Cours : Diagnostique et surveillance Master 1 ELM

Première partie : Surveillance

Chapitre 1 :
Analyse des modes de défaillances
I. Introduction
Parmis les outils et techniques de prévention des problèmes potentiels, la méthode AMDEC
« Analyse des Modes de défaillance, de leurs effets et leur criticité » (Failure Mode and Effect
Analysis, FMEA). Cette technique a pour but d’étudier, d’identifier, de prévenir ou au moins
de réduire les risques de défaillance d’un système, d’un processus, d’un produit.

I.2. Défaillances et modes de défaillances

Un système est défini comme un ensemble de mécanismes de défaillance dépendant de

l’état de chacun de ses composants constitutifs. Rappelons qu’un mécanisme de défaillance
est un sous-ensemble d’élément qui, ayant tous défailli, entraînent la défaillance du système.
Pouvoir se servir d’un système, c’est pouvoir en disposer. C’est le qualifier de
disponible. C’est le situer en état de disponibilité.

I.2.1. Définition de la défaillance

Une défaillance est l’altération ou la cessation de l’aptitude d’un ensemble à accomplir sa

ou ses fonctions requises avec les performances définies dans les spécifications techniques.
Lorsqu’une valeur de défaillance a été fixée pour évaluer la dégradation d’un matériel ou
d’un composant, on définit une autre valeur du même critère, en avance de la précédente,
comme étant le « point de défaillance potentielle ». Cette valeur est choisie de telle sorte que si
la dégradation ne l’atteint pas, le risque de défaillance avant la prochaine inspection est jugé
acceptable. Il n’est donc pas nécessaire d’intervenir avant cette valeur.
Ce concept de la défaillance potentielle est à la base des techniques modernes de
maintenance (conditionnelle ou prévisionnelle). Il sera utilisé comme critère de décision de
restauration.

I.2.2. Qu’est-ce qu’un mode de défaillance ?

Le mode de défaillance est la forme observable du dysfonctionnement d’un produit, d’un

outil de fabrication ou d’un processus étudié. Un mode de défaillance doit répondre aux
caractéristiques suivantes:

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• il est relatif à la fonction que l’on étudie.

• il décrit la manière dont le processus, le produit ou le moyen de production ne remplit
pas ou plus sa fonction.
• il s’exprime en termes techniques précis (les termes « mauvais », « bon » sont à
proscrire dans ce type d’étude car trop subjectifs et ne permettent pas de réaliser une
analyse fine.

I.3. Classification des défaillances

1. Classification des défaillances en fonction des causes

Défaillance due à un mauvais emploi : Défaillance attribuable à l’application de contraintes

au-delà des possibilités données du dispositif.
Défaillance seconde : Défaillance d’un dispositif dont la cause directe ou indirecte est la
défaillance d’un autre dispositif.
Défaillance première : Défaillance d’un dispositif dont la cause directe ou indirecte n’est pas
la défaillance d’un autre dispositif.

2. Classification des défaillances en fonction du degré

Défaillance partielle : Défaillance résultant de déviation d’une ou des caractéristiques au-delà

des limites spécifiées, mais telle qu’elle n’entraine pas une disparition complète de la fonction
requise.
Défaillance complète : Défaillance résultant de déviations d’une ou des caractéristiques au-
delà des limites spécifiées, telle qu’elle entraine une disparition complète de la fonction
requise.
Défaillance intermittente : Défaillance d’un dispositif subsistant pendant une durée limitée, à
la fin de laquelle le dispositif retrouve son aptitude à accomplir sa fonction requise, sans avoir
été soumis à une action corrective externe quelconque.

3. Classification des défaillances en fonction de la vitesse d’apparition

Défaillance progressive : Défaillance qui aurait pu être prévue par un examen ou une
surveillance antérieure.
Défaillance soudaine : Défaillance qui n’aurait pas pu être prévue par un examen ou une
surveillance antérieure.

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4. Classification des défaillances en fonction de la vitesse d’apparition et du

degré

Défaillance catalectique : Défaillance qui est à la fois soudaine et complète. « En pratique le

diagnostic d’une telle défaillance est souvent impossible ».
Défaillance par dégradation : Défaillance qui est à la fois progressive et partielle.

5. Classification des défaillances par rapport aux conséquences

Les défaillances qui surviennent sur des dispositifs, systèmes et composants ont des
conséquences et des effets qui peuvent avoir des degrés de gravité très divers. On peut
distinguer:
Défaillance critique : Défaillance qui risque de causer des blessures à des personnes ou des
dégâts importants aux matériels. Cette défaillance entraine la perte d’une(ou des) fonction(s)
essentielle(s) du dispositif avec un impact sur l’environnement, les systèmes et les personnes.

Défaillance mineure : Défaillance, autre que critique, qui ne réduit pas l’aptitude d’un dispositif
plus complexe à accomplir sa fonction requise. Elle nuit au bon fonctionnement du dispositif
en causant des dommages négligeables soit au système soit à l’environnement.
Défaillance majeur : Défaillance, autre que critique, qui risque de réduire l’aptitude d’un
dispositif plus complexe à accomplir sa fonction requise. Elle est appelée également défaillance
significative. Elle ne cause pas de dommage notable au système, à l’environnement ou à
l’homme.
Défaillance catastrophique : Défaillance qui entraine la perte d’une(ou des) fonction(s)
essentielle(s) d’un dispositif en causant des dommages importants au dit système, à
l’environnement et peut entrainer la mort d’homme.

I.4. Analyse quantitative des défaillances :

L’analyse quantitative d’un historique va permettre de dégager des actions d’amélioration, donc
d’identifier les défaillances à approfondir afin de les corriger et les prévenir. Analyser
quantitativement les résultats des diagnostics constitue ainsi un axe de progrès. Les données
chiffrées à saisir doivent être les suivantes :

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Dates des interventions correctives (jours, heures) et nombre N de défaillances ; ces éléments
permettront de calculer les périodes de bon fonctionnement (UT = Up Time), les intervalles de
temps entre deux défaillances consécutives (TBF = Time Between Failures) et leur moyenne
(MTBF), ces données permettront de caractériser la fiabilité des équipements.

Temps d’arrêt de production (DT = Down Time) consécutifs à des défaillances, y compris ceux
des « micro-défaillances » ; tous les événements sont systématiquement consignés, même les
plus anodins ; il est toujours plus simple de se rappeler d’une grosse panne que d’une micro-
défaillance répétitive qui engendrera à terme une défaillance grave ; l’expérience montre que
son oubli fausse complètement une étude de fiabilité ultérieure. Il est prouvé aussi que les
micro-défaillances, qui appartiennent à la routine, donc qu’on oublie facilement, sont
génératrices de perte de disponibilité, donc de productivité moindre et bien sûr de non qualité,
ces données permettront donc de caractériser la disponibilité des équipements.

Durées d’intervention maintenance (TTR = Time To Repair) et leur moyenne (MTTR) ; ces
données permettront de caractériser la maintenabilité des équipements.

Figure 1. Analyse des temps.

I.4.1. Méthode ABC (Diagramme Pareto) :

Parmi la multitude de préoccupations qui se posent à un responsable maintenance, il lui faut

décider quelles défaillances doivent être étudiées et/ou améliorées en premier. Pour cela, il faut
déceler celles qui sont les plus importantes et dont la résolution ou l’amélioration serait le plus
rentable, en particulier en terme de coûts d’indisponibilité. La difficulté réside dans le fait que

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ce qui « est important » et que ce qu’il « l’est moins » ne se distinguent pas toujours de façon
claire.

La méthode ABC apporte une réponse. Elle permet l’investigation qui met en évidence les
éléments les plus importants d’un problème afin de faciliter les choix et les priorités. On classe
les événements (pannes par exemple) par ordre décroissant de coûts (temps d’arrêts, coût
financier, nombre, etc..), chaque événement se rapportant à une entité. On établit ensuite un
graphique faisant correspondre les pourcentages de coûts cumulés aux pourcentages de types
de pannes ou de défaillances cumulés. Sur le schéma figure 2, on observe trois zones.

1. Zone A : 20% des pannes occasionnent 80% des coûts.

2. Zone B : les 30% de pannes supplémentaires ne coûtent que 15% supplémentaires.
3. Zone C : les 50% de pannes restantes ne concernent que 5% du coût global.
Conclusion : il est évident que la préparation des travaux de maintenance doit porter sur les
pannes de la zone A.

Figure 2. Diagramme de Pareto ou courbe ABC.

En maintenance cette méthode est très utile pour déterminer les urgences ou les tâches les plus
rentables, par exemple :
- S’attacher particulièrement à la préparation des interventions sur les défaillances les plus
fréquentes et/ou les plus coûteuses (documentation, gammes opératoires, contrats,
ordonnancement, etc..),
- Rechercher les causes et les améliorations possibles pour ces mêmes défaillances,
- Organiser un magasin en fonction des fréquences de sortie des pièces (nombre de pièces et
emplacement),
- Décider de la politique de maintenance à appliquer sur certains équipements en fonction des
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heures et des coûts de maintenance.

Attention toutefois : cette méthode ne résout pas les problèmes, mais elle attire l’attention du
technicien sur les groupes d’éléments à étudier en priorité.

I.5. Analyse qualitative des défaillances :

I.5.1 Diagnostic et expertise:

Le diagnostic est « l’identification de la cause probable de défaillance à l’aide d’un

raisonnement logique fondé sur un ensemble d’informations provenant d’une inspection, d’un
contrôle ou d’un test ». La norme NF EN 13306 va plus loin, puisqu’elle indique que le
diagnostic d’une panne est « l’ensemble des actions menées pour la détection de la panne, sa
localisation et l'identification de la cause ». On va donc jusqu’à l’expertise de la défaillance.
Localisation de panne est l’ensemble des actions menées en vue d'identifier l’équipement en
panne au niveau de l'arborescence appropriée.
I.5.2 Conduite d’un diagnostic:
Elle nécessite un grand nombre d’informations recueillies :
- Auprès des utilisateurs (détection, manifestation et symptômes)
- Dans les documents constructeurs et/ou dans les documents du service maintenance.
Mais il y a aussi l’expérience du terrain et le savoir-faire.

a- Manifestation de la défaillance : La manifestation (ou effet) de la défaillance se

manifeste par son
amplitude (partielle ou complète), sa vitesse (elle est progressive ou soudaine), son
caractère (elle est
permanente, fugitive ou intermittente).
b- Les symptômes : Les symptômes peuvent être observés in situ, sans démontage, par
les utilisateurs
de l’équipement ou par le maintenancier : VTOAG, mesures, défauts de qualité. Le
VTOAG est
l’utilisation naturelle des cinq sens de l’individu. Il ne faut jamais les négliger, car ils
sont capables de
contribuer à l’établissement d’un diagnostic.
* La vue (V) :

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- Détection de fissures, fuites, déconnections,

- Détection de dégradations mécaniques.
* Le toucher (T) :
- Sensation de chaleur, de vibration,
- Estimation d’un état de surface.
* L’odorat (O) :
- Détection de la présence de produits particuliers,
- «Odeur de brûlé», embrayage chaud,...
* L’auditif (A) :
- Détection de bruits caractéristiques (frottements, sifflements).
* Le goût (G) :
- Identification d’un produit (fuite)

Les symptômes peuvent aussi s’observer après démontage : mesures, observations de

rupture, d’état de surface, contrôles non destructifs, etc.

c. Expérience : Lorsqu’il aborde un problème de défaillance sur un matériel, le

maintenancier ne peut pas se permettre de naviguer à vue. Il connaît déjà les probabilités
d’apparition de défaillance sur un matériel. Par exemple, sur un SAP (Système Automatisé
de Production), on sait que c’est la partie opérative qui occasionnera le plus de pannes
(figure). Il est donc inutile de commencer son investigation par l’API !

d- Savoir-faire : Le diagnostic est construit comme une enquête policière : le maintenancier

part des informations et symptômes, et à partir de son expérience, il formule des hypothèses
affectées d’un niveau de probabilité plus ou moins important, teste ces hypothèses afin de
se construire une certitude. Il dispose pour cela d’outils de diagnostic. Les plus utilisés sont :

- Le diagramme Causes – Effets,

- L’arbre des causes,
- L’organigramme de diagnostic et/ou la fiche de diagnostic

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I.6. L’AMDEC (Analyse des modes de défaillances, de leurs effets et de leur criticité)

Méthode rigoureuse et préventive visant à identifier les défaillances potentielles d’un

système et/ou d’un élément (méthode d'analyse des risques dans les installations). Cette
analyse permet de classer tous les éléments de l'installation selon leur niveau de criticité.
En fonction de ce classement, des modifications éventuelles sont apportées au projet dès la
conception (définir des actions pour éliminer ces défaillances, réduire leurs effets et détecter
et empêcher les causes).

I.6.1 Les étapes de la méthode AMDEC:

La méthode s’inscrit dans une démarche en huit étapes :

Figure 3. Démarche AMDEC.

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a) Constituer l’équipe de travail :

L’AMDEC s’appuie sur le travail de groupe, la réflexion collective et l’expérience des
participants. Il faut donc constituer un groupe de travail dont le choix des participants dépend
de leur:
• expérience.
• connaissance de la problématique
• niveau de technicité
• faculté à travailler en équipe
Le groupe de travail doit être piloté par un modérateur chargé du suivi des résultats. Une
fois le groupe de travail constitué, présenter la méthodologie qui suivie pour l’analyse.

b) L’analyse fonctionnelle:

Le but de l’analyse fonctionnelle est de déterminer d’une manière assez complète les
fonctions principales d’un produit, les fonctions contraintes et les fonctions
élémentaires.

 Les fonctions principales : sont les fonctions pour lesquelles le système a été conçu, donc
pour satisfaire les besoins de l’utilisateur.
 Les fonctions contraintes : répondent aux interrelations avec le milieu extérieur.
 Les fonctions élémentaires : assurent les fonctions principales, ce sont les fonctions des
différents composants élémentaires du système.
Pour réaliser correctement l’analyse fonctionnelle il faut effectuer trois étapes principales :

- Définir le besoin à satisfaire. Le principe consiste à décrire le besoin et la façon dont il est
satisfait et comment il risque de ne pas être satisfait.
- Définir les fonctions qui correspondent au besoin.
- Etablir l’arbre fonctionnel afin de visualiser l’analyse fonctionnelle. Très souvent les
fonctions principales comportent des sous-fonctions ou résultent d’un ensemble des fonctions
élémentaires. D’où le besoin de l’arbre fonctionnel.
c) L’étude qualitative des défaillances
Elle consiste à faire une identification des modes de défaillances, de leurs effets et des
causes conduisant au dysfonctionnement d’un élément du système.
Ces trois notions sont liées par la relation suivante : Cause → Mode → Effet.

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d) L’étude quantitative
 Acceptabilité, criticité, critères de jugement
Une défaillance de « critique » si jugée à travers un ou plusieurs critères, elle nous
apparait inacceptable. La notion d’acceptabilité est une notion relative, elle n’a de sens
que dans un contexte donné.
Le jugement que nous pouvons porter sur une défaillance peut être :

mono-critère : dans ce cas, le critère est généralement la gravité des effets de la

défaillance
bi-critère : dans ce cas, les deux critères sont généralement la gravité des effets
de la défaillance et la probabilité de survenue de cette défaillance
multi-critère : dans ce cas, les critères sont, par exemple, la gravité des effets de
la défaillance, la probabilité de survenue de la défaillance, la possibilité de
détection de la défaillance, etc.

Les échelles de jugement

La criticité ou taux de criticité, est la combinaison de la sévérité d’un effet et de la fréquence
de son apparition, ou d’autres attributs d’une défaillance, comme une mesure de la nécessité
d’un traitement ou d’une atténuation.
L’analyse de la criticité des défaillances a été effectuée à l'aide des grilles proposées par l'outil
AMDEC.
La criticité C, déduit par le produit des trois indices nominaux F, G et D.
C = F *G * D
C: Criticité (produit de l’occurrence, la gravité et la détection permettant la prise de
décision quant à des actions correctives à mettre en œuvre).
F : la Fréquence (probabilité qu'un défaut se réalise pour une cause donnée)
G : la Gravité
D : la Détection
e) La hiérarchisation
La hiérarchisation suivant l’échelle de criticité permet de décider des actions prioritaires.
Elle permet de classer les modes de défaillances et d’organiser leur traitement par ordre
d’importance.
f) La recherche des actions préventives/correctives
Après le classement des différents modes de défaillances potentielles d’après les indices
de criticité, le groupe désigne les responsables de la recherche des actions préventives

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ou correctives.
g) Le suivi des actions prises et la réévaluation de criticité
Un nouvel indice de criticité est calculé de la même façon que lors de la première
évaluation, en prenant en compte les actions prises. Cette valeur du nouvel indice de
criticité est parfois appelée risque résiduel et peut être illustrée sous forme du
diagramme Pareto.
L’objectif de cette réévaluation est de déterminer l’impact et l’efficacité des actions
prises. Le nouvel indice de criticité doit donc être inférieur au seuil de criticité.
h) La présentation des résultats

Pour pouvoir effectuer et appliquer l’AMDEC, des tableaux conçus spécialement pour le
système étudié et préparés en fonction des objectifs recherchés. Ces tableaux sont
habituellement disposés en forme de colonnes et contiennent, en général, les informations
nécessaires pour réaliser l’étude.

I.7. Conclusion

L'AMDEC peut s'appliquer à tout système ou processus présentant un nombre significatif de

défaillances potentielles et dont l'amélioration du fonctionnement procure un gain significatif.
Elle est totalement appropriée au secteur industriel, mais peut également être transposée aux
entreprises de services.

Cette méthode exige un travail souvent important et fastidieux au stade de sa réalisation.

Une des difficultés réside dans son efficience, le respect d'un équilibre entre le coût de l'analyse
AMDEC et les gains attendus.

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