1.
Le perçage :
Le terme de perçage regroupe toutes les méthodes ayant pour objet d’exécuter des
trous cylindriques dans une pièce avec des outils de coupe par enlèvement de copeaux. En
plus du perçage de trous courts et du forage de trous profonds, ce concept inclut également
diverses opérations d’usinage consécutives, telles que brochage, alésage, réalésage et
certaines formes de finition comme le calibrage et le galetage.
Le foret hélicoïdal (illustré sur la figure suivante) comprend généralement (il existe
des forets à trois
is goujures et 3 listels, ...) [1] :
un corps (diamètre d)
deux listels de guidage
deux goujures décroissantes,
une pointe dont l'angle est variable (suivant la matière usinée),
la queue (cylindrique ou conique morse).
Fig 1Le foret hélicoïdal
1
Remarque :
En production mécanique on utilise très souvent des forets en ARS. Les forets à
plaquette carbure sont utilisés rarement, dans des situations particulières et pour des
usinages spéciaux. Les forets carbures monoblocs revêtus ou non sont d'un usage courant.
2. La classification des forets
Suivant leur forme, on distingue :
les forets cylindriques : série extra-courte, courte, longue et extra-longue ;
les forets à queue conique ou cône morse (utilisés pour le travail de série) : série
longue, série courte et série extra-longue ;
les forets aléseurs : à queue cylindrique et à queue conique.
Suivant leur angle d'hélice, on classifie les forêts dans les catégories suivantes :
à hélice normale - pour les perçages courants ;
à hélice longue - pour les métaux à copeaux fragmentés ;
à hélice courte - pour des métaux à copeaux continus.
2.1 Les forets à centrer
En raison des exigences liées soit à la qualité dimensionnelle des cotes à réaliser soit à la
réduction des efforts de coupe en début d'un travail de perçage, on utilise couramment des
outils appelés forets à centrer. Le choix d'un foret à centrer dépend des dimensions de la
pièce, des efforts supportées et de la précision du travail à réaliser.
Ces outils sont classés respectivement en :
centre sans chanfrein de protection (type A),
centre avec chanfrein de protection (type B),
centre à profil curviligne (type R) pour travaux de grande précision.
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Fig2Le foret à centrer type AFig
Fig3Le foret à centrer type B
Fig 4Le foret à centrer type R
2.2 Le foret à pointer
Pour préparer les perçages et pour éviter la déviation du foret au moment de l'attaque de la
pièce, on utilise un foret court dont l'angle de pointe est de 90° et qui comporte une âme
amincie. Cet outil s'appelle foret à pointer.
pointer
Fig 5Le foret à pointer
2.3 Les forets étagés
Ils permettent de réaliser des perçages étagés (figure ci-dessous)
ci dessous) sans démontage d'outils. On
les utilise généralement pour réaliser des avant-trous
avant trous de taraudage avec chanfrein d'entrée
à 90°
3
Fig 6Réalisation d'un perçage étagé
2.4 Les outils spéciaux de forage
Les outils spéciaux de forage (à mise carbure fixe ou à plaquettes amovibles carbure)
permettent de réaliser des travaux particuliers dans divers matériaux, avec angles de coupe
convenant à chaque cas.
Les travaux spéciaux sont classifiés en trois catégories :
forage - réalisation d'un trou en une seule opération (travail dans le plein),
carottage - réalisation de grands diamètres dans le plein avec récupération de la chute
(appelée aussi carotte),
réalésage - réalisation d'un trou plus précis à partir d'ébauche venant de forge, de
fonderie ou de forage.
2 La machine de perçage :
Le Perçage C'est l'action de percer un trou à l'aide d'un outil de coupe en bout, que l'on
nomme « foret ». L'opération s'effectue par rotation et le mouvement est engendré par une
machine-outil appelée «perceuse ».
2.1 La perceuse à colonne
Fig7Perceuses à colonne
Une perceuse à colonne est une perceuse d'atelier fixée sur un bâti ou un établi. Elle permet
des perçages précis et importants (diamètres pouvant aller à 20 ou 30 millimètres dans l'acier
ordinaire).
Le moteur électrique, de quelques centaines de watts, fait tourner une broche par
l'intermédiaire d'une boîte de vitesse (fréquemment à courroies). Le mandrin (ou le foret à
queue conique) est fixé à l'extrémité de cette broche qui peut coulisser verticalement quand
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l'opérateur manœuvre un volant ou un levier. La pièce à percer est maintenue résolument dans
un étau fixé lui-même sur une table coulissant le long de la colonne supportant le moteur.
Elles fonctionnent suivant le même principe que les perceuses portatives, sauf que ce sont
desmachines-outils donc qui peuvent avoir des dimensions très importantes, qui sont
pluspuissantes et présentent des caractéristiques différentes.
Les perceuses à colonne équipées de cône morse peuvent accueillir des appareils àtarauder
semi automatiques et des trépans et des scies cloches.
3. L’alésage
3.1 Définition :
L'opération d'alésage est le calibrage d'un trou (soit brut soit percé) au foret ou au foret
alé[Link] peut se faire sur tout type de perceuse, sur machines-outils à commande
numérique, sur tour (à l'alésoir machine ou à l'outil d'enveloppe).
L’alésoir est conçu pour réaliser un enlèvement de matière par les lèvres frontales et un
calibrage (copeau très fin) par les lèvres périphériques.
L'hélice est prévue pour diriger le copeau :
- soit vers le haut, pour les trous borgnes,
- soit vers le bas, pour les trous débouchant.
Fig 8 Alésoir à hélice
Les alésoirs utilisés en production sont en ARS (petits et moyens) ou à lames carbure.
Leurs principales dimensions sont normalisées.
L'alésoir ne coupe qu'en bout par trois ou quatre lèvres (ébauche) ou plusieurs lèvres
(finition).
Un alésoir est guidé sur une longueur l≥ 0.5d par ses listels rectifiés [1].
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Suivant la normalisation, on classe les alésoirs machine en :
alésoirs creux à alésage conique,
alésoirs pleins à queue cylindrique,
alésoirs pleins à queue conique,
alésoirs pour cônes morses ou métriques (à queue cylindrique ou conique),
alésoirs longs, pour machine, à queue cône morse.
Habituellement, les alésoirs sont fabriqués avec la tolérance m6 (qualité courante normalisée)
pour réaliser des alésages H7 dans des conditions normales. Le diamètre effectif réalisé
dépend, lui, de nombreux facteurs : la matière à usiner, la surépaisseur à enlever, l'angle de
coupe, etc...
3.2 Les barres d'alésage à têtes interchangeables
Ce type d'outil comporte deux éléments principaux :
la barre support,
la tête interchangeable.
Fig9Barre d'alésage
Le choix du type de barre dépend :
du diamètre de l'alésage à réaliser,
de la section du copeau,
du porte-à-faux de la barre défini par la cote Q,
de la longueur d'encastrement définie par la cote q.
Le choix de la tête est fonction des formes à obtenir et des opérations à réaliser (alésage,
chambrage).
3.3 Les cartouches à plaquettes amovibles
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Définition :
On entend par cartouche un outil dans lequel une plaquette amovible est fixée
mécaniquement et qui est généralement utilisé sur une barre d'alésage.
La cartouche est fixée sur la barre au moyen d'une ou deux vis transversales.
Fig10Cartouche d'alésage
Références bibliographiques
[1] Précis de méthodes d'usinage : méthodologie, production et normalisation, 5ème édition",
Ed. NATHAN - AFNOR, 2004
[2] PROD’HOMME (G.). –Commande
Commande numérique des machines-outils.
machines outils. B 7 130, vol. BT2
(1996).
[3] SACHOT (M.). –Fraiseuses
Fraiseuses et centres d’usinage. B 7 160, vol.
vol. BT2 (1995).
[4] PRUVOT (F.C.). –Machine
Machine-outil
outil : présentation. B 7 120, vol. BT2 (1997)
