Devoir à rendre gestion de production

Exercice 1 : goulet d’étranglement :

[Link] est la cadence journalière (nombre de pièces par heure) de la chaîne ?
Les cadences journalières sont :
- M1 : 8/0,5 = 16p/j
-M2 : 8/0,42 = 19 p/j
-M3 : 8/0,53 = 15p/j
==> Cadence journalière de la chaîne est 15p/j.
2. Quel est le poste goulot de la chaîne ? Pourquoi ?
M3 représente le poste goulot parce il prend plus de temps pour produire moins .
3. Quelles sont les valeurs des temps morts sur les postes non-goulots ?
-M1=> 8-(15×0.5)=0.5H
-M2=> 8-(15×0.42)= 1,7H
[Link] responsable de production impose à l’opérateur du poste M1 de produire au
maximum de sa cadence pendant 20 heures, pensant que des pièces similaires seront,
sans doute, nécessaires ultérieurement dans d’autres commandes. Si ce n’est pas le
cas, quelle est la quantité de pièces non utilisées induites par cette décision ?
20/0.5= 40 pièces, cette décision va générer 24 pièces supplémentaires dans le stock
(40 pièces – 16 pièces)
[Link] machine du poste M3 tombant très souvent en panne du fait de sa vétusté, sa
capacité réelle est estimée à 70% de sa capacité nominale. Refaire les questions 1 et 2
dans ces nouvelles conditions :
-M3 : 8/0,53×0.7=10.5p/j
-Temps opératoire = 8/10.5 = 0.76h
==>Donc le goulot reste M3 .

Exercice 2 : goulet d’étranglement :

1. Présenter le schéma d’analyser du temps productifs .
==> atelier1:
Heures de présence =3477h

Heures de changement =3047.5h Heures de nettoyages

=399.5h

Heures de fonctionnement=2777.5h Heures de montage =

270 h

Heures de marche =2750 h Heures de pause

= 27,5 h
==> atelier2:

Heures de présence =4100h

Heures de changement =3690h (4100×0,9) Heures de nettoyages =410h

Heures de fonctionnement=3394,8h (3690×0,92) Heures de montage =

 296h

Heures de marche =3360,852h Heures de pause

(3394,8×0,99) = 33,948 h
2. Calculer les capacités disponibles.
Capacités disponible
Atelier 1 2750
Atelier 2 3360.85
Atelier 3 4050
3. Calculer les capacités nécessaires.
Temps/R1 Temps Total Temps/R2 Temps Total Capacités
nécessaires
Atelier 1 4 2000 2 1200 3200
Atelier 2 3 1500 3 1800 3300
Atelier 3 2 1000 5 3000 4000
4. Déterminer l’atelier qui présente le goulot d’étranglement .
Excédent de capacité (ou Taux de disponibilité
manque de capacité)
Atelier 1 -450 1.163
Atelier 2 60.85 0.981
Atelier 3 50 0.987
==>L’Atelier 1 a un taux de disponibilité supérieur à 1 ce qui n’est pas réaliste. Cet atelier présente un
manque de capacité de 450 heures ; c’est un goulot d’étranglement.
5. Procéder à l’ajustement par les quantités :
Le coefficient d’ajustement :
m= 1/Td
= 1/1.169
= 0.859375
La production ajustée :
Budget de vente Production ajustée
R1 500 429.6875
R2 600 515.625
Tableau de chargement définitif :
A1 A2 A3
Capacité R1 1718.75 1288.5 859
nécessaires R2 1031.25 1546.2 2577
TOTAL 2750 2834.7 3436
Capacité disponibles 2750 3360.85 4050
Excédent de capacité
(ou manque de 0 526.15 614
capacité)
Taux disponibilité 1.00 0.843 0.848

6. Procéder à l’ajustement par la marge sur coût variable .

Calcul de marge par heures de passage et par produit dans l’atelier 1 :
R1 R2
 Marge sur coût variable 160 110
Le temps nécessaire 4 2
Marge sue coût variable
40 55
horaire
Ordre de fabrication 2 1
Le programme de production s’établit ainsi :
Produit selon Marge sur Marge sur
Le temps Temps
l’ordre de Quantité coût variable coût variable
unitaire nécessaire
fabrication unitaire totale
R2 600 2 1200 110 66000
R1 388 4 1550 160 62080
TOTAL 2750 TOTAL 128080
Tableau de chargement définitif :
A1 A2 A3

Capacité R1 1550 1164 776

nécessaires R2 1200 1800 3000

TOTAL 2750 2964 3776

Capacité disponibles 2750 3360.85 4050
Excédent de capacité
(ou manque de 0 396.85 274
capacité)
Taux disponibilité 1.00 0.881 0.932
7. Comparer les résultats de 5 et 6 et conclure :
==> après l’ajustement par le coût variable, les taux de chargement sont inférieurs ou égaux à 1 et
l’atelier 2 et 3 sont en chômage seulement de 396.85 heures et 274 heures au lieu de 526.15 heures
et 614 heures pour l’ajustement par les quantités.

Exercice 3 : PIC et PDP

1- Sachant que le stock initial est de 200 et que les lots de production ont une taille minimale de 600
unités, proposer un PDP à stock minimum avec un délai d’approvisionnement d’une période .

0 1 2 3 4 5 6 7
Prévisions 100 250 300 400 250 250 500
Commande
300 250 100 0 0 0 0
fermes
Total des
400 500 400 400 250 250 250
besoins
Stock 200 400 500 100 300 50 400 500
Réception 600 600 600 600 600
Ordre lancé 600 600 600 600 600

2- Étant donné la variation de la demande sur le marché, établir un PDP qui assure, pour
chaque semaine, un stock équivalent à deux semaines de ventes.
(Aucune indication sur le stock initial et le délai d’approvisionnement)

0 1 2 3 4 5 6 7
Total des
400 500 400 400 250 250 500
besoins
Stock 500 0 400 0 250 0 0
Réception 900 800 500 500
Ordre
900 800 500 500
lancé

Exercice 4 : MRP
1.A l’aide de l’annexe, donner les ordres de fabrication et de commande pour le produit A et les
composants B, C, D, E et F. (un tableau pour chaque article)
Stock initial : 100 Stratégie de prod : Lot pour Lot
Article : A
Délai : 1 Stock de sécurité : 0
Semaine 0 1 2 3 4
Besoin brut 50 60 50 40
Ordres
lancés
Besoin net 0 10 50 40
Stock 100 50 0 0
Fin 10 50 40
Ordre prévu
Début 10 50 40

Stock initial : 80 Stratégie de prod : Lot pour Lot

Article : B
Délai : 1 Stock de sécurité : 0
Semaine 0 1 2 3 4
Besoin brut 20 100 80 0
Ordres
lancés
Besoin net 0 40 80 0
Stock 80 60 0 0 0
Fin 40 80
Ordre prévu
Début 40 80

Stock initial : 30 Stratégie de prod : Lot pour Lot

Article : D
Délai : 1 Stock de sécurité : 0

Semaine 0 1 2 3 4
Besoin brut 10 50 40 0
 Ordres
lancés
Besoin net 0 30 40 0
Stock 30 20 0 0 0
Fin 30 40
Ordre prévu
Début 30 40

Stock initial : 60 Stratégie de prod : Lot pour Lot

Article : E
Délai : 1 Stock de sécurité : 0

Semaine 0 1 2 3 4
Besoin brut 70 120 0 0
Ordres
lancés
Besoin net 10 120 0 0
Stock 60 0 0 0 0
Fin 10 120
Ordre prévu
Début 10+120

Stock initial : 50 Stratégie de prod : Lot pour Lot

Article : C
Délai : 1 Stock de sécurité : 0

Semaine 0 1 2 3 4

Besoin brut 20 100 80 0

Ordres
lancés
Besoin net 0 70 80 0

Stock 50 30 0 0 0

Fin 70 80
Ordre prévu
Début 70 80

Stock initial : 30 Stratégie de prod : Lot pour Lot

Article : F
Délai : 1 Stock de sécurité : 0

Semaine 0 1 2 3 4

Besoin brut 60 80 0 0
 Ordres
lancés
Besoin net 30 80 0 0

Stock 30 0 0 0 0

Fin 30 80
Ordre prévu
Début 30+80

Exercice 5 : MRP

Stock initial : 35 Stratégie de prod : X20

Article : C
Délai : 1 Stock de sécurité : 10

Semaine 0 1 2 3 4 5 6
Besoin
40 30 15 35 40 25
brut
Ordres
20 20
lancés
Besoin
0 5 0 35 35 20
net
Stock 35 15 25 10 15 15 10

Fin 20 40 40 20
Ordre
prévu
Début 20 40 40 20

Exercice 6 : MRP
2. Déterminer les programmes de fabrication et d’approvisionnement.
Stock initial : 130 Stratégie de prod : Lot pour Lot
Article : PF
Délai : 2 Stock de sécurité : 0
Semaine 0 14 15 16 17 18 19 20
Besoin brut 85 110 0 90 120 100
Ordres lancés
Besoin net 65 0 90 120 100
Stock 130 130 45 0 0 0 0 0
Fin 65 90 120 100
Ordre prévu
Début 65 90 120 100

Stock Stratégie de
40 Lot pour Lot
initial : prod :
Article : SE1
Stock de
Délai : 2 0
sécurité :
Semaine 0 12 13 14 15 16 17 18
Besoin
65 90 120 100
brut
Ordres
lancés
Besoin
25 90 120 100
net

Stock 40 40 40 0 0 0 0 0

Fin 25 90 120 100

Ordre
prévu
Début 25 90 120 100

Stock Stratégie de
35 Lot pour Lot
initial : prod :
Article : SE2
Stock de
Délai : 1 0
sécurité :
Semaine 0 13 14 15 16 17 18

Besoin brut 130 180 240 200

Ordres
lancés
Besoin net 95 180 240 200

Stock 35 35 0 0 0 0 0

Fin 95 180 240 200

Ordre
prévu
Début 95 180 240 200

Stock Stratégie de
90 Lot pour Lot
initial : prod :
Article : C1
Stock de
Délai : 2 0
sécurité :
Semaine 0 12 13 14 15 16 17 18
Besoin
50 180 240 200
brut
Ordres
lancés
Besoin
140 240 200
net

Stock 90 40 40 0 0 0 0 0
 Ordre Fin 140 240 200
prévu
Début 140 240 200

Stock Stratégie
55 Lot pour Lot
initial : de prod :
Article : C2
Stock de
Délai : 2 0
sécurité :
Semaine 0 11 12 13 14 15 16 17 18
Besoin
95 180 240 200
brut
Ordres
lancés
Besoin
40 180 240 200
net
Stock 55 55 55 0 0 0 0 0 0

Fin 40 180 240 200

Ordre
prévu
Début 40 180 240 200

Stock Stratégie de
80 X45
initial : prod :
Article : C3
Stock de
Délai : 1 0
sécurité :
Semaine 0 11 12 13 14 15 16 17 18
Besoin
25 190 90 480 580 400
brut
Ordres
lancés
Besoin
135 90 480 565 380
net
Stock 80 80 55 0 0 15 20 25 25

Ordre Fin 135 90 495 585 405

prévu Début 135 90 495 585 405
Stock Stratégie de
25 X80
initial : prod :
Article : M1
Stock de
Délai : 1 0
sécurité :
Semaine 0 10 11 12 13 14 15 16 17
Besoin
40 280 660 640 200
brut
Ordres
lancés
Besoin
15 215 635 635 195
net

Stock 25 25 65 25 5 5 45

Fin 80 240 640 640 240

Ordre
prévu
Début 80 240 640 640 240

Stock
40 Stratégie de prod : X70
initial :
Article : M2
Délai : 2 Stock de sécurité : 0

Semaine 0 10 11 12 13 14 15 16 17
Besoin
420 720 600
brut
Ordres
lancés
Besoin
380 680 580
net

Stock 40 40 40 40 20 50

Fin 420 700 630

Ordre
prévu
Début 420 700 630

Stock
65 Stratégie de prod : X80
initial :
Article : M3
Délai : 2 Stock de sécurité : 0

Semaine 0 9 10 11 12 13 14 15 16
Besoin
80 - 360 480 400
brut
Ordres
lancés
Besoin
15 295 455 375
net
Stock 65 65 65 65 65 25 25 25

Ordre Fin 80 320 480 400

 prévu Début 80 320 480 400
3. Que se passe t’il si M2 est acheté par lot de 60 unités et C3 est acheté dans des
caisses contenant 60 unités ?
Stock Stratégie
40 X60
initial : de prod :
Article : M2
Stock de
Délai : 2 0
sécurité :
Semaine 0 10 11 12 13 14 15 16 17
Besoin
420 720 600
brut
Ordres
lancés
Besoin
380 680 560
net

Stock 40 40 40 40 40 40

Fin 420 700 600

Ordre
prévu
Début 420 700 600

Stock Stratégie
80 X60
initial : de prod :
Article : C3
Stock de
Délai : 1 0
sécurité :
Semaine 0 11 12 13 14 15 16 17 18
Besoin
25 190 90 480 580 400
brut
Ordres
lancés
Besoin
135 45 465 565 365
net
Stock 80 80 55 45 15 15 35 55 55

Ordre Fin 180 60 480 600 420

prévu Début 180 60 480 600 420

Exercice 7 : capabilité du processus

1. calculer la capabilité du procédé :
Cp=-35+15/6×2 = -1.67 < 1.33
Cpk= MIN [-35+25/3×2 ; -25+15/3×2] = MIN [-1.67 ; -1.67] = -1.67 <1.33
==> Donc le processus n’est pas capable et n’est pas centré.

Exercice 8 : capabilité du processus

1. Donner la valeur nominale ainsi que l’intervalle de tolérance que l’on notera IT sur la
 Spécification
- Valeur nominale = 45,000 mm
- IT = 0.043mm × 2= 0,086 mm
2. Donner les valeurs des tolérances supérieure Ts et inférieure Ti
- Ts = 45,043 mm
- Ti = 45.043 mm – IT
= 44,957 mm
==> La moyenne des dimensions des 50 pièces exécutées est m = 45,032 [Link], L’écart-type de la
distribution des dimensions est σ = 0,005 mm .
3. Rappeler la définition de la capabilité du procédé Cp et calculer sa valeur
Cp = (Ts – Ti) / 6 × σ
= IT / 6 × σ
= 0.086 / 6 × 0.005
= 2.86

4. Rappeler les définitions des capabilités Cpk, Cpkmin et Cpkmax. Calculer leurs valeurs
Cpk min = m – Ti / 3 × σ
= 45.032 - 44.957 / 3 × 0.005
=5
Cpk max = Ts – m / 3 × σ
= 45.043 – 45.032 / 3 × 0.005
= 0.73

Exercice 9 : ordonnancement
1- Tracer le réseau PERT

2- Déterminer le chemin le plus court

 Rep Chemin Durée
1 A+B+E+G 3+1+4+9= 17
2 A+C+F+G 3+5+2+9=19
3 A+B+D+F+G 3+1+6+2+9=21
4 A+C+D+E+G 3+5+6+4+9=27
5 H+I+K+L 5+8+3+7=23
6 H+J+L 5+2+7=14
7 H+I+I’+F+G 5+8+2+9=24

==> Le chemin le plus court est :H+J+L

2- Analyser le réseau
Parmi tous les chemins qui existent de l’étape de départ à l’étape de fin dans notre graphe, il en existe un
particulier, pour lequel nous n’avons aucune marge. En d’autres termes, ce chemin passe par des étapes dont
la date au plus tôt est égale à la date au plus tard. C’est le chemin critique : H>I>I’>F>G
Tracer le diagramme de Gantt et calculer le temps de flottement.

Durée
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Tâches
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
Durée globale = 24 Jours
-Temps de flottement :
-Tâche A : 16 Jours
-Tâche B : 14 Jours
-Tâche C : 9 Jours
-Tâche D : 9 Jours
-Tâche E : 0 Jours
-Tâche F : 0 Jours
-Tâche G : 0 Jours
-Tâche H : 11 Jours
-Tâche I : 8 Jours
-Tâche J : 1 Jours
-Tâche K : 1 Jours
-Tâche L : 1 Jours