5.

ELABORATION DE LA FONTE ET DE
L’ACIER
5.1. Élaboration des métaux ferreux (Fontes et aciers)

Parmi les éléments chimiques connus 70 sont des métaux. Les métaux n'existent pas à l'état pur
dans la nature, mais sous forme de combinaisons chimiques, uniquement dans certains cas le
cuivre, l'argent et For se trouvent à l'état pur c'est à dire à l'état métallique.
Les 3/4 de la croûte terrestre (1 km de profondeur) sont constitués par l'oxygène (46,6%) et le
silicium (27,7%) le reste par l'aluminium (8%), le fer (5%), Na (2,8%), Mg (2,1%), Cu (0,01%).
Le reste est constitué par les autres éléments dont la part est insignifiante par exemple l'or (5.10"
%),Ag(1.10"5%).
Les éléments ne sont pas répartis d'une façon homogène dans les différentes régions. On peut
rencontrer différentes compositions chimiques et différentes concentrations des éléments d'une
région à une autre.
Donc les métaux sont rencontrés sous formes de minerais qui sont des minéraux ou mélange de
minéraux à partir desquels on peut extraire un ou plusieurs métaux par les différents procédés
métallurgiques.
Les minerais sont exploités de leurs gisements par exploitation à ciel ouvert ou souterraine et
avant d'être acheminés vers les usines métallurgiques subissent des opérations de préparation tels
que le concassage, broyage, tamisage, enrichissement etc.. Selon l'énergie et l'agent réducteur
employés pour extraire le métal de ses minerais (élaboration du métal), on distingue :
-Procédé métallurgique par voie ignée (thermique) fusion et réduction du minerais, l'agent
réducteur le plus employé est le carbone (C) ou le CO.
-Procédé par électrolyse en fusion.

50
Fig.40

51
Dans la plupart des pays industriels, le métal le plus utilisé est le fer et ses alliages (fonte et acier),
car son importance technique est justifiée par les statistiques de la production figure 41.

Fig.41 production annuelle mondiale du minerai de fer, aciers et fontes

La production mondiale en aciers et fontes a triplée en 20 ans (de 1950 à 1972). La production en
1972 était de : 629 millions de tonnes d'aciers, 450 millions de tonnes de fonte. Tandis que la
production des métaux non ferreux était très faible par exemple en 1970 cette production se
répartit comme suit : Al : 10 millions de tonnes. Cu :6 millions de tonnes. Zn : 5 millions de
tonnes. Pb : 3,5 millions de tonnes. Cette comparaison nous laisse beaucoup réfléchir si la
production des métaux ferreux sera maintenue jusqu'à l'an 2000 ou ils seront substitués par
d'autres métaux ou non-métaux.
Plusieurs facteurs peuvent en décider, car les prévisions de production des pays producteurs
d'aciers et de fonte ne prévoient aucune baisse, il y a eu toujours une augmentation de production
par exemple en 1980 la production mondiale en acier étant de 900 millions de tonnes. Certes,
dans certains cas 10-15% des aciers sont déjà substitués par des plastiques, aluminium le verre et
matériaux composites.
Une substitution totale de l’acier et de la fonte par d'autres métaux et non métaux pour l'instant

52
économiquement n'est pas avantageuse. La répartition de la production d'acier par pays
producteur est la suivante :

Les causes de surpassement des importances techniques des métaux ferreux par rapport aux autres
métaux résident dans les bonnes propriétés et leurs étendues que représentent ces derniers.
Pourtant il existe d'autres métaux possédant des propriétés plus meilleures mais leur utilisation
dans l'industrie est insignifiante.
Si les constructeurs préfèrent les aciers et les fontes aux autres métaux, avant tout c'est à cause de
leur prix bas. Cette baisse de prix est due aux abondances de gisements de minerais de fer dans la
nature (l'écorce terrestre en contient 5%), ainsi que dans la teneur en fer dans les minerais, certains
minerais contiennent jusqu'à 70% de fer.
Le fer et ses alliages sont obtenus par des opérations métallurgiques, qui ont pour but d'extraire le
métal (fer) à partir de son minerai. Ces opérations se déroulent dans des fours ou convertisseurs
l'élaboration du métal comporte deux phases essentielles :

a) extraction du métal à partir du minerai on obtient un produit brut appelé Fonte.

b) Affinage du produit brut (Fonte) afin d'obtenir un second produit prêt à l'utilisation appelé (Fer

53
 5.2. ELABORATION DE LA FONTE

L'agrégat principal utilisé pour l'élaboration de la fonte est le haut fourneau, dans lequel se
déroule le processus métallurgique de réduction, fusion, ainsi que la carburation du fer.
Le but principal du haut fourneau est d'extraire le métal (fer) de son minerai et sa séparation de
la gangue.
Les matières premières utilisées pour l'élaboration de la fonte sont :
- Le minerai de fer
- Le coke.
- Les fondants (addition)
Le produit principal du haut fourneau est la fonte appelée aussi fonte de première fusion. Elle est
obtenue à l'état liquide à une température près de 1400°C et avec une teneur en carbone de 3,5 à
4,5% et de teneur variable en Si, Mn, P, S. Elle peut aussi renfermer d'autres éléments tels que
Ti, Cr, etc..
La fonte est définie comme un alliage de fer et de carbone dont la teneur en carbone est supérieure
à 2 % (voir diagramme Fer-Carbone). Le produit secondaire obtenu lors de l'élaboration de la
fonte est le laitier (scorie) dont les principaux composants sont CaO, Si02, AI2O3 et
MgO

54
Fig.42

55
Fig.43

56
5.2.1.Matières premières
Comme il a été mentionné que les matières premières destinées pour l'élaboration de le fonte sont :
- Le minerai de Fer.
- Le coke.
- Et les fondants.

5.2.2.Le minerai de fer

Ce sont des roches contenant le fer en quantité importante et économiquement peuvent être traités
en procédé métallurgique.
Selon la forme de combinaisons chimique on distingue plusieurs types de minerais de fer :
a) - la magnétite (Fe304), sa couleur varie du gris foncé au noir.
b) - l'hématite rouge (Fe203), sa couleur varie du rouge foncé au gris foncé.
c) - l'hématite brune (Fe203.H20), sa couleur varie du noir au jaune.
d) - fer spathique ou sidérose (FeC03), sa couleur varie du jaune pale au gris.

Le tableau ci-dessous nous donne un aperçu sur la composition chimique des différents minerais.

Composition chimique
Type Fe Mn P Si02 AI2Oi CaO MgO co2 humide

50-70 0.04-0.2 0.02-3 0.1-7

10.3-1.2 ! 1.0-6 0.5-1.5 - 1
Magnétite
Fe304
Hématite 40-70 0.1-1.0 0.1-0.8 5-18 1-6 0.5-5 0.2-1.0 0-8 1-10
rouge Fe203
Hématite 25-58 0.5-5.0 0.1-1,0 5-15 1-10 1-25 0,2-2 8-30 5-15
bame
Fe03xH20
Fer spathique 30-40 1-7 0.02 7-10 0.1-3 0.5-3 0.5-3.5 20-30 0.5-2
ou sidérose
FeC03

Certains éléments additifs du minerai de fer sont indésirables et d’autres sont utiles.Les éléments nocifs
sont le soufre, phosphore, arsenic, plomb, zinc, cuivre, le reste tels que Mn, Cr, Ni, Al, Na, MO sont
utiles.

57
5.2.3.Le minerai de manganèse

Les minerais de fer sont souvent très pauvres en manganèse, qui est fun des éléments améliorant les
propriétés de fonte. 11 est essentiellement utilisé pour l'élaboration des fontes riches en manganèse tels
que les ferro-manganèse et fonte spiegel. Le plus souvent on utilise les oxydes tels que Mn02 et Mn203
dont la teneur en manganèse peut atteindre 50.

5.2.4.Les fondants

Les fondants sont utilisés dans la charge du haut fourneau pour réduire la température de fusion de la
gangue, pour la scarification de la soudure du coke et enfin pour l’obtention du laitier fluide ayant une
bonne capacité d'absorption du soufre et du phosphore, ces deux derniers éléments sont indésirables
dans la composition de la fonte.
Comme fondants on utilise le plus souvent le calcaire Ca C03 et très rarement la dolimite MgC03xCa C03

5.2.5. Le coke

Généralement plus de 90% des fontes sont produites avec du coke. Le coke est obtenu par cokéfaction
de la houille. Selon les variétés de la houille utilisée le coke est constitue de:
78 -83% carbone
8 + 11% sandre
2 + 6% H20
0,8- 1,2% Soufre
2 - 3% éléments volatils Le rôle du coke dans le haut fourneau est :
- Fournir la chaleur nécessaire pour la marche du processus du haut fourneau.
- Réduction du fer et des aligo-éléments de leurs liaisons dans le minerai et en même temps carburation
du fer.
- Ameublir la charge dans le haut fourneau afin d'avoir une bonne perméabilité aux gaz, grâce à sa
grande résistance à l'écrasement.

58
5.2.6.Le haut-fourneau
Le haut-fourneau est un four à forme circulaire figue 42 et 43 destiné à l'élaboration de la fonte. Son
espace de travail se compose du bas vers le haut des parties suivantes :
1- Le creuset : partie cylindrique, dont la partie supérieure est appelée ouvrage et porte les tuyaux qui
amènent l'air chaud. La partie inférieure porte deux trous, l'un pour la coulée de la fonte et l'autre pour
la scorie (laitier).
2- L'étalage : tronc de cône évasé vers le haut
3- Le ventre : partie cylindrique.
4- La cuve : tronc de cône évasé vers le bas.
5- Le gueulard : ouverture par laquelle on introduit la charge et d'où s'échappent les gaz.
6- Blindage métallique ayant même profil que le haut-fourneau.
7- 8 éléments de refroidissement du blindage métallique.
9-fondation.
10- minerais de fer + fonte.
11- coke.
12- évacuation des gaz.
13- tuyère
La composition d'une charge à introduire dans le haut-fourneau pour l'élaboration d'une tonne de fonte
ainsi que les produits obtenus.

a) Charge introduite
minerais de fer et addition 2160 kg/t de fonte

fondant (calcaire) 470 kg/t de fonte

coke 960 kg/t de fonte
rend chaud (humide) 3 125 kg/t de fonte
Total = 6715 kg/t de fonte
b) Produits obtenus

Fonte 1000 kg
Laitier 905 kg/t de fonte
Poussière de gaz 130 kg/t de fonte
Gaz de Gueulard (humide) 4680 kg/t de fonte
Total 6715 kg

59
Fig.44

60
Fig.45

61
Fig.46

62
5.2.7. Flux des matières dans une usine métallurgique

La charge avant d'être introduite dans le haut-forneau subit une préparation au préalable comme il
est indiqué sur la figure 47.

Fig.47

63
Minerais de fer fondants coke
concassage broyage concassage

broyage criblage enrichissement

criblage séparation cokéfaction

enrichissement séparation

agglomération criblage

C'est par le gueulard que la charge est introduite à l'aide d'un skip (monte charge). Les proportions
du minerai de fer, fondants et du coke sont définit au préalable suivant le type de fonte à élaborer.
Le minerai de fer et les fondants sont introduits de telle façon à former des couches qui seront
séparées par des couches de coke. 11 s'établit un courant descendant des matières d'abord solides,
puis pâteuses et enfin liquide qui traversent le haut fourneau en quelques heures (la durée dépend du
volume et de la hauteur du haut-fourneau).
L'air chaud provenant des cowpers (régénérateurs de chaleur chauffés par le gaz de gueulard) est soufflé
par les tuyères, ainsi l'oxygène contenu dans l'air chaud participe à la combustion du coke en le
transformant en oxyde de carbone CO, il en résulte un courant gazeux ascendant qui traverse aussi le
haut-fourneau en quelques heures.
Le courant gazeux possède deux fonctions :
a) Transmettre la chaleur obtenue près des tuyères (1800°C) à la charge. Donc la charge descendante se
chauffe jusqu'à une température de 1500°C à son arrivée au creuset.
b) La deuxième fonction est la réduction des différents oxydes.
La réaction fondamentale de réduction lors du processus métallurgique dans le haut-fourneau est la
réduction du fer. L'agent réducteur est le carbone et son oxyde (CO), mais le carbone est plus énergique
que le Co. Donc leur rôle est d'éliminer l'oxygène des différents oxydes.
La réduction dépend essentiellement de l'affinité chimique de l'élément à réduire par rapport à
l'oxygène. Plus l'affinité chimique (solidité chimique) de l'élément avec 02 est plus grande, plus il est
difficile à le réduire des ces oxydes.

64
I1 existe deux types de réduction :
- La réduction directe, celle qui se passe avec le carbone pour former CO.
- La réduction indirecte avec CO et H2 pour former C02 et H20 vapeur

La figure 48 et 49 nous donne un aperçu sur les réactions principales de réduction se déroulant lors du
processus métallurgique de haut-fourneau. Près du gueulard et a une température avoisinant 200°C,
la charge subit un séchage dont l'humidité contenue est évacuée sous forme de vapeur avec le gaz
de gueulard.

A la partie supérieure de la cuve et entre 200°C et 400°C il y a décomposition des hydrates et entre
400°C et 800°C c'est la décomposition des carbures.
Les processus ci-dessus énumérés portent le nom de travail de la cuve, toutes ces réactions sont
endothermiques.
Entre 800 et 1000°C on arrive au processus de réduction indirecte les éléments principaux tels que
le fer et le manganèse (par rapport au fer le manganèse est difficile à réduire). Jusqu'au domaine de
la réduction indirecte toute la charge se trouve à l'état solide.
A des températures supérieures à 1000°C et près d u ventre et des étalages du haut fourneau se passe
la réduction directe et commence la fusion de la charge.
Dans le domaine de la réduction directe le carbone du coke est très actif à ce que toutes les réactions
de réduction se passent sans CO.
Avec l'augmentation de la température près de 1500°C, la charge est liquide et quelques réductions
chimiques se poursuivent tels que la désulfuration de la fonte.
La formation de la fonte est caractérisée par la réduction du fer et sa liaison avec la carbone et
autres éléments de la charge.
La carburation du fer commence déjà à l'état solides et à des températures inférieures à 1000°C. C'est
le carbone du coke qui passe dans la composition chimique de la fonte, et au fur et à mesure que le
fer se carbure sa température de fusion baisse.
La charge en passant à l'état liquide, elle s'écoule sous forme de gouttes entre les morceaux de coke,
ce qui laisse poursuivre le processus de carburation du fer jusqu'à la teneur ordinaire nécessaire à
l'obtention de la fonte liquide.

65
Fig.48

66
Fig.49

67
5.2.8. Les fontes du Haut Fourneau

Les fontes obtenues dans le H-F sont destinées pour l'affinage de l'acier dans les différents fours et
convertisseurs ainsi que pour le moulage des pièces mécaniques (fonderie). Elles se distinguent l'une de
l'autre par leurs compositions chimiques.
Le tableau ci-dessous nous indique les différents types de fontes obtenues dans le H-F avec leur
composition chimique.

C Si Mn P S

0/
Type de fontes H-F % % % %
/o

Fonte pauvre en Mn ≈4% Jusqu’à 1 (<1) 0.08-0,12 Jusqu’à 0.05

Fonte riche en Mn ≈4% Jusqu’à l ( 2 - 3 ) 0.08-0.12 Jusqu’à 0.05

Fonte Thomas 3.2 - 3,6 0,3 - 0,6 0.5 - 1,5 1,7-2.2 0,05-0.15

Fonte Bessmer 3.8 1.0-2.5 1 -3 0,07 - 0,1 Jusqu’à 0.04

Fonte de Fonderie 3,5 - 4.2 2-3 Jusqu’à 1.0 0.5- 1.0 Jusqu’à 0.07

Fonte Hématite 3.5 - 4,2 2 - 2.5 0,7- 1.5 0,08-0.12 Jusqu’à 0.04

Fonte-manganèse 6-8 < 1.5 30 - 80 0.2 - 0.3 0.02

Fonte-silicium 1.2- 1.6 9- 15 0.5 - 0,7 0.12-0.16 0,02 - 0.04

La fonte liquide comporte des inclusions variées. Quelques une sont souvent introduites
intentionnellement. Outre leurs caractères alphagènes ou gammagènes et leurs actions sur la
trempabilité, valables pour les alliages ferreux, les éléments introduits dans les fontes sont caractérisés
par leurs actions :

- Graphitisantes (Si, C, Al, Cu, Ni, Zr...) qui se traduisent par la création de germes servant de
support de croissance pour le graphite.
-Antigraphitisantes (Cr, Mo, Mn, S, V, W, B...)

Nous donnons quelques indications spécifiques des principaux éléments contenus dans les fontes.

a) Cuivre et nickel : éléments graphitisants qui contribuent fortement au raffinement de la perlite par
leur action γ-gène. En outre, le cuivre est fortement antiferritisant, alors que le nickel est sans effet.

68
L'introduction dans la fonte des ces deux éléments entraîne une augmentation de la résistance et de la
dureté.
b) Silicium : élément graphitisant de base dans les fontes grises (% > 3) qui diminue la solubilité du
carbone à l'état liquide dans l'eutectique et solide dans l'austénite. Il augmente la réfractairité des fontes
et leurs tenus à certaines corrosions.
c) Chrome : élément antigraphitisant qui stabilise les carbures en retardant leur décomposition
thermique ainsi que l'oxydation interne, et de ce fait améliore la tenue à chaud.
d) Manganèse : empêche la graphitisation et renforce les liaisons atomiques entre le for et le carbone
dans la cémentite.
e) Molybdène : il est surtout utilisé pour son importante action sur le" nez perlitique " des courbes
T.T.T. Il améliore considérablement la résistance au choc thermique.
f) Soufre : est un élément nuisible qui dégrade les propriétés mécaniques de la fonte. I1 abaisse la
coulabilité et contribue à la formation de soufflures dans les pièces moulées.

5.2.9. Formation du laitier.

Le deuxième produit obtenu lors de l'élaboration de la fonte est le laitier. Le laitier résulte de la
combinaison des éléments de la gangue de divers minerais, des fondants et de la sandre du coke.
Les principaux éléments constituant le laitier sont donnés sur le tableau ci-dessous.

Cao SiO2: A1203 MgO FeO MnO P2O5 S Na20 + K2O

% % % % % % % % %

35-40 28-40 5 - 17 2 - 13 <1 < 10 <1 1 -2 <2

La formation du laitier s'effectue en trois étapes :

a) Près de la partie inférieure de la cuve se forme d'abord le laitier primaire facilement fusible et en
grande quantité et contenant une quantité importante de FeO
b) Avec l'augmentation de la température le FeO et MnO contenus dans ce laitier sont réduits
simultanément et il y a dissolution d'autres oxydes dans ce laitier. Ce laitier est appelé laitier
intermédiaire.
c) Le laitier final se forme dans le creuset à des hautes températures par dissolution de la sandre du coke,
fondant et le reste de la gangue.

69
5.3. ELABORATION DE L’ACIER

Fig.50

70
5.3. Élaboration de l'acier

L'acier est définit comme un alliage de fer et de carbone dont la teneur en carbone est inférieure à
2% (voir diagramme Fe-C). Dans l'industrie l'acier est plus utilisé que la fonte, car il possède des
propriétés mécaniques relativement bonnes par rapport à ceux de la fonte.
Les procédés de fabrication modernes de l'acier sont assez nombreux. Ils donnent des produits de
qualités différentes. La majorité d'entre eux consiste pour affiner la fonte de première fusion à la
décarburer dans un premier temps, puis de rétablir par des additions convenables les teneurs de ces
éléments au niveau désiré.
L'acier est obtenu dans des fours ou convertisseurs par différentes opérations métallurgiques tels
que l'oxydation des différents éléments d'impuretés, décarburation de la fonte et addition d'éléments
alliés nécessaire pour améliorer les différentes propriétés.

71
Les matières premières nécessaires pour l'élaboration de l'acier :
- Fonte liquide ou solide (selon le procédé).
- Ferraille.
- Additions.
- Ferro-alliages (alliages de métaux).

La masse principale de la charge (90% à 95%) se compose de la fonte et de la ferraille, la

composition de la fonte doit correspondre aux exigences du procédé utilisé.
Les métaux alliés sont utilisés le plus souvent sous forme de ferro-alliages, destinés à obtenir des
aciers de propriétés bien définit. Les additions sont le calcaire sous forme de CaC03 ou CaO ou
CaF2 utilisé pour l'affinage électrolytique.
La ferraille, le calcaire, les ferro-alliages et CaF2 sont introduits dans les fours ou convertisseurs à
l'état solide, dans certains cas sont chauffés au préalable. La fonte est introduite soit à l'état liquide
(1250°C) dans le cas des procédés par soufflage d'air ou d'oxygène ce qui nécessite un préchauffage
du four. La chaleur est obtenue lors de l'oxydation des éléments alliés au fer dans la charge, ce
procédé ne nécessite aucun apport de chaleur extérieure pour atteindre la température de fusion de
l’acier (1600°C), soit à l'état solide, dans le cas des procèdes des fours à sole, ce qui exige à fournir
de la chaleur en grande quantité pour la fusion de la charge solide at atteindre la température de
fusion d e l’acier, la chaleur utilisée est la chaleur de combustion du combustible tels que mazout,
gaz naturel ou énergie électrique.
Comme il a été déjà mentionné que l'acier est élaboré principalement à partir de la fonte liquide ou
solide ou à partir de la ferraille, l'utilisation de l'un ou de l'autre procédé dépend de l'éloignement de
l’aciérie du haut-fourneau. Si l’aciérie est loin du H-F, la fonte subit une seconde fusion. Si l’aciérie
est près du H-F il est évidemment économique d'utiliser la fonte liquide, laquelle est coulée
directement du H-F dans un vaste réservoir sur rail appelé mélangeur Le mélangeur rend donc la
marche de l'aciérie indépendante de celle du H-F.

5.3.1. Processus d'élaboration de l’acier

Le principe de l'élaboration de l’acier est l'oxydation des éléments accompagnant le fer, tels que le
carbone, le silicium, le phosphore, la manganèse etc. jusqu'à la teneur désirée dans l’acier, ainsi que
l'élimination des différents oxydes du métal liquide. Ces éléments sont éliminés soit sous forme de
scorie ou de gaz. Donc le métal liquide est toujours en contact avec la scorie formée et la phase du
gaz.

72
Les réactions chimiques se passent entre ces trois systèmes auxquels on peut ajouter un quatrième
système qui est le garnissage du fer. L'acier liquide-scorie-phase de gaz est une condition idéale
facilitant le transfert et la transformation de la matière.
Au point de vue thermodynamique, les transformations des matières et énergétiques entre les
systèmes s’effectuent en une direction donnée définit par la force motrice de réaction, mais toutes les
transformations des matières sont limitées par un état d'équilibre qui est caractérisé par l’enthalpie
libre AG° (unité de mesure de la force motrice).
Généralement il n'est pas possible de laisser dans un système ferme, des transformations
métallurgiques s'effectuant dans une seule direction jusqu'à ce que toute la matière s'épuise et sera
transférée dans le produit final correspondant pour cela il est très important de connaître :
a) quelle concentration sous les conditions extérieures (P,T) caractérise l'équilibre de la réaction.
b) Jusqu'à quel point l'équilibre d'une transformation peut être changé sous l'influence de l'extérieur.

Revenons à l'oxydation des différents éléments, pour cela le métal doit absorber l'oxygène de l'air ou
l'oxygène pur ou l'oxygène contenu dans les oxydes de fer de minerais ou des riblons selon les
procédés d'affinage.
A la fin de l'affinage la teneur en oxygène (02) dans le métal liquide est généralement près de 0,1%,
l'utilisation d'un acier avec une telle teneur en oxygène n'est pas économique à cause des propriétés
plastiques, coulabilité etc.
Donc après l'opération d'oxydation il est nécessaire de désoxyder le métal liquide, l'opération de
désoxydation est effectuée avant ou après la coulée de l'acier liquide, par addition d'éléments de
désoxydation.
Le tableau ci-dessous nous montre le pourcentage des éléments essentiels tels que Fe, C, et 02 avant
affinage, avant et après l'opération de désoxydation.

73
Opération %Fe % [0] %C

Fonte + ferraille 93 0,005 3,2-4,5

Oxydation des 99 0,05 0,2
éléments avec
l'oxygène

Métal liquide >99 0,05-0,1 0,01-0,6

(acier non allié)

désoxydation du
métal liquide

Acier non allié > 99 0,001-0,01 selon le % désiré

5.3. 2.Composition chimique de l’acier

Les aciers sont des alliages de fer et de carbone dont la teneur en carbone est inférieure à 2%
C<2%) outre le fer et le carbone qui en sont les éléments principaux rentrant dans sa composition, un
acier ordinaire contient principalement du silicium ; du manganèse, du soufre et du phosphore.

5.3.3Influence des éléments chimiques sur les propriétés de l'acier

Les aciers sont des alliages de fer et de carbone dont la teneur en carbone est inférieure à 2% outre le
fer et le carbone qui en sont les éléments essentiels rentrant dans leur composition, ils se composent
de plusieurs autres inclusions ou impuretés constantes ou inévitables telles que Mn, Si, P, S, O, M,
H, etc. . . qui influent sur leur propriétés. La présence de ces inclusions s'explique :
- Soit par la difficulté de l'élimination de certaines d'entre elles lors de l'élaboration (S,P).
- Soit par leur passage dans l'acier lors de l'opération de désoxydation (Mn , Si).
- Soit encore par addition en vue d'améliorer les propriétés de l'acier (Cr, Ni, Mo, etc.).

74
Les fontes contiennent ces mêmes inclusions ou impuretés mais en quantité plus grande. L'influence
des éléments chimiques sur les propriétés de l'acier peut être divisée en deux groupes : les éléments
chimiques constants et les éléments d'alliages.
5.3.3.1.Influence des éléments chimiques constants

La fragilité et la plasticité sont les propriétés essentielles de l'acier, le même métal peut
être ductile ou fragile suivant :
- La composition chimique.
- L'état de surface.
- Et la température.
Parmi les éléments chimiques, généralement contenus dans les aciers ordinaires, on peut citer :

a) Le carbone

Après refroidissement lent, la structure d'un acier se compose de la ferrite et cémentite (deux
phases), la quantité de cémentite est directement proportionnelle à la teneur en carbone

fig.51
0 0,4 0,8 1,2 1,8 Teneur en carbone, %

Influence du carbone:
a-sur les propriété mécaniques de l'acier; b-sur le nombre de phases présentes dans
l'acier

75
La ferrite une fois associée à la cémentite nous donne la perlite. Le carbone est l'élément qui a une grande
influence sur les propriétés de l'acier. L'augmentation de la teneur en carbone accroît la dureté, la charge à
la rupture et la limite élastique tout en diminuant l'allongement, la striction et la résilience. Notons toute
fois que la résistance commence à chuter à partir de 1,2% C. Les propriétés physiques changent aussi et on
observe :
- la diminution de la densité, de la conductibilité thermique, de l'induction rémanente et de la permittivité.
- L'augmentation de la résistivité électrique et de la force coercitive.

L'influence la plus importante du carbone sur les propriétés mécaniques de l'acier est surtout due au fait
que, par trempe on obtient un constituant très dur, appelé la martensite.

b) Le silicium

La teneur du silicium dans l'acier varie de 0,05 -f- 0,3%, il existe surtout à l'état de solution ferrite. Son
influence n'est pas très importante sur les propriétés de l'acier, mais rend toute fois l'acier plus homogène à
la coulée, en s'opposant, grâce à son pouvoir réducteur à la formation de soufflures, l'un des défauts les
plus fréquents qu'on rencontre après solidification de l'acier. Sa présence en grande quantité permet une
bonne désoxydation de l'acier.

c) Le manganèse

Le manganèse existe en solution dans la ferrite sous forme de MnS et surtout sous forme de carbure Mn3C
associé à la cémentite Fe3C. Sa teneur dans l'acier varie de 0,2 à 0,8% la présence du manganèse dans
l’acier est très souhaitée, car d'une part il augmente la dureté de l'acier et sa trempabilité et d'autre part i
joue le rôle d'antidote du soufre, car le soufre est moins nocif dans la mesure où il se trouve sous forme de
MnS et non sous forme de FeS ou de soufre libre.

d) Le phosphore

Il existe en solution dans la ferrite et provoque un grossissement du grain, ce qui augmente la fragilité de
l'acier à froid. En se ségrégant facilement, contribue à l'hétérogénéité de l'acier.
Sa teneur doit être limitée de 0,025 à 0,040%. Le phosphore augmente la limite élastique et la charge de la
rupture tout en diminuant considérablement la plasticité et la ductilité.

76
e) Le soufre
C'est un élément nuisible pour l'acier, il diminue surtout sa forgeabilité. Il peut exister sous forme de MnS
et de FeS. A froid le soufre amène également une diminution importante de la résistance la teneur limite en
soufre doit être inférieure à 0,035 + 0,06%, généralement inférieure à % de la teneur en manganèse. Parfois
on utilise des aciers de décolletage riches en soufre (0,015 ^ 0,025) % afin de faciliter la fragmentation
des copeaux. Un minimum de soufre (0,02%) est toujours nécessaire pour des raisons d'usinabilité.
f)Influence de l'azote, de l'oxygène et de l'hydrogène

L'azote et l'oxygène sont contenus dans un acier sous forme d'inclusions non métalliques fragiles tels que
FeO, Si02, AI2O3 (oxydes) et Fe4N (nitrures)...., de solution solide ou à l'état libre dans les volumes
défectueux du métal (retassures, criques etc... ).

Les inclusions d'insertion (azote, oxygène), en se concentrant aux joints de grains, forment le long de ces
joints des nitrures et des oxydes, en élevant ainsi le seuil de fragilité à froid et en alternant la résistance à
la rupture fragile. Les inclusions non métalliques (oxydes, nitrures, scories) étant des concentrateurs de
contraintes sont susceptibles de réduire sensiblement, si leur quantité est importante ou s'ils s'accumulent
en agrégats, la limite de fatigue est la résilience. L'hydrogène dissout dans l'acier est un élément très nocif
qui exerce une forte action fragilante. Absorbé pendant la fusion, l'hydrogène non seulement rend l'acier
plus fragile, mais détermine dans les laminés et les grosses pièces de forge la formation des flocons. Les
flocons sont des criques très fins et d'une forme ovale ou arrondie qui apparaissent dans une cassure sous
la forme de taches ou flocons argentés. Ils altèrent brusquement les propriétés de l'acier. Leur présence
rend le métal inutilisable dans l'industrie. La fragilisation par H2 s'observe souvent lors du soudage,
l’hydrogène est alors une source de criques à froid dans le métal d'apport et de base. La coulée et fusion
sous vide, diminuent sensiblement la teneur en H2 dans l'acier.

5.3.3.2.Influence des éléments d'alliages sur les propriétés de l'acier

L'addition des éléments d'alliages peut donner lieu :

a) A la formation des solutions solides dans le fer.
b) A la dissolution de ces éléments dans la cémentite en remplaçant dans son réseau les atomes de fer ou
à la formation des carbures particuliers.
c) A la production (lorsque la teneur en éléments d'alliage est élevée) des composés intermétalliques avec
le fer.

77
Les éléments d'alliages ont une influence sur les transformations allotropiques du fer. Tous ces éléments
à l'exception de C, N, H et en partie du bore, formant avec le fer des solutions solides de substitution.
Leur dissolution dans le fer influe fortement sur les positions des points A,t (1392°C) et A3 (910°C) qui
déterminent le domaine des températures d'existence du fer ex et y. L'action exercée par les éléments
d'alliages sur les variétés allotropiques du fer permet de les classer en deux groupes :

a) Eléments gamagènes (Ni, Mn)

Ces éléments abaissent le point A3 et élèvent le point A4 ce qui donne une extension du domaine de la
phase y et une réduction du domaine de la phase a. La figure52 montre que l'addition de ces éléments
fait monter le point A4 jusqu'à la ligne du solidus. Alors que dans les conditions d'une concentration
élevée de l'élément d'alliage le point A3 descend jusqu'à l'ambiante empêchant ainsi la transformation

α γ

Teneur en élément d'alliage

Fig.52

78
 et les alliages de ce type sont dit austénitiques. Les alliages qui ne subissent que partiellement la

transformation α γ s'appelle semi-austénitiques.

b) Eléments alphagènes

Ce sont les éléments tels que Cr, W, Mo, V, Al, Si...ces éléments abaissent le point A4 et élèvent le point A3.
Il en résulte que pour une concentration déterminée des éléments d'alliages, les lignes de transformation A3
et A4 se rencontrent et le domaine de la phase γ, se trouve complètement fermé, c'est à dire il y a extension
du domaine de la phase α (ferritique) et un rétrécissement du domaine γ (eutenitique). Les alliages de ce

type sont dits " ferritique ". Lorsque la transformation α γ ne se produit que partiellement, les
alliages s'appellent semi-ferritiques.

Fig.53

79
80
5.3.4. Périodes de la marche d'une opération d'affinage

5.3.4.1.Décarburation

La fonte destinée pour l'élaboration de l'acier contient un pourcentage élevé en carbone qui n'est pas
nécessaire dans la composition chimique de l'acier. Une grande quantité de ce carbone doit être éliminée
du bain métallique lors de l'affinage de l'acier.
Le carbone est très soluble dans le fer liquide jusqu'à 5,4% à une température de 1600°C, il peut être
éliminé par l'oxygène dissout dans le fer selon la réaction :

| C | +| O | =| C O |

Lors de la décarburation le | C O | obtenu n'est pas soluble dans le bain métallique ce qui permet
l'élimination d'une grande partie du carbone et se crée un équilibre entre la phase liquide et la phase
gazeuse. Donc l'apport de l'oxygène lors de l'affinage de l'acier joue un rôle important pour sa
décarburation. Si on compare les différents procédés d'élaboration de l’acier au point de vue de la
vitesse de décarburation du métal on pourra constater que le mécanisme du processus de décarburation
dépend de la séparation de CO du métal dans la phase gazeuse et pour chaque procédé est différent par
exemple pour le procédé THOMAS 0,35% de carbone sont oxydé par minute et dans le procédé Martin
(sans soufflage d'oxygène) seulement 0,003%-0,005% de carbone / minute sont oxydés, les causes sont
dues à la formation de CO dans la sole et non dans le bain métallique.

5.3.4.2.Déphosphoration

L'élimination du phosphore de la fonte liquide joue un rôle important dans l'élaboration des aciers.
Dans les aciers le phosphore ne doit pas dépasser 0,020 - 0,050 % (exception faite pour les aciers
destinés aux outils de presse à chaud avec 0,1% de phosphore).
Dans les procédés LDAC ou THOMAS, le phosphore est un élément d'apport d'énergie.
Une bonne déphosphoration avec FeO n'est pas possible car elle exige une grande quantité de FeO,
pour cela on ajoute de la chaud (voir réaction chimique ci-dessous) :

2 | P | + 5 | O | + 3 ( FeO) = ( 3 FeO.P205 )

( 3 FeO.P205 ) + 4 ( CaO ) = ( 4CaO.P205 ) + 3 ( FeO)

81
Le CaO est une base forte pouvant décomposer le FeO de sa liaison avec le P205 et par la suite peut se
lier solidement avec le P205. Pour une bonne oxydation et scorification du phosphore dissout dans le
métal il faut un potentiel d'oxygène élevé dans la scorie et un pourcentage élevé d'oxygène dans le bain
métallique. Le phosphore doit être éliminer avant d'atteindre de hautes températures c'est à dire
l'élimination du phosphore ne semble donc pouvoir se faire qu'après décarburation totale du bain, car il
y a le processus inverse, dissolution du phosphore dans le bain métallique et ça par la réduction du P205
par le carbone aux hautes températures. Cela signifie que la solubilité du phosphore dans le fer
augmente avec la température.

5.3.4.3. Désulfuration

La désulfuration (scorification du soufre) consiste à éliminer le soufre dissout dans le fer et se passe
seulement dans les conditions oxydantes. La teneur exigée en soufre dans les aciers ne doit pas
dépasser 0,01 + 0,05%, car c'est un élément nocif et indésirable. A l'exception de quelques aciers dont
sa présence est souhaitée jusqu'à une teneur de 0,3%, ce sont les aciers de décolletage, acier d'outils
d'usinage à grande vitesse.
Le soufre existant dans le bain métallique provient de la fonte, ferraille, chaux et surtout des
combustibles solides et liquides (procédé Martin). Pour tous les procédés d'élaboration de l'acier la
désulfuration se passe de la même manière que dans e haut-fourneau.
L'élimination du soufre se fait principalement par la réaction déjà rencontrée au haut-fourneau.

| F e S | + (CaO ) |FeO| + ( CaS)

La désulfuration dépend essentiellement de la quantité de CaO existante dans la scorie, elle est aussi
facilitée par la réduction de l'oxyde ferreux et par l'élévation de la température qui favorise la réaction
endothermique.

| F e S | + (CaO ) + C | F e | + ( CaS) + CO

En général une désulfuration poussée nécessite une température élevée et un milieu basique et très
réducteur. La désulfuration est difficile surtout dans le procédé Martin basique, car il y a formation de
S02 qui réagit avec le fer du bain métallique (sulfuration du bain)

(S02) + | F e | | F e S | +2 (O)

82
Cette transformation se passe surtout lors de la fusion de la charge lorsque le métal n'est pas couvert par
la scorie. Dans ce procédé on exige un combustible avec une teneur minium en soufre.
Pour le procédé THOMAS, à part le soufre contenu dans la charge, pour remédier à la difficulté de la
désulfuration dans ce procédé la fonte destinée à l'affinage doit contenir peu de soufre. Pour les autres
procédés, la désulfuration est bonne et même excellente.

5.3.4.4. Désoxydation du bain métallique

L'affinage de l'acier à partir de la ferraille et de la fonte dans les convertisseurs nécessite un apport
d'une quantité d'oxygène dans le bain métallique pour l'oxydation des différents éléments.
A la fin de l'affinage une grande quantité de l'oxygène reste dissoute dans le bain métallique ce qui
provoque la formation d'oxyde de précipitation, ces derniers sont indésirables dans l'acier, car ils
modifient les propriétés de l'acier exigé. Même l'oxygène peut former de la porosité après
cristallisation de l'acier.
Afin de remédier à cela on doit éliminer l'oxygène dissout dans le métal avant sa cristallisation. La
désoxydation comprend trois étapes :
a) Dissolution du produit de désoxydation (ferro-alliages) dans le bain métallique qui doit s'effectuer à
des hautes températures si possibles.
b) Réaction entre l'oxygène dissout dans le fer avec le produit de désoxydation ce qui conduit à une
diminution de la teneur en oxygène.

c) Formation de germes du produit de désoxydation non dissout dans le bain métallique, sa

croissance et son élimination du bain métallique s'effectue à la température de solidification. La totalité
de l'oxygène est pratiquement éliminée de la phase métallique sous forme d'oxydes.

5.3.4.5.Élimination du manganèse et du silicium

Le silicium brûle à l'état de silice Si02, cet anhydride qui correspond à un acide fort non isolé, se
combine aux oxydes basiques présents MnO et FeO (et CaO s'il y a lieu) en donnant une scorie liquide
qui du fait de sa faible masse volumique, monte à la surface du bain. Le manganèse brûle à l'état
d'oxyde manganèse MnO, oxyde basique qui se combine à l'anhydride silicique.

83
5.3.4.6.Rôle de la scorie lors de l'élaboration de l'acier

Lors de l'affinage, la scorie n'a pas seulement le rôle de recevoir l'oxygène du bain métallique mais
aussi d'absorber les produits de réaction (outre le CO) et de les lier solidement, c'est à dire entre la
scorie et les deux phases (bain métallique et phase gazeuse) doivent exister des réactions.
La scorie joue aussi un rôle important dans la désulfuration et déphosphoration du bain métallique aussi
que l'élimination du silicium.
I1 existe deux types de scorie :
a) Scorie à base de deux silicates. Système CaO-Si02-FeO (48%, 15%, 14%) obtenu lors de l'affinage
des fontes pauvres en phosphore (procédés Martin, électrique et LD).
b) Scorie à base de chaux de phosphate système CaO-P205-FeO (48%, 21%, 13%) obtenue lors de
l'affinage des fontes phosphoreuse (procédés Thomas et LDAC).

5.3.5. Procédés d'élaboration de l'acier

Pratiquement la totalité de la production mondiale de l'acier est effectuée selon les procédés ci-
dessous : On distingue les procédés par soufflage tels que :
Les procédés Thomas, Bessemer, LD, LDAC et KALDO et las procédés à SOLE tels que : le four
Martin et le four à l'arc électrique. Nous étudions en général chacun de ces procédés.

84
5.3.5.1. Procédés par soufflage

5.3.5.2.Convertisseurs Bessemer et Thomas

C'est en 1857 que Henry Bessemer proposa le principe d'obtention de l'acier par soufflage de gaz
oxydant (air) dans la fonte liquide sans dépense d'énergie (combustible). Le procédé consiste
essentiellement à faire traverser le bain de fonte liquide par un courant d'air froid.
Le premier convertisseur mis au point par Bessemer n'était pas mobile, par la suite Bessemer
l'améliora et ceci facilita toutes les opérations tels que chargement, coulée etc... Le procédé
Bessemer ne pouvait être destiné que pour le traitement des fontes non phosphoreuses et à très
faible teneur en soufre, ce qui exige un revêtement du convertisseur à caractère acide (le garnissage
du convertisseur est à la base de silice SiO2. Donc il y avait le problème de traitement des fontes
phosphoreuses, qui exigeaient un garnissage basique (à base de dolomite CaO,MgO) et c'est alors
en 1979 que Gilchrist Thomas développa le procédé Bessemer, en remplaçant le réfractaire acide
par un réfractaire basique, mais en maintenant le même procédé de soufflage de l'air sous pression,
le procédé Thomas permet donc le traitement des fontes phosphoreuses.
Le principe de fonctionnement est généralement le même pour les deux procédés dans le
convertisseur la fonte est introduite avec une température avoisinant 1250°C. L'air froid est soufflé
sous pression, qui oxyde les impuretés avec un dégagement de chaleur suffisant pour élever la
température (jusqu'à 1500°C) et maintenir le métal à l'état liquide. Pratiquement tout l'oxygène
soufflé est absorbé par le bain métallique, ce qui rend l'oxydation très énergique.
5.3.5.2.1.Caractéristiques du procédé Bessemer
a) Construction du convertisseur

La conception du convertisseur Thomas ou Bessemer est très analogue, la seule différence réside
dans le caractère de revêtement intérieur (Bessemer acide et Thomas basique).
Le convertisseur proprement dit figure 54 et 55 est une grande cornue mobile d'une capacité variable
de 10 à 75 tonnes et d'un diamètre intérieur de 4 + 6 mètres
Il est formé extérieurement d'un blindage de lames d'acier (cuirasse) de 20 à 25 mm d'épaisseur et
intérieurement par des briques réfractaires. Il est monté sur deux tourillons destinés au pivotement et
l'arrivée de l'air.

85
Fig.54

86
 Fig.55

Généralement le convertisseur se compose :

• D’une base tronconique d'orifices appelés tuyères permettant le passage de l'air (boite à vent).
• Une partie tronconique qui se rapporte à la cuve et dont la partie supérieure appelée Bec du
convertisseur destiné au chargement et à la coulée. L'avantage de la forme donnée au Bec est de
réduire les projections lors du soufflage et augmente le volume du convertisseur dans sa position
horizontale.

87
• Le garnissage constitué de brique réfractaire acide ou basique selon le procédé
Bessemer ou Thomas. Entre le réfractaire et le blindage existe une couche appelée Pise (sable,
aggloméré, argile destiné à réduire les chocs thermiques). Le garnissage d'un tel convertisseur peut
durer jusqu'à 300 coulées.

b) Matières premières

La figure 56 nous montre le bilan des matières premières pour la production d'une tonne d'acier
pour le cas du procédé Thomas.
La matière première principale dans le convertisseur est la fonte liquide (T°C ≈ 1250°C) acheminée
sur rail du H-F vers l'aciérie dans des mixeurs (mélangeurs).

Fig.56

88
La composition chimique de la fonte destinée pour le procédé Bessmer est indiquée ci-dessous :

C Si Mn P S !
3 +4% 1,5-2,5% 1 - 2% < 0,08% <0,05%

Les fontes Bessemer sont des fontes grises relativement riches en manganèse et pauvres en
phosphore et en soufre.
Les autres matières premières introduites avec la charge dans le convertisseur sont :
- Le minerai de fer.
- La calamine.
- La ferraille, ferro-alliages.
- Le graphite, coke, bois.

La calamine est destinée pour l'apport de l'oxygène sous forme d'oxydes et pour le refroidissement
du bain métallique afin d'éviter des surélévations de la température du bain lors du soufflage.

Les ferro-alliages (ferro-manganèse)

Ils sont destinés pour la désoxydation du bain métallique lors de la coulée. La chaleur est obtenue
lors de l'oxydation des différents éléments par soufflage d'air ou d'air enrichi d'oxygène jusqu'à
35%. La durée de soufflage et la quantité d'air soufflée varie en fonction de la capacité du
convertisseur, en moyenne cette quantité est de 300 -340 mm3 / tonne de fonte.
C) Marche d'une opération dans le convertisseur Bessemer (opération acide)

Oxydation
Durant la marche de l'opération dans le procédé Bessemer, on peut délimiter deux zones dans
lesquelles vont se dérouler les réactions d'oxydation.

1- Zone de soufflage

Elle se trouve au dessus des tuyères et qui est une zone de contact direct ente le métal et liquide et
l'air soufflé par les tuyères

89
2-Zone de circulation

C'est le reste du volume du bain métallique ou le métal n'est pas en contact direct avec l'air soufflé,
mais c'est dans cette partie que se déroule la totalité des réactions d'oxydation du bain métallique.
L'ordre d'élimination des impuretés dépend de leur affinité pour l'oxygène et s'effectue selon l'ordre
suivant :

Le silicium

Le silicium s'oxyde le premier et forme une scorie de silicate de fer et de manganèse qui monte à la
surface du bain métallique. L'oxydation du silicium est accompagnée d'une élévation de la
température.

2.[0] + [ Si] = (Si02)

2.(FeO) + [Si] = (Si02) + 2 [Fe]
Le manganèse
Le manganèse s'oxyde également dès le début mais il brûle moins vite que le silicium.
[Mn] + [O] = ( MnO ) Il joue aussi un rôle régulateur en s'opposant à une trop forte oxydation du fer.
[Mn] + [FeO] = ( MnO ) + [Fe]
Le carbone

Il brûle rapidement et son oxydation donne principalement de l'oxyde de carbone sous forme libre
ou combiné.

[C]+ [O]=(CO)

2. [O] + [C] =-(CO2)

le soufre

Le soufre ne peut être éliminé complètement car ils existaient des échanges fréquents entre les
sulfures et les oxydes contenus dans le bain métallique, c'est à dire le FeS possède une réaction
réversible avec le FeO.

[ 2.FeO ] + [ FeS ] (SO2) + [ 3.Fe ]

90
Le phosphore

L'élimination du phosphore est très importante pour le procédé Bessemer. Le phosphore est
normalement éliminé sous forme de P2O8, mais dans un milieu acide (Bessemer), il se décompose
en formant P205.

2.[P] + 5 [ 0 ] [P205 ]
Donc on est oblige d'utiliser que des fontes très peu phosphoreuses.
d) Différents stades de la marche de l'opération
1-Période de scorification ou d'étincelles
Elles se passe à une température basse, presque tout l'oxygène soufflé est consomme pour
l'oxydation des éléments tels que Fe, Mn et surtout le silicium contenu dans la fonte.
La durée de cette période est de 4 à 5 minutes et elle est caractérisée par une flamme courte
traversée par des étincelles et un bruit caractéristique. Cette période est caractérisée par la
formation de la scorie à base de SiO2, MnO et FeO.

2-Période de décarburation ou période des flammes

C'est la période la plus longue (8 à 12 minutes) et dépend surtout de la concentration en carbone

dans le bain métallique et de la pureté de l'oxygène. Le carbone brûle en formant des oxydes tels
que CO, CO2 accompagné d'une flamme très éclairée virant vers le jaune et peut atteindre jusqu'à 4
mètres. Avec la diminution du carbone, il y a augmentation de la concentration de l'oxyde dans le
bain métallique, ce dernier permettra encore l'oxydation du silicium et du manganèse.

3-Période des fumées

A la fin de la décarburation, la flamme diminue en atteignant le bec du convertisseur et

accompagnée par des fumées rousses caractérisant la combustion du fer en Fe2Ch. Cette période
dure 2 à 3 minutes et le plus souvent est supprimée.

4-Période de décrassage

On arrête le soufflage et on évacue la scorie (200 kg/tonne de fonte), en inclinant le convertisseur.

91
5- Période de dosage ou de l'addition finale

Cette période est à la fois période de dosage et de réduction, le métal est désoxydé et recarburé par
l'addition des ferro-alliages que l'on ajoute avant ou après la coulée.
L'oxygène inclus dans le bain métallique est éliminé par l'addition de ferro-manganèse et s'il y a
recarburation on ajoute les additions tels que graphite, coke ou bois. La durée de cette période est
de 20 minutes.
5.3.5.2.2.Caractéristique du procédé Thomas
a)Construction du convertisseur
Après la mise au point du procédé Bessemer il fallait trouver un procédé pouvant traiter les fontes
phosphoreuses. C'est en 1859 que Gilchrist Thomas a mis au point un procédé traitant les fontes
phosphoreuses, en remplaçant les réfractaires acides par les réfractaires basiques (dolomite
CaCO3, MgCo3) tout en conservant le même principe de soufflage de l'air sous pression. La
conception du convertisseur Thomas est très analogue à celle de Bessemer, la seule différence
réside, comme il a été déjà mentionné dans le garnissage. Le volume de travail du convertisseur
Thomas est beaucoup plus important que celui de Bessemer et cela est expliqué :
• Par le fait que la période de décarburation dans le procédé Thomas est beaucoup plus importante et
les jets de fonte seront plus nombreux.
• Le volume de la scorie est beaucoup plus considérable que dans le cas de Bessemer.
b)Matières premières
Fonte Thomas
Les fontes Thomas sont des fontes blanches très phosphoreuses, pauvres en silicium et en soufre
dont la composition chimique est la suivante :
C Si Mn P S

34 à 0,8% 0,25 à 0,5% 0,3 à 1% 1,7 A 2,2% <0,08% |

Les autres matières premières sont :

La chaux : joue un rôle très important vis-à-vis de sa fonction, qui va donner naissance à une scorie
phosphoreuse nécessaire à la déphosphoration du bain métallique. Elle doit être pauvre en silicium
et en soufre.

92
• Les ripions, minerais de fer, calamine :
Ils possèdent deux fonctions :
1/ un apport d'oxygène sous forme d'oxyde de (FeO, F203}, Fe304, MnO, MgO).
2/ Une fonction de refroidissement du bain métallique, afin d'éviter des surélévations de
températures.

Les ferro-alliages : en général on utilise le ferro-manganèse destiné à la désoxydation du bain

métallique lors de la coulée.

Graphite, coke, bois : servent à la récarburation des aciers Thomas, qui sont le plus souvent des
aciers doux.

C) Marche d'une opération dans le convertisseur Thomas (opération basique)

Oxydations
Les réactions d'oxydation se déroulent généralement dans la zone de circulation. La particularité de
ce procédé c'est que le métal est en contact avec un garnissage basique.

Le silicium
Le silicium se trouve en faible quantité dans le bain métallique et s'oxyde très rapidement en
s'unissant aux oxydes de fer, de manganèse et aussi aux bases du garnissage et ensuite à la chaux en
donnant des silicates.

2 [O] + [Si] + (2 CaO) = (Ca2SiO4)

Le manganèse
Le manganèse s'élimine rapidement pendant les premières minutes et son oxydation se poursuit
lentement, car elle est concurrencée par la déphosphoration. A la fin de l'opération la teneur en
manganèse croit momentanément par retour du manganèse de la scorie au bain métallique.

[Mn] + [O] = (MnO)

Le carbone
Suite au faible quantité de silicium dans le bain métallique, le carbone s'élimine plus vite que dans
le procédé Bessemer. Durant l'opération la teneur de l'oxyde dans le bain est très basse, ce qui

93
montre la grande vitesse avec laquelle le FeO est réduit par le carbone.
[C] + [O] =|C0 |
[C] + 2 [O] = {CO2}
Le phosphore
La déphosphoration est très importante dans le procédé Thomas. Le phosphore ne peut être éliminé
que vers la fin de l'opération quand le carbone est déjà éliminé en grande partie et que la scorie est
devenue suffisamment basique pour fixer le P2O5.

2 [P] + 5 [FeO] = (P2O5) + 5 (Fe)

[P2O5] + 4 [CaO] = (P2O5) +4(CaO). SCORIE
Le soufre
Le soufre ne peut être éliminé complètement, car ils existaient des échanges fréquents entre les
sulfures et les oxydes contenus dans le bain.
[ FeS ] + ( CaO ) = [ FeO ] + (CaS)
[ FeS ] + ( MnO ) = (MnS) + [FeO]
[ MnS ] + (MgO) = [ MnO ] + (MgS)
d) Différents stades de la marche de l'opération

La mise en marche du convertisseur Thomas se fait comme dans le procédé Bessmer. On charge la
chaux ; ensuite la fonte liquide, les ferrailles et à la fin les ferro-alliages. Pour l'affinage du bain on
distingue les périodes suivantes :

1-Période de scorification

La durée de cette période est de 2 à 4 minutes donc moins longue que dans le procédé Bessmer. Elle
caractérisée par une flamme courte, traversée par des étincelles et contenant de la poussière de la
chaux.

2- Période de décarburation

C'est la période la plus longue 8 à 10 minutes. Lorsqu'on atteint les conditions idéales des
décarburation, le bain devient plus visqueux, ce qui provoque un bruit intense et des vibrations
violentes lors du passage de vent à travers le bain métallique. Au début la flamme est jaune et
devient blanche à la fin.

94
3- Période de déphosphoration

Cette période est appelée aussi période de sursoufflage. L'oxydation du phosphore commence juste
à la fin de la décarburation et accompagnée d'une élévation de la température. Le phosphore est
éliminé rapidement, grâce au soufflage. Si la flamme est brunâtre, cela est dû à la présence d'oxyde
de fer et de manganèse.

4- Période de décrassage

Durant cette période on procède à l'évacuation de la scorie (200 kg/tonne de fonte) après arrêt du
soufflage. La scorie obtenue est très utilisée comme engrais.

5- Période de dosage ou d'addition finale

Pour éliminer l'oxyde restant dans le bain liquide sous forme d'oxydes, on ajoute les ferro-alliages
(Ferro-manganèse). Un filtre de chaux placé au bec du convertisseur permet de retenir la scorie
restante. Toutes les réactions de réduction ont eu lieu dans la poche de coulée.
L'acier obtenu est un acier doux, mais on peut obtenir dans ce procédé des aciers mi-doux, mi-durs
et durs, en ajoutant des additions recarburantes tels que graphite, coke ou bois.
Les aciers Thomas ou Bessemer sont des aciers non alliés (aciers d'usage courant), possédant des
propriétés inférieures aux aciers Martin et ils sont destinés pour la fabrication de profiles, rond à
béton, fils, tôles etc.. ils sont aussi destinés pour le décolletage et ressort avec des exigences de
qualité faible.

95
Fig.57

96
5.4. Convertisseur à oxygène

Dans les convertisseurs à oxygène, les aciers sont obtenus par affinage de la fonte par l'action de
l'oxygène. Le principe des procédés d'oxygène est analogue à celui des procédés déjà envisagés
(Bessemer et Thomas), la marche de l'opération est également la même
Les différences essentielles résident dans :
- L'emploi de l'oxygène au lieu de l'air, donc il y a absence d'azote.
- Soufflage à la surface du bain métallique à l'aide d'une lance métallique refroidie à l'eau et non pas
par le fond du convertisseur (boite à vent). Ce procédé a été développe dans les usines autrichiennes
par L1NZ-DONAWITZ entre 1948 et 1952. Le premier convertisseur avait une capacité de 25 à 30
tonnes. Aujourd'hui la capacité peut atteindre jusqu'à 450 tonnes.
Actuellement dans tous les pays on utilise les convertisseurs à oxygène, car ils représentent d'énormes
avantages par rapport aux convertisseurs Bessemer et Thomas, dans lesquels l'élimination du soufre et
du phosphore est difficile. Les convertisseurs à oxygène possèdent une grande productivité et
produisent un acier avec une faible quantité teneur en azote (0,002 -0,005%) et utilisent une grande
quantité de ferraille (15 - 20%) que dans le procédé Thomas. Dans les convertisseurs à oxygène on
peut obtenir des aciers de même nuance ou meilleure que les aciers Martin.
Dans le procédé à oxygène on peut distinguer deux types de réalisation selon que, pendant le soufflage,
l'appareil :
a) reste immobile (procédé LD et ses dérivés tels que LDAC etc...).
b) est animé d'un mouvement de rotation (procédé KALDO, ROTOR). La lance peut être utilisée
verticalement ou inclinée.

5.4.1. Convertisseur à oxygène LD et LDAC

Le procédé LD peut traiter uniquement des fontes pauvres en phosphore vu le caractère de son
garnissage qui est basique les fontes riches en phosphore sont traitées par les procédés dérivés de LD
tels que le procédé LDAC, la déphosphoration du bain d'oxygène mélangé avec de la chaux en poudre
ou de chaux magnésienne, a présence de MgO intensifie la formation de la scorie.

5.4.1.1. Construction du convertisseur

C'est une dérivée du convertisseur Thomas. La maçonnerie est basique, réalisée en briques de dolomie

97
cuite. Le soufflage est effectué par l'intermédiaire d'une lance refroidie par l'eau, sous une pression de
6 à 12 atmosphères, le soufflage se fait par dessus à une distance du bain de 0,3 à 1 mètre. La
consommation d'oxygène (02 > 99%) est de 60 m3 par tonne d'acier. La lance est constituée de trois
tubes concentriques figure 58.

Fig.58

98
Le tube destiné au passage de l'oxygène et les deux autres permettent la circulation de l'eau de
refroidissement. La coulée de l'acier s'effectue par le trou de coulée (orifice sur la partie du
convertisseur). La réfection du garnissage s'effectue en moyenne après 700 opérations (coulées), les
traitements de fumées est une question importante pour tous les procédés d'affinage à l'oxygène, qui
nécessitent le dépoussiérage des fumées. Les fumées contiennent environ 10kg de poussière (fer et
oxyde) par tonne de fonte. Elles sont captées à leur sortie du convertisseur dans une hotte qui donne
passage à la lance et à une goulotte d'alimentation pour les additions. Les fumées sont refroidies et
dépoussiérées dans une tour de lavage, ou filtre électrostatique ou dans un appareil à sacs filtrants,
5.4.1.2 Matières premières
Les matières premières principales sont :
a) La fonte liquide

Dont la portion est de 70 à 80% de charge totale et avec une température de 1200°C. Pour le procédé
LD, la fonte doit être non phosphoreuse (0,18 à 0,19% de phosphore) et pour le procédé LDAC, la
fonte est phosphoreuse (1,2 à 2,2% P) on ajoute parfois 10% de fonte solide. La fonte liquide est aussi
la principale source de chaleur.
La composition chimique moyenne de la fonte est ci-dessous :

b)La ferraille : est une source permettant l'apport en fer (20 ~ 25%). L'utilisation de la ferraille est
aussi avantageuse, car elle contient peu d’inclusion non métallique.
c)Les fondants : tels que : chaux, calcaire, bauxite, minerais de fer ont le rôle de :
- Former la scorie.
- Régler la composition chimique.
- Refroidir le bain métallique.
d)Les additions : sont destinées à régler la composition chimique finale de l'acier. Ils sont utilisés
sous forme de ferro-alliages tels que : ferro-manganèse, ferro-silicium, ferro-chrome ou silico-
manganèse.

99
 La figure 59 nous donne un aperçu sur le bilan des matières premières (fondants, ferro-alliages,
ferraille, fonte) pour la production de 1000 kg d'acier et 130 kg de scorie dans le cas du procédé LD.

O2 60 m3/N

Fig.59

100
5.4.1.3.Marche de l'opération

L'introduction de la charge s'effectue quand le convertisseur est en position horizontale. On commence

par le chargement de la ferraille, ensuite la fonte liquide et 2/3 de la masse totale des fondants
nécessaire, le reste est ajouté vers le milieu du soufflage avec le minerai de fer destiné au
refroidissement du bain.
L'intensité des réactions à la surface métal-scorie dépend du débit d'oxygène et de la hauteur de la
lance par rapport au bain, la durée du soufflage est de 20 minutes. Pour provoquer au début de
formation intense de la scorie, on place la lance à une distance relativement importante du bain
métallique, ce qui provoque l'oxydation du fer et de son passage à la scorie, ensuite la lance est
approchée du bain métallique et le soufflage est intensifié pour une meilleure partition de l'oxygène
dans le bain et une oxydation du carbone.
Dans ce procédé il n'existe pas de périodes nettement séparées, cela est dû à la grande quantité
d'oxygène et aux hautes températures. L'opération coulée à coulée dure environ 45 minutes.

Fig.60

101
Fig.61

102
5.4.1.4. Réactions d'oxydations
Le silicium

Grâce à son affinité par rapport l'oxygène, le silicium est le premier élément à s'oxyder en l'espace de
3 à 5 minutes. Tout le silicium est oxydé aussi bien dans le métal que dans la scorie.
[Si] + 2[O] = (SiO2)
[Si] + 2 ( F e O ) = (SiO2) + 2 [ F e ] .
En présence de la chaux, il forme la scorie à base de (SiO2) + (CaO).
Le manganèse
L'oxydation du manganèse commence avec celle du silicium et dure de 3 ^ 6 minutes.
[Mn] + 1/2 [O2] = (MnO)
[Mn] + (FeO) = (MnO) + [Fe]
Le phosphore

La déphosphoration se déroule comme dans le convertisseur Thomas, à la surface scorie-métal et elle

est conditionnée par la formation d'une scorie à base de CaO et Fe.

2 [P] + 3 (CaO) = (Ca3P208)

2 [P] + 5 (FeO) + 3 (CaO) = (Ca3P2O8) + 5 [Fe].

Le soufre

Il est relativement facile à éliminer que le phosphore et s'effectue selon les réactions :

[FeS] + (CaO) = (CaO) + [FeO]

( S ) + (O2) = [ SO2] .

Le carbone

L'oxydation du carbone commence directement avec le soufflage à la couche supérieure en contact

avec la lance, ensuite le processus de décarburation se prolonge et passe dans le bain métallique, les
bulles de CO qui se forment vont provoquer une ébullition qui donnera naissance à un mélange acier,
fonte, gaz et scorie. La décarburation se termine à la concentration critique exigée.

2[C] + {O2} = 2{CO}

103
5.4.2.Procédé KALDO

C'est une dérivée du convertisseur à oxygène, il a été mis au point par le suédois KALLING en 1956.
Il est destiné pour l'affinage des fontes riches en phosphore et permet d'obtenir des aciers doux à
faible teneur en phosphore, en soufre et en azote.
Le convertisseur est incliné de 7° par rapport à l'horizontale et animé d'un mouvement de rotation
autour de son axe, avec une vitesse de 30 trs/min (voir figure 61).

Fig.62

Le soufflage s'effectue à l'aide d'une lance inclinée de 30 -f- 40° par rapport à l'axe horizontal du
convertisseur. La pression de soufflage de l'oxygène est de 3,5 -h 4 atmosphères, ce qui rend possible
une utilisation de 40% de ferraille du volume de la charge totale sans aucun apport de chaleur. Le
garnissage du convertisseur est basique. Lors de l'oxydation il y a dégagement de CO, ce dernier
provoque une combustion avec l'oxygène ce qui fait augmenter la température à l'extérieur du bain
métallique. L'élévation de la température peut détériorer le garnissage, afin d'éviter cela, le
convertisseur est animé d'un mouvement de rotation pour que le métal liquide refroidit le garnissage
c'est à dire éviter que la chaleur se concentre en un seul endroit du garnissage.

104
La capacité d'un tel convertisseur peut atteindre jusqu'à 180 tonnes. Dans ce procédé, une vitesse de
rotation faible favorise l'élimination du phosphore et une vitesse de rotation élevée favorise celle du
carbone.

5.4.3. Les aciers à oxygène

Les convertisseurs à oxygène sont qualifiés surtout pour produire les aciers doux non alliés, aciers
spéciaux avec 0,05 + 0,1%C, les aciers durs, aciers étirés et de construction jusqu'à une teneur en
carbone de 0,65%.
Actuellement on peut même produire par ces procédés les aciers alliés et fortement alliés.

5.5. Le procédé de Martin

Le premier four Martin à été conçu en 1864 en France par P.Martin. C'est un four à réverbère, sure
la sole duquel la charge métallique solide est fondue par le contact direct avec la flamme. La partie
inférieure du four comprend deux régénérateurs ou récupérateurs de chaleur.

Fig.63

105
Les régénérateurs sont destinés à récupérer la chaleur des gaz de fumées qui se forme lors de la
combustion du mazout et éventuellement gaz naturel et mazout avec l'air produit par la soufflerie.
Les fumées avec une température avoisinant 1500°C passent dans la chambre à crasse où s'effectue
l'opération de dépoussiérage (le changement de direction et l'élargissement brusque du volume
provoquent la précipitation des particules solides contenues dans les fumées et en passant par le
régénérateur, une partie de la chaleur de ces fumées est absorbée par l'empilage réfractaire du
régénérateur, donc il y a emmagasinage de la chaleur, ensuite elles se dirigent vers l'extérieur par la
cheminée avec une température avoisinant 600°C.

106
 Fig.64
Les pertes de chaleur dans le four Martin sont très importantes et cela est dû à la durée de fusion de
la charge qui est très longue et à la haute température des fumées qui s'échappent vers l'extérieur.
Pour accélérer le processus d'affinage, parfois on a recourt à des éléments d'oxydation (minerai de
fer), ou à l'utilisation de l'oxygène soufflé par des lances directement dans le bain métallique. Donc
une partie de la chaleur de combustion produite par la flamme (T= 1800 à 1900°C) est absorbée par
la charge métallique dans le four par rayonnement et l'autre partie est absorbée par l'air froid lors de
son passage dans les régénérateurs. A la sortie du régénérateur l'air est chauffé à une température
T = 1200°C, ce dernier est utilisé pour la combustion du combustible, donc il y a apport de la
chaleur par l'intermédiaire de l'air chaud provenant des régénérateurs. L'atmosphère dans l'espace
de travail du four est très oxydante à cause de l'excédent d'air lors de la combustion.

Fig.65

107
5.5.1. Types du procédé Martin
Actuellement il existe deux types du procédé d'affinage dans le four Martin :
a) Scrap-procédé

Le revêtement du four peut être basique ou acide. Dans ce procédé, la matière première est
constituée essentiellement de la ferraille et de la fonte liquide ou solide (en gueuse). La proportion
de la fonte est de 20 à 40% de la charge totale et dont les composants tels que le silicium, le soufre
et le phosphore ne doivent pas dépasser respectivement 1%, 0,05% et 0,15%.
b) Procédé à fonte liquide

Le garnissage du four est uniquement basique. La propagation de la fonte liquide est de 50 à 80%
de la charge totale, le reste c'est de la ferraille ou du minerai de fer.

5.5.2. marche générale de F opération dans le four Martin

La figure 52 illustre le bilan de matière pour la production de 1000 kg d'acier et 120 kg de scorie
dans le cas du Scrap-procédé.

Fig.66

108
La marche de l'opération dans le four Martin diffère de l'opération par le vent (Thomas et Bessmer),
d'une part parce que la température au cours de l'opération est plus élevée et d'autre part la lenteur
de l'opération. Les divers réactions d'affinage se poursuivent simultanément et l'on n'observe pas ici
les périodes nettement distinctes constatées dans les procédés à vent. Les opérations principales
sont:

a) Préparation du four

Après chaque coulée on procède à la réparation du four qui consiste a recharger les endroits
détériorés (érodés) du garnissage ainsi que bouchage du trou de coulée. Cette opération dure de
40 minutes à 1 heure 30 minutes et dépend de la capacité du four et de l'état des endroits détériorés,
la réparation est suivie par la cuisson des endroits répares.

b) Chargement du four
Tout d'abord on introduit la ferraille légère afin d'éviter les endommagements de la sole, ensuite
les fondants (castine + minerais de fer) pour le procédé Scrap-basique le sable de quartz et la scorie
acide de la coulée précédente sont introduits dans le cas du Scrap procédé-acide. Ensuite la ferraille
lourde et la fonte en gueuse ou liquide. La durée de cette opération varie de 20 minutes à 2 heures.
c) Préchauffage de la charge métallique

Le préchauffage de la charge métallique dure de 15 à 45 minutes et jusqu'à la couleur rouge

(900°C), il est nécessaire afin d'éviter les projections (explosions) dans le four et d'accélérer le
processus de fusion de la charge.

d) Fusion de la charge métallique

Durant cette période on procède au chargement de la fonte liquide dans le cas du procédé à fonte
liquide. Cette période est caractérisée.

e) Fusion de la charge métallique

Durant cette période on procède au chargement de la fonte liquide dans le cas du procédé à fonte
liquide. Cette période est caractérisée par un bouillonnement uniforme du bain recouvert par la
scorie. A la fin de la fusion on effectue le décrassage de la scorie et prélèvement des échantillons
pour contrôler le pourcentage du carbone qui doit être de 0,4 à 0,8%, une concentration excédentaire
du carbone est nécessaire pour l'affinage du bain.

109
5.5.3. Affinage du bain métallique

L'affinage du bain métallique est très nécessaire pour :

- La désulfuration du métal.
- La déphosphoration du métal
- Bouillonnement du bain métallique.
- Chauffage du bain jusqu'à la température de coulée exigée. Les réactions essentielles durant
l'affinage sont :
• L'oxydation complète du silicium s'effectue à la fin de fusion
[Si] + 2 (FeO) = (Si02) + 2 [Fe]
• Le manganèse s'oxyde en s'éliminant sous forme de MnO
[Mn] + (FeO) = (MnO) + [Fe]

• La décarburation du métal favorise la répartition de la chaleur, le dosage du bain métallique, la

déphosphoration et la désulfuration ainsi que l'élimination des inclusions non métalliques par
flottation ( bouillonnement)
[C] + (FeO) = (Fe) + [CO]

• Pour une bonne déphosphoration (procédé basique), la scorie doit être riche encalcaire et en
oxyde de fer, donc on doit renouveler deux à trois fois la scorie (par décrassage).

2 [P] + 5 (FeO) = (P2O5) + 5 [Fe]

(P2O5) + 4 (CaO) = (CaO)4P205

• Pour une bonne désulfuration, des températures élevées sont exigées
[ FeS ] + ( CaO ) = ( CaS ) + (FeO).
5.5.4 Les aciers Martin

Le procédé Martin est utilisé pour l'élaboration d'une grande variété d'aciers non alliés et faiblement
alliés (aciers d'usage courant, aciers de qualité) avec des pourcentages en carbone de 0,03 à 1% et
en phosphore et soufre inférieure à 0,040%.
Actuellement il est impossible d'élaborer des aciers fortement alliés avec 2,5% Mn, 2,5% Cr ou
1,5% Si.

110
5.6. Le four électrique
Les aciers électriques sont élaborés dans des fours chauffes par l'énergie électrique. La différence
existante entre ce procédé et le procédé Martin réside dans le mode de chauffage et la construction
du four. La matière première destinée à la fusion est constituée essentiellement de ferraille. Les
réactions d'oxydation et d'affinage s'effectuent sensiblement de la même façon, seulement
l'atmosphère neutre ne peut pas contribuer à la formation d'oxyde de fer à la surface du bain des
aciers électriques. Lors de l'élaboration des aciers électriques, l'opération de réduction joue un rôle
très important. La température du bain peut dépasser 1800°C ce qui facilite la fusion des inclusions
et favorise la réduction des oxydes, la température peut être facilement réglée. Grâce à l'élimination
poussée du phosphore, du soufre et de l'oxygène, le procédé électrique est le seul procédé
permettant l'élaboration des aciers de qualité supérieure avec des concentrations de P = 0,01%, S =
0,008% et O2 = 0,003%, ainsi que tous types d'aciers alliés et en particulier les aciers à forte teneur
en métaux réfractaires.

5.6.1.Types de fours électriques

D'une façon générale, on distingue trois types de fours électriques :

1-Fours à résistance : La chaleur se dégage dans un circuit qui entoure le four. Les résistances
usuelles ont, soit un point de fusion trop bas (alliages à base de nickel), soit une résistance à
l'oxydation insuffisante (graphite, tungstène), pour que l'on puisse réaliser des fours à résistance
permettant l'élaboration de l'acier.
2-Fours à induction : Le bain d'acier est chauffe par effet joule par le courant qui y est crée par
induction par un courant alternatif.
3-Fours à arc : Ce sont en somme des fours à résistance, celle-ci étant surtout constituée par le
milieu gazeux compris entre l'électrode et la matière à chauffer. Seuls ces deux derniers types de
fours sont actuellement utilisés, mais les fours à arc sont de beaucoup les plus importants. On les
classe en trois catégories suivant leur mode de fonctionnement :

a) Le courant ne passe pas dans le bain ; l'arc jaillit au dessus du bain, le chauffage à lieu par
rayonnement, convection et par réverbération sur la voûte.
b) Le courant traverse le bain allant d'une électrode à l'autre, les électrodes étant hors du bain.

c) Le courant amené par une électrode, traverse le vain et sort par la sole conductrice.

111
 Fig.67

Les fours du premier type donnent lieu à une mauvaise répartition de la chaleur dégagée. Les
fours à sole conductrice (dont plusieurs types sont encore en service) tendent à être abandonnés
en raison de la fragilité de la sole qui est essentiellement constituée par un pisé de magnésie. Le
four Héroult, qui appartient au second type, est de beaucoup le plus employé.

5.6.2.Le fourHEROULT

Le principe de ce procédé a été défini par P.Heroult et le premier four a été mis en service en
1906. Le four fig.54 a une forme circulaire avec un système de basculement permettant la
coulée de l'acier et e la scorie, sa capacité peut atteindre jusqu'à 400 tonnes.
Le garnissage des murs et de la sole sont à la base de matériaux réfractaires basiques, la voûte
est le plus souvent en réfractaire acide (peut être aussi en réfractaire basique), quand au
garnissage de la pise, il est basique ou acide selon le procédé en question.

112
Fig.68 Schéma du bilan de matière (procédé avec deux scories) pour la production de 1000kg
d'acier

Fig.68

113
La chaleur nécessaire pour la fusion de la charge et du chauffage du bain métallique est obtenue
par l'arc électrique jaillissant entre les électrodes et le bain métallique. Les électrodes sont en
graphite ou en carbone amorphe alimentées par un courant triphasé, leur consommation est de 5 à 9
kg/tonne d'acier.
Elles sont mobiles pour deux buts :
• Assurer leur raccordement.
• Réglage de la longueur de l'arc électrique (c'est à dire de l'énergie amenée dans le bain
métallique).
Pendant la fusion on travaille avec des aciers allongés, afin de faciliter leur pénétration dans le bain
et éviter l'endommagement de la voûte par rayonnement e l'arc, alors que pendant l'affinage, les
arcs courts suffisent. En général le four à l'arc électrique démarre toujours avec une charge à 100%
de ferraille. La teneur nécessaire en carbone dans le métal liquide est obtenue par addition de la
fonte ou d'éléments de carburation. Les hautes températures de l'arc électrique et l'absence des gaz
des flammes est une possibilité l'espace de travail du four de l'extérieur par une voûte mobile.
La possibilité de travailler avec une scorie oxydante ou réductrice (ce qui permet d'élaborer des
aciers fortement alliés et des aciers à haute teneur en carbone). Dans le cas d'affinage par oxydation,
la charge doit contenir un excès en carbone (0,4 à 0,6%). Pour l'élimination du Si, Mn, P, C on
ajoute soit le minerai de fer ou on souffle de l'oxygène, ainsi on obtient un bouillonnement du bain
métallique ce qui assure le dégazage, la déphosphoration et la décantation des inclusions non
métalliques. Pour le deuxième mode d'affinage par réduction, la charge est constituée de chutes
d'aciers alliés ne contenant pas de phosphore. Dans ce cas il n'est pas utile d'ajouter les éléments
oxydants, donc absence de bouillonnement du bain métallique et l'opération consiste tout
simplement à refroidir les chutes d'aciers alliés pour obtenir un acier de composition chimique
presque analogue.

5.6.3. Les principales matières premières du four électrique

a) La ferraille

La charge se compose essentiellement de la ferraille, dont la proportion varie jusqu'à 90%. La

ferraille ne doit pas contenir les métaux non ferreux, elle doit être propre (ne contenant pas de la
rouille Fe203.H20), car la rouille contient du EL, dont il est difficile de l'éliminer pendant la période
de désoxydation.

114
b) Fonte en gueuse

Elle doit être pauvre en phosphore, sa proportion est de 8% de la charge totale.

c) Rébus des aciers

Ils doivent être classés selon leur composition chimique et selon leur utilisation.
d) Fondants

Leur rôle a été déjà donné dans les procédés précédents. Comme fondants on utilise :

• La castine : contenant plus de 97% de CaCO3 et de faible quantité de soufre.

• La chaux : contenant plus de 90% de CaO et de faible quantité en soufre et en humidité. La
castine et la chaux sont destinées pour former la scorie basique.

e) Le sable de quartz

Utilisé comme fondant pour former la scorie acide et pour la fluidisation de la scorie basique, ou
encore utilisé pendant la période de désoxydation.

f) La chamotte

Ce sont des déchets de briques réfractaires et spath-fluor (CaF2), utilisé pour la fluidisation de
la scorie.

g) Le minerai de fer

Employé comme oxydant, il doit contenir peu e soufre, phosphore. Le plus employé est le Fe203.

h) Les ferro-alliages

Sont employés essentiellement pour la désoxydation et dosage du bain métallique selon les
nuances de l'acier à obtenir. Les principaux ferro-alliages utilisés sont :

115
:

On utilise aussi F aluminium dans la poche de coulée pour la désoxydation définitive de l'acier et
pour régler la grosseur des grains d'austénite (acier de construction).

5.6.4. Marche d'une opération dans le four électrique

Une opération au four à arc électrique comporte des éléments nettement distincts et elles sont les
suivantes :

a) Entretien du four

Cette opération consiste à l'évacuation du reste du métal et de la scorie et la réparation des endroits
érodés sa durée est de 10 à 20 minutes.

b) Chargement du four

La durée dépend de la capacité du four, pour des raisons économiques, on part presque
uniquement de ferraille de façon à réduire l'importance de l'affinage. Afin d'obtenir une charge
compacte et une fusion rapide, on charge en premier la ferraille légère (15%), ensuite la ferraille
lourde (45%) et moyenne (40%).

116
c) Fusion

La période de fusion commence simultanément avec le chargement cette période se déroule sous
une tension maximum et jusqu'à la fusion complète du métal. Durant cette période commence
aussi l'oxydation des éléments tels que Ca, Mg, Si, Mn, Fe (dans le cas de l'affinage par réduction,
la période d'oxydation n'existe pas, on a la période de réduction qui suit directement la fusion.

d) Période d'oxydation

A la fin de la fusion, on ajoute les éléments oxydants par petites partitions tels que la chaux, minerai
de fer, on emploie parfois l'oxygène soufflé sous pression par les portes de travail, afin
d'accélérer le processus d'oxydation et de décarburation. Cette période existe seulement dans le
cas du mode d'affinage par oxydation. L'oxydation est destinée à abaisser la teneur des éléments
non désirés, surtout le phosphore et le soufre et obtenir des températures du bain métallique
dépassant la température de coulée. Un autre rôle, c'est le dégazage du métal lors de son
bouillonnement. A la fin de cette période, on procède au décrassage du métal et même à sa
recarburation s'il y a lieu. Sa durée est de 15 à 45 minutes.

e) Période de désoxydation

Durant cette période s’effectuent la désoxydation et le dosage du bain métallique. Le dosage

commence par l'addition des recarburants (chutes d'électrodes, fonte en gueuse, coke etc... ) et des
ferro-alliages.
L'ordre d'enfournement de ces derniers dépend de l'affinité chimique des éléments par rapport à
l'oxygène. Les éléments d'alliages possédant une grande affinité à l'oxygène sont enfournés à la fin
de l'opération juste avant la coulée.
5.6.5. Classification des aciers selon le procédé d'affinage et le pourcentage du carbone

L'acier est l'alliage de fer le plus utilisé, vue ses bonnes propriétés mécaniques par rapport à ceux
de la fonte.
L'acier est élaboré principalement à partir de la fonte. Selon les procédés d'affinage on distingue
les aciers suivants obtenus à partir de la :

117
1- Fonte non phosphoreuse

- Convertisseur Bessemer => acier ordinaire classe A ou E.

- Convertisseur à oxygène => acier ordinaire et fin classe A ou E.
- Four Martin => acier fin + faiblement allié classe XC.
- Four électrique => acier fin et allié classe XC.

2-Fonte phosphoreuse

- Convertisseur Thomas => acier ordinaire classe A ou E. Selon le pourcentage de carbone :

Aciers %C Principaux usages

Extra-doux <0,15% Chaudières, boulons, rivets
Doux 0,13 <C<0,25 Tôle de navire
Demi-doux 0,25<C<0,35 Arbres
Demi-dur 0,35<C<0,45 Coutellerie
Dur 0,45 < C < 0,60 Ressorts, marteaux, limes, freins.
Très dur 0,60 < C < 0,75 Outils, fraise, scie
Extra-dur C > 0,75 Outils de tour, câbles, roulements

5.7. Coulée de l’acier

Avant sa solidification l'acier est coulé selon plusieurs procédés :
• Soit coulé dans des moules en sables pour obtenir des pièces de fonderie.
• Soit coulé dans des lingotières, lorsqu'il doit être ultérieurement travaillé (forgeage, laminage
etc... ). Ce procédé est souvent le plus utilisé.

Généralement l'acier à sa sortie du four ou du convertisseur est déversé dans une poche, le plus
souvent on utilise les poches à quenouille, qui représente un réservoir conique en tôle épaisse
revêtue intérieurement de briques réfractaires. La quenouille est destinée à soulever le tampon du
siège (ouverture dans son fond par laquelle s'écoule l'acier de la poche).

118
 Fig.69

Grâce à la faible densité de la scorie par rapport à celle du métal, cette dernière monte à la surface
et le métal bien décanté s'écoule par le bas de la poche dans les lingotières. L'acier à sa sortie du
four doit être surchauffé de 100 à 150°C au dessus de sa température de fusion. La surchauffe est
nécessaire pour la compensation des pertes de chaleur occasionnées par la durée de la coulée qui
peut parfois dépasser 1 heure 30minutes. Mais cette surchauffe doit être contrôlée car des
températures très élevées peuvent provoquer les criques, la ségrégation chimique et la haute
teneur en gaz. Les températures basses peuvent contribuer aussi à la mauvaise qualité de la
surface et la haute teneur en inclusions métalliques.

5.7.1. Coulée en lingotières

Les lingotières sont en fonte et peuvent avoir des formes et sections variables tels que carrée,
rectangulaire, hexagonale etc.... Le poids du lingot varie de 100 kg à 100 tonnes, mais les plus
répandus sont les lingots de 6 à 8 tonnes.
Pour faciliter l'extraction des lingots solidifiés, leurs parois intérieures sont lubrifiées au préalable
à l'aide de goudron et d'aluminium en poudre. L'extraction des lingots est facilitée aussi par
l'inclinaison donnée aux parois.

119
 Fig.70

Selon le procédé de coulée en lingotières on distingue plusieurs types tels que :

a) La coulée en chute

Le métal est directement versé dans la lingotière. Au début pour éviter les projections du
métal sur les parois, l'acier est coulé lentement, une fois la couche amortissant le métal liquide
est formée, on augmente la vitesse de coulée au maximum. A la fin lorsque le niveau du métal
s'approche de la masselotte on diminue la vitesse de coulée, afin de réaliser la retassure en
haut. La durée de remplissage d'une lingotière de 2 + 20 tonnes est de 2 à 8 minutes.

120
 Fig.71

Beaucoup de métaux présentent un déficit de volume après leur refroidissement (pour le fer est de
8 ^ 9%). Ce phénomène est appelé contraction est conduit à la formation de retassure dans la
partie supérieure de bloc. Les retassures représentent 2 à 3% du volume total. Les lingotières
normales ne sont pas utilisées à cause de la position de la retassure, car généralement la retassure
est éliminée du bloc par oxycoupage. Le plus souvent on utilise des lingotières à conicité inverse
et avec isolation thermique ou à calotte exothermique dans lesquelles le métal peut être maintenu
longtemps à l'état liquide, afin que le volume de retrait se passe à la partie supérieure et il n'y aura
pas de retassure dans les parties du bloc. Cette opération peut être aussi amélioré par chauffage de
la partie supérieure du bloc.

121
b) La coulée en source

L'acier est versé dans un conduit vertical qui par l'intermédiaire d'un canal horizontal en
matériaux réfractaires vient se raccorder aux moules principaux (lingotières).

Fig.72

Ce procédé présente plusieurs inconvénients tels que :

- L'entretien des conduits réfractaires.
- La fusion du métal solidifié restant dans les conduits réfractaires.
- Le séchage après réparation des conduits réfractaires.

Son avantage, il donne un métal de qualité nettement supérieure à celui obtenue dans la coulée en
chute.

122
5.7.2.La coulée continue

La coulée continue est un procédé moderne permettant d'obtenir des demi-produits destinés aux
opérations tels que : laminage, forgeage etc... Une ligne de coulée continue comprend
généralement :

a) Une lingotière en cuivre

Sans fond, avec son dispositif de refroidissement et dans laquelle s'effectue la coulée continue du
métal liquide. La forme de la lingotière est le plus souvent prismatique ou cylindrique d'une
hauteur de 1 à 7 m, l'épaisseur des parois peut varier de 15 à 60 mm.
La lingotière est refroidie énergiquement par un courant d'eau dont le débit massique est égal à 6
fois celui de F eau coulée.

Fig.73

123
b) Un système de pulvérisation d'eau pour refroidir le métal coulé. Ce système se trouve hors
lingotière. La solidification immédiate du métal liquide commence lors de son contact avec les
parois de la lingotière en formant une gaine présentant une certaine rigidité cette dernière se
détache de la paroi, tout en gardant à l'intérieur du métal non solidifié. Afin d'éviter d'éventuels
risques de rupture du lingot, l'épaisseur du métal solidifié doit atteindre au moins 20 mm à sa
sortie de la lingotière. A ce moment le jet d'acier est maintenu avec sa forme et ses dimensions
initiales grâce à un corset formé d'un ensemble de cylindres entraîneurs. La solidification
complète du liquide est assurée par le système de pulvérisation déjà indiqué.

c) Un exemple de cylindres d'entraînement permettant l'extraction régulière du métal

solidifié. Ce sont des cages comprenant chacune deux rouleaux, l'un fixe définit la
direction de la coulée et l'autre mobile, appuyé par des ressorts, exercent une pression
constante et provoque l'entraînement de l'acier solidifié.
La vitesse d'extraction du lingot varie de 0,4-10 m/min et elle se détermine suivant la section
transversale du lingot, voir tableau ci-dessous :

Section transversale (mm) Vitesse d'extraction (m/min)

50 x 50 7-10
100 x 100 1,8-3,5
200 x 200 0,9-1,5

300x 300 0,5- 1,1

( 150-300) x (500-2000) 0,4- 1,1

124
d) Un système de cisaillage (oxycoupage)

Permettant de couper les lingots selon la longueur exigée. Pour des sections jusqu'à 250 cm2 on
utilise des cisailles hydrauliques et pour des sections plus grandes on utilise le chalumeau
oxyacetylénique ou oxypropane. Dans certains cas l'utilisation de deux chalumeaux est exigée.
La coulée continue est plus économique par rapport aux procédés, grâce à sa rapidité et à l'économie
en main d'œuvre et de manutention.
La figure 74 nous montre les différents types de construction du système de coulée continue.

Fig.74

Différents types de coulée selon le degré de désoxvdation

Il existe essentiellement trois types de coulée :
- La coulée calmée.
- La coulée effervescente.
- La coulée sous vide.

125
5.8.1. La coulée calmée (acier calmé)

Ce type d'acier est complètement désoxydé avant sa coulée, il est caractérisé par une faible teneur
en 02 < 0,004 à 0,006%, donc sa solidification s'effectue sans formation de soufflure (porosité des
gaz). L'acier liquide est désoxydé dans la poche de coulée par addition de silicium ou d'aluminium,
généralement la quantité dissoute de ces éléments ne doit pas dépasser 0,20% de silicium ou
0,020% d'aluminium
La figure 75 nous montre la section d'un lingot d'acier calmé.

Fig.75

126
Une caractéristique de l'acier calmé c'est l'hétérogénéité qui peu se former dans la structure
primaire ou dans la composition chimique. Le retrait de l'acier lors de sa solidification provoque la
formation de retassure et suite a la variation des conditions de solidification, de même aussi que le
degré de surfusion du métal liquide, de la formation des germes et de la vitesse de cristallisation.
Les' lingots coulés présentent une différence dans leurs structures (une structure non homogène).
La figure 76 nous illustre la formation de la structure d'un lingot calme, avec différentes zones de
refroidissement.

Fig.76

127
Au contact avec la paroi froide de la lingotière, il y a formation d'une structure globulaire fine
avec des cristaux désordonnés. L'épaisseur de cette zone peut atteindre jusqu'à 20 mm et elle est
caractérisée par une grande vitesse de refroidissement. La zone suivante est la zone transcristalline
ou zone de dendrites orientées, cette zone ne subit aucune influence de la paroi de la lingotière.
Près de cette zone la vitesse de refroidissement diminue, ce qui donne une structure différente
composée de cristaux arborescents orientés. Avec l'avancement du front de solidification vers
l'intérieur du bloc, la structure arborescente se perd et on obtient dans la zone centrale une
structure globulaire à gros cristaux. Lorsque l'évacuation de la chaleur se ralentit, les cristaux
croissent perpendiculairement aux parois de la lingotière.

5.8.2.La coulée effervescente (l’acier effervescent)

L'acier effervescent ne subit aucune désoxydation dans la poche de coulée, à l'exception de

l'addition du manganèse utilisé pour des corrections éventuelles de la composition chimique. La
teneur en oxygène dissout reste très élevée et pendant la coulée de l'acier effervescent se forme le
CO sous forme de gaz et durant la solidification complète de l'acier 0,01 + 0,02% de carbone
s'oxyde et forme 1,3 + 2.5 m3 de CO/tonne d'acier. Une partie de CO s'évacue pendant la
solidification et le reste forme de bulles de gaz (soufflures) dans le bloc solidifié. Selon le
processus de solidification on divise le bloc solidifié fig.77en plusieurs zones :

a) Zone extérieure de soufflures qui se compose de soufflures allongées et se trouvant au moins à

15 mm de la paroi de la lingotière.
b) Zone intérieure de soufflures.
c) Zone de répartition irrégulière des soufflures (zone centrale à petites portions de soufflures).

128
 Fig.77

5.8.3. La coulée semi-calmée (l’acier semi-calmé)

L'acier reçoit des désoxydants dans la poche de coulée, mais en quantité plus faible que l'acier
calmé. La désoxydation du métal liquide s'effectue le plus souvent avec 0,1 4- 0,15% de silicium et
de faible quantité en aluminium. La coulée semi-calmée est difficile à maîtriser mais présente des
avantages vis-à-vis du prix de revient.

5.9. Coulée sous vide

Ce type de coulée est destiné essentiellement pour obtenir un métal avec des teneurs en éléments
gazeux moins élevés, avec une élimination jusqu'à 60% de l'hydrogène et un abaissement de la
teneur en azote de 20 + 75%.
La figure 78 nous montre l'ensemble du système de coulée sous vide.

129
 Fig.78

La poche de coulée est introduite dans une cloche à vide, dans laquelle est versé le métal liquide,
ensuite l'acier est coulé normalement à l'air dans les lingotières.
On peut pratiquer le dégazage en lingotières, en reliant chacune d'elles à une canalisation branchée
sur une pompe à vide.

5.10. Défauts des lingots

Après solidification, les lingots d'acier présentent plusieurs défauts, tels que : hétérogénéité,
retassure, soufflures, criques et tapures.
a) Hétérogénéité chimique ou ségrégation

C'est une répartition irrégulière des composants d'alliages et des impuretés dans les lingots. Un
lingot n'est jamais un solide homogène et isotrope. Après analyse macrographique, quatre zones de
cristallisation très différentes peuvent se distinguer dans le lingot et leur importance varie
considérablement d'un lingot à l'autre selon le type d'acier, son mode d'élaboration et les
conditions de coulée et de solidification.

130
La ségrégation est due aux températures de surfusion supérieures à la température de fusion de
l'acier lors de sa solidification, où on peut constater un déplacement des concentrations, ce qui
provoque la formation des cristaux avec une faible concentration en éléments d'alliages.
La teneur en carbone de l'acier qui se solidifie croît progressivement et le refroidissement est
toujours trop rapide pour que la diffusion du carbone ait le temps de s'opérer parfaitement, la
teneur des parties solidifiées les premières est de l'ordre de la moitié de la teneur moyenne et cette
dernière valeur est nettement dépassée à la fin de la solidification. La ségrégation peut entraîner à
une altération sensible des propriétés des parties dont l'acier est moins ductile et plus difficile à
travailler à chaud.
La ségrégation est un défaut inévitable dans la coulée classique et il est plus important pour l'acier
effervescent que pour l'acier calmé, à cause de dégagement gazeux qui entraîne les inclusions et
les parties restées liquides riches en impuretés, dans l'intérieur du lingot.
Pour atténuer l'hétérogénéité de l'acier, on a recours au façonnage à chaud par forgeage ou
laminage suivi ou non d'un recuit d'homogénéisation. Le façonnage à chaud détruit la structure
dendritique, dissémine les inclusions t favorise ainsi la diffusion occasionnée par la haute
température en rapprochant les parties d'inégale composition. La coulée continue entraîne la
.suppression de la ségrégation moyenne (répartition irrégulière des composants de l'alliage dans le
lingot), d'autre part, la rapidité de la solidification conduit à un grain fin. L'acier présente donc
une meilleure homogénéité que dans la coulée classique et le rapport propriétés en
travers/propriétés en longueur est plus élevé.

b) Retassure

Lors de son refroidissement l'acier subit un retrait du a sa contraction lors de la solidification. Le

retrait dans les lingots d'acier calmé est de 6% du volume.
La solidification de l'acier commence près des parois de la lingotière et de sa surface supérieure,
l'accroissement de l'épaisseur du métal solidifié s'effectue en direction du centre du lingot.
Le plus souvent la partie liquide n'est plus suffisante pour remplir l'espace compris entre les parois
solides, le vide ainsi crée augmente et finalement il se forme une poche de retassure ayant la forme
d'un cône dont la pointe est dirigée vers le bas. La partie du lingot comprenant la retassure ne peut
pas être utilisée pour d'éventuelles opérations métallurgiques, ce qui exige donc le rejet de cette
partie (la tête) du lingot.

131
Elle représente jusqu'à 1/3 du volume du lingot. Les aciers effervescents ne présentent pas de
poche de retassure, mais une infinité de soufflures. Afin de remédier à ce défaut, plusieurs
procédés existent tels que :

1) Élimination par chutage

Ce procédé consiste à rejeter la tête du lingot où se trouve la retassure, la retassure est localisée
lors de la coulée, la perte du métal est très importante, car la retassure peut représenter jusqu'à 1/3
du volume du lingot.

2) Localisation de la retassure

Ce procédé consiste à localiser la poche de retassure à la partie supérieure et à la maintenir à l'état

liquide afin de diminuer l'importance de chute, plusieurs méthodes sont utilisées tels que :
- Chauffage au chalumeau ou à l'arc électrique.
- Combustion de charbon sur la couche superficielle de la scorie.
- Utilisation de poudre aluminothermique.
- Calorifuge de la partie supérieure de la lingotière.

3) Emploi de masselottes

La masselotte est une masse de métal placée à la partie supérieure du lingot et qui constitue une
réserve de métal liquide. Donc un moule réfractaire est placé au dessus du lingot, afin de
maintenir le métal assez longtemps liquide pour remplir convenablement la poche de retassure.

4) Compression du lingot pendant la coulée

Ce procédé nécessite une installation compliquée et coûteuse, mais c'est le moyen le plus sûr pour
obtenir un lingot saint. La compression s'effectue par le haut ou le bas du lingot.

C) Soufflures

Les gaz qui ne peuvent pas atteindre la surface du métal provoquent pendant la solidification les
soufflures. Ces gaz contiennent surtout du CO, H2 et N2. Le CO provient de la réduction des oxydes
de fer et de manganèse par le carbone et entraînant les autres gaz dissous dans l'acier, dont la
solubilité diminue avec la température.

132
L'hydrogène provient de la réduction de l'eau introduite par l'atmosphère du four ou par la charge.
Les soufflures se rencontrent surtout dans les aciers effervescents et elles ont la forme d'ampoules à
pointes effilées et une direction sensiblement perpendiculaire à la paroi de la lingotière. L'utilisation
de l'aluminium ou du ferro-silicium comme désoxydant dans la poche de coulée ou dans la
lingotière peuvent réduire l'effervescence et par conséquent les soufflures au minimum.

c) Criques et tapures

Les criques sont des déchirures de la peau du lingot ; elles se produisent à haute température
pendant le début du refroidissement. Le retrait met la couche extérieure solidifiée la première en
tension, ce qui occasionne des ruptures.
Les tapures sont des déchirures internes qui se produisent à température plus basse ; les contraintes
internes qui les causent sont dues à ce que les déformations plastiques sont hétérogènes, d'une part à
cause de la répartition non uniforme des températures et d'autre part par suite de l'hétérogénéité
chimique du métal et de l'inégale répartition des inclusions qui entraînent des variations des
dilatabilités aux différents points.

6. Diagramme Fer-Carbone
6.1.Le fer et ses caractéristiques

Le fer est le métal de base le plus important pour les alliages techniques. Il est relativement abondant dans
l’écorce terrestre (4,7% en masse) sous forme d'états combinés dans de nombreuses roches. Le fer pur
n'est pas employé dans l'industrie, les plus employés sont les alliages de fer avec le carbone qui sont la
fonte et l'acier. Le fer pur est obtenu soit ;

- Par électrolyse des sels de fer (fer électrolytique).

- Par décomposition thermique du pentacarbonyl de fer (Fe (CO)5).
- Ou encore par recuit de longue durée du fer doux dans un courant d'hydrogène à des température de
1000°C à 1400°C. Avec 99,9% de fer, il est déjà pur, mais il contient toujours des trous de différents
éléments Le fer le plus pur qui peut s'obtenir actuellement contient 99.999% de fer. Le fer est de couleur
blanche avec les caractéristiques suivantes : Masse atomique : 55,85, Nombre atomique : 26,
Rayon atomique : 1,27 A (CFC), Masse volumique : 7,8g/cm3 Température de fusion : 1539°C.

133
 Fig.79

134
Ces transformations sont établies grâce aux paliers thermiques des courbes de refroidissement ou de
chauffage. Les courbes (fîg.79) de chauffage ou de refroidissement du fer sont caractérisées par plusieurs
points d'arrêt (point c r i t i q u e ou palier) correspondant à des températures définies pour des
transformations déterminées.

Le fer a existe aux températures T < 910°C et T > 1392°C. Aux températures T > 1392°C, le fer α est
désigné par Feδ. Le fer α possède un réseau cubique centré, il est magnétique jusqu'à la température
T = 768°C, cette température est appelée point de curie, qui correspond à la transformation magnétique.
Le fer γ existe entre 910°C et 1392°C, il est paramagnétique et il a un réseau cristallin cubique à faces
centrées. Si on étudie les courbes de refroidissement et de chauffage on peut constater les transformations
suivantes, le premier point d'arrêt apparaît à la température de 1539°C (température de fusion du fer).
Avec l'abaissement de la température, la totalité du fer se solidifie et se cristallise à la température de
1392°C, à cette température il y a apparition du deuxième point d'arrêt correspondant à la transformation :

Feδ Fe γ

Ce point est désigné par AR4 ou A<M respectivement pour le chauffage ou le refroidissement.

Ac4 correspond à Feδ Fer γ

AR4 correspond à Feγ Feδ

135
Le troisième point critique (palier) se trouve à la température T = 91 l°C, ce point est désigné par AC3. ou
AR3.

AR3. Correspond à la transformation Feγ Feα Feu lors du refroidissement.

AC3. Correspond à la transformation Feα Feγ lors du chauffage.

Le quatrième point est désigné par AR2 ou AC2 correspondant à la transformation magnétique dont la
température est de 768°C, appelé aussi point de curie. Au dessus de cette température le fer perd ses
propriétés magnétiques et devient paramagnétique Si on examine un morceau de fer à l'aide d'un aimant
à la température de 750°C et S00°C, on constate qu'à T = 750°C il est toujours attiré par l'a i ma n t ,
tandis qu'à T = 800°C il n'est plus attiré. Au dessous de AR2 ou AC2 on a la présence du Feα

6.2. Le carbone et ses caractéristiques

C'est un élément non métallique peut abondant (0,1% en masse dans l'écorce terrestre). Il est rare à l'état
libre, on le rencontre à l'état combiné dans toutes les substances végétales et animales, pétrole, charbon,
bois, houille etc..

Ses caractéristiques sont les suivantes :

Numéro atomique : 6

Masse atomique : 12

Rayon atomique : 0,77 A

Masse volumique : 2,5 g/cm

Température de fusion: 3500°C

136
C'est un élément polymorphe et il existe deux variétés cristallines dans les conditions ordinaires, le
diamant et le graphite. La variété du diamant est métastable à réseau cristallin CFC et il est classé comme
le plus dur des corps solides, c'est un isolant électrique. Le graphite possède un réseau hexagonal simple,
c'est un matériau réfractaire, relativement bon conducteur d'électricité. On l'utilise à l'état poudre pour
mines de crayons, pour la lubrification (combinaison de graphite et de graisse) dans les bronzes graphités
ou encore en suspension colloïdale.

Le carbone dont le point de fusion est supérieur à 3500°C est soluble dans le fer et peut se cristalliser à l'état
pur en formant le graphite où se combine avec le fer en formant une phase intermétallique Fe3C appelée
cémentite ou carbone de fer.

La phase intermétallique cémentite a une structure très compliquée et elle est très dure (HB=800kp/mm). La
formation du graphite ou de la cémentite dépend des éléments d'alliage qui accompagnent le fer et surtout
du type de refroidissement (vitesse de refroidissement). Lorsque le refroidissement du métal liquide est
lent les atomes de carbone se cristallisent en formant le graphite et dans le cas contraire lorsque le
refroidissement est rapide on a la formation de la cémentite (Fe3C) qui ne peut se décomposer à la
température ambiante, mais à un maintient de température supérieure à 500°C et d'une durée très longue, la
cémentite peut se décomposer en graphite suivant la réaction :

Fe3C + chaleur 3Fe + C

La présence aussi du silicium peut favoriser la décomposition de la cémentite (formation du graphite). Donc
on a l'existence de deux diagrammes d'équilibres :

- Le diagramme d'équilibre stable Fe-graphite.

- Le diagramme d'équilibre métastable Fe-Fe3C (cémentite).

137
6.3. Diagramme d'équilibre Fer-cémentite

C'est le diagramme d'équilibre Fer-carbone métastable. Il représente la composition des phases et la

structure des alliages dont la concentration varie du fer pur à la cémentite (6,67%). La cémentite
correspond à 6,67% de carbone. La figure 80 représente à la fois les deux diagrammes, celui représenté
par des traits en pointillés correspond au diagramme stable fer-graphite et l'autre en trait continu au
diagramme métastable fer-cémentite.

Fig.80

138
Pour des températures élevées la cémentite se décompose en fer et carbone et c'est la cause qui ne laisse
pas connaître la température de fusion de la cémentite, on considère sa température de fusion
Tf ≈ 1392°C, peut être elle est plus élevée. Sur la figure 80 le fer pur représente la partie limite gauche et
la cémentite la partie limite droite. La cémentite contient 6,67%» de carbone.
Les alliages de fer et de carbone contenant plus de 6,67% de carbone n'ont aucun intéressement dans
l'industrie, à part les ferro-manganèse qui contiennent de 6 à 8% de carbone.
Le diagramme d'équilibre Fe-Fe3C métastable possède une structure analogue à celle du système
eutectique plomb-antimoine, les complications qui existent dans le fer sont les différentes modifications
allotropiques du fer et les différentes capacités de dissolution du carbone.
Les aciers en général et aciers de moulage se solidifient selon le système métastable, tandis que la
solidification des fontes de moulage s'effectue le plus souvent suivant la forme stable et métastable suite à
la haute teneur en carbone et au refroidissement lent.

6.3.1. Les points caractéristiques du diagramme

A : correspond à la température de fusion du fer pur (1539°C).
D : correspond à la température de fusion de la cémentite (1392°C)

B: 0,51% C dans la phase liquide en équilibre avec la ferrite δ et l’austénite à la température

péritectique 1493°C.

H : 0,10% C teneur limite du carbone dans la ferrite δ à 1493°C.

I : 0,16% C dans l’austénite à la température péritectique 1499°C.

N (1392°C) et G (910°C) : marquent la transformation plymorphe ferrite austénite (δ γ)

E: 2,l% C teneur limite du carbone dans l’austénite à la température eutectique (ECF 1147°C).
S : 0,8% C dans l’austénite à la température eutectoide 727°C.
P : 0,02%o C teneur limite dans la ferrite à la température eutectoide 727°C
C : 4,3%o C transformation eutectique à la température 1147°C.

139
Les liquides du diagramme d'équilibre Fe-Fe3C qui déterminent le processus de cristallisation
ont la notation et le sens physique suivant :

AB : Liquidus qui matérialise la température de début de cristallisation de la ferrite δ à partir de

l'alliage liquide.

NH et NI: Limite supérieure et inférieure de la coexistence des deux phases ferrite δ et austénite γ

BC : Liquidus qui marque le début de cristallisation de l’austénite A à partir de l'alliage liquide.

CD : Liquidus correspondant au début de cristallisation de la cémentite primaire (Cml) à partir de

l'alliage liquide.
Donc ABCD représente la ligne liquidus pour tout le diagramme, au dessus de ABCD tous les alliages
sont à l'état liquide.

AH : Ligne de solidus traduisant les températures délimitants le domaine de l'alliage liquide et les
cristaux Fe δ. Au dessous de AH existent uniquement les cristaux de ferrite δ.

HIB : Ligne de transformation péritectique (T = 1499°C = este). A la température inférieure à 1499°C,

on a l'amorce de la réaction péritectique (interaction du liquide de composition B avec les cristaux de
ferrite S de composition H dégage de l’austénite de composition I.

LB + FH ----------------------- > Ai

ECF : Cette ligne correspond à la cristallisation de l’eutectique appelé Lédéburite (Lb).

Donc AHIECF représente la ligne de solidus, au dessous de cette ligne tous les alliages se trouvent à l'état
cristallin (solide).

Entre les lignes de solidus et de liquidus tous les alliages se trouvent à l'état pâteux avec des
composantes hétérogènes du liquide et de cristaux (ferrite, austénite, cémentite) ayant des compositions
différentes et dans des portions variables.

Les alliages à teneur en carbone inférieure ou égale à 2,06% C s'appellent ACIERS et dont la teneur en
carbone est inférieure à 2,06% C s'appellent FONTES. Cette délimitation coïncide avec la solubilité

140
limite du carbone dans l’austénite. L'austénite possède une structure très plastique ce qui rend les aciers
malléables, les fontes possèdent de bonnes propriétés de fonderie, un point de fusion plus bas et des
retraits plus petits dus à la présence dans la structure du composant eutectique lédéburite.

Les points de transformations des aciers jouent un rôle prédominant dans la détermination des
températures des traitements thermiques (trempe, revenu, recuit et cémentation). Ces points sont notés
par A0, A1, A2, A3 et Acm lors du chauffage ou du refroidissement sont notés respectivement par Aco,
AC1, AC2, AC3, ACcm et Ar0, Arl, Ar2, Ar3, Arcm.

A0: (T = 210°C) correspond à la transformation lors du chauffage de la cémentite ferromagnétique en

cémentite non magnétique.

A1 : (T = 727°C) correspond à la transformation réversible perlite austénite.

A2 : point de curie (T = 769°C), au dessus de cette température le fer perd ses propriétés magnétiques,
cette température est marquée par ligne MO.

A3 : correspond aux températures associées à la ligne SE (Cm : symbole abrégé de la cémentite).

Donc les lignes GOS et SE représentent le lieu des points A3 et ACm définissant des températures
variables.

141
Les points caractéristiques du diagramme Fer-carbone stable et métastable

6.3.2. Définition des constituants micrographiques

a) Le carbone

C'est un élément polymorphe. Dans les conditions ordinaires, il se trouve sous la forme d'une variété de
graphite, mais il peut exister également sous la forme d'une variété métastable du diamant. Le carbone est
soluble dans le fer à l'état liquide et solide, mais peut aussi former une combinaison chimique, la cémentite
(Fe3C).

142
b) La ferrite (F)

C'est une solution solide de carbone dans le fer α c'est à dire la ferrite est constituée par du fer a
renfermant des traces de carbone (faible teneur en carbone < 0,02%) ainsi que d'autres inclusions. On
distingue la ferrite a à basse température et à solubilité du carbone allant jusqu'à 0,02% et la ferrite δ à
haute température à solubilité limite en carbone allant jusqu'à 0,1%. La ferrite est peu tendue et très ductile
(HV = 90, Rm = 300N/mm2, K = 300j/cm2). Elle est magnétique à la température ordinaire, au
microscope la ferrite a l'aspect de grains homogène polyédrique. Elle possède un réseau cubique centré et
elle est ferromagnétique jusqu'à 760°C.

c) L'austénite (A)

C'est une solution solide de carbone et d'autres inclusions dans le fer γ. La solubilité limite du carbone dans
le fer γ est de 2,14%. L'austénite est stable à haute température, elle est peu dure est relativement malléable
(HB = 300). La microstructure de l'austénite est composée de grains polyédriques. Elle peut exister à la
température ambiante que dans un état métastable. Elle est antiferromagnétique.

d) La cémentite ( C )

La cémentite ou carbone de fer (Fe3C) est une combinaison chimique de fer et de carbone dont la teneur en
carbone peut atteindre 6,67%. Elle est magnétique jusqu'à 210°C et très dure (HB = 700) mais fragile.
La microstructure de la cémentite peut se présenter dans les aciers sous les formes suivantes :
- Lamellaire dans la perlite lamellaire.
- Grains dans les aciers ayant subit un traitement thermique de recuit.
- Et de précipités intergranulaires dans les aciers ayant un % C > 0,8.

Au point de vue du diagramme Fe-Fe3C et lors du refroidissement, la cémentite peut exister en trois
différentes formes de liaison mais avec la même composition chimique.

143
e) La perlite (P)

C'est un eutectoide formé d'un mélange de grains de cémentite sphéroïdaux noyés dans la ferrite
globulaire en couches alternées (88% de ferrite + 12% de cémentite) elle est obtenue lors du
refroidissement et par décomposition de l'austénite à 0,8% de carbone.Elle présente dans l'acier ordinaire
toujours une teneur en carbone de 0,85%. La perlite est dure (HV= 200) et assez ductile Rm = 800 N/mm2,
A = 1040.

f) Troostite (T)

C'est une perlite extrêmement fine obtenue pour des vitesses de refroidissement assez importantes (huile).
Les nodules de troostite qui se développent à partir des joints de grains sont constitués par des lamelles
ferrite-cémentite non séparables en microscopie optique. Cette microstructure est caractérisée d'une
trempe douce. Les caractéristiques mécaniques de la troostite sont assez importantes (HV ≈ 450).

g) Bainite (B)

Ce constituant qui présente une morphologie aciculaire est obtenu après des vitesses de refroidissement
élevées. On distingue des bainites supérieures qui peuvent être considérées comme étant des plaquettes
de ferrite contenant des carbures orientés parallèlement à l'axe de la plaquette, et des bainites inférieures

144
qui s'assimilent à des plaquettes de ferrite contenant une fine précipitation de carbures dispersés dans la
plaquette de ferrite. Ces carbures ne sont discernables qu'en microscopie électronique. Les
caractéristiques mécaniques associées à une texture bainitique approchent celles d'une structure
martensitique.

h) Sorbite (S)
Ce constituant n'est plus un produit de décomposition directe de l'austénite puisqu'il correspond, en
fait, à un stade de décomposition de la martensite (pour des températures supérieures à environ 400°C).
C'est un mélange complexe de carbure finement réparti
dans une matrice ferritique distordue. Elle conduit à des propriétés mécaniques
intéressantes par exemple la dureté reste encore élevée HV ≈ (300 à 400) pour une bonne
résilience.

i) Martensite α' (M)

Cette phase cristallise dans le système quadratique. On peut la considérer comme une solution solide de
carbone dans le réseau distordu de la ferrite. Cette distorsion est caractéristique d'un acier refroidi
rapidement depuis la température d’austénitisation, et elle coexiste souvent avec la bainite et la troostite.
La martensite possède une grande dureté (HV = 700 - 900), mais présente l'inconvénient d'être très
fragile. Elle est ferromagnétique comme la ferrite.

La martensite peut se présenter sous différentes morphologies : massive ou aciculaire. Cette dernière
forme est de loin la plus répandue dans le cas des aciers faiblement alliés.

Toutes ces microtextures ou microstructures sont toutes des produits de décomposition de l’austénite.
Elles sont composées d'un mélange de ferrite α, de carbure (cémentite ou carbure plus ou moins
complexes). La morphologie des deux phases en présence dépend essentiellement de la vitesse de
refroidissement.

145
i) LedeburiteI (LI)

C'est un mélange eutectique entre l’austénite et la cémentite et provenant lors du refroidissement du métal
liquide avec 4,3% de carbone à la température eutectique. Le ledeburite I contient 51,4% d'austénite et
48,6% de cémentite et peut contenir de 2,06 - 6,67% de carbone. Son domaine de stabilité est 723°C -
1147°C.

k) LedeburiteII (LII)

Le ledeburite II provient durant le refroidissement du ledeburite I par décomposition eutectoidale du

composant contenant 51,4% d'austénite en perlite à la température 723°C. Le ledeburite II contient
51,4% de perlite et 48,6% de cémentite. Durant la solidification des alliages de fer et de carbone il y a lieu
trois types de transformations isothermiques, il s'agit des réactions péritectiques, eutectiques et
eutectoides.
Remarque :

Les traitements et les textures que nous venons de passer en revue ne sont pas uniquement applicables à
des aciers faiblement alliés, ils sont directement transposables à tous les alliages métalliques possédant un
diagramme similaire (exemple Fe - Cu, Ti-Cu, certains laitons, certains bronzes d'aluminium, e t c . ) .
Toutefois, les caractéristiques mécaniques peuvent être différentes d'un alliage à l'autre.

Dans le tableau suivant, nous avons rapporté à titre de comparaison, la dureté des différents constituants
des aciers.

146
Dureté des différents constituants des aciers

147
Fig.81

148
6.3.3. Les transformations de phases

a) Transformation péritectique

Durant le refroidissement des alliages titrant de 0,1 à 0,51% de carbone se précipite la ferrite δ (Fδ)
suivant la ligne AB. A la température de 1493°C il y a interaction péritectique des cristaux δ (0,1% C)
avec le reste du liquide de composition B (0,51% C) (LB) en formant l'austénite de composition I
(0,16% C) selon la réaction péritectique :

1493°C
L (B) + Fg(II) -------------------------------------- > Austenite I

b) Transformation eutectique

Les alliages liquides titrant de 2,06 à 6,67% C se solidifient suivant la ligne BC en donnant de
l'austénite primaire suivant la ligne CD en donnant la cémentite primaire. A la température eutectique
de 1147°C se décompose le liquide eutectique restant (4,3% C) en austénite (2,06% C) et cémentite
(6,67% C) selon la réaction eutectique :

1147°C
L(c) Austénite (E} + cémentite (F) = Ledeburite

Le mélange formé d'austénite (E) et de cémentite (F) est appelé ledeburite selon le nom du
métallurgiste allemand LEDEBUR.

c) Transformation eutectoide

A la température eutectoide de 723°C se décompose l'austénite eutectoide titrant 0,8% C en formant la

ferrite avec 0,02%> C (Fp) et la cémentite secondaire avec 6,67% C (Fe3C (k)) suivant la réaction
eutectoide :

723°C

Austénite (S) -------------- >F(P) +Fe3C(k) = perlite

149
Le mélange constitué de ferrite Fp et de cémentite Fe3C (k) s'appelle perlite.

La partie qui sera consacrée à l'étude de la solidification et transformation des différents alliages de fer
et de carbone (fontes et aciers) pouvant exister selon le diagramme Fe-Fe3C tels que (fîg. 83)
- Aciers hypoeutectoides
- Aciers eutectoides
- Aciers hypereutectoides
- Fontes hypoeutectiques
- Fontes eutectoides
- Fontes hypereutectiques

Fig.83

150
a) Aciers hypoeutectiques

Aciers à 0,05% C
Lorsque la ligne liquidus AB est atteinte il y a précipitation des cristaux primaires Feδ dans l'alliage
liquide. Après dépassement de la ligne solidus AH (T = 1510°C ) la totalité de l'alliage est solidifié et se
compose de la ferrite Feδ. A la température 1440°C (ligne NH) commence la transformation de la ferrite
Feδ en austénite (γ) pauvre en carbone et selon la réaction :
1440°C
Feδ ------------------ > γ
La réaction se termine à la température de 1420°C où l'acier se compose uniquement des cristaux
d'austénite (γ). Lorsque la ligne GOS est atteinte (T = 900°C) il y a précipitation de la ferrite a à partir
de l’austénite et le reste de l'austénite s'enrichit en carbone. A la température T = 723°C les cristaux
d'austénite contenant 0.80% de carbone se décomposent en donnant la perlite suivant la réaction
eutectoide, mais en faible quantité. A la température T = 769°C la ferrite Feα précipitée passe de l'état
paramagnétique à l'état ferromagnétique, si on poursuit le refroidissement au dessous de 723°C, la
solubilité du carbone dans Feα diminue. Le carbone précipité se dépose sous forme de cémentite
(cémentite tertiaire) dans les joints de grains de la ferrite Feα. La figure 84 nous montre la structure de
l'acier à 0,05% C et à la température ambiante (agrandissement 100 X).
A coté des cristaux de ferrite clairs on peut distinguer les taches sombres dans les joints de grains de
Feα, représentant la perlite et à l'intérieur des grains de Feα les taches sombres représentant la scorie
restant dans l'acier.

Gr- 100 : 1
Fe + 0,05%C (acier doux)
Fig.84

151
Acier à 0,15% C

A la température de 1525°C se précipitent les cristaux de ferrite δ à partir de l'alliage liquide et à la

température de 1493°C, il y a transformation péritectique d'une partie de la ferrite Feδ en austénite. Avec
l'abaissement de la température tout le reste de la ferrite Feδ se transforme en austénite.

A la température T = 1475°C et lorsque la ligne IN est atteinte l'acier se compose uniquement de

l’austénite à 0,15% C.
A T = 860°C et lorsque la ligne GOS est atteinte il y a précipitation de la ferrite α pauvre en carbone à
partir de l'austénite, le reste de l'austénite s'enrichit en carbone avec la diminution de la température où
le % C est de 0,8% à T = 723°C, à cette température il y a lieu la transformation eutectoide par
décomposition de l'austénite en perlite. La structure de l'acier à 0,15% C (fïg.85) est constituée de ferrite
(clair) et de perlite (parties sombres).

Fig.85

152
Acier à 0,25% C

A la température T=1520°C se précipitent les cristaux primaires de ferriteδ et

rapidement à la température péritectique T=1493°C il y a transformation de la ferrite δ
en austénite.

Avec la diminution de la température le reste du liquide se solidifie suivant la ligne IE du solidus en

formant de l'austénite.

A T = 1475°C tout le liquide est solidifié et se compose uniquement de l’austénite à 0,25% C. La

précipitation de la ferrite α pauvre en carbone commence lorsque la température aura atteint la ligne
GOS (une cristallisation secondaire), l’austénite s'enrichit en carbone jusqu'à 0,8% C, point
eutectoide ou T = 723°C l’austénite à 0,8% C se décompose en perlite. La structure de ce type
d'acier se compose de la perlite et de la ferrite.

Fig.86

153
Acier à 0,40% C

Lors de la solidification et avec l'abaissement de la température se précipitent les cristaux de ferrite δ

ensuite l'austénite (transformation péritectique). La cristallisation se termine à T = 1450°C, ligne IE ou
l'alliage se compose uniquement de l'austénite.

Une cristallisation secondaire débute à la ligne GOS avec précipitation de la ferrite α et se termine par la
décomposition eutectoide de l’austénite 0,8% C en perlite à T =723 °C,

La structure de cet acier est représentée par la figure 87 où on distingue bien les deux composants ferrite
et perlite.

Fig.87

Acier à 0,60% C

Entre 1490°C et 1410°C se précipite l'austénite primaire. La cristallisation secondaire se déroule de la

même façon que celle de l'acier à 0,40% C, seulement la portion de la perlite augmente par rapport à
celle de la ferrite. La structure métallographique de ce type d'acier se compose de la ferrite et de la
perlite fig.88.

154
 Fig.88

Acier à 0,80% C (acier eutectoide)

La cristallisation primaire de cet acier s'effectue comme celle de l'acier à 0.60% C et la cristallisation
secondaire s'effectue sans transformation de la ferrite, à partir de l’austénite, il y a transformation
eutectoide directe de l’austénite en perlite. Les points A3 et A1 se coïncident et la courbe de
refroidissement ne porte pas de point de flexion Ar3 ou de palier Ar1. La figure 89 nous montre la structure
métallographique (perlite pure) de l'acier eutectoide.

Fig.89

155
Selon le diagramme Fer-carbone, l'alliage eutectoide se décompose en deux constituants à savoir la ferrite
et la cémentite. A la température T = 723°C et avec un refroidissement lent se forme de la perlite
lamellaire à cause de la présence d'une grande quantité de ferrite (88%) et d'une faible Quantité de
cémentite (12%) dans l'alliage.
La figure 90 nous montre la structure fine et épaisse de l’eutectoïde perlite obtenue par les différents
grossissements.

Fig.90

On peut modifier la forme de la cémentite lamellaire soit par l'intermédiaire d'un refroidissement extra long
dans le domaine de l'austénite. ou par trempe de plusieurs heures de la perlite lamellaire à la température
T = 700°c. Sous l'influence de la tension superficielle les particules lamellaires de la cémentite de divisent
en petites particules ayant la forme globulaire

156
La figure 81 nous montre la structure d'un acier à 0,90% C, lequel a été trempé durant 10 heures à
T = 700°C, on peut constater la transformation de la cémentite lamellaire en cémentite globulaire ce qui
donne une perlite globulaire.

Fig.81

Et enfin la figure 82 nous montre la structure du même acier avec une perlite globulaire, où la
cémentite est sombre et la ferrite claire. Le procédé utilisé pour l’obtention de la perlite globulaire est
appelé trempe d’adoucissement, car la perlite globulaire possède une dureté faible par rapport à la perlite
lamellaire.

Fig.82

157
C) Aciers hypereutectoïdes

Aciers à 1.15% C

L'alliage liquide se solidifie par la précipitation de l’austénite, à la fin de la solidification et dans le

domaine de température entre 850°C et 1320°C, l’acier se compose uniquement de l’austénite.
Avec la diminution de la température et lorsque la solubilité de l’austénite par le carbone ligne SE
est atteinte, le carbone en excès se précipite sous forme de cémentite secondaire dans les joints de
grains de l’austénite. Plus la température diminue, plus la quantité de cémentite secondaire
cristallisée est importante, ce qui rend les couches de la cémentite plus épaisses, mais à la
température T = 723°C l'austénite contenant 0,80% C se décompose en perlite. La figure 83 montre
la structure d'un acier hypereutectique à 1,15% C, elle est obtenue par l'attaque à l'acide nitrique à
1% qui donne une couleur sombre jusqu'à noire de la perlite, la cémentite n'est pas attaquée reste
claire. Par contre l’autre figure, elle est obtenue par l'attaque à l'aide d'une base (solution de
sodium) où la cémentite est sombre et la perlite est claire.

Fig.83

Plus la teneur en carbone dans l'acier est élevée, plus les couches de lé cémentite deviennent
épaisses. La fleure 84 nous montre la structure d'un acier avec 1,61% C.

158
 Fig.84

La perlite de la cémentite secondaire dans les joints des grains de l’austénite s'effectue seulement
lorsque le refroidissement est lent, dans le cas contraire le carbone n'aura pas suffisamment de temps
pour sortir de l'intérieur de l’austénite et précipiter dans les joints des grains de l’austénite, donc le
résultat c'est que la cémentite secondaire se précipite partiellement ou totalement à l'intérieur
de l’austénite sous formes d'aiguilles comme nous le montre la figure 85

Fig.85

159
Une telle structure n'est pas souhaitée à cause de sa fragilité.
Si on veut obtenir un acier avec une structure globulaire fine et homogène, l'acier doit subir en premier
un refroidissement relativement rapide au dessus de la ligne SE, ce qui donne un état perlitique fin,
ensuite un traitement d'adoucissement. La figure 86 représente la structure des aciers avec 1,5% C et
1,30% C.

Fig.86

Si la teneur du carbone augmente jusqu'à 2%, il y a précipitation d’un nouveau composant structurel
l’eutecticum LEDEBURITE. Dans ce cas les alliages ne sont plus forgeables et porte le nom de
fontes blanches.

d) Fontes hypoeutectiques

Fontes à 2.15% C

A partir de l'alliage liquide et à la température de 1380°C se précipite l'austénite primaire pauvre en

carbone, le reste du liquide s'enrichit en carbone. A la température T = 1147°C l'austénite contenant
2,06% C (point E) et le reste du métal contenant 4,3% C (point C) se solidifient eutectiquement en
formant le Lédéburite.

160
Avec l'abaissement de la température et lors du refroidissement se reproduisent des transformations
dans l'alliage, à partir de l'austénite primaire se trouvant dans le Lédéburite se précipite la cémentite
secondaire (CmII), jusqu'à la température T = 723°C l'austénite à 0,8% se transforme en perlite
(eutectoide).A la température ambiante la structure d'une telle fonte se compose de l'austénite
primaire dissoute dans la perlite, du Lédéburite et de la cémentite secondaire dans les joints de grains
(fig.87)

Fig.87

Fonte à 2.5% C

Lors du refroidissement et à partir de la température T = 1350°C se précipite l'austénite primaire

suivant la ligne BC. Jusqu'à la température T = 1147°C le reste du métal liquide contient 4,3% C
(point C) et se transforme eutectiquement en Lédéburite, si on poursuit le refroidissement se précipite
la cémentite secondaire à partir de l’austénite et jusqu'à T = 723°C l'austénite décarburée jusqu'à 0,8%
C se transforme en perlite.

161
A la température ambiante la structure d'une telle fonte se compose de la perlite, de
l'austénite dendritique et du lédéburite (fig. 88)

Fig.88

e) Fonte eutectique (fonte à 4,3% C)

L'alliage liquide à 4,3% C se solidifie sans précipitation primaire et donne directement à T = 1147°C
(point C) l'eutectique le Lédéburite. La structure caractéristique du Lédéburite est représentée par la
figure89

Fig.89

162
f) Fontes hypereutectiques

Fonte à 5,5% C

Lors du refroidissement et lorsque le liquidus Cd est atteint, il y a précipitation de la cémentite

primaire. Avec la diminution de la température le reste du liquide devient pauvre en carbone et
contient à T = 1147°C une teneur en carbone de 4,3%, à cette température et à cette concentration il
se solidifie eutectiquement en libérant du ledeburite. La structure à la température ambiante se
compose de la cémentite primaire noyée dans le lédéburite est représentée par la figure 90

Fig.90

6.4. Détermination de la position des composants de la structure

Non seulement la quantité absolue de la ferrite et la cémentite joue un rôle important dans la
détermination des propriétés de l'acier et de la fonte, mais aussi les différents constituants rentrant
dans les différentes structures. Connaissant la teneur en carbone d'un alliage, on peut facilement
déterminer la quantité totale de la cémentite par la règle de trois, par exemple :
2,5
Une fonte à 2,5%C contient x 700% =
6,7
: 37,5% de
cémentite

163
 cémenbtite

Et le reste 100% - 37,5% = 62,5% de ferrite.

Il sera compliqué si on ne veut pas déterminer la quantité des phases, mais la quantité de chaque
composant de la structure. Dans ce cas l'utilisation de la loi des leviers nous facilitera le calcul.
Selon le % du carbone (X% C), la ligne PS du diagramme est divisée en deux parties PX et XS pour
déterminer la portion de la ferrite et de la perlite on utilise les deux équations :

(l)Portion de ferrite (%) x PX = Portion de perlite (%) x SX.

(2)Portion de ferrite (%') + Portion de perlite (%) = 100%.

Donc c'est un système d'équation à deux inconnues, par exemple pour déterminer la portion de la
perlite on a :

A partir de la teneur de 0,8% C on utilise la ligne SK pour déterminer les leviers correspondants. Si
on considère dans cette ligne un alliage à X % C, on peut déterminer selon les deux équations
ci-dessous la quantité de la perlite et de la cémentite secondaire.

(3)Portion de la perlite % + Sx = portion de cémentite x Kx.

(4) Portion de la perlite % + portion de cémentite % = 100%

164
Exemple 1

Combien de % de cémentite et de ferrite contient l'eutectoide perlite ?

Les leviers sont :

a = 0,8% - 0,0 = 0,8
b = 6,7 - 0,8 = 5,9
08
Masse de la cémentite : ----- ---- x 100% = 12%
5,9 + 0,8
Masse de la ferrite : 100% - 12% = 88%

Exemple 2

Combien de % contient l’eutecticum lédéburite les composants l'austénite et la cémentite.

a = 4,3 - 2,06 = 2,24

b = 6,67 -4,3 =2,37

2 24
Masse de cémentite = ----------------- x 100% = 48,6%
2,24 + 2,37

Masse de l'austénite = 100% - 48,6% = 51,4%

165
Exemple 3

Combien contient un acier à 0,35% C, de ferrite et de perlite ?

a = 0,35-0,0 = 0,35

b = 0,8 -0,35 =0,45

0, 45
Masse de te ferrite =----------- - ------ x 100% = 56%
0,45 + 0,35

Masse de la perlite = 100% - 56% = 44%

Exemple 4

Déterminer le % de la cémentite secondaire et de la perlite contenue dans un acier à 1,7% C

a= 1,7-0,8 = 0,9

b = 6,7 -1,7 = 5

5
Masse de te perlite = ---------- - ------ x 100% = 85%
0,9 + 5

Masse de la cémentite = 100% - 58% = 15%

166
Exemple 5

Déterminer le % de l'austénite précipité, de la cémentite secondaire et du lédéburite, d'une fonte à

2,5% C.

A la température 1147°C on a seulement la présence de l'austénite et du lédéburite, la portion de

chaque composant est :
a = 2,5 - 2,06 = 0,44
b = 4,3- 2,5 = 1,8 .

1,8
Masse de l’austénite =-------- - ------ x 100% = 80,5%
1,8 + 0,44

0,44
Masse du lédéburite = ------------------x 100 % = 19,5%
1,8 + 0,44
Mais les 80,5%o lors du refroidissement se cristallisent en donnant la cémentite secondaire et la perlite.
La quantité de cémentite précipitée à partir des 80,5% de l'austénite peut être calculée de la façon
suivante :100% d'austénite donne une quantité de 21,5% de cémentite, comme il a été calculé dans
l'exemple 4. Mais dans notre cas on a seulement 80,5% d'austénite donc on aura :

Donc une fonte à 2,5% C contient à la température ambiante 19,5% de lédéburite, 63,2% d'austénite
précipitée dans la perlite et 17,3% de cémentite secondaire.

167
Exemple 6

Déterminer le % de cémentite primaire et de lédéburite contenus dans une fonte à 5,0% C.

A = 5,0 – 4,3 = 0,7

B = 6,7-5,0 =1,7

1,7
Masse du lédéburite = ------------------x 100 % = 70,8%
1,7+ 0,7

Masse de la cémentite primaire : 100 - 70,8 = 29,2%

Une autre méthode plus pratique est utilisée pour déterminer les portions de chaque composant de la
structure d'un alliage, elle est représentée par le diagramme de structure ou triangle de structure fîg.91

Triangle de structure de l'alliage Fe-C

Fig.91

168
Dans ce diagramme les ordonnées expriment la portion en % des différents composants structurales et
l’abscisse la teneur en carbone de l'alliage. A partir d'un tel diagramme on peut lire directement les
portions en % de chaque composant.

- 0% C correspond à 100% de ferrite.

- 0,8% C correspond à 100% de perlite.
- 4,3% C correspond à 100% de lédéburite.
- 6,67% C correspond à 100% de cémentite primaire.

Par exemple pour un acier à 0,6% C on peut lire directement ferrite = 25%, perlite = 75%, et pour une
fonte à 2,5% C on peut en déduire directement du diagramme 17% de cémentite secondaire, 63% de
perlite et 20% de lédéburite dans laquelle existe 2% de cémentite secondaire.

Un autre diagramme très utilisé en pratique est représenté par la figure 92. Dans ce diagramme les
ordonnées expriment la portion en % des différents constituants structurales et l'abscisse la teneur en
carbone (cémentite de l'alliage).

Seulement pour les points Si, S2, E, et C1 il est nécessaire d'utiliser la loi de levier afin de calculer la
portion et la faire correspondre avec les points correspondants du diagramme, par exemple une fonte
avec 2,5% C on trouve les portions suivantes :
Ligne UV = 8,5% = la cémentite contenue dans la perlite eutectoide.
Ligne UW = 9,5% = cémentite contenue dans le lédéburite eutectique.
Ligne UX = 19% = cémentite secondaire à partir des cristaux mixtes γ.
Ligne UY = 37% = 8,5 + 19 + 9,5 - 37% = cémentite totale.
Ligne UZ = 63,0% = ferrite contenue dans la perlite eutectoide.

169
Fig.92

170
Et pour un alliage avec 4,3% C, lequel se solidifie en eutectique pur se compose de 4,5% de cémentite
secondaire et de 48,5% de cémentite contenue dans le lédéburite.

Donc la totalité de la cémentite sera:

4,5 + 11 + 48,5 = 64%

Et le reste c'est à dire 36% de ferrite eutectoide.

Pour des teneurs élevées en carbone, la cémentite n'est pas stable et se décompose surtout pour des
refroidissements très lents.

Le graphite se précipite suivant la ligne CD' (voir diagramme Fe-C) est appelé graphite mousseux, car
suite à sa faible densité relative à celle du fer il y a ségrégation et forme à la surface du bain une masse
mousseuse. Dans la structure il est très rare de trouver le graphite primaire. Le graphite forme avec
les cristaux mixtes y pour 4,25% C à T = 1153°C l'eutectique graphite-austénite à cet effet la ligne de
solubilité IE des cristaux mixtes γ elle n'est pas coupée par l'eutecticale à 2,06% C, mais presque à
2,03% C au point E’. La ligne ES est déplacée vers des teneurs en carbone plus basses jusqu'à E'S' et
la ligne PSK vers des températures plus élevées P'S'K' (738°C au lieu de 723°C). Les alliages qui se
solidifient selon le diagramme Fe-C stabile (en pointillés), contiennent dans leur structure l'eutectique
ferrite-graphite ou les cristaux primaires de ferrite (formés à partir de l’austénite) ou encore les
cristaux de graphite emmagasinés dans l'eutectique ferrite-graphite. Les alliages se solidifient suivant
le système métastabile Fe-Fe3C peuvent être transformés en système stabile Fe-C par l'intermédiaire
d'un recuit, où la décomposition de la cémentite commence à T = 500°C. mais cela peut conduire à
des difficultés lors de l'utilisation des fontes à des températures élevées, car la quantité du fer et du
carbone obtenue après décomposition de la cémentite occupe un volume plus important que celui
occupé par la cémentite primitive. Ce phénomène est appelé "croissance de la fonte " et il est
désagréable pour les pièces en fonte travaillant en température élevée tels que les segments de piston.
Mais d'un autre coté on utilise le phénomène de décomposition de la cémentite comme moyen pur
obtenir une fonte possédant une bonne coulabilité, ductile mais fragile qui est la fonte malléable.

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6.5. Diagramme d'équilibre Fer-graphite

La formation d'une phase stable de graphite dans la fonte peut se produire soit par précipitation
immédiate de graphite à partir de la solution liquide (solide), soit par décomposition de la
cémentite déjà formée. Le processus de formation du graphite dans la fonte s'appelle graphitisation.
Sur le diagramme représenté sur la figure - 9oles traits en pointillés correspondent au diagramme
Fer- graphite (système stable). Dans le système stable, le graphite primaire se cristallise suivant les
températures correspondants à la ligne E'C'F' (1153°C) la ligne E'S' délimite la domaine de la
précipitation du graphite secondaire et la ligne S'K' (738°C) du graphite eutectoide. Si lors d'une
cristallisation eutectique il n'y a que le graphite qui se dégage la fonte obtenue est dite fonte grise et
si la précipitation s'accompagne de cémentite le fonte s'appelle fonte truitée et enfin si la cémentite
est seule à se dégager le fonte est dite blanche. La probabilité de l'apparition dans la phase liquide
(austénite) de la cémentite contenant 6,67% C est nettement plus grande que celle de la formation
du graphite composé d'atomes de carbone. La formation du graphite à partit de la phase liquide
n'est possible qu'à très faible vitesse de refroidissement.

Fig.93

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Lorsque le degré de surfusion n'est pas très grand, un refroidissement accéléré inhibe partiellement
ou complètement la précipitation du graphite et contribue à la formation de la cémentite. La surfusion
de la fonte liquide au dessous de 1147°C conduit à la formation de la cémentite.

Les inclusions tels que S1O2, AI2O3, graphite contenus dans une fonte liquide jouent le rôle d'un
support tout prêt et rendent plus facile la formation et le développement des germes de graphite. Si
lors d'une cristallisation eutectique, il n'y a que la graphite qui se dégage, la fonte s'appelle " fonte
grise ", si la précipitation du graphite s'accompagne de celle de la cémentite, la fonte s'appelle "
fonte truitée " et enfin s'il n'y a que la cémentite qui se dégage, la fonte s'appelle " fonte blanche ".En
présence des germes de graphite déjà existants, le dépôt du graphite peut avoir lieu aux températures
inférieures à 1147°C. Ce dépôt est également favorisé par l'addition de silicium qui contribue à la
graphitisation. Pour accélérer la graphitisation à partir de la phase liquide on introduit
intentionnellement dans la fonte ce qu'on appelle les inoculants qui forment les couches de
cristallisation supplémentaire. Le graphite précipité par la phase liquide se développe à partir d'un
seul centre et se ramifie dans toutes les directions. Lorsque la cristallisation s'accompagne de la
formation de la cémentite (primaire ou eutectique) certaines conditions sont susceptibles de
déclencher sa décomposition en précipitant l'austénite et le graphite. Un refroidissement lent rend
thermodynamiquement possible le dépôt de graphite à partir de l'austénite et la formation entre
727°C et 738°C du graphite eutectoide. Dans les fontes grises, la quasi totalité du graphite se forme
pendant la cristallistaion à partir de la phase liquide. La graphitisation se produit également dans une
fonte dont le carbone de cémentite et qui subit un chauffage prolongé à des températures élevées. A
la température inférieure à 738°C, cette graphitisation consiste en une décomposition de la cémentite
en graphite et en ferrite et aux températures plus élevées en graphite et austénite. Les éléments
graphitants sont : Si, C, Al, Cu, Ni, Zr. Ils favorisent la formation des premiers germes servants de
supports de croissance pour le graphite. Parmi les éléments le plus important est le silicium.

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