Royaume du Maroc

Université Ibn Tofail

Ecole Nationale des Sciences Appliquées, Kénitra

Cycle d’ingénieur
Filière Génie mécatronique d’automobile

Cours de matériaux composites et Résistance des

matériaux
Pr. A. SAAD

Année universitaire 2021/2022

 Chapitre 4: Procédés de fabrication des matériaux composites

La mise en œuvre des materiaux composites

Compression thermodurcissable SMC

Autoclave

Moulage par projection simultanée

Moulage par injection basse pression de résine - RTM

Moulage au contact

Enroulement filamentaire (ou bobinage):

Infusion (TD)

Pultrusion (TD)

03/11/2021 Moulage sous vide ou «au sac» 2

 La mise en œuvre des materiaux composites

Généralement le choix d'un procédé de moulage se fait en fonction de certains paramètres à savoir:

- Imprégnation du renfort par le système résineux.

- Mise en forme à la géométrie de la pièce.
- Durcissement du système :
• soit par polycondensation et réticulation pour les matrices thermodurcissables,
• soit par simple refroidissement pour les matières thermoplastiques.

On distingue deux grandes familles des procédés :

• Les procédés par voie sèche.

• Les procédés par voie liquide ou LCM (Liquid Composite Molding).

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 La mise en œuvre des materiaux composites

Les procédés par voie sèche

- Ce type de procédés nécessite l’utilisation de semi-produits de moulage ou pré-imprégnés en nappes ou en composés

pâteux.
- Le renfort fibreux sert de support à un polymère thermodurcissable se présentant dans un état de durcissement
incomplet et stable à basses températures.
- Certaines matrices polymères thermoplastiques sont également utilisées.
- Ces procédés permettent la fabrication de pièces en grandes séries grâce à des cadences plus élevées.
- L’un des principaux défauts de ce type de procédé est le stockage des semi-produits avant leur mise en forme.

Parmi tous les procédés de cette famille, on peut citer par exemple :

- Moulage par compression de préimprégné en feuille - SMC (Sheet Molding Compounds).

- Moulage par injection de compound – BMC (Bulk Molding Compounds)..
- Procédé autoclave.

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 La mise en œuvre des materiaux composites

Les procédés par voie humide

- La famille des procédés de type Liquid Composite Molding (LCM) permet l’obtention de pièces par imprégnation après
avoir mis en forme le renfort fibreux sec.
- Cette famille de procédés est généralement adaptée aux petites et moyennes séries et permet de réaliser des pièces
avec de bonnes propriétés mécaniques.
- Il existe deux grandes familles de procédés LCM, les procédés d’injection de résine où l’on contrôle le débit à l’aide
d’une pompe d’injection et les procédés d’infusion de résine où la résine est introduite dans le moule sous la seule
action du vide.

Il existe plusieurs types des procédés par voie humide, à savoir :

- Le procédé d’injection RTM, le procédé d’injection de résine liquide à travers le renfort.

- Le procédé d’injection de résine assistée par le vide.
- Moulage au contact.
- Moulage par projection simultanée.
- Moulage par compression.
- Moulage par infusion sous vide.
- Moulage par enroulement filamentaire.
- Pultrusion
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 Procédés par voie sèche

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 Compression SMC-BMC (TD)

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 Compression thermodurcissable SMC: (Sheet Molding Compound)

Le principe consiste à déposer des feuilles de préimprégnés

dans un contre moule chauffé, de comprimer le matériau avec
un moule chauffé, polymérisation puis éjection de la pièce.

Les avantages : coût matière, propriétés mécaniques et

thermiques.
Les limites le dimensionnement des presses et la finition.

Fig. : Injection thermodurcissable SMC

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 Injection thermodurcissable BMC: (Bulk Molding Compound).

Le moulage du compound (la résine, du fibre coupé et de la charge) est réalisé entre moule et contre
moule chauffé à température entre 140 à 170°C sous une pression de 50 à 100 bars.

Les avantages : réalisation de grandes séries, peu de finition.

Fig. () : Injection thermodurcissable BMC

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 Autoclave

Ce procédé consiste à empiler fermement (drappage) des préimprégnés (souvent unidirectionnels) dans un
moule suivant une séquence spécifique.
Un gel de démoulage est appliqué sur la surface du moule pour éviter le collage entre le polymère et la
surface du moule.
Un ensachage sous vide suit pour éliminer tout l'air éventuellement piégé entre les couches, la base du
procédé se rapporte à l’utilisation d’un dispositif de mise sous vide dans une enceinte où la pression peut
atteindre 7 bars afin de contrôler les paramètres de cuisson.

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 Autoclave

L'ensemble est déplacé vers l'autoclave, où la chaleur et la pression sont appliquées pour favoriser une
distribution uniforme et efficace de la matrice, ainsi qu'une bonne adhérence ou liaison interfaciale fibre-
matrice pendant un intervalle de temps défini.
Cette étape est appelée durcissement. Ultérieurement, le composite est démoulé après refroidissement de
l'ensemble et retrait de la poche sous vide.

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 Autoclave

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 Autoclave

Le processus de moulage en autoclave permet de réaliser des pièces assez complexes, offre les avantages
suivants :

- Le procédé autoclave est réservé aux pièces de hautes performances.

- Appliqué à la fois aux composites polymères thermodurcissables et thermoplastiques renforcés de
fibres.
- Meilleure adhérence inter-couches.
- Bon contrôle de la résine et de l’orientation des fibres.
- Mouillage correct et suffisant des fibres.
- Le degré d'uniformité dans la solidification des composants est élevé.
- Prend en charge une fraction volumique de fibres élevée dans le composite.
- Absence du vide dans le composant final en raison de l'avantage du mécanisme d'ensachage sous vide.
- Utilisé pour fabriquer des pièces à rapport résistance/poids élevé.

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 Autoclave

Malgré les avantages susmentionnés du procédé de moulage en autoclave, il présente les inconvénients
suivants :

- Faible taux de production.

- Gradients thermiques importants sur les pièces épaisses.
- Le temps de polymérisation, le procédé est long (environ 4h30 pour des pièces de faible épaisseur) et
donc réservés aux pièces structurales de très faibles séries et très onéreuses.
- Restriction sur la taille des composites, qui dépend de la taille de l'autoclave.
- Implication de main-d'œuvre qualifiée.
- Technique coûteuse pour le traitement des composites à cause des infrastructures qu’il nécessite
(transport et stockage réfrigéré, machines, cuisson en autoclave).

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 Procédés par voie humide

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 Moulage par projection simultanée

Principe :
un procédé manuel ou robotisé permettant la réalisation de pièces à partir de résines, encore à l’état liquide,
thermodurcissables et à température ambiante sans pression. Les matières premières sont mises en œuvre à l'aide
d'une machine dite de projection comprenant :
• Un dispositif de coupe - projection du renfort
• Un ou deux pistolets projetant simultanément la résine
Les fils coupés et la résine sont projetés sur la surface
préparée du moule puis compactés à l'aide de rouleaux
et d'ébulleurs. La résine injectée pré-accélérée est
catalysée en continu lors de sa projection.

03/11/2021 Fig. Moulage par projection simultanée 16

Moulage par projection simultanée

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Moulage par projection simultanée

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Moulage par projection simultanée

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Moulage par projection simultanée

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Moulage par projection simultanée

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 Moulage par injection basse pression de résine – RTM (moule fermé, TD)

- Le procédé de moulage par injection de résine liquide RTM (Resin Transfer Moulding) s'effectue entre
moule et contre-moule, les deux rigides.
- Le renfort (mats, préforme, ou parfois tissus) est disposé dans l'entrefer du moule.
- Une fois celui-ci soit solidement fermé, la résine, accélérée et catalysée, injectée sous faible pression (1.5 à
4.5 bars) et ce, à travers le renfort jusqu'à un remplissage complet de l'empreinte adéquat.
- Par la suite, le durcissement de la résine, le moule est ouvert et la pièce devrait démoulée.

03/11/2021 Fig.4.3. Moulage par injection basse pression de résine 22

 Moulage par injection basse pression de résine – RTM (moule fermé, TD)

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 Moulage par injection basse pression de résine – RTM (moule fermé, TD)

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 Moulage par injection basse pression de résine – RTM (moule fermé, TD)

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 Moulage par injection basse pression de résine – RTM (moule fermé, TD)

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 Moulage par injection basse pression de résine – RTM (moule fermé, TD)

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 Moulage au contact (voie humide moule ouvert, TD)

Le principe consiste à disposer dans un moule, des renforts (sous forme de mat ou de tissu) imprégnés
manuellement d'une matrice thermodurcissable.
Les pièces de formes quelconques peuvent être réalisées avec une cadence très faible.

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Fig. () : Moulage par contact
 Moulage au contact (voie humide moule ouvert, TD)

Composites concernés (verre/polyester et verre vinyl/ester)

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Moulage au contact (voie humide moule ouvert, TD)

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Moulage au contact (voie humide moule ouvert, TD)

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Moulage au contact (voie humide moule ouvert, TD)

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Moulage au contact (voie humide moule ouvert, TD)

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Moulage au contact (voie humide moule ouvert, TD)

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Moulage au contact (voie humide moule ouvert, TD)

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Moulage au contact (voie humide moule ouvert, TD)

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 Enroulement filamentaire (ou bobinage):

Le principe consiste en un enroulement sous tension sur un mandrin tournant autour de son axe de fibres
continues préalablement imprégnées d'un liant.
Les avantages sont la disposition optimale des renforts, les très bonnes propriétés mécaniques, possibilité
de réaliser des pièces de grandes dimensions avec des surfaces internes lisses.

Fig. (I) : Enroulement filamentaire (ou bobinage)

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 Enroulement filamentaire (TD) (ou bobinage):

Technologie pour les HP.

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Enroulement filamentaire (TD) (ou bobinage):

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Enroulement filamentaire (TD) (ou bobinage):

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 Infusion (TD)

Pour les procédés d’infusion de résine, le renfort sec est placé entre un moule femelle et une bâche. Un
matériau fortement poreux est placé entre la bâche et le renfort permettant une bonne répartition du vide.
Ensuite, un vide partiel est appliqué, puis le polymère infuse le renfort. L’infusion de résine produit des
pièces de haute qualité et de grandes dimensions. Des inserts ou des âmes peuvent être incorporés avant
l’imprégnation du renfort.

Les principaux problèmes liés à ce procédé sont :

• Sa durée : mise en place des renforts, des périphériques d’infusion (points d’entrées du polymère,
points de vide), puis l’infusion.
• L’utilisation de nombreux consommables (tissus d’arrachage, drains, bâches à vide).
Ce processus est de plus en plus populaire en raison des problèmes environnementaux, la capacité de
fabriquer des pièces de haute qualité avec assez peu de porosité au sein de la pièce finie et le faible coût de
l’outillage (un seul demi moule).
Parmi ces procédés nous allons nous attacher à décrire un peu plus précisément le « Liquid Resin Infusion »
(LRI).

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 Infusion (TD)
• Le procédé LRI :
C’est le procédé d’infusion le plus diffusé à l’échelle industrielle. Dans cette technique, le lit de résine liquide
est créé à l’aide d’un tissu très perméable, le drainant, qui est apposé sur ou sous l’empilement de nappes et
connecté à l’arrivée de résine.
On peut diviser le procédé en quatre étapes bien distinctes.
Tout d’abord, la compression initiale des préformes, on tire le vide sans ouvrir l’arrivée de résine.
Ensuite le remplissage. On ouvre la buse, le drainant se remplit puis les préformes sont infusées dans
l’épaisseur.
À la fin du remplissage, une phase de repos plus ou moins longue, permet d’obtenir une bonne homogénéité
de la pièce. Enfin, on fait polymériser la résine lors de la phase de cuisson.

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Figure 17: Principe du Liquid Resin Infusion (LRI).
 Infusion (TD)

• Le procédé LRI :

Avantage du LRI :

• Une face lisse.

• Bonnes propriétés mécaniques.
• Nombreuses possibilités de formes.
• Pas de limites de dimensions.
• Moules simples.

Inconvénients du LRI :

• Une seule face lisse.

• Mise au point délicate.
• Faible cadence de production.
• La qualité de la pièce dépend de l'expérience de la main-d’oeuvre.

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Infusion (TD)

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Pultrusion (TD)

Technologie de pultrusion: elle est employée industriellement pour la production

de grande série et en continu de profilés (les mêmes des séries en acier).
La polymérisation se fait à chaud et rapidement.

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Pultrusion (TD)

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Pultrusion (TD)

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 Moulage sous vide ou «au sac»

Technologie sous vide: la polymérisation se fait dans un moule sous vide, avec vacuum bag, qui permet de
comprimer l'objet à la pression atmosphérique.

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 Moulage sous vide ou «au sac»
L'injection de résine assistée par le vide "VARTM":

Cette technologie permet de travailler avec de plus faibles pressions et de réduire les pertes de charge
lors de l'écoulement de la résine à travers le renfort (figure). Ceci permet aussi d'utiliser des moules plus
légers et de réaliser des pièces de grandes dimensions. Comparée à la technique d'injection, cette
technique est moins coûteuse en termes d'équipement, mais plus délicate à maîtriser.

Figure : Injection assistée par le vide : 1 : contre moule ; 2 : renforts ;2: moule ; 4 : étanchéité ; 5 : support.
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03/11/2021 Projet de fin d'études 50