Table Des Matières

Introduction................................................................................................................................. 3
I- Présentation et Historique de la SNIM ................................................................................... 3
I-1- Historique ......................................................................................................................... 3
I-2- Organisation Générale ..................................................................................................... 4
I-3- Actionnariat ...................................................................................................................... 4
II- Présentation de l’Usine des Guelbs ....................................................................................... 5
III- Types des minerais traités et produits finis ........................................................................ 6
III-1- Les minerais des Guelbs ................................................................................................ 6
III-2- Qualités et produits finis de l’Usine .............................................................................. 7
IV- Equipements et procédés d’enrichissement ......................................................................... 7
IV-1- Zone Concassage ............................................................................................................ 8
IV-1-A- Procédé ................................................................................................................... 8
IV-1-B- Composantes & Caractéristiques Techniques ...................................................... 8
IV-1-C- Problèmes fréquents .............................................................................................. 9
IV-2- Zone reprise des concassées......................................................................................... 10
IV-2-A- Procédé ................................................................................................................. 10
IV-2-B- Composantes & caractéristiques techniques....................................................... 11
IV-2-C- Problèmes fréquents ............................................................................................ 12
IV-3- Unité de traitement Sec ............................................................................................... 12
IV-3-A- Zone Broyage ....................................................................................................... 12
IV-3-B- Atelier Criblage .................................................................................................... 16
IV-3-C- Atelier Séparation Magnétique ........................................................................... 17
IV-3-D- Atelier Rebroyage ................................................................................................ 19
IV-4- Unité de traitement humide : Spirales ........................................................................ 21
IV-4-A- Différentes étapes du processus ........................................................................... 21
IV-4-B- Problèmes fréquents : .......................................................................................... 22
IV-5- Unité de Séparation Magnétique Humide : SMH ...................................................... 22
IV-5-A- Les étapes de traitement ...................................................................................... 22
IV-5-C- Problèmes fréquents : .......................................................................................... 23
IV-6- Stockage et Chargement en Wagons des Concentrés ................................................. 24
IV-6-A- La mise en stock ................................................................................................... 24
IV-6-B- La reprise et chargement en wagons ................................................................... 24
IV-6-C- Problèmes fréquents ............................................................................................ 25
IV-7- Circuits de stériles ....................................................................................................... 26

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 IV-7-A- Circuit Normale ................................................................................................... 26
IV-7-B- Circuit Stinger...................................................................................................... 27
IV-7-C- Circuit Secours .................................................................................................... 27
IV-7-D- Problèmes Fréquents ........................................................................................... 27
IV-8- Unité osmose ................................................................................................................ 27
IV-8-A- Le Procédé de Traitement d’eau ......................................................................... 28
IV-8-B- Composantes et Caractéristiques Techniques .................................................... 28
IV-8-C- Problèmes fréquents ............................................................................................ 28
V- Structures visitées ................................................................................................................ 29
V-1- Service Hygiène et Sécurité de Travail : HST .............................................................. 29
V-1-A- Section HSCT ........................................................................................................ 29
V-1-B- Section Incendie..................................................................................................... 29
V-1-C- Section Trafics Routiers ........................................................................................ 30
V-1-D- Suggestions ............................................................................................................ 30
V-2- Service Process 410 ....................................................................................................... 30
V-2-A- Le Bureau de Programmation .............................................................................. 30
V-2-B- Laboratoire et essais physiques............................................................................. 31
V-2-C- Suggestions ............................................................................................................ 32
V-3- Service Production 420 ................................................................................................. 32
V-3-A- Poste de Commande .............................................................................................. 32
V-3-B- Bureau Technique ................................................................................................. 33
V-3-C- Section Nettoyage .................................................................................................. 34
V-3-D- Suggestions ............................................................................................................ 34
V-4- Service Entretien préventif 430 .................................................................................... 35
V-4-A- L’Atelier Mécanique ............................................................................................. 35
V-4-B- Section Fluide ........................................................................................................ 35
V-4-C- Section Criblage et Séparation Magnétique ......................................................... 36
V-4-D- Section Rebroyage (Les presses à rouleaux) ........................................................ 36
V-4-E- Section Intervention Mécanique ........................................................................... 37
V-4-F- Section Chaudronnerie .......................................................................................... 37
V-4-G- Atelier des Machines-Outils.................................................................................. 40
V-4-H- Bureau Technique : Différentes Zones ................................................................. 42
V-4-I- Suggestions.............................................................................................................. 45
VI- Remarques et Recommandations ....................................................................................... 45
VI-1- Points Avantageux ....................................................................................................... 45
VI-3- Points Perturbants ....................................................................................................... 46
VI-2- Recommandations ....................................................................................................... 46
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 Introduction

Dans le cadre de la formation des jeunes cadres recrutés à la SNIM, le stage d’intégration constitue
une entrée incontournable et qui est effectivement indispensable pour débuter convenablement sa
carrière au sein de l’entreprise.

La première partie de mon stage je l’ai passée principalement au service d’entretien mécanique 430
tout en passant par les services de production 420, process 410 et Hygiène et sécurité de travail HST.
Pendant la période de trois mois et demi j’ai essayé de répondre aux questions suivantes :

- Quels sont les types de minerais traités et quels sont les produits qu’on en faits après
l’enrichissement ?
- Quels sont les procédés d’enrichissement et avec quels moyens (Equipements de l’usine) sont-ils
appliqués?
- Quels sont les rôles des différents services visités et comment se sont-ils organisés pour accomplir
les missions?
- Quels sont les points forts et les points à améliorer de chaque structure visitée?

I- Présentation et Historique de la SNIM

La Société Nationale Industrielle et Minière (SNIM) a été créée en 1974 par la nationalisation des Mines
de Fer de la Mauritanie (créées en 1952 pour exploiter les gisements de minerais de fer dans la région de la
« montagne de fer » Kedia d'Idjil, près de Zouérate).
Son activité principale : la recherche, l’exploitation et la commercialisation ainsi que la mise en valeur des
ressources en minerai de fer.

I-1- Historique

L'histoire de la SNIM remonte au milieu des années trente avec la découverte des premiers indices de minerai
de fer dans le Nord de la Mauritanie.
1935 : Localisation de gisements de minerai de fer dans la Kédia d’Idjill, dans le Nord de la Mauritanie.

1948 : Première étude du site pour une exploitation éventuelle.

1952 : Création de la Société des Mines de Fer de Mauritanie (MIFERMA) et début des recherches et des
travaux.

1963 : Démarrage de l’exploitation. Le premier navire chargé de minerai mauritanien quitte NOUADHIBOU.

1974 : Rachat par le Gouvernement Mauritanien des actions de MIFERMA et transfert des actifs à la Société
Nationale Industrielle et Minière (SNIM).

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 1978 : Changement de statut juridique de la SNIM qui devient une société d'économie mixte avec l'ouverture
du capital au secteur privé.

1984 : Une production de concentrés, obtenus par enrichissement de minerais magnétiques en provenance du
Guelb El RHEIN, vient s'ajouter à la production des minerais riches de la KEDIA.

1987 : Découverte du gisement de M’Haoudat, à 60 km de Zouérate.

1991 : Découverte du gisement de TO 14, au Sud Est de la Kedia d’Idjil, et mise en exploitation.

1994 : Inauguration du gisement de M’Haoudat.

2006 : La SNIM franchit la barre des 400 millions de tonnes vendues depuis 1963.

I-2- Organisation Générale

La SNIM est une société anonyme administrée par un Conseil d'Administration désigné par l'Assemblée
Générale ordinaire.

Le conseil désigne parmi ses membres un administrateur directeur général chargé de la gestion de l'entreprise.

La direction générale est assistée dans ses différentes missions par un ensemble de directions couvrant toutes
les activités de la SNIM dont des directions techniques et des directions dites de support.

I-3- Actionnariat

Fruit d’un partenariat entre la Mauritanie et des institutions arabes et islamiques, le capital de la SNIM
est majoritairement détenu par l’Etat mauritanien.

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II- Présentation de l’Usine des Guelbs

Le démarrage de cette usine s’est fait en 1984, dans le but d’augmenter la production de concentrés ; à
l’aide d’un processus d’enrichissement de minerais magnétiques en provenance du Guelb El RHEIN.

Cette usine contient XX postes permanents dont X Cadres, XX Maîtrises et XX Ouvriers. Ceci bien
entendu pour les postes permanents, tandis que les postes provisoires sont estimés par des centaines.

La contribution de l’usine dans la production de concentré est estimée à un peu plus d’un tiers de la
quantité totale produite par la SNIM annuellement. Et le chiffre est en amélioration continue

Et le projet du GUELB II, qui vise à doubler la quantité produite, n’est que la confirmation de
développement et progrès que connaisse la production au niveau de cette zone.

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III- Types des minerais traités et produits finis

III-1- Les minerais des Guelbs

Le minerai en provenance des gisements des Guelbs est un quartzite à magnétite. Sa teneur en fer varie
entre 15% et 48%Fe donnant une teneur moyenne de 37%Fe.
On appelle Teneur de Coupure la valeur à partir de laquelle le produit est déclaré Minerai et dans ce
cas il doit être envoyé vers l’usine d’enrichissement. Par contre le produit dont la teneur est inférieure à
celle de coupure est déclaré Stérile et il est rejeté dans la nature.
Au gisement du Guelb Rhein la teneur de coupure est égale à 28%Fe
La distinction entre les différents types de minerais se fait en se basant sur les deux caractéristiques
minières suivantes :
- Degré d’oxydation : qui est le rapport entre le fer magnétique et le fer total.
- Maille de libération c (en microns) : c’est la granulométrie à partir de laquelle on arrive à séparer les
grains de fer et ceux de silice.

Selon le degré d’oxydation nous avons deux types de minerais :

Minerai Magnétique TS  degré d’oxydation > 84% ;
Minerai Oxydé TH  degré d’oxydation < 84% ;
Selon la maille de libération on obtient les types suivants :

Pour le minerai TS : TS1  c > 400 microns

TS2  150< c < 400 (très dur)
KM  c < 150 microns

Pour le minerai TH : TH1  c > 600 microns

TH2  400< c < 600
KX  c < 400

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III-2- Qualités et produits finis de l’Usine

Après le passage à travers le processus d’enrichissement de l’usine, chaque type de minerai, selon ses
qualités minières et la nature du traitement qui lui est appliquée (Traitement Sec pour le type TS et
Traitement Humide pour le type TH), doit permettre la production de concentrés respectant les
spécifications commerciales.

GMAB (Guelbs Magnétique type A et B) : c’est le produit fini obtenu par traitement sec (Concentré
Séparation Magnétique)
GFM (Concentré définitif des spirales de lavage) : c’est le produit fini obtenu par traitement humide

- La qualité du GMAB répondant conformément aux exigences clientèles est déterminée par les valeurs
suivantes:
Fe = 66 ± 0,5%
SiO2 = 7 ± 0,5%
Al2O3 = 0,5% maxi
P maxi = 0,015%
 pourcentage des grains < 160µ entre 30 à 40%
Dimension maxi = 3,15 mm

- Le concentré GFM a une teneur de 64%, et le stérile spirales est à 25%Fe

- La qualité de GMAB peut être obtenu par la Séparation Magnétique à Sec et Humide sauf pour le
minerai TS2 dont le traitement ne permet d’obtenir qu’une concentration de 64%Fe. Le concentré dans ce
cas est dit non-conforme.

- Les produits non-conformes sont repris de manière que leur mélange donne une moyenne de produit
conforme.

IV- Equipements et procédés d’enrichissement

Le processus d’enrichissement des minerais de fer est assuré par une chaine d’équipements dont
chacun joue un rôle bien particulier et qui ne peut être efficacement accompli qu’en réunissant certaines
conditions techniques et opérationnelles.
Le but de cette partie est de présenter chaque zone d’équipements : son rôle process, ses composantes
mécaniques et leurs caractéristiques techniques ainsi que leurs problèmes les plus fréquents.

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IV-1- Zone Concassage
IV-1-A- Procédé
Le concassage consiste à réduire la dimension des blocs des minerais de 1500 mm afin d’obtenir un
produit concassé de 250 mm Cette réduction est réalisée au moyen d’un concasseur giratoire.

IV-1-B- Composantes & Caractéristiques Techniques

La zone est composée d’un concasseur giratoire D101, d’une trémie D102 accueillant le produit concassé
et sous laquelle se trouve un extracteur à tabliers métalliques D103 versant sur un convoyeur à bande
D104 qui transporte le minerai vers la zone des parcs de stockage des concassés.
Concasseur D101 : son but est d’écraser les blocs des minerais en provenance de la mine sous l’effet des
chocs entre la noix et les concaves.

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 Le mouvement de la noix est assuré par la chaine cinématique composée de :
Moteur asynchrone : de 5500 V, 515 KW, 370 tr/min.
Canon d’attaque : entrainée par le moteur auquel il est accouplé et transmet le mouvement à
l’excentrique à travers un engrenage conique.
Excentrique : sous forme d’un cylindre abritant l’arbre de la noix avec un écart angulaire entre les
deux axes (l’axe de l’arbre et l’axe du cylindre de l’excentrique). C’est cette excentricité qui permet
la transmission du mouvement de rotation de l’excentrique en un mouvement oscillatoire de la noix.
Croisillon : assurant le maintien radial de la noix
Crapaudine : sur laquelle repose l’axe de la noix dont elle assure le maintien vertical par le biais d’un
piston.
La centrale hydraulique : avec une cuve d’huile d’une capacité de 2800 litres, la distribution se fait
selon les deux circuits :
- Le circuit HP : pour le réglage et le maintien de la position de la noix à l’aide du piston de la
crapaudine.
- Le circuit BP : pour le refroidissement du palier buté, de l’excentrique et du contre-arbre pignon.
- Le système de graissage : pour graisser la liaison entre la noix et le croisillon, il s’agit d’un
système vide-fut centralisé.

Trémie D102 : logée sous le concasseur pour récupérer le produit concassé, elle est d’une capacité de
500 tonnes et munie d’un détecteur de niveau. Nous avons trois points marquants de niveaux pour la
trémie :
Niveau inférieur à 30% : implique l’arrêt systématique de l’extracteur pour éviter les chocs avec
cailloux.
Niveau inférieur à 70 % : déchargement des camions autorisé.
Niveau supérieur à 90 % : Interdiction de déchargement des camions pour empêcher le débordement
de matière.
Extracteur D103: constitué de 64 palettes métalliques, l’extracteur se trouve en position qui ne permet
la sortie de matière de la trémie que lorsqu’il est en état de marche. Il est entrainé par un moteur à vitesse
variable pour pouvoir suivre la différence de densité entre les minerais ainsi que l’état de la bande D 104
qui reçoit la matière à la sortie.
Convoyeur D 104 : son rôle se résume au transport du minerai depuis l’extracteur D 103 jusqu’à la
goulotte de transfert D147
Goulotte D147 : reçoit le minerai et permet trois choix de transfert à savoir :
- l’alimentation des parcs : dans ce cas le minerai tombe entièrement sur la D 107.
- l’alimentation directe de l’usine : en transférant le minerai entièrement vers D 140.
- l’alimentation simultanée des parcs et de l’usine : 75% de la matière transférée vers la bande D140
et 25% vers la bande D107.

IV-1-C- Problèmes fréquents

Parmi les problèmes connus au niveau de la zone concassages on peut citer :
- Bourrage du concasseur : due à l’introduction d’un corps imbroyable comme une dent de pelle.
- Descente de la noix : due généralement aux fuites d’huiles.
- Problèmes de la centrale hydraulique : causée principalement par la pollution d’huile.
- Problèmes des capteurs et sondes de niveau : entrainent des défauts de système.

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IV-2- Zone reprise des concassées

Le stockage des concassés constitue une étape importante dans le chemin du minerai de fer.
La zone est divisée en 4 parcs Nord et 4 parcs Sud dont chacun est d’une capacité de 480.000 Tonnes. Le
stockage dans ces parcs est fait, selon les directives du service process 410, suivant le type du minerai.

IV-2-A- Procédé
Le minerai à stocker est accueilli en premier lieu par le convoyeur a bande D107 et mis en stock par le
biais d’un stacker D109 monté sur cette bande.
Pour continuer le chemin vers l’usine d’enrichissement, les minerais stockés sont repris par la roue-pelle
D110 du côté Nord et par D 112 du côté Sud. La D 110 verse sur la bande D 111 quant à la D 112 elle
verse sur la bande D113.
Et pour atteindre la trémie E101 qui alimente l’usine, le minerai de la D 111 y arrive par l’intermédiaire
de la bande D 119 tandis que le minerai de la D 113 y arrive après passage sur la bande D 116.
La troisième possibilité d’alimentation de l’usine est celle ou le stacker D 107 vient jusqu’à la goulotte D
117 versant sur la bande D116  D 119  E 101.

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IV-2-B- Composantes & caractéristiques techniques

Les engins de parcs se trouvant dans cette zone sont : un Stacker et deux roue-pelles identiques

- Stacker D109
les trois mouvements fonctionnels effectués par un stacker sont :
- la translation : pour se déplacer entre les différents parcs
- l’orientation : pour changer l’angle que fait la flèche avec l’axe de translation. Pour permettre de
changer le point de stockage sans translater tout l’ensemble.
- le relevage flèche : pour ajuster la hauteur depuis laquelle le minerai est versé.
La translation sur le chemin de roulement est assurée par sept à dix groupes de translation dont chacun
est composé de :
- Moteur électrique : 7.5 KW
- Réducteur.
- un système de freinage : monté sur l’accouplement moteur-réducteur.
- galet de translation : monté sur l’arbre de transmission.

L’orientation est assurée par deux groupes entrainant une couronne par engrenage.
Chaque groupe est composé de : Moteur électrique, Limiteur de couple, Système de freinage, Réducteur
planétaire, Pignon

le relevage de flèche est assuré par un système composé principalement de :

deux rotules, d’un bras, d’un contrepoids et d’un vérin de levage

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 - Roue-pelles D110 et D112
La translation et l’orientation sont assurées par les mêmes système du stacker.
La reprise des minerais est assurée par un groupe de reprise composé de :
Moteur électrique + Coupleur + Cardan + Réducteur planétaire + Roue a godets

IV-2-C- Problèmes fréquents

Parmi les problèmes rencontrés dans cette zone, on peut citer :

- les pannes des groupes de translation : sous forme de coincement, cassure d’un organe, usure des
galets, défaut de système de freinage
- Les fissures de la structure
- Les cassures des marchepieds et la déformation des structures due aux chocs avec les cailloux déversés
de la bande
- Vibration du bras : due au système de relevage

IV-3- Unité de traitement Sec

C’est l’unité principale de production dans l’usine. Dans cette unité le minerai subi plusieurs opérations de
traitement se manifestant sous forme de trois aspects à savoir : réduction granulométrique, séparation
gravimétrique, séparation magnétique.
Notons que dans cette unité existent deux lignes de production A et B identiques comportant pratiquement
les mêmes équipements et procédés de traitement.

IV-3-A- Zone Broyage

Elle constitue la première étape du processus de traitement effectué au sein de l’usine. C’est pratiquement
l’entrée à travers laquelle passe tout minerai avant de poursuivre vers les autres ateliers.
L’objectif du broyage est de réduire la granulométrie du minerai concassé jusqu’à un niveau de 12.5 mm
maxi.

Procédé
Comme indiqué sur la figure ci-dessous, il s’agit d’une série d’équipements à travers laquelle le minerai
passe sous l’effet de la dépression créée par un ventilateur se trouvant à la fin du circuit.

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Le minerai concassé (250 mm) contenu dans la trémie d’alimentation E101, est extrait par un
extracteur métallique à vitesse variable (Débit de matière variable) versant sur un convoyeur à bande
qui alimente le broyeur via une goulotte d’alimentation. À l’intérieur du broyeur tournant le minerai est
broyé et défragmenté sous l’effet des chocs entre lui-même, les boulets métalliques et les blindages de la
paroi cylindrique du broyeur.
À la sortie du broyeur se trouve le classificateur vertical où le produit broyé subi une séparation
gravimétrique après laquelle le produit de granulométrie supérieure à 500 microns (la sous-verse) tombe
et continue vers les ateliers de criblage tandis que celui de granulométrie inférieure à 500 micromètres
(la sur-verse) monte vers les 6 batteries de cyclones où aura lieu la deuxième séparation gravimétrique
qui laisse passer le produit de granulométrie supérieure à 100 micromètres vers les ateliers de la
séparation magnétique par contre le produit fine inferieur a 100 micromètres est circulé vers les
électrofiltres. Le produit fine passe dans un champ électrostatique pour le dépoussiérage. Le produit non
capté par le champ, continue vers la cheminée pour être rejeté dans la nature cependant le produit capté
par le champ est récupéré par les Redlers (les transporteurs a chaines) pour être convoyé vers le circuit
stérile.

Composantes et caractéristiques techniques

Trémie E101 : c’est la trémie d’alimentation de l’usine, elle est d’une capacité de 2000 tonne.

Extracteur (E303 et E305) : avec sa vitesse variable, il permet de varier le débit d’alimentation du
broyeur de 650 à 1300 tonnes/heures selon le type de minerai (900T/H pour le TS1, 650T/H pour le
TS2 et 1300T/H pour le TH.
Sa chaine cinématique est composée de : Moteur électrique, réducteur de vitesse, ….

Broyeur (E305 et E505): composée de trois parties essentielles: une virole, deux flasques portant au
centre des cônes en acier et deux tourillons creux boulonnés sur les cônes des flasques.
Son diamètre = 10,24 mètres, sa longueur = 4 mètres, avec un taux de remplissage 30 à 40%. Sa
charge en boulet d’acier forgé (ɸ125 ) voisine les 66 tonnes

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L’entrainement du broyeur est réalisée de deux côtes par deux groupes Abaisseur et Releveur. Chaque
groupe comporte la chaine cinématique suivante:

Moteur électrique: de puissance de 2700 KW

Réducteur
Allonge
Pignon : 23 dents – Module m= 28
Virole : 416 dents - Module m= 28
Moteur électrique de virage accouplé lors des interventions de maintenance pour le positionnement.
La Centrale Hydraulique : dans cette centrale se trouvent trois circuits :
- Circuit Haute Pression (HP) : son but est de soulever le broyeur et le faire décoller lors du démarrage
et aussi assurer l’amortissement et éviter le choc avec les patins lors de l’arrêt.
- Circuit Basse pression (BP) : refroidit la virole du broyeur par un film d’huile entre la virole et les
patins
- Circuit de filtration et refroidissement de l’huile : aspire l’huile de la cuve sale (huile usagée), le fait
passer dans des pompes filtrantes pour le nettoyage ensuite dans des échangeurs thermiques pour le
refroidir.
- Système de graissage : le but de ce système est le graissage de la couronne du broyeur, c’est un système
centralisé où on a injection de graisse toutes les quatre minutes à travers les pulvériseurs.

Classificateur (E306 et E506) : en présence l’action du courant d’air, seuls les produits ayant une
granulométrie supérieure à 500 microns arrivent à traverser le classificateur. Le reste est récupéré et
descend sous l’effet de la pesanteur.

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Cyclone (E307 et E507) : ici l’air est purifié des particules qu’il porte par l’effet centrifuge résultant du
mouvement turbulent.

Électrofiltre (E309 et E509) : c’est l’espace de dépoussiérage du produit ultrafine par l’application d’un
champ électrostatique.

Redlers (E310 et E510) : récupérant le produit fine des électrofiltres,

La chaine cinématique est composée de : Motoréducteur, Pignon, chaine de transmission, couronne,
tourteau d’entrainement, chaine a racleurs tourteau de renvoi.

Ventilateur (E308 et E508) :c’est l’élément moteur de cette zone vu que c’est la source du courant d’air
passant dans tout le circuit et emportant la matière
sa chaine cinématique est composée moteur électrique de 2600 KW, accouplé à l’axe de la roue.

Le refroidissement et la lubrification des paliers est assurée par une centrale hydraulique de 200 litres
d’huile.

Les problèmes fréquents

Les anomalies de cette zone extrêmement stratégique sont couteuses et pénalisantes, on peut en citer a
titres d’exemple :
- La complexité des opérations de maintenance et le temps qu’elle nécessite pour être réalisées : blindages
broyeurs.
- Les problèmes de la centrale hydraulique : pollution des huiles, fuites et chute de pression, défaillances
des organes mécaniques et électroniques.
- Défauts de l’étanchéité du circuit d’air
- Problèmes liés au système de régulation
- Défaillances des ventilateurs : vibration, fuite d’huile.

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IV-3-B- Atelier Criblage

Le criblage constitue une étape préliminaire et préparatoire pour la séparation magnétique. Dans chacune
des deux lignes de production (A et B) se trouve un atelier de criblage.

Le procédé
Le criblage est une séparation gravimétrique que subi le minerai broyé par son passage sur des toiles
vibrantes pour le tamisage. A la sortie on obtient deux sortes de produits : Le passant qui sera convoyé
vers l’atelier SM et le refus qui sera convoyé vers l’atelier de rebroyage.
La maille de criblage du procédé de l’usine des Guelbs a été déterminée en fonction de la qualité de
minerai traité :
- TS1 : on le traite avec une maille de 3,15 mm
- TS2 : avec 1,6 mm pour améliorer la qualité du GMAB ;
- TH : traité avec 1,6 mm, pour éviter le bouchage des spirales.
Les composantes et caractéristiques techniques
Les éléments principaux de chaque atelier sont : le chariot verseur, l’accumulateur et les cribles.

Le chariot verseur : son rôle est de répartir équitablement le minerai dans l’accumulateur. Il s’agit d’une
structure mobile se déplaçant avec des galets sur des rails le long de l’accumulateur et sur laquelle
s’enroule un convoyeur a bande. La matière convoyée par la bande est versée dans une goulotte versant
dans deux bras alimentant l’accumulateur. En cas d’indisponibilité des cribles, l’alimentation des deux
bras est fermée par une trappe sous l’action d’un moto-vérin et le minerai tombe à nouveau sur la bande et
sera versée dans les deux crible de secours se trouvant à l’extrémité.
L’entrainement du chariot est assuré par deux groupes de translation dont l’un est en marche et l’autre en
stand-by. La chaine cinématique de chaque groupe est composée des éléments suivants : moteur
électrique avec un système de freinage, réducteur de vitesse accouplé à l’arbre d’un galet.

L’accumulateur : sous forme d’une grande trémie, il est alimenté par le chariot verseur et communique
avec les cribles à l’aide des goulottes se trouvant juste en dessous.

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Les Cribles : le minerai extrait de l’accumulateur au moyen d’un moteur vibrant, alimente le châssis
incliné de criblage qui comporte les trois toiles par-dessus desquelles le minerai glisse. Le tamisage est
assuré par un moteur vibrant fixé sur le châssis.

Nous avons 30 cribles dans chaque atelier. (A et B)

Les problèmes fréquents

Parmi les anomalies connues dans cette zone, on peut citer :
- Le taux élevé d’empoussièrement qui rend difficile toute opération de maintenance ou de contrôle et
contribue également dans la dégradation mécaniques des équipements.
- Les défaillances sur le chariot verseur : grippage ou usure des galets, cassure et usure des
accouplements,
- Les défaillances sur les cribles : perçage et bouchage des toiles, usure et décollage des revêtements des
vibrants

IV-3-C- Atelier Séparation Magnétique

C’est le noyau de production dans l’usine vu que c’est le premier point ou-l-on peut trouver un produit
fini.
On a dans chaque ligne de production un atelier SM. Il est alimenté par le produit passant des cribles et la
sous verse des cyclones.
On trouve dans l’atelier SMA 14 groupes séparateurs et 16 groupes dans la SMB.
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Procédé
La séparation magnétique à sec consiste à récupérer le minerai de fer dans le flux de matière passant dans
un champ magnétique permanant afin d’en augmenter la teneur jusqu’à 66%.
(La teneur obtenue dépend de la qualité du minerai traité)
Chaque groupe séparateur a trois sorties :
- une sortie au premier étage donnant un concentre définitif GMAB
- deux sorties au deuxième étage qui donne un mixte (50%Fe) recyclé vers les presses a rouleaux
(Rebroyage) et le rejet (Stérile).

Composantes & Caractéristiques Techniques

Tout comme l’atelier de criblage, un chariot verseur et un accumulateur se trouve également et pour le
même objectif dans un atelier SM. On y trouve aussi les groupes de séparation dont chacun est composé
de :
Trois goulottes d’alimentation : Une principale et deux additives, servant de conduites pour la matière
contenue dans l’accumulateur.
Registre : il s’agit de deux lames coulissantes permettant de couper l’alimentation du groupe.
Un caisson grille : pour capturer les corps étrangers et les empêcher d’atteindre et endommager les
viroles.
Goulotte relevable : sous forme d’un couvercle rectangulaire, elle a la liberté de déplacement et cela
permet de sortir et introduire les modules.
Alimentateur : il s’agit d’un caisson à l’intérieur duquel se trouve un tambour tournant avec une vitesse
de 1 m/s. Il sert à l’aide d’une trappe à casque de régler le débit de minerai passant au premier étage
d’enrichissement. L’entrainement du tambour est assuré par un motoréducteur accouplé à l’axe du
tambour.
Le module du premier passage C1 : constitué d’un aimant fixe à l’intérieur d’une virole tournante a une
vitesse de 2 à 10 m/s.
Le mouvement de la virole est assuré par un moteur électrique (lié à un variateur de vitesse) accouplé à
une boite entrainant un réducteur par engrainage. Le réducteur entraine l’arbre d’un fourreau ce dernier
entraine un moyeu sur lequel est boulonné le flasque portant la virole. Quant à l’aiment, il est fixé sur la
partie immobile du fourreau d’un côté et lié au bâti par un bras de l’autre côté. C’est ce qui fait que la
virole tourne pendant que l’aiment reste fixe.

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Socle Intermédiaire : il s’agit d’un diviseur égaliseur permettant d’alimenter simultanément les deux
viroles du deuxième passage avec le minerai non capté au premier passage C1.
Deuxième passage C2 : avec deux viroles tournantes à une vitesse inférieure à celle de C1 (1 à 5 m/s). le
système d’entrainement est presque le même.
Différences entre modules C1 et C2
Ils existent plusieurs différences entre les modules de C1 et C2 dont on cite à titre d’exemple:
La virole de C1 est en fibres de verre quant à celle de C2 est en acier inoxydable.
Le réducteur de C1 a un rapport de réduction de 1/12 alors que pour C2 on a 1/18.
Socle chariot : il constitue la partie inférieure du groupe, il est muni des galets permettant la translation
de tout l’ensemble pour l’extraction du groupe en cas de travaux de maintenance sur l’un des modules.

Les problèmes fréquents

Parmi les anomalies connues dans cette zone, on peut citer :

- Le taux élevé d’empoussièrement qui rend difficile toute opération de maintenance ou de contrôle et
contribue également dans la dégradation mécaniques des équipements.
- Les défaillances sur le chariot verseur : grippage et usure des galets, cassure et usure des
accouplements,
- Les défaillances sur les groupes séparateurs : usure et perçage des viroles, coincement et cassures des
organes de transmission,

IV-3-D- Atelier Rebroyage

La mise en place de cet atelier en 2005, a permis l’amélioration du débit des broyeurs de 30%. Car il est
alimenté par la charge circulante (Refus des Cribles et Mixte de la SM) qui était retournée vers le broyeur
pour être broyée une deuxième fois.

Procédé:
Le rebroyage consiste à faire passer le minerai, alimenté par gravité verticalement par une trémie à
19
ouverture conditionnée, entre des rouleaux presseurs afin de réduire sa granulométrie et faciliter son
enrichissement par la suite. L’efficacité des presses est conditionnée par respect des deux paramètres de
fonctionnement : la pression 100 bars et la distance entre paliers 40 mm
le rapport de réduction doit être égale à 2.

Composantes & Caractéristiques Techniques:

L’atelier rebroyage est composé de deux presses à rouleaux pratiquement identiques. Chacune des deux
presses comporte principalement deux rouleaux cylindriques montés horizontalement et tournant dans des
sens opposés. L’un des rouleaux est fixe et l’autre est libre de coulisser dans certaines limites.

L’entrainement de chaque rouleau est assuré par la chaine cinématique constituée par : un moteur
électrique de 900 KW, un cardan, un coupleur, un réducteur planétaire, deux paliers.
Les forces nécessaires pour la réduction de taille optimale sont transmises au rouleau mobile par un
système hydraulique de manière contrôlée.

La centrale hydraulique du rebroyage

- Le circuit HP : son but est d’alimenter le vérin d’écartement (avant le démarrage) et les deux vérins de
positionnement des rouleaux presseurs.
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 - Le circuit BP : sert à refroidir les paliers des rouleaux.
- Le système de graissage : pour le graissage des joints d’étanchéité dans les paliers et sert également
comme joint anti-poussière.

Problèmes fréquents:
parmi les défauts dans l’atelier rebroyage on peut citer :
- Défaut de graissage des paliers
- Chute de pression de fonctionnement due aux problèmes du système hydraulique (complexité du
système a électrovannes proportionnelles).
- Pollution d’huile
- défauts des équipements électroniques : capteurs, sondes, etc.

IV-4- Unité de traitement humide : Spirales

Elle a été conçue pour l’enrichissement des minerais oxydes TH dont le traitement par la séparation
magnétique donne un très faible rendement poids 17%. Ainsi l’unité est alimentée par les mixtes de
groupes séparateurs des ateliers SM ayant une granulométrie < 1.6mm et une teneur moyenne en fer de
50%, pour en sortir un concentré de 64% Fe.

IV-4-A- Différentes étapes du processus

Il s’agit d’un processus d’enrichissement par voie gravimétrique base sur la préparation d’une pulpe à
33% solide. Il est composé des étapes suivantes :

La Mise en stockage du PCO (Pré Concentré Oxydé):

le but du stockage est de garantir l’autonomie et l’indépendance de l’unité de l’usine principale. La mise
en stock est assurée par deux convoyeurs et un stacker polaire qui stocke sur cinq extracteurs vibrants
montés dans un tunnel

La Reprise du PCO :
la reprise est effectuée au moyen des cinq extracteurs vibrants montés dans un tunnel en dessous de
l’aire du stockage. Le produit extrait est acheminé par trois convoyeurs à bande vers une trémie
tampon d’une capacité de 400Tonnes. En dessous de celle-ci est monté un extracteur à vitesse
variable assurant une alimentation à débit constant de l’atelier par un convoyeur à bande.
L’Alimentation en eau :
l’eau est pompée à partir d’un réservoir de 2500 m3
Le Criblage :
Le crible à l’entrée de l’atelier assure deux fonctions :
Le tri des particules ayant une granulométrie < 5mm.
La mise en pulpe du produit.
La pulpe produite descend de manière gravitaire dans une bâche à pulpe alimentant au moyen de deux
pompes (une en service l’autre en stand-by) le premier étage de spirales.

Les Spirales :
Les spirales sont composées de 168 spirales de dégrossissage et de 144 spirales de lavage. Les spirales
de dégrossissage constituent un premier étage de séparation gravimétrique qui donne un stérile qui
est dirigé gravitairement vers la bâche du stérile (BA400) et un pré concentré alimentant le deuxième
étage de spirale par l’intermédiaire de la bâche BA200 ; qui à son tour produit un stérile qui rejoint la
21
bâche du stérile et un concentré qui descend gravitairement vers le filtre de concentré (FB100)

La Filtration :
Chacune des deux bâches du concentré et du stérile est munie de deux pompes (une en service l’autre en
Stand-by). De la bâche du pré concentré le produit est pompé vers les spirales de lavage qui alimentent le
filtre à bande de concentré, la récupération d’eau est faite grâce à une boite à collectrice raccordée à une
pompe à vide, l’eau est récirculée par deux pompes à filtrats vers la bâche du concentré, le gâteau
concentré est convoyé vers les parcs de stockage des concentrés.
De la bâche du stérile le produit est pompé vers une batterie d’hydrocyclones permettant de séparer les
particules fines des grossières, la sous verse de la batterie alimente un filtre à bande stérile (FB200), la
récupération d’eau est faite grâce à une boite à collectrice raccordée à une pompe à vide, l’eau
est récirculée par deux pompes à filtrats vers le décanteur, le gâteau du stérile est convoyé vers la mise en
verse des stériles.
La Décantation :
La surverse des hydrocyclones est constituée en grande partie des particules du stérile en
suspension rejointe l’eau de filtration du stérile pour alimenter le décanteur, deux produits
chimiques appelés floculant et coagulant sont ajoutés pour faciliter la sédimentation des particules et
clarification d’eau; ce qui en résulte un débordement d’eau clarifiée sur la périphérie du décanteur vers
une bâche d’eau pour être réutilisée de nouveau. Le dépôt de fines dans le décanteur est pompé de la
sous-verse du décanteur vers la digue d’épandage.

IV-4-B- Problèmes fréquents :

- Les fuites d’eau

- Le bouchage des opercules des spirales.
- La corrosion des conduites

IV-5- Unité de Séparation Magnétique Humide : SMH

C’est un procédé de séparation magnétique humide, très adéquat pour les fines magnétiques comme la
sous-verse des cyclones (0 à 400µ) .Après le passage de la pulpe sur un tambour magnétique comme
celui de la SM, on obtient un concentré GMAB à 66,5%Fe et un rejet à 7%Fe. L’idée de base du projet
SMH est purement environnementale, et les essais ont montré qu’il va nous permettre de diminuer
l’empoussièrement à la Séparation Magnétique sèche de 60% et d’améliorer le traitement des fines
magnétiques des cyclones.

IV-5-A- Les étapes de traitement

Les Attritions
Le produit des électro filtres à un débit moyen de 96 t/h, transporté du convoyeur E103 dans un banc à
attrition. Les fines sont mélangées avec l’eau pour faire une pulpe de 50% de solide.
Pour la sous verse des cyclones qui a un débit de 135 t/h, et sont transformés aussi en pulpe à 50% de
solide.

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Traitement LIMS (low intensity magnetic separation)
La pulpe des 3 attritions est mise dans le réservoir 200-KT-01 ou sa concentration est ajustée à 35%. La
pulpe ainsi diluée est pompée vers les deux lignes (LIMSA et LIMSB). Chaque ligne est composée de 3
groupes, composé chacun de 2 tambours.
Les concentrés du 1er tambour sont déversés dans la boite d’alimentation du second. Le concentré
définitif est canalisé vers les filtres des concentrés. Ainsi que les rejets sont acheminés à l’épaississeur.
L’épaississeur
Sous l’action du floculant, les particules fines se coagulent et se déposent au fond de l’épaississeur ce qui
donne naissance à une eau clarifiée qui déborde dans un réservoir de capacité 1800 m3. Cette eau est
utilisée comme eau de traitement dans l’atelier SMH. Tandis que la boue épaissie est pompée vers les
filtres de rejets par 2 pompes à pulpes (1 en marche, l’autre en stand-by).
Les filtres
On distiques deux types de filtres :
- 3 filtres des concentrés 500-DF-01/02/03.
- 4 filtres de rejets 600-DF-01/02/03/04.
Ils fonctionnent de la même manière (sauf que l’alimentation des filtres de rejets est accompagnée de
floculant).
Chaque groupe est composé de 11 disques qui se divisent de leurs tours en 11 secteurs subissant une
pression causée par une pompe à vide.
Lorsqu’on vide sur l’aire de filtration du filtre, l’eau et les particules fines passent à travers la toile du
filtre tandis que les solides restent coller sur les parois extérieures.
Chaque fois que l’un des secteurs est aligné avec la conduite de l’air comprimé. Un interrupteur de
position souffle l’air pour décoller le gâteau.

Les auxiliaires
Station de floculation
- Préparation de la solution, en mélangeant le floculant en poudre en quantité prédéterminée avec l’eau.
- Réservoirs de composition et de dosage.
- Injection de la solution par 3 pompes à vitesses variables.
Tour de refroidissement
Elle fournit l’eau pour le refroidissement et la création de l’anneau liquide pour les pompes à
vide.

IV-5-C- Problèmes fréquents :

Depuis son démarrage en mars 2006, cette unité n’arrive pas encore à répondre aux objectifs escomptés de
sa mise en place pour plusieurs raisons techniques dont la résolution reste persistante.

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IV-6- Stockage et Chargement en Wagons des Concentrés

Le stockage des concentrés de l’usine et le chargement en wagon constituent les étapes terminales du
processus de l’usine.

IV-6-A- La mise en stock

Le stockage des produits finis dans les parcs des concentrés est assuré par deux stackers J105 et J108
montés respectivement sur les convoyeurs a bande J103 et J106.
Le concentré de la SM est versé sur la bande G101 qui verse dans une goulotte de transfert G102 qui
offre le choix entre le versement sur la bande J101 ou la bande J102 versant respectivement sur les
convoyeurs J103 et J106.
Le concentré des spirales est versé sur le convoyeur SP4 versant à son tour dans la goulotte G710 qui
joue le même rôle que la G102.
Le choix entre les parcs de stockage est dicté par le service process.

IV-6-B- La reprise et chargement en wagons

La reprise des concertés des différents parcs (Nord A/B et Sud A/B) est effectuée par la roue-pelle J109
qui verse sur le convoyeur J110 versant à son tour sur le convoyeur J125 faisant monter le minerai vers
le sommet de la tour de chargement.

Tour de chargement :
Le chargement des wagons qui se positionnent en dessous de la tour est effectué par l’ensemble
d’équipements suivants :

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La Goulotte J112 se trouvant au sommet et alimentée par la bande J125. Elle permet la répartition du
minerai entre les quatre compartiments de la trémie J114 d’une capacité de 640 tonnes. Une position
pour alimenter les compartiments 1 et 2 et une deuxième position pour alimenter le 3 et 4 via un
convoyeur a bande J113. Chaque compartiment est muni d’une trappe a casque J115 constituée de
deux mâchoires commandées par un vérin pneumatique. La trémie J114 alimente les trémies peseuses
J116-1, J116-2, J116-3 et J116-4. Chaque trémie peseuses est munie de deux trappes a casque J117-iA
et J117iB (i = 1, 2,3 ou 4) versant directement dans les wagons.

Définitions :

La cadence du chargement: C’est le nombre de wagons chargés pendant une journée par le nombre des
heures de marche.
Wagon prêt: En face des wagons se trouve un poste auto-phone dans lequel un opérateur communique
avec le conducteur de la locomotive pour positionner les wagons sous les trémies peseuses. Lorsque les
wagons sont en position l’opérateur d’auto phone appuie sur un bouton poussoir donnant l’ordre à
l’opérateur de charger.
Le seuil d’arrosage: c’est le débit à partir duquel les électro vannes d’arrosage sont actionnées, il est
égal à 100 tonnes/heure.
Par expérience, les responsables du chargement ont remarqué que plus le produit est arrosé plus le
nombre de coincement est minime.

IV-6-C- Problèmes fréquents

Parmi les anomalies les plus récurrentes au niveau de la zone de mise et chargements des concentrés on
cite :
- Les défaillances des engins de parcs : les pannes des groupes de translation, les réducteurs
d’orientation.
- Les cassures et coincements des barres des trappes à casque.
- Les défauts des capteurs de fins de courses.
- le grippage et coincement des galets des trémies peseuses

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IV-7- Circuits de stériles

Aucune production ne peut être réalisée tant qu’on n’a pas encore actionné l’un des trois circuits de mise
en verse des stériles de l’usine. La quantité de stérile augmentant systématiquement avec l’augmentation
de la production, rend son évacuation de plus en plus compliquée et nécessitant un suivi plus rigoureux et
plus efficace.
Le stérile à évacuer provient de plusieurs sources dans l’usine à savoir : la SM, les Spirales, les
électrofiltres et le dépoussiérage de Criblage B.
Les stériles de la Séparation Magnétique et du Dépoussiérage sont transportés par le convoyeur J201. Et
sur le convoyeur J203 se versent les fines des électrofiltres en plus du produit transporté par J201. Le tout
continue jusqu’au convoyeur J204 pour rejoindre le stérile des spirales.
Et c’est à partir de la bande J204 que commence la séparation des différents circuits d’évacuation qui sont:
le Circuit Normale, le Circuit de Stinger et Circuit de Secours.

IV-7-A- Circuit Normale

C’est le circuit prioritaire pour l’évacuation des stériles. Il constitue le premier choix lors du démarrage et
on ne choisit un autre circuit qu’en cas d’indisponibilité de ce circuit.
Le circuit est composé d’une série de convoyeur qui se prolonge au fur et à mesure que la digue de stérile
s’élargisse (J205-J207-J216-J217-J209-J210-Chariot J211) et au bout de cette suite des bandes, se
trouve le Remblayeur J212 (voir images ci-dessous) dont la mission consiste à la mise en verse des
stériles.

Le remblayeur est un engin de stockage qui a la possibilite de se deplacer sur deux chenilles metalliques de 45
pallettes (411 et 412).
Pour sa translation, le remblayeur est entrainé de deux côtés par deux groupes de translation composés de :
Moteur électrique + Accouplement GV + Réducteur (1/225) + Accouplement PV + Tourteau de Commande
entrainant la chenille tendue à l’aide du tourteau de renvoi.
L’orientation est assurée par : Moteur Electrique de 7,5 Kw + Accouplement muni d’un système de frainage
a machoires + Reducteur (1/1612) + Pignon + Couronne.
Le relevage du Tapis-Fleche est effectuee par deux verins hydrauliques.

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IV-7-B- Circuit Stinger
Il vient en deuxième position après le circuit normale. On utilise la Goulotte J222 se trouvant au bout de
la J204 pour basculer sur le convoyeur à bande J223 – J224 – Chariot J225 – Stinger J226.
Le Stinger joue le même rôle que le remblayeur.

IV-7-C- Circuit Secours

Ce circuit est alimenté en basculant la goulotte J206, se trouvant au bout de J205, sur un convoyeur à
bande J213 versant dans un parc dont l’autonomie est de 2 heures.
On ne bascule sur ce circuit qu’en extrême besoin.

Le stérile stocké dans ce parc est récupéré à l’aide des extracteurs vibrants pour ensuite être évacué par le
circuit normale. Cette opération doit être faite aux moments opportuns tels que l’arrêt de l’usine ou en cas
de faible débit de stérile.

IV-7-D- Problèmes Fréquents

Les problèmes les plus rencontrés au niveau de ces circuits sont :
- Les pannes des engins de stockages : Ruptures des chenilles, cassure sur le réducteur d’orientation, etc.
- Les problèmes des convoyeurs a bande : pannes de groupe d’entrainement, rupture de la bande, etc.
- Les problèmes rencontrés au cours de Ripage.

IV-8- Unité osmose

C’est l’unité de traitement d’eau saumâtre provenant d’une source située à plus de 30 Km de l’usine (Tref
Srey). Elle est équipée d’un grand réservoir d’eau saumâtre T11 de capacité de 810 m3 et d’un réservoir
T12 de 450 m3 pour l’eau douce. Le but de cette unité est d’assurer l’alimentation de l’usine en eau
saumâtre pour l’opération d’arrosage et en eau douce utilisée pour le refroidissement et la lubrification des
organes.
L’unité est dirigée par un chef d’unité subordonné par deux équipes: Equipe Osmose et Equipe Arrosage.
Pour veiller sur le fonctionnement des équipements et observer l’arrosage commandé depuis le Poste de
Commande.

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IV-8-A- Le Procédé de Traitement d’eau
Il s’agit d’un adoucissement d’une eau très basique avec des produits chimiques tels que l’acide
chlorhydrique (HCL) utilisé pour la déminéralisation, la neutralisation et le contrôle du Ph. Et
l’hexametaphosphate de sodium (HMPS) qui est ajoutée pour empêcher le dépôt de sel sur les modules
osmoses à travers lesquels l’eau passe facilement après cet ajout.

IV-8-B- Composantes et Caractéristiques Techniques

L’unité de traitement est équipée d’un certain nombre d’éléments qui assure la réalisation de l’opération :

- Un aérofrigérant: pour le refroidissement de l’eau avant le traitement.

- Deux pompes d’alimentation de l’unité (débit de 32 m3/h, Pression de 2 bars, Puissance de 2,5 kW)
- Deux Filtres à charbon actif pour la filtration des particules > 15µm. dont une est en marche et l‘autre
en stand-by.
- Systèmes d’injection de HCL et HMPS
- Deux filtres a cartouches (une en service et l’autre en secours)
- Pompes de refoulement
débit de 32 m3/h, Pression de 31,15 bars, puissance de 75 kW
- 66 modules d’osmose logés dans 11 tubes.

IV-8-C- Problèmes fréquents

Vu son ancienneté, l’unité connait actuellement plusieurs problèmes qui réduit son rendement et diminue
son efficacité :
- les fuites.
- le débit faible
- le système automate hors service.

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V- Structures visitées

V-1- Service Hygiène et Sécurité de Travail : HST

C’est parmi les services primordiaux de tout organisme vu son implication dans la protection des
employés et l’intérêt qu’il porte à leur sécurité.
A la SNIM ce service est dirigé par un Chef Service subordonné par un Adjoint Chef Service et il est
composé de trois sections : Section HSCT, Section Incendie et Section Trafics Routiers.

V-1-A- Section HSCT

Par la sensibilisation et le suivi des accidents de travail et de trajet au sein de chaque zone de travail, la section
veille sur la sécurité des employés et vise la diminution des nombres des accidents.
Et par l’établissement des bilans Semestriels et Annuels de chaque Service et Département, selon l’évolution
de la valeur des taux de fréquence (TF) et de gravite (TG), la section cherche à mettre sous les projecteurs les
zones les plus risquées où les taux dépassent les valeurs critiques prédéterminées, afin de d’exiger la prise des
mesures nécessaires pour corriger cette situation inacceptable :

La valeur critique pour le TF est fixée à 25

La valeur critique pour le TG est fixée à 0.20

V-1-B- Section Incendie

Elle s’occupe en permanence (24/24h) de la défense civile avec une représentation dans chacun des trois
sites des Guelbs, M’haoudat et Services Généraux, prête à intervenir en cas d’incendie.
En plus de l’intervention, la section veille sur la préparation des extincteurs, des ambulances et des
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véhicules de pompiers. Egalement la sensibilisation et les exercices de simulation font partie des taches
principales de la section.

V-1-C- Section Trafics Routiers

C’est la section chargée de la distribution des autorisations de conduite en faveur des agents de la SNIM
qui sont appelés à passer un test avant la remise de l’autorisation.
La section s’occupe également de l’établissement des constats après chaque accident d’un véhicule de la
société en collaboration avec les autorités nationales et décide ce qui en suit pour l’autorisation du
conducteur du véhicule en question.
Une autre tâche principale de la section est l’équipement des routes avec des feux rouges et des panneaux
de signalisations pour renforcer la sécurité routière.

V-1-D- Suggestions

La sécurité des employés et la production rationnelle nécessitent de :

- être plus sévère dans les sanctions des personnes non respectant les consignes.
- effectuer des contrôles continus pour faire respecter les consignes
- former l’ensemble du personnel sur les actes des premiers soins en cas d’accident.

V-2- Service Process 410

C’est le service qui assure le contrôle de la qualité des produits finis de l’usine ainsi que le suivi de
l’efficacité des équipements tout au long de la chaine de production.
Ayant un effectif de 24 agents le service est divisé en deux sections à savoir le Bureau de Programmation
et le Laboratoire.

V-2-A- Le Bureau de Programmation

Chargé de l’établissement des rapports de production (journaliers, mensuels) en ressemblant toutes les
données : tonnage GMAB, Rendement poids, Teneur en fer, etc. Ainsi on fixe les objectifs de la
production quotidiennement et on les compare avec le réalisé effectivement pour avoir une idée sur le
fonctionnement de l’usine.

Également le bureau se charge du suivi de la charge de boulets des broyeurs dans le but d’assurer un bon
débit de matière et par conséquent une bonne production. Cette charge devant être de 66 tonnes environ,
est vérifiée hebdomadairement selon une procédure et des abaques bien déterminés.

Le suivi du circuit d’air fait également partie des taches du bureau. Cela consiste à vérifier
hebdomadairement l’étanchéité du circuit tout en prélevant, à l’aide d’un manomètre, le niveau de la
dépression pour : sorties broyeurs, classificateurs, entrées et sorties cyclones et gaine d’alimentation des
électrofiltres.

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V-2-B- Laboratoire et essais physiques

C’est le lieu de toutes les analyses et les contrôles qualité qui sont effectuées sur les échantillons
prélevés de plusieurs points de l’usine en vue de préciser en permanence les performances du procédé de
traitement et signaler par la suite les zones d’anomalies à corriger.
Les prélèvements des échantillons sont effectués au niveau des points suivant :

Concentré (Produit fini) : pour le contrôle de la teneur en fer dans le produit commercialisé et
s’assurer qu’il réponde exactement aux exigences clientèles.
Ce contrôle est réalisé selon une procédure bien particulière et qui est composée des étapes suivantes :
- Quartage : passage dans plusieurs diviseurs a rifles pour éliminer la ségrégation granulométrique.
- Vibro-Broyeur : appliqué à 80 grammes de l’échantillon pour obtenir une granulométrie de 80 microns.
- Analyse par fluorescence : c’est une analyse par les rayons X permettant la détermination de la teneur
en fer dans l’échantillon.
- L’analyse chimique : pour la confirmation de la teneur en fer à l’aide des solutions chimiques.

Broyeur : le test D80 est réalisé dans le but d’optimiser la marche des broyeurs et obtenir un bon débit.
Le D80 : c’est la granulométrie correspondant au 80% du produit passant.

Presses à rouleaux : pour le contrôle de la réduction des presses, on effectue le test D50 qui consiste à
comparer la granulométrie de la sortie avec celle de l’entrée. On doit obtenir un rapport :
D50 Entrée/ D50 Sortie = 2.
Le D50 correspond à la maille séparant un produit équitablement entre passant et refus.

Cribles : pour vérifier l’étanchéité des cribles on effectue un prélèvement sur le passant des cribles et on
calcule le pourcentage du refus dans cet échantillon. De même pour vérifier l’efficacité des cribles on
calcule le pourcentage du passant dans un échantillon prélevé du refus

Séparation magnétique : c’est le point névralgique du procédé de l’usine. Trois paramètres

déterminent l’efficacité des ateliers SM : la qualité du concentré GMAB, le rendement poids (%GMAB
par rapport au tonnage traité) et la récupération métallique (%Fer dans le stérile).

Spirales : pour s’assurer de la teneur en fer dans le produit fini des spirales (GFM) on fait passer un
échantillon de la bande SP4 au test de la teneur chaque une heure de temps. La correction se fait en
agissant sur les opercules des spirales.

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V-2-C- Suggestions
Pour réaliser un contrôle qualité plus efficace et significatif, je propose de :
- Réaliser l’échantillonnage à l’aide des échantillonneurs automatiques
- Chercher des solutions garantissant la qualité qui ne soient pas appliquées au détriment de
l’environnement.

V-3- Service Production 420

Il s’agit du service pilote pour l’usine. Son rôle principal est de veiller sur la production tout en visant la
réalisation des objectifs préfixés. Pour ce faire le service à travers son personnel assure pour tous les
équipements de l’usine les trois tâches principales suivantes :
la Commande, la Surveillance ainsi que le Nettoyage.
Doté d’un effectif total de 240 Agents, le service est organisé comme indiqué sur la figure ci-dessous :

V-3-A- Poste de Commande

La commande des équipements est assurée à partir du Poste de Commande principal qui couvre
l’ensemble des installations tout en laissant la main aux opérateurs locaux pour certains points tel est le
cas pour les zones de concassage, chargement des concentrés, unité SMH et Spirales. Le PC constitue le
cerveau de l’usine et il est géré par un personnel composé de :
- Un Chef de poste
- Un Adjoint Chef de poste
- Un opérateur gérant la ligne A, le By-pass et les parcs des Concassés
- Un opérateur gérant la ligne B et les circuits stériles
- Un opérateur gérant les presses à rouleaux, le TP (trop plein) et la répartition de la sortie presses F402.

Chaque operateur est censé être capable d’accomplir les tâches suivantes :
- le démarrage et l’arrêt de tout équipement de l’usine.
32
 - la conduite et la régulation du broyeur.
- la gestion des accumulateurs de la SM et Criblage.
- la gestion des alarmes et des défauts.
- l’optimisation du débit broyeur.
- la rédaction des rapports de marche.
- le calcul de tonnage réalisé par poste.
- le respect des consignes process concernant les vitesses des viroles et alimentateurs SM.

V-3-B- Bureau Technique

Le bureau technique est composé d’un chef de bureau (planificateur) et de quatre préparateurs, ce bureau a
pour mission principale de réaliser le journal de l’usine, de planifier le programme mensuel des arrêts
programmés en collaboration avec le chef du service, de fixer l’objectif annuel de production et de
planifier le travail des équipes du service

Journal d’exploitation
Il s’agit d’un rapport récapitulatif de l’exploitation journalière de l’usine avec le cumul mensuel. Il
contient les valeurs des données suivantes :
- Les tonnages : TH, TS, GMAB, PCO….etc.
- La marche : taux de marche, disponibilité, MTBF…etc.
- L’alimentation de l’usine : Alimentation fraiche, E105, by-pass…etc.
- Les débits : E101, E305, By-pass…etc.
- Les paramètres Process : Teneurs (GFM, GMAB), %poids…etc.
- Le chargement: GMAB, GFM, Nombre de wagons…etc.
Ce journal est réalisé en se basant sur les données du Bilan Quotidien à savoir :
- Le relevés de toutes les bascules de l’usine poste par poste (D104, D140, E304, G101, J203, Etc.)
- Le nombre de camions bennés au concasseur.
- Les dépressions (Broyeurs et cyclones).
- Les consommations énergétiques (E305, E505, E308 etE508).
- Les heures de marches (broyeurs et presses).
Ces données permettent le calcul de :

33
Les performances de l’usine
Calculées a partir des données contenues dans le journal d’exploitation, elles sont exprimées comme suit :

Le Programme d’exploitation
Il s’agit d’un programme mensuel d’exploitation établi par le chef du bureau technique et le chef service et
dans lequel on précise les jours des arrêts communs de l’usine pour autoriser la maintenance des machines
stratégiques ainsi que tous les équipements communs. Pour ce faire il est judicieux de se baser sur le plan
maintenance de ces machines tout en consultant les différents services concernés.
En plus le programme contient le calendrier des arrêts particuliers pendant lesquels on intervient sur le
restant des machines.

V-3-C- Section Nettoyage

L’enlèvement des dépôts de matière, les problèmes de bourrages ainsi que la préparation des plates formes
sont sous la responsabilité de la section nettoyage. Pour la réalisation de sa mission, la section est équipée
de :
- 4 camions
- 7 chargeuses
- 5 bulls (3 grands et 2 petits)

Horaires des équipes :

Les quatre équipes de production qui font les postes sont composées de l’équipe du poste de commande,
les opérateurs locaux, Responsables de zones, Surveillants, 10 journaliers de nettoyage et un conducteur
de chargeuse
Tandis que le personnel du BT, les chefs de zones et le personnel de la section nettoyage ne sont présents
que pendant le poste matin.

V-3-D- Suggestions

L’amélioration de certains points peut donner comme résultats:

- Un nettoyage plus efficace et moins perturbant.

34
- Une conduite des engins et équipements plus rationnelle
- Une amélioration continue et une optimisation des différents facteurs influençant la production.

V-4- Service Entretien préventif 430

C’est le service chargé de la maintenance de tous les équipements de l’usine mis à part les ateliers de
traitement humide et les convoyeurs à bande qui relèvent de la responsabilité des autres services.
Pour réaliser sa mission convenablement, le service est organisé en deux parties principales à savoir la
planification effectuée par les membres du bureau technique et la partie exécution qui consiste à la
réalisation des travaux par les différentes sections du service.

V-4-A- L’Atelier Mécanique

C’est un pilier majeur et acteur principal dans la réalisation des travaux de maintenance dont se charge le
service 430.

Les zones d’action pour les équipes de l’atelier sont :

Les machines stratégiques : concasseur, broyeur, ventilateur,
Les engins de parc : roue-pelles, stackers, chariot verseur, stinger, remblayeur.
Les ponts et monorails

L’effectif total au sein de l’atelier est de 27 agents organisés comme suit :

- 3 équipes de chantier : assurant la réalisation de toutes les interventions sur le terrain ou dans l’atelier
pour réparer (sur place ou dans l’atelier), démonter et remplacer tout organe défaillant sur un point de la
zone d’action.
- 1 équipe fixe dans l’atelier de 5 agents : pour la révision et la réparation des organes démontés, des
sous-ensembles et principalement des réducteurs.
- 1 équipe pour la maintenance des ponts et monorails de trois agents.

Pour accomplir sa mission la section possède un certain nombre de moyens tels que des caisses des outils
pour mécanicien, un lot de visserie, des vérins et une centrale hydrauliques pour l’extraction, un petit
camion pour le transport des différents équipements.

Ces équipes sont dispatchées selon un programme hebdomadaire établi par les différents planificateurs du
bureau technique. C’est ainsi qu’ils reçoivent les ordres du travail.

V-4-B- Section Fluide

La section fluide fait partie des sections les plus importantes et les plus sollicites dans la maintenance de
l’usine. Cela est dû à la présence sur la totalité du chantier: depuis le concasseur jusqu’au stérile et
chargement en wagons. La section est repartie en trois sous-sections à savoir : l’hydraulique, le graissage
et le réseau (eau et air comprimé)
V-4-B-a- L’Hydraulique
C’est la sous-section qui s’occupe de l’entretien de toutes les centrales hydrauliques de l’usine ainsi que
les systèmes de graissage et fait également la révision de tous les organes et sous-ensembles dans l’atelier

35
hydraulique.
Le groupe est constitué de 13 agents répartis dans le cas normale comme suit :
- Equipe d’atelier fixe de 3 agents
- Equipe d’intervention de 6 agents
- 4 agents postés

V-4-B-b- Graissage
Composé de 11 agents, ce groupe a pour mission d’effectuer le graissage systématique de tout point de
l’usine selon le plan de la maintenance, assurer l’intervention en cas d’imprévu tel que l’échauffement
d’un palier ou le complément d’huile en cas de défaut de graissage et en fin faire les appoints lors des
arrêts programmées.
Pour pouvoir réaliser sa mission dans les meilleures conditions le groupe est doté de trois camions
graisseurs.

V-4-B-c- Réseaux eau et air comprimé

Constitué de 7 agents, ce groupe assure la maintenance de tous les circuits d’eau et air comprimé
(pompes, compresseurs, tuyauterie et éléments de canalisation) et aussi assure l’entretien des équipements
de l’unité Osmose de traitement d’eau.

V-4-C- Section Criblage et Séparation Magnétique

C’est la section chargée de la maintenance des ateliers de criblages pour les deux lignes de production A
et B ainsi que des ateliers de la séparation magnétique également pour les deux lignes A et B.
La section a effectif total de 28 agents, Constituant plusieurs équipes organisées comme suit :
Ateliers SM :
- une équipe fixe dans l’atelier pour la révision des organes.
- une équipe de mécaniciens pour le chantier.
- une équipe pour le revêtement des viroles. (Atelier Vulca)
- une équipe pour le transfert (manutention et transport des modules)
- une équipe de chaudronniers.
Atelier Criblage :
- une équipe de mécanicien pour le chantier
- une équipe de chaudronniers.

V-4-D- Section Rebroyage (Les presses à rouleaux)

C’est la section qui s’occupe de la maintenance des presses a rouleaux avec toute la chaine cinématique et
accessoires: les rouleaux, les moteurs, les réducteurs, les cardans, les coupleurs, les trappes d’ouverture et
du dosage, le blindage des trémies. La section est également chargée de la maintenance des Redlers qui
récupèrent le produit fine des électrofiltres.

L’effectif total de la section est de 11 Agents divisé en :

Deux équipes de mécaniciens
Une équipe de chaudronniers

36
V-4-E- Section Intervention Mécanique

Avec un effectif de 24 Agents constituant 4 équipes de 6 chacune, l’intervention mécanique assure en

permanence (24/24, 7/7) la maintenance mécanique de tous les équipements de l’usine.
Les équipes se permutent par postes : trois postes par jour (PI, PII et PIII) et la 4eme équipe reste en RH.
Chaque équipe est composée de
- un chef de poste qui dirige les opérations et assure le rôle d’interface avec les agents de la production
- un chef d’équipe plus 4 agents : assurant l’exécution des travaux demandés sous la supervision du chef
de poste.

Après chaque poste le chef de poste remplit le rapport des tâches réalisées par ses agents et il les introduit
également dans le système de GIM.

Reste à noter que les équipes d’intervention sont censées travailler pendant les heures de marche des
équipements et non pendant les arrêts programmés. Ainsi leurs interventions doivent durer le minimum
possible de temps. Et leur travail doit être très efficace et fiable pour garantir une meilleure production et
un ratio de TBF (Temps de Bon Fonctionnement) meilleur.

D’où la nécessité d’une bonne coordination avec les surveillants et les agents de la production, d’un
diagnostic de panne minutieusement établi, d’un outillage complet de travail et d’une équipe dynamique et
polyvalente.

V-4-F- Section Chaudronnerie

Elle est parmi les sections les plus sollicitées. Ses équipes interviennent pratiquement en tout point de
l’usine et à tout moment.
Dotée d’un effectif de 45 Agents, la section englobe toutes les zones de l’usine.
Trois équipes d’intervention sur chantier: se présentent dès qu’il y a des machines arrêtées
temporairement pour réparer les fissures et renforcer les points où il le faut.
Des équipes de zones (Concassage, Engins de parc, Broyage, Rebroyage, SM, etc.) pour assurer la
maintenance mécano-soudée de tous les organes et les sous-ensembles au sein de l’Atelier Chaudronnerie
et sur le chantier pendant les arrêts programmées.

Atelier Chaudronnerie:

C’est l’espace de mise en œuvre des procédés de fabrication. On y trouve plusieurs machines d’usinage
pour fabriquer tout genre de pièces mécanique, réparer les organes fissurés et effectuer les modifications
jugées nécessaires.

Machine d’Oxycoupage : le procédé consiste à réaliser des profils de toutes les formes géométriques en
découpant des tôles métalliques de différentes épaisseurs (De 0 à 100 mm) à l’aide d’un chalumeau
coupeur. Le profil désiré est dessiné sur un gabarit et mis sous l’œil de la machine dont le mouvement,
suivant le gabarit, est transmis automatiquement à la buse réalisant ainsi la coupe de la tôle métallique.

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Machine de Cintrage : son but est de réaliser sur des tôles métalliques une déformation suivant un rayon
et un angle donné (De 0 à 360 degré). La machine est constituée de trois rouleaux tournant (un fixe et
deux mobiles) entre lesquels la tôle passe de bout en bout et prend sa forme selon l’angle et la position
des rouleaux mobiles. Apres plusieurs passages on vérifie l’angle à l’aide d’un gabarit.

Machine Presse-Plieuse : elle sert à plier les tôles métalliques selon différents angles (0 à 90 degré)
suivant les formes du poinçon et de la matrice (en V ou U)

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Machine tronçonneuse : il s’agit d’une Cie électrique pour couper les barres métalliques.

Machine Poinçonneuse : elle sert à réaliser des trous sur les tôles à l’aide des poinçons pointus de
différentes épaisseurs et d’une forme circulaire ou …

Machine Cisaille a guillotine : découpe les tôles métalliques de différentes dimensions en pièces plus
petites selon la demande. La précision de la longueur coupée permet de réaliser des pièces en séries de la
même longueur.

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V-4-G- Atelier des Machines-Outils

Il s’agit d’un atelier de fabrication mécanique par usinage. Il a été mis en place pour dépanner et réaliser
des pièces qui sont en rupture de stock ou faisant objet d’une modification technique.
Il est équipé de machines suivantes :

- Quatre tours : la plus grande est de 5 mètre, une moyenne de 3 mètre et deux tours de 2 mètres.

- Deux Perceuses : pour l’ajustement et réalisation des trous

- Une Cie mécanique : pour le tronçonnage et la préparation des pièces a usiner

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 - Une fraiseuse : pour l’usinage et réalisation des surfaces.

- Une mortaiseuse : pour la réalisation des rainures et usinage des engrainages internes.

L’effectif total du personnel de l’atelier est de 9 Agents dont un chef d’ateliers et 8 operateurs :
- 2 agents pour la grande tour
- 3 agents pour les trois autres tours
- 1 agent pour la fraiseuse
- 2 agents pour les deux perceuses
Notons que la polyvalence des différents agents permets leurs interchangeabilité sur les différentes
machines.

41
V-4-H- Bureau Technique : Différentes Zones

Le Bureau Technique se charge de la planification, l’ordonnancement et le suivi d’exécution de toutes les

opérations de maintenance en se basant sur le système de Gestion Informatisée de la Maintenance (GIM).
Le bureau est divisée en plusieurs zones à savoir :

- Zone des Machines Stratégiques 43010 ;

- Zone des Engins de Parcs 43020 ;
- Zone Fluide 43090 ;
- Zone Séparation Magnétique et Criblage 43040 ;
- Zone des Ponts et Monorails et Dépoussiérage.
Les différentes zones sont organisées de la même façon : même procédure de traitement d’anomalies,
même composition (Un planificateur assisté par un ou deux visiteurs).

La procédure de traitement d’anomalies

Chaque action commence par la signalisation de l’anomalie ou la panne. Cette information, présentée sous
forme d’un avis, peut avoir principalement quatre sources de provenance :
- visiteur : qui effectue quotidiennement des rondes sur la partie dont il est chargé
- les exploitants (agents de la production) : qui assurent en permanence la surveillance des équipements.
- Les équipes d’intervention mécanique.
- les notifications de GIM pour les taches systématiques.

Une fois l’avis est établi, il est classé selon le degré d’urgence. On a trois niveaux de priorité :
- 1er Niveau : Urgent doit être réparé immédiatement.
- 2eme Niveau : Doit être programmé pour l’arrêt suivant.
- 3eme Niveau : Peut encore attendre avant d’être traité.

Ensuite le planificateur lance l’ordre de travail. Cet ordre doit contenir les taches à réaliser, l’équipe qui
s’occupe de l’exécution ainsi que les pièces de rechange nécessaires.

Après la réalisation du travail, le contre maitre chargé renvoie le feedback qui sera traité par le
planificateur et jugé comme satisfaisant et à clôturer ou nécessitant d’être revu d’avantage en cas de non
satisfaction.

Les types d’action de maintenance

Planifiée : signalée par un visiteur ou par un agent de production, elle suit la procédure normale.
Systématique/ Périodique : elle est signalée en avance par le système GIM pour être correctement
préparée et planifiée.
Corrective/ Dépannage : réalisée par une équipe d’intervention, c’est une panne minime n’exigeant pas
l’arrêt machine et elle n’est saisie dans le système GIM qu’après la fin du travail.
Réparation Atelier : toute réparation réalisée au sein d’un atelier (Mécanique, Chaudronnerie, Machine
Outils, Etc.) sur un organe ou un sous-ensemble.

Les taches du planificateur

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Pour garantir une bonne gestion de la maintenance (travail efficace dans un court délai), le planificateur
doit suivre différents facteurs déterminants pour atteindre l’objectif escompté.

Suivi des équipes : pour avoir une idée sur la main d’œuvre disponible à tout moment.
Suivi des sous-ensembles : afin de préciser la situation des sous-ensembles de rechange, en déterminant
ceux qui sont disponibles dans le parc et ceux qui sont en cours de réparation à l’atelier. Ce qui permet
d’être bien préparé pour tout changement possible d’un sous-ensemble en service.
Suivi des pièces de rechanges : pour déterminer exactement les quantités disponibles de chaque pièce de
rechange dans le but d’en optimiser l’usage dans les différentes opérations en cours et préciser avec
justesse les quantités à commander.

Les taches de visiteur

Les visiteurs peuvent être considérés comme détecteurs d’anomalies. Ils sont la plupart du temps sur le
terrain pour effectuer les inspections, chacun dans sa zone de responsabilité.
Pendant cette ronde, le visiteur réalise une série de contrôles et vérifications concernant:
- les fuites d’huile ;
- les fuites de matière ;
- le circuit d’air ;
- le bruit anormal ;
- la température ;
- les vibrations ;

BT Zone Machines Stratégiques 43010

Il se charge de la planification de maintenance des principaux équipements de l’usine à savoir :
- Le Concasseur
- La zone broyage : Broyeurs, Cyclones, Circuit d’air, Electrofiltres, Redlers, Extracteurs, Ventilateurs.
- Les presses à rouleaux
Il est composé d’un planificateur assisté de deux visiteurs.
Les deux visiteurs partagent la zone de telle sorte que l’un d’eux s’occupe des presses à rouleaux, des
broyeurs et des ventilateurs tandis que l’autre s’occupe de ce qui reste de la zone broyage et du
concasseur.

Les Contrôles des Températures et Vibrations

Ils sont effectués toutes les 48 heures (Dimanche, Mardi et Jeudi) par l’un des visiteurs et à l’aide d’un
appareil mesurant les amplitudes des vibrations ainsi que les températures des points ou l’on effectue le
prélèvement. Les vibrations sont mesurées verticalement et horizontalement. On utilise également un
thermomètre digital pour mesurer la température sur des arbres tournant comme les allonges du broyeur.

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Exemples des points contrôlés :

Après avoir terminé la série des contrôles le visiteur remplit la fiche des mesures avant de la transmettre
au planificateur, et marque les valeurs selon l’intervalle où elles se situent :

Vert Normal, Jaune  à suivre, Rouge  à régler immédiatement

BT Zone des Engins de Parcs 43020

Composé d’un planificateur et deux visiteurs, le 43020 est chargé de la planification de la maintenance
de :
- Les Engins de parcs de la zone reprises des concassés : Stacker D107, Roue-pelles D110 et D112
- Les Engins des parcs des Concentrés : Roue-pelle J109, Stackers J105 et J108.
- Les Engins de mise en verse des stériles : Remblayeur J212, Stinger.
- Les chariots verseurs des ateliers de criblages et séparation magnétiques : 4 chariots au total.

BT Zone Fluide 43090

Il assure la planification de tous ce qui concerne l’hydraulique, le graissage et les réseaux eau et air
comprimé. Il est composé d’un planificateur assisté d’un visiteur.
Parmi les zones de responsabilité :
- Les Centrales Hydrauliques : deux Broyeurs, Presses, Concasseurs, Engins de parcs
- Les Circuits d’eaux de refroidissement et d’arrosage
- Les Circuits d’air comprimés
- Le systèmes de graissages (Vide-fûts)
- Les équipements de l’unité d’osmose

BT Zone Criblages et Séparation Magnétique 43040

Concerné par la planification de la maintenance des Ateliers de Criblage et de Séparation Magnétique des
deux lignes A et B. Il est composé d’un planificateur et un visiteur.

BT Zone des Ponts et Monorails / Dépoussiérage

C’est une nouvelle partition qui est en cours de mise en place. Elle est sous la responsabilité d’un
planificateur charger de tous les ponts se trouvant dans toutes les zones de l’usine.

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V-4-I- Suggestions

Après avoir passé par les différentes parties du service 430, j’ai eu l’occasion de remarquer la nécessité
d’appliquer les propositions suivantes :

- Etre plus stricte concernant le port des équipements de sécurité personnels (EPI).
- Sensibiliser et faire respecter les règles d’élingages.
- Exiger la vigilance et le contrôle minutieux des chalumeaux.
- Mettre à la disposition des équipes des boites de premiers soins.
- Exiger l’ordre, la propreté et le rangement méthodique au sein des différents ateliers.
- Déterminer des couloirs de passage piétons à l’intérieur des ateliers pour plus de sécurité.
- Alléger le circuit d’acquisition des pièces de rechange surtout dans les cas des incidents imprévus.
- Optimiser et Respecter le taux de couverture des sous-ensembles de rechange.
- Faire le maximum de préparation des taches pendant les heures du soir et entamer les interventions le
début de la journée.
- Améliorer les rapports avec les agents de la production.

VI- Remarques et Recommandations

Cette partie a pour objectif de présenter les points marquants qui ont pu attirer mon attention que ce soit
positivement ou négativement, pendant ma tournée ainsi que les améliorations dont je présume l’utilité.

VI-1- Points Avantageux

Parmi les choses qui m’ont positivement marqué pendant cette période passée au sein de l’usine je cite:

 L’informatisation de la gestion de la maintenance : qui permet de construire un historique de

maintenance plus fiable et plus utile à exploiter dans les optimisations en plus de la facilité de la gestion
des flux des opérations;
 La répartition de la maintenance de l’usine en plusieurs zones et selon différentes spécialités;
 Les projets de stockages intermédiaires qui permettent la dissociation des ateliers les uns des autres
pour donner plus continuité a la production en cas d’indisponibilité d’une partie de l’usine : Parcs
Concassés, Trop Plein, PCO, Secours, Stinger ;
 Le traitement des produits non-conformes : qui permet de rester gagnant même avec une production
d’une mauvaise qualité. (en effectuant un mélange avec des produits d’une qualité supérieure aux
valeurs contractuelles)
 La fiabilisation de la marche de l’usine par la mise à disposition des groupes de commande en secours;

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VI-3- Points Perturbants

La tournée que j’ai effectuée pendant cette première partie du stage m’a permis de dégager un certain nombre
de points dont la remise à niveau et l’optimisation serait d’une grande valeur ajoutée :

 La quantité massive de poussière : dégagée par les différents ateliers d’enrichissements, les cheminées
et les opérations de nettoyage. Ce qui détériore la qualité de l’environnement et le rend nuisible pour la
santé du personnel, diminue la visibilité et rend difficile et risquée toute opération de surveillance,
contrôle ou de maintenance.
 Les pertes du temps lors de chaque intervention causé par: attente des pièces de rechange, attente des
engins de servitude (Grues, Chargeuses, Bulls, etc.), manque d’outillages, la démotivation des agents
intervenants, etc.
 Les relations interpersonnelles souvent tendues empêchent la réalisation efficace des travaux.
 Le taux de la maintenance corrective trop élevé par rapport à la maintenance préventive et
améliorative : qui se manifeste dans le fait de se contenter d’appliquer une solution de dépannage
temporaire pour une anomalie répétitive au lieu de chercher à éliminer la source de cette anomalie une
fois pour toute.
 La négligence et le non-respect des consignes de sécurité : Élingage, EPI, Produits Combustibles, etc.
 Les problèmes persistants de l’étanchéité des circuits hydrauliques

VI-2- Recommandations

Dans le but d’améliorer l’état actuel de certaines situations désavantageuses, je suggère la prise des
mesures nécessaires comme par exemple :

 Mettre l’accent sur le rapport maintenance/production. Renforcer l’esprit d’équipe entre les
différentes parties
 Optimiser le circuit d’approvisionnement et d’acquisition des pièces de rechange.
 Éliminer le nettoyage très empoussiérant : utiliser des flexibles pour les endroits trop élevés
 Optimiser l’usage des engins de servitudes
 Remise en état des circuits hydrauliques
 Renouveler l’unité osmose.
 Améliorer la qualité de l’environnement surtout par la mise en place de plus de système de
dépoussiérage. .
 Effacer l’idée de Produire plus au détriment de la maintenance tout comme réaliser une
maintenance paralysant la production. Et la remplacer par une production fructueuse avec
utilisation rationnelle des moyens.
 Continuer dans le sens de fiabilisation de la marche de l’usine par des solutions éliminant au
maximum les arrêts des communs.
 Exiger l’application des consignes de sécurité en sanctionnant tout individu non-respectant.

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