Conversion électrolytique
: anodisation aluminium
→ but d’augmenter la couche d’oxyde
4 étapes principales
Préparation de la surface chimique ou métallique ( dégraissage faiblement alcaline, satinage,
brillantage, décapage alcalin ou acide) le traitement garde l’aspect de la préparation
Formation de la couche d’oxyde
Coloration
Colmatage de la couche anodique
Dégraissage faiblement alcaline : lessive phosphate faiblement alcaline
•Décapage en milieu acide :
Mélanges sulfo-nitro-ferrique
En milieu alcalin : ex : NaOH 50g/L 45°C 1 min Suivi d’une neutralisation HNO3
Principe de l’anodisation
Conversion chimique
Electrolyse de l’eau
Bilan : Al + 3 H2O → Al2O3 + 3 H2
Il se forme une couche d’alumine non conductrice et il y a également une partie de l’énergie qui est
dissipé par effet joules. Il est donc nécessaire de réguler le bain en température.
Fonction visée :
Résistance à la corrosion,
Base d’accroche peinture/colorant,
Resistance à l’abrasion
Isolation thermique et électrique
Aspect esthétique
Anodisation de type barrière ( électrolytique non dissolvant de la couche d’oxyde)
Bain à ph faible (acide tartrique, citrique)
Formation d’une couche d’oxyde isolante qui stop la formation de cette couche
Il est necessaire d’avoir de l’aluminium asser pure. La présence d’impurté vont créer des défauts
dans la couche d’allaige → casse le pouvoir isolant
Anodisation de type poreux (électrolyte dissolvant de la couche formé Acide phosphorique, acide
sulfurique)
Il y a une compétition entre le dissolution de la couche d’oxyde et sa formation. Cela s’effectue à
tension constante.
I : formation de la couche barrière
II : Chute du corrant, début de la formation des pores
III : croissance des pores
IV : redissolutionde la couche → croissance de la taille des pores fini (équilibre)
1XXX : très malléable
2XXX : Cu provoque un durcicement structurel
3XXX : résistance mécanique modéré, bonne résistance à la corrosion, bonne capacité de
mis en œuvre. Utilisable à haute température
4XXX : Si → diminue le point de fusion (pour le soudage)
5XXX et 6XXX : sert dans le batiment, bonne patitude à la déformation, corrosion
7XXX : haute résistance mécanique (aréonautique, armement), comportement en fatigue
interrssante, bonne tenacité (résiste à la corosion)
Principaux anodisation
Anodisation sulfurique : OAS
150-250 g/l H2SO4
16-24 °C
15-25V, 1,5A/dm²
Jusqu’à 25 µm
La couche d’alumine contient des sulfates (10-15%), la couche est incolore. Améliore la resistance à
la corrosion / abrasion. Tendance à limité la tenue en fatigue, surtout à forte épaisseur. L’OAS est
sensible au Faïçage (serie 2000 principalement)
Anodisation OAC : anodisation anodique chromique
30-50 g/L CrO3
45-50 °C
20-50V, < 0,5 A/dm²
Jusqu’à 7µm
OAC présente
une bonne tenue à la corrosion
une moins bonne tenue à l’abrasion que l’OAS
meilleur tenue en fatigue
couche d’alumine casiement pure
couche terne
les défauts de structure ressorte avec le traitement → permet un contrôle visuel
Anodisation phosphorique OAP
→ application de collage
H3PO2 50-80 g/L
20V
20-25°C
Epaisseur inférieur à 1µm
OAD : Anodisation dure
H2SO4 90-130 g/L
T° -5 à 0 C°
30-60V, 3-6 A/dm²
De 10µm à + 100µm
On cherche à minimiser la dissolution de l’alumine avec des températures et des forts courants.
Couche plus dense avec des duretés importante + 300HV, bonne résisatance à l’usure et à l’abrasion.
Anodisation sulfurique mince (rempalcement du chrome)
>100g/L H2SO4
On cherche à obtenir une couche d’oxyde faible
Structure film d’oxyde
Structure duplex composée composée d’une fine couche barrière (quelques nm) sous une
épaisse couche poreuse (quelques µm)
Couche poreuse organisée pour l’aluminium pur (structure colonnaire)
Structure désorganisée pour les alliages d’aluminium Secteur bâtiment : alliages série 6000
(Al-Mg-Si) et 5000 (Al-Mg) Secteur aéronautique : alliages série 2000 (Al-Cu) et 7000 (Al-Zn-
Mg)
En changegant l’acide le nombre de pores varient.
Dans les alliages ont a plusieurs phases intermétallique.
Ces différences entrainent différents comportements.
Cas 1 : le potentiel intermétallique > potentiel de la matrice
Moins de réaction que la matrice
L’alu va avoir tendance à se corodé
Cas 2 : le potentiel intermétallique < potentiel de la matrice
Plus de réaction que la matrice
L’alu va avoir tendance à moins se corodé
La présence de macro défaut entraine une croissance non homogène. L’optimisation de la préparation
de surface sert à éviter ces défauts.
Coloration
Coloration par absorption
Immersion chimique dans une solution contenant des colorants :
organiques (panel de couleur varié) mais mauvaise tenue aux UV → applications intérieures
minéraux (panel de couleur plus restreint : or, champagne…) → applications extérieures
possibles
Coloration électrolytique
Immersion sous courant continu ou alternatif dans une solution contenant des sels métalliques (Ni,
Co, Sn) (couleur champagne à bronze foncé)
Spectrocoloration (panel de couleur varié) Augmentation du temps d’électro coloration
Coloration par absorption :
Solution colorant organique ou minéral
Organique → mauvaise tenue au UV mais beaucoup de couleur
Minéral (peu de couleur : or champagne) tient au UV
La couleur dépend de l’epaisseur de la couche formé, teneur en colorant, temps d’immersion.
Présence de fer en plein cœur de la couche
Coloration électrolytique :
Polarisation de la pièce dans une solution de sel métallique (Ni, Sn et Co)
Les sels s’incomporents au fond des pores ( jauneà bronze)
Présence d’étain au fond des pores
Spectrocoloration :
Permet d’avoir plusieurs colorations avec le meme bain en fonction de l’onde de polarisation. La
modification de la structure de la couche d’oxyde change la couleur. Le bain contient essentiellement
de l’étain. La teneur en étaint ne fait pas varier la couleur.
Colmatage
Obturation des pores par hydratation de la couche dans l’eau bouillante très pure
additionnée de sels inorganiques ou organiques (sels de chrome, sels de nickel…)
Formation de boehmite : AlOOH de volume spécifique plus grand, eau 98°C 2min/µm de
couche d’oxyde
Gonflement de la couche et fermeture des pores : colmatage hydrothermal
Sel de nickel empeche le colorant de sortir des pores
Colmatage à froid bloque les pores
Contrôle de colmatage
Conversion élecrolytique du Ti
Couche très faible en épaisseur
Augmentation de la couche d’oxyde (mélanges d’oxydes et d’hydroxydes complexes) par
polarisation anodique (milieu H2SO4, par exemple)
On joue sur la tension pour changer la couleur de la couche dans le bain de H 2SO4
Coloration simultanée de la couche par modification des propriétés optiques (coloration
interférentielle) et non par ajout de colorants
Influence des conditions opératoires (ex : potentiel appliqué) sur l’épaisseur et sur la nature
de la couche formée ð variation de couleur
Anodisation micro arc MAO
On travail avec des fortes tensions (environs 100V)
Augmentation de la différence de potentiel entre anode et cathode → Obtention de la
tension de claquage diélectrique métal / oxyde / électrolyte → Régime « micro-arc »
Croissance de la couche d’oxydes par le phénomène de décharge micro-arc Traitement
MAO réalisé majoritairement en régime pulsé
On obtient des couches épaisses
A une valeur critique on a un claquage de la couche isolante, ces décharges crer une fusion
local
Electrolyte alcalin (silicate + potasse)
Equivalent a des céramiques non hydratés
Avantage
Pas besoin de préparation de surface
Cinétique de croissance rapide, couche épaisse
REACh compatible
Desaventage
Consomme beaucoup d’électricité
Outilage spécifique
Générateur spécifique et couteux
Appelé aussi PEO : oxydation électrolytique par plasma
Etapes de pré et post-traitement réduites
Propriétés mécaniques (dureté, coefficient de frottement) et anticorrosion améliorées
