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INTRODUCTION

Par définition, un polymère est une macromolécule formée par la répétition d’un même motif
unitaire qui dérive d’une molécule de base appelée monomère.

Exemple : Le polyéthylène.

H2C=CH2 ------- H2C—CH2 --------- --(-CH2-CH2-)n-

Monomère Motif unitaire Polymère

‘n’ désigne le nombre de motifs de la macromolécule : c’est le degré de polymérisation du

polymère.

- Si ‘n’est faible, le polymère obtenu est un oligomère.

- Si ‘n’est très élevé, on parle de hauts polymères, qui sont à la base de la fabrication
des matières plastiques.

On obtient les polymères de deux façons différentes :

- Polyaddition : on additionne les monomères : il n’y a pas de pertes d’atomes. Cette réaction
concerne les polymères découlant des monomères possédant des fonctions alcène (C=C).
Exemples : PE, PS, PVC).

- Polycondensation : les monomères réagissent rentre eux pour former le polymère et (le plus
souvent) une petite molécule. Cette réaction concerne les autres polymères : les polyesters et
les polyamides.

Les matériaux polymères sont généralement utilisés pour leurs propriétés mécaniques
particulières et leur aptitude à la mise en œuvre. Ces qualités sont étroitement liées à leur
structure. Il est donc possible, à partir d’une structure moléculaire donnée, d’imaginer la
morphologie qui en découle et les propriétés qui s’y rattachent.
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CHAPITRE I : DIFFERENTES CLASSES

DE MATERIAUX POLYMERES

I – Les thermoplastiques
I-1- Définition
Ce sont des matériaux polymères solides qui ramollissent (deviennent mous) lorsqu’on les
chauffe, et qui deviennent liquides à une température plus élevée.
Lorsqu’on les refroidit à partir de l’état liquide, ils se solidifient dans un état amorphe ou
semi-cristallin.

Le comportement des thermoplastiques vis-à-vis de l’élévation de la température s’explique

par le fait que leurs polymères de base sont constitués par des macromolécules reliées entre
elles par des liaisons faibles types Van Der Waals qui peuvent être facilement rompues sous
l’effet de la chaleur. Ces matériaux sont également facilement recyclables.

Exemples :
Le polyéthylène (PE), Le polypropylène (PP), Le poly(chlorure de vinyle) (PVC), Le
polystyrène (PS), Le poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA) (ou Plexiglas), etc….

I-2- Classification des thermoplastiques

a- Selon leur structure moléculaire : On distingue deux classes de thermoplastiques :
- Les thermoplastiques linéaires : Ils sont formés de chaines pratiquement linéaires :
la structure du matériau est dite monodimensionnelle (Figure 1a).
Exemple : Cas du polyéthylène haute densité (PEHD).

- Les thermoplastiques ramifiés ou branchés : Ce sont des matériaux dont les

chaines sont ramifiées ou branchées, c’est-à-dire contenant des ramifications de
faible longueur par rapport à la chaîne principale : le matériau possède une structure
dite bidimensionnelle (Figure 1b).
Exemple : Cas du polyéthylène basse densité (PEBD).
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(1a) (1b)

Figure 1 : Structures macromoléculaires des deux variétés de polyéthylène :

PE linéaire (1a) ; PE ramifié (1b).

Remarque : Ces deux variétés de PE possèdent des propriétés physiques et mécaniques

nettement différentes.

b- Selon leur configuration (Tacticitè)

Considérons un polymère du type –(CH2—CHR-)n-, par exemple le polypropylène (où R est
CH3).
- Si tous les radicaux CH3 sont placés du même coté du plan qui contient la chaine
principale, le polymère est dit Isotactique.

- Si les radicaux CH3 sont placés alternativement de part et d’autre du plan, le polymère
est dit Syndiotactique.

- Si les radicaux CH3 sont distribués aléatoirement de part et d’autre du plan, le

polymère est dit Atactique.
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Figure 2 : Différentes configurations du polypropylène (Tacticité).

Remarque : les polypropylènes isotactique et syndiotactique sont semi- cristallins, alors que
le PP atactique est amorphe. D’où l’influence de la régularité des chaines sur la cristallisation.

c- Selon leur morphologie

Les polymères cristallisent partiellement lorsqu’ils ont une structure régulière. Ils ne
cristallisent jamais lorsqu’ils ont une structure trop désordonnée (présence des irrégularités
structurales et de défauts de structure).

On distingue alors deux classes de thermoplastiques :

- Les thermoplastiques amorphes : Ils sont constitués d’une seule phase amorphe de
structure désordonnée, et sont caractérisés par l’absence d’ordre à grande distance.
Schématiquement, les polymères amorphes peuvent être représentés par des macromolécules
sous forme de pelotes imbriquées les unes dans les autres (Figure 3a).
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- Les thermoplastiques semi- cristallins 

Ils sont constitués de deux phases (une phase amorphe et une phase cristalline de structure
ordonnée). Ces deux phases coexistent en proportions variables dans un polymère dit semi-
cristallin.
La morphologie de ces matériaux est représentée schématiquement de la manière suivante :
Zones cristallines en alternance avec des zones amorphes (Figure 3b).

3a 3b
Figure 3 : Représentations schématiques des morphologies des thermoplastiques : amorphe
(3a) et semi- cristallins (3b).

La phase cristalline est constituée par l’assemblage périodique de chaînes ayant une
conformation régulière, liées entre elles par des liaisons de Van Der Waals ou des ponts
hydrogène.
Exemple : Le PE cristallise dans une maille orthorhombique (Figure 4).

Figure 4 : Schéma de la maille orthorhombique du polyéthylène.

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I-3- Cristallisation et microstructure

Lors d’une cristallisation à partir de l’état fondu (T c < Tf), les germes apparaissent dans la
phase fondue.

La croissance se fait par le dépôt des germes les uns sur les autres, selon le modèle à chaînes
repliées. Pendant la croissance, les chaînes se replient sur elles-mêmes pour former des
lamelles cristallines d’une épaisseur d’environ 10 à 20 nm.

Figure 5 : Schéma d’une lamelle cristalline.

Ensuite, les lamelles s’assemblent et se tordent pour former des sphérolites qui croissent
radialement (figure 6 à gauche).

Les sphérolites sont biréfringents (deux indices de réfraction dans deux sens), ils peuvent
donc être observés par un simple microscope optique sous polariseurs croisés : on obtient des
images en Croix de Malte (figure 6 à droite).
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Figure 6 : Représentation schématique d’un sphérolite et des lamelles le constituant (à

gauche) ; Croix de Malte (à droite).

II – Les thermodurcissables
II-1- Définition
Ce sont des résines polymères, initialement liquides, qui deviennent dures quand on les
chauffe ; elles ne fondent pas mais elles se décomposent à haute température.

Explication : Les polymères thermodurcissables sont réticulés : ils sont obtenus par réaction
chimique : les réticulations (liaisons covalentes) sont formées au cours du chauffage et ne
peuvent ensuite plus être rompues. On obtient une structure tridimensionnelle, en réseau
(figure 7).

Figure 7 : Représentation de la structure en réseau d’un thermodurcissable.

Ces matériaux possèdent des propriétés thermiques et mécaniques nettement supérieures à

celles des thermoplastiques.
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II-2- Exemples de familles de thermodurcissables

a) Les Aminoplastes 
Ce sont des matières thermodurcissables obtenues par polycondensation de molécules
comportant plusieurs fonctions –NH2, généralement de l’urée ou de la mélamine, avec le
formaldéhyde et conduisant à un réseau tridimensionnel. La réaction se fait avec élimination
de molécules d’eau.

b) Les polyuréthannes
Les polyuréthannes résultent de la réaction chimique d’un polyisocyanate avec des
groupements hydroxydes. Cette réaction exothermique peut s’accompagner d’un
dégagement gazeux, qui permet une expansion plus ou moins marquée.

c) Les phénoplastes
Ce sont des matières thermodurcissables obtenues par polycondensation d’un phénol et
d’un aldéhyde avec élimination d’eau et formation d’un réseau tridimensionnel. Le phénol
et le formol sont les deux produits de base les plus utilisés.

III – Les élastomères

Les élastomères sont constitués de chaînes polymères de petites tailles, peu liées entre elles.
Sous cette forme, les élastomères subissent une déformation permanente de grande
amplitude.
Pour assurer la réversibilité des déformations mécaniques, on fait subir au polymère une
réaction de vulcanisation à haute température, qui consiste à relier les chaînes entre elles
par des ponts, qui confèrent au matériau une structure tridimensionnelle (figure 8).

Figure 8 : Schéma du mécanisme de la vulcanisation d’un élastomère.

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Les ponts ainsi créés jouent le rôle de forces de rappel. Au repos, les chaines sont sous
formes de pelotes. Lorsqu’une traction est exercée sur l’élastomère, ces chaînes glissent les
unes par rapport aux autres et les pelotes se déplient. Dès que l’on interrompe la traction, les
molécules reprennent leur position initiale. Si, au contraire, on continue d’appliquer la
traction, les chaînes glissent les unes par rapport au autres et commencent à s’écouler : le
polymère se comporte comme un liquide très visqueux.

Les propriétés des élastomères varient en fonction du nombre de ponts établis au cours de la
vulcanisation. Lorsque la densité de ces ponts est faible (environ un pont tous les 100
monomères), on obtient un matériau d’une très grande souplesse.
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Chapitre II : Propriétés physicochimiques des thermoplastiques

I- Analyse calorimétrique différentielle (DSC)

La calorimétrie à balayage différentiel (DSC) est une technique utilisée pour étudier les
transitions thermiques d’un polymère ; autrement dit, tous les changements qui interviennent
dans un matériau thermoplastique suite à son chauffage dans le four de la DSC. La fusion
d’un polymère ou la transition vitreuse en sont des exemples.

Du point de vue expérimental, le matériau polymère est chauffé dans un dispositif qui
ressemble à cela (voir figure 9).

Figure 9 : Schéma montrant le principe du fonctionnement de la DSC.

Le four de la DSC contient deux récipients. Dans l’un des deux, le récipient témoin, on place
l’échantillon de polymère que l’on veut analyser. L’autre récipient, que l’on laisse vide, sert
de référence. Chaque récipient contient un thermocouple relié à un ordinateur qui enregistre la
différence entre la température de l’échantillon et celle de la référence et les convertit en flux
de chaleur.

L’échantillon de polymère représente de la matière supplémentaire dans le récipient témoin

par rapport au récipient de référence. La présence de cette matière supplémentaire fait que le
récipient témoin ne sera pas à la même température que le récipient de référence.

La DSC mesure la quantité de chaleur supplémentaire qu’il faut fournir au récipient témoin.
Le tracé de cette différence de chaleur en fonction de la température du four permet d’obtenir
une courbe DSC.
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Exemple : La courbe DSC relative au PET est donnée par la figure ci-dessous :

Figure 10 : Courbe DSC du PET

II– Masses macromoléculaires moyennes

Considérons un échantillon de polymère qui est un mélange de :
N1 macromolécules de masse macromoléculaire M1
N2 ………………………………………………. M2
…………………………………………………...
…………………………………………………...
Ni ………………………………………………… Mi

Soient xi la fraction en nombre et pi la fraction en poids de chaque type de macromolécule.

On définit deux sortes de masses macromoléculaires moyennes :

- La masse macromoléculaire moyenne en nombre (Mn) , avec :

Mn = ΣxiMi = Σ NiMi / Σ Ni

- La masse macromoléculaire moyenne en poids (Mp), avec :

Mp = Σ pi Mi = Σ NiMi2 / Σ NiMi
On définit aussi :
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- Le degré de polymérisation moyen (DP n), qui correspond au nombre de motifs

moyens par chaîne. Il est défini de la manière suivante :

DPn = masse moyenne en nombre / masse du motif unitaire = Mn / m

- L’indice de polydispersité (Ip), qui mesure la largeur de la dispersion des masses des

macromolécules ; il est défini tel que :

Ip = Mp / Mn

III – Taux de cristallinité 

III-1- Définition
Le taux de cristallinité est défini comme étant la fraction en volume (X v), ou en poids (Xp) de
la phase cristalline / au volume ou au poids de tout l’échantillon.

Xv = Vc / V (1) et Xp = Mc / M (2)

Vc et Mc représentent le volume et la masse de la partie cristalline, et V et M représentent le

volume total et la masse totale.

III-2- Détermination
a) Par mesure de densités : Cette méthode est basée sur l’hypothèse de l’additivité des
fractions volumiques de la phase amorphe et de la phase cristalline. On a alors :

V = V a + Vc (3) et M = Ma + Mc (4)

Les masses dans l’équation (4) peuvent être reliées aux volumes par l’utilisation des densités,
d’où :

ρV = ρa Va + ρc Vc (5)

Compte tenu de l’équation (2), les taux de cristallinités en volume et en poids peuvent être
calculés à partir des densités par les relations suivantes :
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Xv = (ρ – ρa) / (ρc – ρa) (6)

Xp = ρc(ρ – ρa) / ρ(ρc – ρa) (7)

Avec :
ρa  : densité de la phase amorphe (par dilatometrie)
ρc : densité de la phase cristalline (par RX)
ρ  : densité de tout l’échantillon.

b) Par analyse calorimétrique différentielle (DSC) : elle est basée sur l’hypothèse de
l’existence d’une relation de proportionnalité entre l’enthalpie de fusion ΔH f et le taux
de cristallinité χc . On détermine ΔHf par l’intégration du pic de fusion obtenu par
DSC.

Xc = ΔHf / ΔHf°

ΔHf° = enthalpie de fusion de l’échantillon 100% cristallin.

IV - Transition vitreuse
IV-1- Définition 
C’est une transition thermique du 2 ème ordre qui marque le passage du matériau
thermoplastique d’un état rigide et cassant (état vitreux) vers un état viscoélastique. Elle se
produit à une température dite de transition vitreuse, notée Tg.

Remarque importante : La Tg est une caractéristique de la phase amorphe.

IV-2- Différents paramètres qui peuvent affecter la valeur de la Tg :

a- Flexibilité des chaînes : Lorsqu’elle est grande, la Tg diminue ; et inversement.

b- Taille des groupements latéraux : deux cas sont à considérer :

- si ces groupements sont rigides, la Tg augmente lorsque leur taille augmente.
- S’ils sont flexibles, la Tg diminue avec l’augmentation de leur taille car ils apportent
un supplément de volume libre au sein du matériau.
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c- Polarité des groupements latéraux : la Tg augmente lorsque la polarité augmente.

d- Masse moléculaire : La Tg augmente avec Mn car il y a présence d’enchevêtrements.

V- Autres propriétés
De par leur morphologie, les thermoplastiques amorphes sont dotés des propriétés suivantes :
- Ils sont transparents quelque soit l’épaisseur,
- Ils sont solubles dans la plupart des solvants organiques,
- Ils ne supportent pas des températures élevées.

Constitués de deux phases, les thermoplastiques semi-cristallins, possèdent les propriétés

suivantes :
- Ils sont translucides ou opaques, sauf à faible épaisseur et faible taux de cristallinité.
- Ils résistent aux solvants organiques, sauf le THF.
- Ils supportent des températures pouvant atteindre 200°C.
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Chapitre III : TRANSFORMATION DES MATIERES PLASTIQUES

I – Les adjuvants
I-1- Définition et critères de choix des adjuvants
Définition 
Ce sont des produits chimiques (organiques ou minéraux) que l’on ajoute aux polymères pour
améliorer une ou plusieurs de leurs propriétés physico- chimiques ou mécaniques ; et/ou pour
éviter la dégradation de ces propriétés au cours du temps.

Critères de choix : Quel que soit le type d’adjuvant, on doit prendre en considération les
critères suivants :
- Les performances propres à cet adjuvant,
- Sa compatibilité avec la mise en œuvre (en particulier stabilité thermique et faible
volatilité),
- Sa compatibilité avec d’autres adjuvants,
- Sa compatibilité avec l’usage (par exemple non toxicité),
- Sa tenue à long terme (résistance à la migration).

I-2- Différents types d’adjuvants

a) Les plastifiants
Un plastifiant est une grosse molécule qui, incorporée aux polymères, détruit partiellement
les interactions entre chaînes, qui sont responsables de la cohésion mécanique, et transforme
ainsi un matériau polymère initialement rigide en un matériau souple et flexible.

Exemples de plastifiants :
Le dioctylphtalate (DOP) et le dibutylphtalate (DBP).
Ce sont des esters lourds de monoacides et de diacides.
Le mécanisme de la plastification d’un polymère peut être schématisé de la façon
suivante (figure 11) :
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Figure 11 : Schéma montrant le mécanisme de plastification d’un polymère.

Toutes les interactions ne sont pas détruites ; celles qui restent limitent le glissement des
chaînes les unes par rapport aux autres.

La rigidité diminue avec la concentration en plastifiant, de même que la température de

transition vitreuse.

Par exemple, dans le cas du PVC :

- PVC rigide non plastifié : Tg = 90 °C.

- PVC plastifié : Tg = - 5 à – 60 °C, selon la nature et la concentration du plastifiant.

b) Les stabilisants 
Ils sont utilisés pour retarder ou inhiber les processus responsables de la modification de
la structure pendant la mise en œuvre ou l’utilisation des matériaux (phénomène de
dégradation).

Les principaux types de stabilisants sont les suivants :

- Anti-oxygène : Ils sont utilisés en concentration inférieure à 1 %, pour ne pas
modifier la couleur et les propriétés physiques des polymères. Leur but est de
retarder l’oxydation thermique au cours de la transformation et de l’utilisation.
 17

Exemples :
- Les phénols à encombrement stérique sont les plus utilisés.
- Les amines sont efficaces mais se colorent en brun au cours de l’oxydation.

- Stabilisants thermiques du PVC :

Spécifiques des polymères chlorés, ces stabilisants retardent le dégagement de HCl et la
formation des structures conjuguées très chlorées. On utilise une concentration en poids de 1 à
3 % environ.

Exemple : Les organo- stanniques sont puissants et permettent d’obtenir des produits
transparents et incolores.

- Stabilisants anti UV :

Leur utilisation permet de lutter contre le vieillissement climatique des matériaux polymères
sous l’effet des rayonnements lumineux (photodégradation). Les concentrations utilisées sont
inférieures à 1 %.
Exemples :
- Les absorbants UV : ils empêchent la pénétration des UV au sein du
matériau),
- Les extincteurs (quenchers) : ils désactivent les états excités créés par
absorption de photons.

c) Colorants et pigments
Les colorants : Ce sont des produits organiques, donc solubles ; c’est pourquoi ils font une
coloration en masse.

Les pigments : ce sont des produits insolubles, c’est pourquoi ils font une coloration en
surface ou bien dispersée dans le polymère.

En général, les pigments sont plus stables, on les utilise dans le cas des très hautes
températures.

Exemples : oxyde de titane, noir de carbone, etc

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d) Les ignifugeants
Ce sont des molécules que l’on ajoute pour limiter l’amorçage ou la propagation dans la
combustion.

Exemple d’effets :
- Ils donnent lieu à des processus qui absorbent de la chaleur (effet refroidisseur),
- Ils défavorisent l’échange gazeux entre le polymère et l’atmosphère.

Ce sont généralement des molécules organiques avec beaucoup d’atomes de brome. Leur
concentration peut atteindre 10%.

II – Principales techniques de transformation des matières plastiques

On part de poudres, de granulés ou de produits semi-finis sous forme de plaques ou de films.
En chauffant la matière, on la fait passer d’un état solide à un état plastique. Elle peut alors
être mise en forme dans un moule ou par un autre procédé.

II-1- L’injection

La presse à injecter est utilisée pour produire très rapidement des objets en très grande
quantité. Cette technique permet d’obtenir des pièces finies en une seule opération.

 La matière plastique arrive sous forme de granulés. Elle est versée dans la trémie pour
alimenter la vis de plastification, qui est dans un fourreau (tube) chauffé.
 La matière plastique est ramollie, mélangée et poussée par la vis piston dans un moule
refroidi complètement fermé.
 Quand la matière plastique arrive au contact du moule froid, elle prend la forme du
moule et se solidifie.
 Le moule s’ouvre ensuite pour faire sortir la pièce.
 Pour changer la forme de la pièce, il suffit de changer de moule.
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Figure 12 : Schéma de la machine d’injection

L’injection soufflage est une méthode avec laquelle on produit la plupart des bouteilles,
flacons, fioles...C'est un procédé discontinu.

 Dans une première étape, on fabrique une préforme par injection, c’est ainsi que le
goulot de la bouteille est déjà formé.
 Dans une deuxième étape, on chauffe le corps de la préforme
 Avec une tige, on étire la préforme jusqu'au fond du moule.
 On envoie dans cette préforme un jet d’air très puissant qui va plaquer le corps de la
préforme contre les parois d’un moule.
 La préforme va donc parfaitement prendre la forme du moule.
 Le moule est refroidi puis s’ouvre pour faire sortir la bouteille.
 Comme pour l’injection, pour changer la forme de la bouteille, il suffit de changer de
moule.

II-2- L’extrusion

C’est un procédé continu qui sert à fabriquer des pièces de grande longueur comme des tubes,
des tuyaux, ou des produits semi-finis comme de profilés (pour les fenêtres par exemple), des
baguettes, des fibres optiques, des plaques ou des feuilles…

 La matière plastique arrive à l’entrée de l’extrudeuse sous forme de granulés et est

versée dans la trémie pour alimenter la vis de l’extrudeuse.
 Dans l’extrudeuse, elle est chauffée et ramollie, grâce à une vis sans fin qui se trouve
dans un fourreau (tube) chauffé pour rendre le plastique malléable. La vis entraîne le
plastique vers la sortie.
 20

 La tête de sortie de l’extrudeuse donne sa forme à ce qui en sort. Le tube, ou le profilé

sort en continu, il est refroidi pour être ensuite coupé à la longueur voulue.

Figure 13 : Schéma de la machine d’extrusion

L’extrusion gonflage est une variante de l’extrusion qui permet de fabriquer des films
plastiques et des sacs poubelle par exemple.

 La matière plastique arrive à l’entrée de l’extrudeuse sous forme de granulés et est

versée dans la trémie pour alimenter la vis de l’extrudeuse.
 Dans l’extrudeuse, elle est chauffée et ramollie, grâce à une vis sans fin qui se trouve
dans un fourreau (tube) chauffé pour rendre le plastique malléable. La vis entraîne le
plastique vers la sortie.
 En sortie de la tête verticale de l’extrudeuse, on insuffle de l’air comprimé dans la
matière fondue qui se gonfle et s’élève verticalement en une longue bulle de film.
Après refroidissement, des rouleaux aplatissent le film en une gaine plane qui
s’enroule sur des bobines.

L’extrusion soufflage est une variante de l’extrusion qui permet de fabriquer des corps creux
comme les bouteilles, les flacons et même les réservoirs d’essence.

 Cela commence par l’extrusion d’un tube.

 Encore chaud, il est coupé et on l’enferme dans un moule froid.
 On injecte de l’air dans le moule pour que le tube se plaque contre les parois où il est
très rapidement refroidi.
 La bouteille ou le flacon est ensuite démoulé. Ce système permet d’obtenir des formes
très diverses.
 21

II-3- L’expansion moulage

 Cette technique est surtout utilisée pour fabriquer toutes sortes d’emballages en
polystyrène expansé.
 Avant d’être expansé, le polystyrène se présente sous forme de petites billes qui
renferment des micro-inclusions de gaz (à l’état liquide).
 Au contact de la vapeur d’eau, la matière plastique se ramollit et le gaz qu’elle
contient se dilate. Les petites billes gonflent, en gardant une forme plus régulière.
 Cette première expansion est réalisée en usine dans de grandes cuves en inox et
permet d’obtenir jusqu’à 30 fois le volume initial des petites billes de polystyrène.
 Après séchage des billes pré-expansées dans un silo, cette matière est introduite
dans un moule fermé et est soumise à une nouvelle injection de vapeur d’eau.
 Les billes reprennent leur expansion, occupent tout l’espace du moule et se
soudent entre elles pour obtenir la forme désirée de l’emballage.

II-4- Le thermoformage

C’est un procédé de seconde transformation. La matière arrive sous forme de plaques,

feuilles, tubes ou profilés, puis est ramollie par chauffage avant d’être mise en forme par
application sur un moule géométrique simple. Cette technique est utilisée pour produire toutes
sortes d’objets aux formes creuses.

 une plaque en plastique est placée dans un cadre qui la maintient au-dessus du moule.
 La plaque de plastique est chauffée.
 Le moule s’approche de la plaque plastique qui s’est ramollie.
 On fait le vide entre le moule et la plaque pour que la plaque de plastique colle
parfaitement au moule.
 Après refroidissement du moule, la plaque ainsi formée est démoulée.
 La partie de plastique qui reste dans le cadre est découpée. Une nouvelle plaque peut
alors être placée dans le moule.
 22

CHAPITRE IV : MECANISMES DE DEFORMATION ET DE RUPTURE

I – Définitions 
- La contrainte (σ) : C’est le rapport de la force appliquée / à la section de
l’éprouvette d’essai : σ = F (N) / S (m2) , exprimée en MPa
- La déformation relative (ε) : c’est le rapport de l’allongement subi par
l’éprouvette / à sa longueur initiale. ε (%) = (ΔL / Lo) x 100, avec ΔL = L – Lo
- La courbe contrainte – déformation : σ = f (ɛ)

II – Mécanismes de déformation et de rupture

II-1- Déformation élastique
Aux petites déformations, la représentation graphique de σ = f (ɛ) donne une droite de pente
égale à E, avec E module d’élasticité ou module de Young.

D’où la loi de Houke pour les petites déformations :

σ = E.ɛ , loi de Houke.

C’est une loi de comportement des solides soumis à une déformation élastique réversible de
faible amplitude.

Signification physique de E :

C’est un paramètre qui caractérise la résistance du solide à la traction, c’est à dire sa rigidité.

Exemples : PS (E = 2 GPa) et pour un acier (E = 210 GPa).

 23

L’élasticité aux grandes déformations est une caractéristique des élastomères vulcanisés.
En traction, on obtient des taux d’étirage de l’ordre de 500 à 600 %, soit 6 à 7 fois la longueur
initiale de l’éprouvette.

II-2- Plasticité et déformation plastique

La figure 14 montre l’allure typique de la courbe contrainte- déformation que l’on obtient
pour un polymère semi- cristallin ductile.

Figure 14 : Courbe σ = f(ɛ) typique d’un semi-cristallin en traction.

On distingue quatre stades importants sur cette courbe :

Stade 1 : Pour les petites déformations, le polymère suit un comportement linéaire décrit par
la loi de Hooke : σ = E.ɛ. C’est un domaine élastique. Dans ce stade, la déformation se fait
par glissement des chaînes dans la phase amorphe.

Stade 2 : Le seuil de plasticité (σmax) représente la limite entre le domaine élastique et le
domaine plastique. On assiste à l’apparition de la striction qui marque le début de la
déformation plastique qui est irréversible. En fait les lamelles cristallines sont fragmentées en
petits blocs.

Stade 3 : Ce stade correspond à l’allongement et à l’alignement des chaînes de polymère

sous une contrainte constante (fluage). Le taux d’étirage est égal au rapport de la section
initiale (So) de l’éprouvette à la section minimale de celle-ci après étirage; d’où :
 24

τét (%) = ( So / Smin )x100

Stade 4 : C’est celui du durcissement final, étape durant laquelle les chaînes sont en
extension. Quand toutes les chaînes sont orientées et bien étirées, le matériau s’oppose de
nouveau à la traction : c’est ce que l’on appelle le durcissement par orientation.

II-3 – Comportement viscoélastique

a) Définition
Un matériau possède un comportement viscoélastique lorsque les comportements du solide
élastique et celui du liquide visqueux coexistent simultanément.

Le comportement du solide élastique est décrit par la loi de Hooke :

σ = E.ɛ

Le comportement visqueux linéaire d’une substance est caractérisé par la vitesse avec laquelle
elle se déforme dans des conditions bien définies. Ce type de comportement est donc défini
par la loi de Newton :

σ = η ( dɛ / dt ) ; η étant la viscosité du milieu .

La plupart des polymères adoptent un comportement viscoélastique à température ambiante

au dessus de leur Tg, c’est à dire que leurs propriétés mécaniques seront fonction du temps
d’application des charges.

b) Fluage et relaxation

- Essai de fluage : On impose une contrainte constante à un matériau puis on suit sa

déformation dans le temps, à T constante (figure 15a).

Le module apparent est donné par :

Ea ( t ) = σo / ɛ(t)
 25

- Essai de relaxation : On impose à un échantillon une déformation constante puis on suit

l’évolution de la contrainte induite dans le matériau au cours du temps, à T constante (figure
15b).

On définit un module de relaxation pour un temps donné :

Er (t) = σ(t) / ɛo  ; ɛo cste .

Figure 15 : Courbes représentatives des essais de fluage (a) et de relaxation (b).

III - Modèles rhéologiques 

Les modèles rhéologiques constituent une représentation schématique des propriétés

mécaniques d’un matériau polymère, grâce à la seule combinaison de deux éléments simples :
le ressort et l’amortisseur.

III-1- Modèle de Maxwell 

Ce modèle est composé d’un ressort et d’un amortisseur montés en série (voir figure 16). Il
représente la réponse mécanique d’un matériau viscoélastique
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Figure 16 : Schéma du modèle rhéologique de Maxwell

Dans le ressort, la contrainte σ1 est liée à la déformation ɛ1 par la loi de Hooke :

σ1 = E.ɛ1

Pour l’amortisseur, la contrainte σ2 et la déformation ɛ2 sont liées par la relation de Newton :

σ2 = η(dɛ2 / dt)

Puisque les deux éléments sont en série, la contrainte est la même dans le ressort et dans
l’amortisseur; d’où : σ1 = σ2 = σ.

Pour la même raison, la déformation totale est égale à la somme des déformations du ressort
et de l’amortisseur; d’où : ɛ = ɛ1 + ɛ2 .

La relation σ1 = E.ɛ1 peut alors s’écrire sous la forme suivante :

dσ1 / dt = E.( dɛ1/dt ) = dσ /dt

On a aussi : σ2 = η ( dɛ2 / dt ) = η ( dɛ / dt ) – η( dɛ1 / dt ) = σ

Soit enfin : dɛ / dt = (1 / E) . dσ / dt + σ / η (éq. différentielle)

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Résolution de cette équation :

- Lors d’un essai de relaxation, la déformation reste constante ; d’où ɛ = ɛ o, donc dɛ /

dt = 0. La relation ci-dessus s’écrit alors :

dσ / σ = - (E / η).dt

Sachant qu’à t = 0, on a σ = σo, on obtient après intégration :

σ (t) = σo exp ( - E / η t )

- Pour l’essai de fluage , σ = σo => dσ / dt = 0 ; d’où dɛ/ dt = σ / η ;

soit : ɛ(t) = σo / η t + Cste

Sachant qu’à t = 0, ɛ = ɛo , on obtient :

ɛ (t) = σo / η t + ɛo

III-2- Modèle de Voigt – Kelvin 

Ce modèle est composé d’un ressort et d’un amortisseur montés en parallèle (figure 17).

Figure 17 : Schéma du modèle rhéologique de Voigt – Kelvin.

Dans ce cas, la déformation doit être la même dans le ressort et dans l’amortisseur ; d’où : ɛ =
ɛ1 = ɛ2.
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Pour la même raison, la contrainte totale est égale à la somme des contraintes du ressort et de
l’amortisseur; d’où : σ = σ1 + σ2. On a alors :

σ1 = E.ɛ1 = E.ɛ et σ2 = η.(dɛ2 / dt) = η.( dɛ / dt)

Soit : σ = E.ɛ + η.dɛ / dt => dɛ / dt = σ /η– E.ɛ / η

Résolution :

Pour un essai de fluage, la contrainte est constante => σ = σ o, la relation précédente devient
alors :

dɛ / dt = σo / η – E.ɛ / η

La solution de cette équation différentielle est donnée par l’expression suivante :

ɛ (t) = (σo / E).( 1 – exp(- Et / ƞ ) )

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Chapitre V : ESSAIS MECANIQUES INSTANTANES

I – Principaux types d’essai

I-1- Essai de traction
La machine d’essai de traction utilisée en TP est montrée par l’image de la figure 18.

Figure 18 : Photo du type de machine d’essai de traction utilisée en TP.

La figure suivante représente les courbes contrainte- déformation obtenues pour les différents
types de matériaux polymères :

Figure 19 : Différents types de courbes obtenues lors des essais en traction.
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- Courbes du type I (matériaux fragiles) : ce type de courbe est toujours obtenu

avec les matières thermodurcissables et les thermoplastiques en dessous de la Tg. La
contrainte et l’allongement à la rupture ainsi que le module de Young sont alors
déterminés.

- Courbes du type II (matériaux ductiles avec seuil d’écoulement) : Ce type de

comportement est obtenu pour les semi- cristallin ductiles. La contrainte au seuil
(σe) est considérée comme étant la limite élastique du matériau.

- Courbes du type III (matériaux ductiles sans seuil d’écoulement) : c’est une
caractéristique des thermoplastiques amorphes testés au dessus de leurs Tg.

- Courbes du type IV (matériaux caoutchouteux) : ce type de comportement

caractérise les élastomères vulcanisés. On détermine la contrainte et l’allongement à
la rupture, et souvent un module sécant à 100% ou à 200% d’allongement.

I-2- Essai en flexion

La flexion est appliquée à un barreau rectangulaire. Le barreau testé repose sur deux appuis
distants d’une distance (d), et est fléchi en son milieu (figure 20).

Figure 20 : Schéma du dispositif pour l’essai en flexion.

Les conditions d’essai souvent respectées sont les suivantes :

- vitesse constante (2 mm / min);

- éprouvette de dimensions 80x10x4 mm3,
- distance entre les appuis d = 16xe.
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I-3-Essai choc
Le schéma du dispositif permettant de réaliser l’essai choc IZOD est montré par la figure 21.
Un matériau de masse (m) se trouve initialement à une hauteur (h 1). Après avoir heurté et
cassé l’éprouvette, il atteindra une hauteur (h2).

Le marteau, qui provoque la cassure de l’éprouvette, possède une énergie cinétique élevée
dont une partie est absorbée par l’échantillon pendant le choc.

Figure 21 : Schéma du dispositif utilisé pour l’essai choc IZOD

La résistance au choc (ou résilience) du matériau est alors caractérisée par l’énergie absorbée
lors de la rupture ramenée à l’unité de surface :

K = m.g.(h1 – h2) / S ( J/m2 )

II - Influence de différents facteurs

II-1- Influence de la température

Le comportement mécanique des matériaux polymères thermoplastiques dépend fortement de

T. En effet :

- En dessous de la Tg, les chaînes sont <<figées>>, c’est pourquoi le matériau devient
dur et cassant : il adopte un comportement fragile.

- Au dessus de la Tg, on a des mouvements de chaînes, c’est pourquoi le polymère

adopte un comportement viscoélastique.
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La figure suivante représente les allures des courbes contrainte – déformation lors d’un essai
de traction en régime fragile (F) et ductile (D).

Figure 22 : Transition ductile – fragile d’un thermoplastique.

II-2- Influence de la cristallinité

Le rôle de la partie amorphe sera d’autant plus réduit que le taux de cristallinité est élevé. Les
cristallites agissent comme un renfort liant entre elles les parties amorphes.
Par conséquent, σmax et E sont des fonctions linéaires du taux de cristallinité.

II-3- Influence de la masse macromoléculaire 

Pour chaque polymère thermoplastique, il existe une valeur critique Mc de Mn à partir de

laquelle des enchevêtrements apparaissent dans le matériau.

Ceci a pour conséquence une augmentation significative de la résistance à la rupture.