Chapitre II : Les Principaux Procédés de Mise en Forme
II-1 Introduction :
Plus que tout autre matériau, les matières plastiques offrent un large choix de
techniques de transformation. Les produits initiaux [formulations complètes
(nommées aussi matériaux polymères), compounds] se présentent sous forme de
granulé, poudre, pastille, pâte ou liquide. Les matières hygroscopiques (PA, ABS, PBT,
PMMA, etc.) subissent un préséchage avant la mise en œuvre afin d'éviter tout défaut
lié à l'humidité sur les pièces plastiques. Les états plastique ou visqueux sont
nécessaires pour mettre en œuvre les techniques de mise en forme des matériaux
polymères. Les transformateurs réalisent les objets finis destinés aux utilisateurs à
l'aide de matériels et de matières fournies par les producteurs de polymères ou les
compoundeurs.
II-2 Le procédé d’injection
II-2-1 Présentation
Le moulage par injection, aussi appelé injection plastique, est un procédé de mise en
œuvre des thermoplastiques. La plupart des pièces en thermoplastique sont fabriquées
avec des presses d'injection plastique : la matière plastique est ramollie puis injectée
dans un moule, et ensuite refroidie. Le moulage par injection est une technique de
fabrication de pièces en grande ou très grande série. Il concerne avant tout les matières
plastiques et les élastomères (caoutchoucs) mais aussi divers métaux et alliages à point
de fusion relativement bas : alliages d'aluminium, de zinc (Zamak) ou encore laitons.
❖ Paramètres d’injection
L’injection plastique est sur une presse d’injection est gouverné par plusieurs
paramètres sur lesquels il faut agir et les optimiser, ces paramètres sont:
➢ Force de verrouillage ;
➢ Temps de dosage;
➢ Vitesse d’injection;
➢ Débit d’injection;
➢ Temps d’injection;
➢ Pression d’injection;
➢ Pression de maintien;
➢ Temps de maintien.
II-2-2 Les Presses d’injection
Une presse d’injection des thermoplastiques est composée par les ensembles suivants:
➢ Ensemble d’injection et de plastification (trémie, fourreau, vis) ;
➢ Ensemble de fermeture (moule, vérin de fermeture) ;
➢ Ensemble hydraulique (système hydraulique) ;
➢ La partie commande.
Une machine est caractérisée par :
➢ La force de fermeture qui est comprise entre 50 tonnes et 3000 tonnes ;
➢ La pression sur la matière injectée qui peut atteindre 2000 bars ;
➢ La capacité d'injection (en cm³ ou en kg)
Suivant le sens d'injection on distingue :
➢ Les presses verticales (faible capacité) ;
➢ Les presses horizontales (machines plus fréquentes).
Figure II. 1. Les parties constituantes d’une Presse d’injection.
Figure II.2. Photo d'une presse d'injection industrielle.
II.2.3 Les phases d’injection
Les différentes phases du cycle d’injection se déroulent de la manière suivante (Figure
II.3) :
1. Le polymère est fondu dans un dispositif vis-fourreau semblable à celui de
l’extrudeuse monovis, mais dans lequel la vis possède une possibilité de mouvement
supplémentaire.
2. Dans un premier temps, la buse à l’extrémité du fourreau étant obturée, la vis tourne
en reculant et le polymère fondu s’accumule en tête de vis.
3. Une fois que la quantité de polymère nécessaire à la fabrication de la pièce a été
fondue, la buse s’ouvre et la vis se transforme en piston qui injecte à grande vitesse le
polymère chaud dans un moule fermé et froid : c’est la phase de remplissage.
4. Le refroidissement du polymère est lent du fait de sa faible conductivité thermique.
Il est donc possible de compenser en partie la variation de volume spécifique du
polymère en continuant à injecter du polymère liquide sous forte pression : c’est la
phase de compactage.
5. Une fois que le canal reliant la buse de la presse à injecter au moule est solidifié, il
n’y a plus de compactage possible. La pièce continue à se refroidir dans le moule puis,
après éjection, à l’extérieur du moule.
6. Recommencer avec la prochaine pièce.
Pour réaliser ce cycle, les fonctions suivantes sont nécessaires :
Alimenter la presse en granulés ;
Faire fondre les granulés ;
Doser le volume de matière fondue qui va être introduit dans le moule ;
Introduire la matière fondue dans le moule...
Figure II.3. Les différentes phases du cycle d’injection.
II.2.4 Système d’injection à vis mobile
De loin le plus répandu, le système d’injection à vis mobile combine la plastification
de la matière par un système vis-fourreau d’extrudeuse et l’utilisation de la vis de
plastification comme piston d’injection.
Il se compose d’un fourreau thermo-régulé, d’un système d’alimentation en matière,
d’une vis mobile, d’un système d’entraînement en rotation de la vis, d’un système
d’entraînement en translation de la vis, d’un bâti mobile appelé ponton et d’un
système de guidage et de mise en appui du ponton.
❖ Le fourreau est thermo-régulé afin d’avoir une température suffisante pour faire
fondre la matière ou la maintenir à l’état fondu. Il comporte à une extrémité la buse
d’injection et à l’autre extrémité le dispositif d’alimentation et les systèmes
d’entraînement en rotation et en translation de la vis. La buse d’injection crée la
continuité de l’écoulement entre le fourreau et le moule lors de l’injection, et assure
son étanchéité au contact avec le moule.
❖ Le dispositif d’alimentation, généralement une trémie, alimente la presse en
matière, essentiellement sous forme de granulés.
❖ Le système d’entraînement en rotation de la vis fait tourner la vis pour
plastifier la matière pendant la phase de dosage. Lorsque la vis est entraînée en
rotation, elle permet de transporter les granulés vers l’avant du fourreau, de faire
fondre la matière et de faire progresser la matière fondue vers l’avant du fourreau.
Elle agit comme un piston lors de l’injection, soit en exerçant une pression sur la
matière fondue, soit en imposant un débit.
Elle comporte un clapet anti-retour à son extrémité antérieure, afin d’assurer
l’étanchéité avec les parois du fourreau lors de l’injection.
❖ Le système d’entraînement en translation de la vis exerce une force sur la
vis ou impose un déplacement afin de créer un écoulement de matière fondue dans le
moule lors de l’injection.
❖ Le ponton est mobile afin de venir en appui sur le moule lors de l’injection et de
pouvoir s’écarter du moule, pour les opérations de purge et de changement de moule.
Le ponton mobile porte le fourreau contenant la vis, le système d’entraînement
en rotation et en translation de la vis ainsi que le système d’alimentation en matière.
❖ Le dispositif de guidage du ponton assure le positionnement de la buse par
rapport au moule. Il permet ainsi le bon alignement du canal de la buse et de
celui du système d’alimentation du moule.
Figure II.4. Détail du système d’injection à vis mobile.
Figure II.5. Fonction du moule d'injection.
Figure II.6. Coupe d'un moule d'injection.
❖ Clapet anti-retour
Le clapet anti-retour permet à la vis de fonctionner comme un piston pendant
l’injection et comme une vis d’extrusion pendant la phase de plastification. Lorsque la
vis commence à avancer. La bague reste immobile grâce aux frottements sur le
film de matière formé dans l’entrefer entre le fourreau et la bague. Lors de l’avancée
de la vis, la pression créée dans la matière devant la vis plaque le clapet sur son siège.
La matière située entre la bague et le siège est chassée vers l’avant et vers l’arrière de
la vis. On peut supposer que la matière s’écoule majoritairement vers l’arrière à
cause de la pression créée par l’avancée de la vis.
Avant la fermeture complète du clapet, un écoulement de matière s’établit entre
l’avant de la vis, mis sous pression par l’avancée de la vis, et l’arrière du clapet,
débouchant sur le filet de la vis. Cet écoulement de matière diminue le volume
injecté dans le moule et est assimilable à une fuite de matière vers l’arrière de la vis.
Si les fuites sont constantes d’un cycle à l’autre, le procédé sera stable. Cependant des
variations sont inévitables car les fuites sont le résultat de la combinaison de
plusieurs facteurs dont les propriétés rhéologiques de la matière.
Pour limiter les fuites de matière lors de la fermeture et leurs variations, la
course de fermeture devra être aussi réduite que possible.
Lors de la phase de plastification, également appelée dosage, le système vis-
fourreau fonctionne comme une extrudeuse dont la vis recule sous l’effet de la pression
créée par lepompage de matière fondue devant la vis. La matière peut rester sans
dommage à une température décroît rapidement avec l’élévation de cette dernière.
Dans les endroits où la matière n’est pas renouvelée au cours des cycles
d’injection, son temps de séjour est important et elle subit une dégradation. Pour
cette raison, la conception du clapet anti-retour devra exclure toute possibilité d’avoir
une stagnation de matière. Lors de la plastification, la vis est entraînée en rotation et
se déplace axialement. Le clapet est entraîné en translation par les ailettes de la tête
de la vis, alors que les frottements sur le film de matière adhérant au fourreau
empêchent sa rotation. La vis est donc en mouvement relatif de rotation par rapport à
la bague et le flux de matière sortant de la vis vient plaquer cette dernière sur
les ailettes, provoquant une usure par frottement des ailettes et de la bague. La
transformation de matière très sensible à la chaleur, comme le PVC, demande une
pointe de vis sans clapet anti-retour afin d’éliminer toute stagnation et de minimiser
les cisaillements. La même solution est adoptée pour éviter un échauffement par
cisaillement des thermodurcissables.
La tête de vis comportant le clapet anti-retour est assemblé par vissage et centrée par
une portée cylindrique dans la vis. Le filetage de la vis utilisé est choisi en sens
contraire du sens de rotation de la vis, de façon à être vissé lors de la plastification.
Figure II.7. Bus et clapet.
Figure II.8. Exemple de vis d'injection.
Figure II.9. Clapet anti retour.
Une presse d’injection est une machine dont les réglages sont complexes. La difficulté
essentielle provient de l’interdépendance de certaines grandeurs d’entrée.
