au rabot en poche droite ou par retournement en poche torpille sont
de prétraitement. efficaces.
■ En conclusion, il apparaît que cette évolution récente du prétrai- Les problèmes posés vis-à-vis des réfractaires par l’agressivité
tement au Japon est en fait un compromis entre le prétraitement des laitiers à base de sodium, ainsi que les difficultés liées à leur
classique au vu des réactifs utilisés pour la première étape de l’opé- retraitement avant rejet, ont conduit à un développement général
ration et un affinage en deux phases au vu des réacteurs utilisés, des procédés de déphosphoration à la chaux. L’inconvénient majeur
avec cependant une teneur intermédiaire en carbone plus élevée de cette technique est cependant d’engendrer des quantités impor-
que pour les anciennes pratiques d’affinage en deux phases (appli- tantes de laitiers (50 à 70 kg/t) qui ont tendance à se coller sur les
quées aux fontes phosphoreuses notamment). parois des poches et qui ont nécessité la mise en place de véritables
Le développement de ce procédé dans les aciéries actuelles sera ateliers de décrassage et de déloupage des poches, ce qui pénalise
pénalisé en partie par la nécessité de disposer d’un convertisseur dis- la rentabilité du procédé. L’évolution récente vers la pratique du pré-
ponible. traitement en convertisseur permet de supprimer ces contraintes
dues au laitier sur l’exploitation des poches torpilles.
Rappelons enfin que la rentabilité de toutes les opérations de pré-
traitement de la fonte dépend fortement de la qualité du décrassage
3. Décrassage des laitiers du laitier formé au cours de chaque opération. En effet, si le laitier
de désiliciation n’est pas parfaitement décrassé, il est nécessaire
de prétraitement de la fonte d’augmenter les consommations d’agents de déphosphoration ou
de désulfuration de façon à atteindre les basicités requises au cours
de cette opération. Au cas où du laitier de désulfuration est enfourné
Différentes techniques sont mises en œuvre industriellement pour au convertisseur, il conduit à une augmentation incontrôlée de
le décrassage des laitiers de prétraitement de la fonte (figure 19). Ces l’entrée de soufre dans cet appareil et à une teneur en soufre aléa-
laitiers sont en quantités variables (de l’ordre de 5 kg/t fonte dans le toire de l’acier. Il en est d’ailleurs de même en ce qui concerne le lai-
cas de la désulfuration au CaC2 et de 70 kg/t fonte pour celui de tier de déphosphoration.
déphosphoration à la chaux) et ont une fluidité dépendant du type de
traitement subi par la fonte et de l’agent de prétraitement utilisé. Ces opérations de décrassage nécessitent donc une attention très
particulière des ingénieurs d’aciérie, qu’il s’agisse de la conception
Les laitiers de désiliciation sont en général liquides et moussants d’équipements suffisamment robustes et fiables, de la programmation
et se prêtent bien à un décrassage au rabot ou à l’aspirateur à laitiers. de ces opérations dans les chaînes de fabrication de l’acier, et enfin de
Le tableau 4 donne la consistance des laitiers en fonction du pré- la formation des opérateurs qui doivent être sensibilisés à l’impor-
traitement de la fonte adopté. tance de leur tâche pour la réussite de l’affinage de l’acier liquide.

Désiliciation
& Désulfuration Affinage
Déphosphoration

Fondant O2
Minerai Ferrailles
Haut
fourneau Fonte
liquide
Flux

Laitier

N2
Convertisseur à Convertisseur à
soufflage mixte soufflage mixte
Poche à fonte (LD-PB) (LD-OB)

Figure 18 – Déphosphoration dans un convertisseur (procédé LD-ORP à Nippon Steel-Kimitsu)

(0)

Tableau 4 – Consistance du laitier de prétraitement de la fonte

Agent Oxydes de fer Agents à base de calcium

Na2CO3
de prétraitement (minerais, battitures) (CaO, CaC2)

Désiliciation Liquide

Désulfuration Solide et granuleux Liquide

Déphosphoration Avec recyclage : liquide Sans recyclage : solide Liquide

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PRÉTRAITEMENT DE LA FONTE LIQUIDE ____________________________________________________________________________________________________

Refroidissement Trompe
de l'air d'aspiration
Bras Cabine de
racleur pilotage Poche
torpille

Bac à Bac à
laitier laitier
Bloc Séparation des Poche
d'aspiration laitiers et des gaz torpille

a décrassage par robot mécanique b décrassage par aspirateur à laitier c décrassage par retournement de la poche

Figure 19 – Procédés de décrassage des laitiers de prétraitement de la fonte (d’après [1])

4. Conclusions. — l’évolution des contraintes environnementales (en particulier

l’interdiction de certains fondants, voire de certains agents désulfu-
Perspectives d’avenir rants à plus ou moins court terme) ;
— l’amélioration du flux métal pour soutenir la concurrence inter-
nationale ;
Les techniques de prétraitement de la fonte (désiliciation, déphos- — les coûts relatifs de la fonte et des ferrailles ;
phoration, désulfuration) se sont progressivement imposées dans — les variations du coût des agents de prétraitement, conduisant
toutes les usines sidérurgiques, du fait de l’évolution du marché de d’ailleurs à construire des installations les plus flexibles possibles ;
l’acier vers des teneurs de plus en plus faibles en résiduels non — la capacité de financement des investissements et les possibi-
métalliques, des nécessités d’amélioration du prix de revient et lités d’utilisation des installations désaffectées.
enfin de la fiabilisation du flux métal dans l’usine, concept de la qua- Quoi qu’il en soit, on peut penser que les évolutions du marché
lité totale. mondial de l’acier (quantité stagnante pour une qualité croissante à
Aucune technique particulière ne s’est jusqu’à présent imposée un prix à priori constant) conduiront à une généralisation de l’affi-
du fait des objectifs propres à chaque usine pour la mise en place nage par étapes qui, seul, peut répondre à toutes ces exigences
des prétraitements de la fonte. Parmi les éléments conduisant au d’une manière industrielle.
choix de l’une ou de l’autre technique, on peut citer : Comme il a été vu précédemment, si les procédés métallurgiques
— l’optimisation de l’enfournement au haut fourneau (en parti- eux-mêmes sont bien maîtrisés, il n’en reste pas moins que toutes
culier, combustibles plus chargés en soufre, minerais plus chargés les opérations de prétraitement de la fonte se sont caractérisées par
en phosphore, etc.) ; des échanges de matière entre métal et laitier et que le décrassage
du laitier, produit lors d’une opération, est primordial avant d’effec-
— l’évolution vers des nuances d’acier à plus basses teneurs en tuer la suivante. Cette nécessité conduira peut-être à un renouveau
phosphore et en soufre (en particulier pour les tôles fortes et les des techniques de préaffinage et d’affinage continu de la fonte qui
tubes) ; permettent une séparation parfaite du métal et du laitier, mais dont
— la limitation de la génération globale de coproduits sur toute la le développement a, jusqu’à présent, été freiné par des difficultés ou
chaîne d’élaboration de l’acier liquide (en particulier les laitiers, incertitudes technologiques (cf. articles spécialisés dans le présent
qu’ils soient de désulfuration, d’affinage …) ; traité).

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