Procédés 

de Fonderie
Procédés de Fonderie
 Cours : 20H, TP (12H)
 Plan du cours
1. Fonderie sable
1.1. Les sables de moulage et de noyautage
1.2. Les procédés et moyens de production en fonderie sable
2.  Moule permanent
2.1. Matériaux moulés et matériaux du moule
2.2. Les différents types de coulée
2.3. Moulage en coquille par gravité et par injection
3. Système d’alimentation
3.1. Système de remplissage
3.2. système de masselottage
4. Qualité des pièces moulées
 Q lité d   iè   lé
 L   bl  d  
Les sables de moulage et de noyautage
l   t d   t

Cours de Procédés de fonderie

A. BOUAYAD, A. HAMADELLAH ENSAM‐Meknès  Tronc commun 

3ème année
Les sables de moulage et de noyautage

 Introduction aux procédés de moulage et de noyautage 

 Les sables de moulage 

 Les familles de liants et processus de prise 
 Différents procédés de moulage
Différents procédés de moulage

 Moules non permanents • Moules permanents
 Modèle permanent : • Moulage en coquille par 
 Moulage au sable à vert à la main gravité
 Moulage au sable à vert à la  • Moulage basse pression
machine
• Moulage sous pression
 Moulage en motte

 Moulage carapace
• Centrifugation
 V‐process
V process • Coulée continue
 Modèle non permanent :
 Moulage à la cire perdue

 Lost foam
Critères de choix de procédés
Critères de choix de procédés
 Les alliages coulés

 L’envergure  ou  poids des pièces moulées

 La série

 Autres éléments du CDC
Critères de choix de procédés
Critères de choix de procédés
 Les alliages coulés
g
 Température de coulée
 Comportement au remplissage (loi de viscosité)
g
 Activité chimique (réaction moule/métal)
 Comportement à la solidification (mode de solidification)

Fontes grises Coquille gravité
exceptionnel
Fontes Fontes blanches

Fontes GS Moule sable
Ferreux
* Sable rigide ou 
Aciers sable HP 
bl  HP 
pour la GS

N  f
Non ferreux Moule sable ou moule permanent
Critères de choix de procédés
Critères de choix de procédés
L
L’envergure  ou le poids des pièces moulées
envergure  ou le poids des pièces moulées
Dès que les pièces moulées dépassent un format de 1000 x 500
ou que leur poids atteint les 100 Kg, on s’oriente vers des 
procédés de moulage en moule destructible de type  manuel .
procédés de moulage en moule destructible de type "manuel"

Pour des pièces de plusieurs tonnes on parle de moulage en 
fosse. Il s agit essentiellement de produits moulés en fonte ou
fosse. Il s’agit essentiellement de produits moulés en fonte ou
en acier.
 Critères de choix de procédés
Critères de choix de procédés
 Série
Au delà des critères précédents, c’est la notion de série qui prévaut pour le choix
d solutions
des l h l
technologiques d fabrication.
de f b l problème
On se pose le bl d
de
l’amortissement du coût des outillages et du surcoût engendrés par les moyens de
production.
d ti
Les niveaux de mécanisation, d’automatisation et de robotisation d’un chantier influencent les 
coûts de production.
coûts de production

L’impact de l’amortissement d’un chantier de moulage est très faible. Il s’agit de moyens 
t è  l d   t  à grande durée de vie (30 à 50 ans).
très lourds et  à  d  d é  d   i  (  à    )

A un degré moindre, c’est aussi le cas des machines de coulée en moule permanent
Critères de choix de procédés
Série
Moulage en moule destructible

0 Moulage manuel

50 ‐ 100 Machine à mouler mécanisée

1000 Chantier de moulage

100 à 1000/jour Chantier automatique

Coquille manuelle X 100

Coquille automatique 1000
Moulage en moule 
permanent Carrousel ou coquille robotisé
X 1000
Fonderie sous pression
(si le tracé, l’alliage et le CdC le permettent) 50 000
Critères de choix de procédés
Critères de choix de procédés
 Autres éléments du CDC
Précision dimensionnelle ‐ état de surface ‐ reproduction de détails

Sable         Coquille         Sous‐pression         Cire perdue

Structure métallurgique : cinétique de refroidissement

Sable Sable Coquille

sans à C
Coquille
ill avec  
liant vert refroidissement forcé
 Introduction aux procédés de moulage et de noyautage

 Opérations de fabrication 
O d f b
en moulage en moule 
destructible avec modèle 
permanent (rappel) :
 Moulage / Noyautage
g / y g
 Démoulage
 Remmoulage
g
 Coulée
 Décochage /débourrage
 Ébarbage
 Grande série : 
 Coût moulage 30 %, 
noyautage 10 %
 Sables de moulage et de noyautage
 Définition :
Grain de réfractaire permettant la réalisation d
Grain de réfractaire permettant la réalisation d’un élément 
un élément 
d’empreinte , les liaisons étant assurées par :
 Un film d’argile plastique enrobant chaque grain, la 
Un film d argile plastique enrobant chaque grain, la 
déformation de la couche d’argile assurée par compactage
Sables argileux, liaison par compactage
g , p p g
uniquement pour le moulage
 Un film d’agglomérant généralement liquide enrobant les 
gg g q
grains de réfractaire et faisant prise (durcissement) après 
mise en contact des différents grains 
Sables agglomérés, liaison par réaction chimique
Sables destinés et au moulage et au noyautage
 Sans liant : Lost Foam, V‐process
Sables de moulage et de noyautage
 Qualités exigées d’un sable de fonderie :
 Facilité de mise en forme au contact d
Facilité de mise en forme au contact d’un modèle mère
un modèle mère
 Réfractarité
 Conservation de cette forme jusqu
Conservation de cette forme jusqu’à la solidification 
à la solidification 
complète du métal (cohésion, Rm)
 Perméabilité
 Stabilité dimensionnelle
 Absence de réaction moule (noyau) / métal
 Facilité de décochage / débourrage
 Faible coût des matériaux
 Possibilité de régénération/ récupération /mise en 
décharge sans pollution
Sables de moulage : 
Sables de moulage : sables de base
sables de base
 La silice SiO2
 Réfractaire le plus répandu 
sur  terre
 Consommation : 1,2 MT
 Tf ~ 1700 °C
 Densité ~ 2,65
 Bonne inertie chimique
 Variétés cristallographiques : 
V ié é   i ll hi   
quartz α à Ture ambiante
relative   Faible expansion 
 ‘relative ‘ Faible expansion 
thermique
 0,8 kg de sable siliceux neuf 
g
par kg de pièces produites
Sables de moulage : 
Sables de moulage : sables de base
sables de base
 Le Zircon : ZrSiO4
 Coût 45 fois plus cher que la silice
 Tf ~ 2000 
Tf ~ 2000 °C : alliages à haut point de fusion
C : alliages à haut point de fusion
 Bonne inertie chimique
 Expansion thermique limitée et plus régulière
 Un réfractaire très stable et de grande inertie 
chimique ; très résistant au choc thermique
 La chromite : Cr2O4Fe
 Grain anguleux obtenu par broyage et tamisage de la 
roche
 Tf ~1800 
Tf ~1800 °C
C, utilisé principalement pour les ferreux
 utilisé principalement pour les ferreux
 Olivine, silico‐allumineux,…
 Propriétés des sables de base disponibles
Chamottes et
Propriété Silice Chromite Olivine Zircon
mullites
très
Disponibilité limitée limitée limitée limitée
abondante
très bon moyen à très
Coût élevé moyen élevé
marché élevé
Masse volumique absolue
2,65 4,3 à 4,5 3,2 à 3,6 4,4 à 4,7 2,5 à 2,7
(g/cm3)
1 760 à 1 1 540 à 1 2 000 à 2
Température de fusion (°C) 1 730 1 300 à 1 800
980 760 200
Stabilité bonne bonne bonne excellente moyenne à bonne
Dilatation linéique à 1 000 °C
16 4 8 3 5
(en 10–3)
Conductivité thermique faible très élevée moyenne très élevée faible

Mouillage par le métal liquide aisé difficile possible difficile difficile

neutre-
Acidité-basicité acide basique acide-neutre neutre
basique
Masse volumique en vrac
1,55 à 1,60 2,7 1,9 2,8 1,45 à 1,55
(g/cm3)
Sables de base : contrôle des réfractaires
 Forme  des grain : microscope  optique
 Taux d’impuretés < ~ 1% (spectrométrie)
 Taille des grains : analyse granulométrique
g y g q
(Voir TP laboratoire des sables)
 Répartition granulométrique : 
p g q
elle est effectuée par un tamisage sur une
série de tamis superposés de diamètre 
d’ouverture de mailles décroissant.
Les deux normes les plus utilisées sont :
 ASTM (indice  de finesse AFS) 
 DIN (indice de finesse GF)
( )
 Exemple de calcul d’indice de finesse Répartition granulométrique de deux sables
de base d’indice de finesse 60 AFS
Numéro
Refus Coefficient
de tamis Produit Numéro de Refus du Refus du
% multiplicateur
N (ASTM) tamis (ASTM) sable A % sable B%
6 0 3 0
12 0 5 0 6 0 0
20 0,1 10 1 12 0 0
20 0 0
30 0,3 20 6
30 1,0 0
40 2,9 30 87
40 24,0 1,0
50 17,0 40 680
50 22,0 24,0
70 39,5 50 1 975 70 16,0 41,0
100 34,0 70 2 380 100 17,0 24,0
140 5,4 100 540 140 14,0 7,0
200 0,3 140 42 200 4,0 2,0
270 0,1 200 20 270 1,7 0
Fond 0,1 300 30 Fond 0,3 1,0

Total 99,7 5 761 Total 100,0 100,0

I di  d  fi    F  5761  57,8

Indice de finesse   Cependant, l
Cependant  l’indice de finesse ne 
indice de finesse ne 
99, 7 rend pas compte de la répartition
granulométrique
Granulométrie
 Grains ronds consomment moins de liant
 L’ indice  de finesse correspond à un numéro de tamis 
’ d d f d d
fictif qui retiendrait 50 % du sable considéré
 En général, les sables de base ont un indice de finesse 
compris entre 35 et 140
 les plus courants étant situés entre 35 et 75, 
 avec une granulométrie relativement concentrée (90 % 
sur trois tamis).
  i  i )
 Grains fins : bon état de surface, mais consomment 
plus de liant et donnent une faible perméabilité 
l  d  li    d    f ibl   é bili é 
(possibilité de d’inclusions gazeuses
 Grains grossiers : possibilité de pénétration 
G i   i    ibili é d   é é i  
(abreuvage), mauvais état de surface
Les familles de liants et processus 
Les familles de liants et processus
de prise
p
 Liants organiques ‘naturels ‘
 Huile siccatives et dérivés : Huile de poisson, de lin, de pépin 
Huile siccatives et dérivés : Huile de poisson  de lin  de pépin 
de raisin
 Matières amylacés (dérivés d’amidon)
 Liants minéraux
 Ciments, plâtres,…
 Argiles
 Silicate de soude, silicate d’éthyle
 Liants organiques synthétiques (résines)
 Résines thermoplastiques
 Résines thermodurcissables
 p p g
Mode de prise : sans prise : Argiles 
 Liant le plus ancien (sables argileux naturels)
 Silicates d’alumines hydratées à cristallisation 
bidimensionnelle  (nSiO2, mAl2O3, pH2O)
 Bentonite, Kaolinite, …
B i  K li i  
 Sables silico‐argileux synthétiques : sables plastiques
 Sables à vert
S bl  à 
 Sables  à vert étuvés (moulage des fontes GS)
 Pourcentage d
Pourcentage d’argile : 7 à 14 % en fonction des alliages
argile : 7 à 14 % en fonction des alliages
 Additifs :
 Noir minéral : charbon pulvérisé  (4%)
 Empêche la corrosion des pièces en alliages ferreux

 Améliore l’état de surface

 Stabilisateur d’humidités : à base d’amidon (farines,…)
Mode de prise : techniques de gélification
 Cas du silicate de soude/ silicate d’éthyle
 Formule chimique (nSiO2, pNa2O, qH2O), 3 à 5% du sable
l   hi i  ( SiO   O  O)    à  % d   bl
 Liquide visqueux défini complètement par deux 
paramètres :
èt  
m SiO2
 Le module  R
m  SiO2 , Na2O 
m Na2O
 La teneur en matières sèches 
h MS  %  
masse totale
 La teneur en matières solides des silicates usuels varie de 40 à 48 % et 
leur module de 2,4 à 2,6.
 Augmentation de la viscosité (R ou MS) génère la gélification 
 MS        : Soit par séchage, soit par ajout d’argile : Procédé silicate‐argile
Avantage : peu coûteux (gros noyaux)
inconvénient : relative imprécision des empreintes
Mode de prise : techniques de gélification
Mode de prise : techniques de gélification
 Cas du silicate de soude (suite)
( )
 R       : ajout du gaz carbonique :

Na2O + CO2                Na2CO3  Procédé silicate CO2 (procédé par gazage)
Na2O + CO2                Na2CO3  Procédé silicate‐CO2 (procédé par gazage)
Avantages  Inconvénients

Bonne précision dimensionnelle Sable de base sec
Matériel simple et peu onéreux Reprise d’humidité
Faible  consommation  de CO2 Décochage/débourrage difficile

 MS et R       : ajout de Si (ou de Fe Si) : augmentation de SiO2 
(exothermique) : procédé silicate‐Si (autodurcissant)
Pé
Présence de Fe : difficulté de débourrage : uniquement pour les aciers
 d  F    diffi lté d  déb    i t   l   i
Mode de prise : durcissement à froid
 Résines durcissables à température ambiante sous l’effet 
de catalyseurs : Résines phénoliques, Résines 
d   t l    Ré i   hé li  Ré i  
polyuréthanes, Résines furanniques
 Catalyseurs liquides ou solides : introduits en même 
temps que la résine : réaction commence instantanément 
p p
mais le durcissement est lent pour laisser le temps à la 
mise en forme (2 min à qques heures) : procédés 
autodurcissants.
 Catalyseurs gazeux : introduits après la mise en forme, 
durcissement peut être très rapide (qques secondes), 
procédés par gazage : 
édé       
 Cadences de production adaptées à la grande série
 Outillage non métallique possible
Sables autodurcissants
Sables autodurcissants à froid
à froid
 Résines phénoliques  (résols) :
 Procédé Alphaset : résines de très bonne disponibilité
 Réaction difficile
 Caractéristiques mécaniques des sables durcis assez faibles
 Sables sensibles aux défauts et à l’humidité
Ad té   
Adapté aux moyennes et grandes pièces
  t  d   iè
 Résines furanniques :
• Très grande souplesse d
Très grande souplesse d’emploi
emploi
• Caractéristiques mécaniques élevées
• Temps de durcissement facile à régler
• agressivité du catalyseur
i i é d   l
• Certaines résines à base d’urée entraînent des défauts de soufflures 
pour les ferreux

Adaptées aux petites et moyennes séries de pièces moyenne à grosses 
Sables autodurcissants à froid
 Résines polyuréthanes
 Mélange d
Mélange d’une résine phénolique (résol) et un 
une résine phénolique (résol) et un 
isocyanate qui polymérise après addition d’une amine
 Produits chimiques les plus utilisés
 Procédé PEPSET 
 Très bonnes caractéristiques mécaniques
 Durcissement réglable entre 1 min et  1 h
 Bel aspect de surface
 Compatible avec tous les alliages
 Décochage et débourrage aisé
Dé h   t déb   i é
 Inconvénients : cher et pas écologique
Sables durcissant par gazage
p g g
 Résines polyuréthanes :
 Même chimie que le procédé PEPSET, sauf que l
Même chimie que le procédé PEPSET  sauf que l’amine est 
amine est 
acheminé sous forme d’aérosol (en suspension dans un gaz 
vecteur CO2 ou N2)
 Procédé ASHLAND (isocure), très utilisé en industrie
 Même propriétés du sable PEPSET
 Procédé qui peut être automatisé
 Sécurité  :  respiration prohibée du catalyseur
 Résines furanniques : 
 Ajout de SO2, provoque la formation d’acide sulfurique
 Procédé Hardox
d d
 Résines phénoliques : 
 Procédé Betaset, gazage par ester volatil
P édé B         l il
 p
Mode de prise : durcissement à chaud
 Résines thermodurcissables  durcissant en contact d’un 
outillage métallique chaud (précis)
 Production de grande série de pièces de dimensions < 1 m
 Procédé le plus utilisé : Procédé Cröning (C)
 Résine novolaque (phénolique) qui enrobe (2 à 5%) le sable
 Au contact d
Au contact d’un outillage chaud (200 à 300 °C) durcit pour 
un outillage chaud (200 à 300  C) durcit pour 
former des carapaces ou des noyaux creux
 Sable de très bonnes caractéristiques mécaniques et 
thermiques
 Très bon état de surface, très bonne précision 
dimensionnelle
 Compatible avec tous les alliages
 Inconvénients : Coût élevé (résine  outillage)  
Inconvénients : Coût élevé (résine, outillage), 
encombrement
Moulage en carapace (aperçu)
 Boîte chaude : noyaux creux
Boîte chaude : noyaux creux
Température de 
•Température de 
l’outillage : 230 °C 
à 290  C
à 290 °C
•Temps de 
cu sso : 5 0 s
cuisson : 5‐10 s 
pour petits 
noyaux à 
y
quelques minutes 
p
pour les gros 
g
noyaux
Cröning
Cö i adapté aux grandes séries de pièces de petites à 
d é    d   é i  d   iè  d   i  à 
moyennes dimensions
Classification des procédés de moulage et de 
noyautage en fonderie sable par mode de prise

CHIMIQUE ET 
SANS  HYDRAULIQUE
Q
THERMIQUE PHYSIQUE
PRISE AUTODURCISSANTS GAZÉS

Sables naturels Huiles siccatives Ciment Silicate‐CO

Silicate CO2 V‐Process
V Process

Sables  Polyuréthannes Polystyrène 

Croning Silicate‐argile
synthétiques (ASHLAND) (lost foam)

Boîte chaude Silicate‐Si Hardox Congélation

B ît  tièd
Boîte tiède F
Furanniques
i Bét t
Bétaset

Phénoliques
( p
(Alphaset)
)
Polyuréthannes
(PEPSET)